23
BAB 3
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu
Penelitian ini dilakukan di PMKS SGSR Sirandorung yang terletak di Kabupaten Tapanuli Tengah (Tapteng). Penelitian ini berlangsung dari mulai bulan Januari sampai September 2019.
3.2 Rancangan Penelitian
Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan metode studi kasus dengan mengamati, mencatat dan merangkum data stagnasi dan data kerusakan dari buku jurnal harian mandor maintenance selama tiga tahun dari bulan Januari 2016 sampai Desember 2018 untuk seluruh mesin di pabrik kelapa sawit.
3.3 Bahan dan Peralatan a. Alat
Alat yang digunakan pada penelitian ini adalah mesin digester dan screw press pada stasiun kempa di pabrik kelapa sawit.
Gambar 3.1 Screw Press Gambar 3.2 Digester
24
Bahan yang digunakan pada penelitian ini adalah data breakdown dan data stagnasi pabrik kelapa sawit pada bulan Januari 2016 sampai dengan Desember 2018.
3.4 Tahapan Penelitian
Adapun tahapan penelitian dengan teknik pengumpulan data dengan mengamati, mencatat, merangkum data stagnasi dan data kerusakan dari buku jurnal harian mandor maintenance selama tiga tahun dari bulan Januari 2016 sampai Desember 2018. Data tersebut di kelompokkan berdasarkan stasiun dengan menggunakan diagram pareto. Dari hasil pengelompokkan data dengan diagram pareto, didapatkan jenis kerusakan pada stasiun kempa.
Setelah didapatnya data kerusakan selama tiga tahun pada stasiun kempa, maka dilanjutkan dengan wawancara yang merupakan bagian dari proses pengerjaan FMEA. Dan yang diwawancarai adalah pihak yang dianggap expert di divisi operation dan maintenance pada pabrik kelapa sawit mengenai jenis kerusakan yang terjadi di stasiun kempa selama tiga tahun.
Pihak–pihak yang menjadi responden dalam wawancara ini adalah Operator Press, Mandor Maintenance, Asisten Process dan Asisten Maintenance.
Setelah mendapatkan hasil wawancara, maka didapat nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi, kemudian nilai tertinggi dari Risk Priority Number (RPN) dibuat diagram fishbone untuk mengetahui kemungkinan penyebab dari kerusakan alat tersebut.
3.4.1 Pengumpulan Data Primer
Data primer adalah data yang diamati, dan dicatat dan diperoleh langung dari sumbernya. Data tersebut belum diolah sebelumnya misalnya data penilaian responden terhadap kemampuan untuk mendeteksi suatu kegagalan sebelum kegagalan tersebut terjadi. Adapun data primer dalam penelitian ini adalah data wawancara.
25 a. Data Wawancara
Setelah mendapatkan jenis kerusakan pada Unit Stasiun Kempa penulis melakukan wawancara dengan pihak-pihak yang dianggap expert didivisi Operator Press, Mandor Maintenance, Asisten Process dan Asisten Maintenance pada Pabrik Kelapa Sawit mengenai jenis kerusakan yang terjadi di Stasiun Kempa selama tiga tahun. Dan bagaimana tanggapan responden terhadap kemampuan mendeteksi kegagalan tersebut.
3.4.2 Pengumpulan Data Sekunder
Data Sekunder yaitu data yang diperoleh dari sumber penelitian yang bisa berasal dari buku- buku ilmiah, artikel dan data yang berasal dari tempat penelitian itu sendiri seperti sejarah perusahaan, struktur organisasi perusahaan, data stagnasi perusahaan, data maintenance perusahaan. Dan sekunder dari penelitian ini adalah data kerusakan dan data stagnasi di PT SGSR Sirandorung, dari Januari 2016 sampai Desember 2018.
3.4.3 Pengolahan Data Penelitian
Pengolahan data penelitian menggunakan diagram pareto dilakukan untuk menemukan alat atau mesin yang mengalami stagnasi dan menggunakan metode Failures Modes and Effect Analysis (FMEA) untuk mengetahui nilai kritis dan menemukan komponen yang termasuk di dalam nilai kritis tersebut.
3.5 Pengamatan dan Indikator
Indikator pengolahan data tersebut menggunakan metode Failures Modes and Effect Analysis (FMEA), bertujuan untuk menemukan permasalahan utama yang terjadi pada setiap tahapan dari proses produksi serta mendapatkan risik –risiko kritis yang akan dianalisa lebih lanjut. Resiko kritis tersebut diperoleh setelah dilakukan perhitungan Risk Priority Number (RPN) untuk setiap risiko yang telah teridentifikasi.
26
Identifikasi risiko merupakan proses dalam menentukan apa, kenapa dan bagaimana suatu risiko dapat terjadi. Tujuan dari proses ini adalah untuk mengenali risiko yang mungkin terjadi lebih awal sehingga dapat mengurangi atau meminimalisir keterkejutan akibat risiko tersebut.
B. Penentuan Rating Severity, Occurrence, dan Detection
Dalam penentuan rating severity, occurrence, dan detection pada metode FMEA (Failure Modes and Effect Analysis ) ada 3 hal yang membantu menentukan dari gangguan antara lain :
a. Severity (Keparahan)
Severity adalah penilaian terhadap keparahan dari efek yang ditimbulkan.
Dalam arti setiap kegagalan yang timbul akan dinilai seberapa besarkah tingkat keparahannya. Terdapat hubungan secara langsung antara efek yang kritis, maka nilai severity. Sebagai contoh, apakah efek yang terjadi adalah efek yang kritis, maka nilai severity pun akan tinggi. Dengan demikian, apabila efek yang terjadi bukan merupakan efek yang kritis, maka nilai severity pun akan sangat rendah.
Skala yang digunakan mulai dari rating 1-10, yang mana semakin tinggi skala maka semakin parah efek yang ditimbulkan, tabel dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Skala Penilaian Untuk Severity
Kuantitas Keparahan Kualitas
1 Tidak ada efek Tidak ada efek.
2 Sangat Kecil Efek yang diabaikan pada kinerja sistem.
3 Kecil Sedikit berpengaruh pada kinerja sistem.
4 Sangat rendah Efek yang kecil pada performa sistem.
5 Rendah Mengalami penurunan kinerja secara bertahap.
27 Sumber : Peter S. Pande, 2000.
b. Occurrence (Frekuensi)
Occurrence adalah seberapa sering kemungkinan penyebab tersebut akan terjadi dan menghasilkan bentuk kegagalan selama masa penggunaan produk.
Occurrence merupakan nilai rating yang disesuaikan dengan frekuensi yang diperkirakan dan atau angka kumulatif dari kegagalan yang dapat terjadi.
Skala yang digunakan mulai dari rentang 1-10. Skala 1 menyatakan kekerapan terjadinya risiko sangat rendah sementara skala 10 menyatakan kekerapan terjadinya risiko sangat tinggi, tabel dapat dilihat pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2 Skala Penilaian Untuk Occurrence
Kuantitas Kekerapan Kualitas Tingkat Kejadian Kegagalan 1 Hampir tidak
pernah
Kerusakan hampir tidak pernah terjadi
Proses berada dalam kendali tanpa melakukan penyesuaian
2 Remote Kerusakan jarang terjadi
Proses berada dalam pengendalian, hanya membutuhkan sedikit penyesuaian.
6 Sedang Beroperasi dan aman tetapi mengalami
Penurunan performa sehingga mempengaruhi.
7 Tinggi Sistem beroperasi tetapi tidak dapat Dijalankan secara penuh.
8 Sangat Tinggi Sistem tidak beroperasi.
9 Berbahaya
dengan peringatan.
Kegagalan sistem yang menghasilkan efek berbahaya.
10 Berbahaya
tanpa peringatan.
Kegagalan sistem yang menghasilkan efek berbahaya.
28 terjadi sangatsedikit
kendali, beberapa penyesuaian diperlukan
4 Sedikit Kerusakan yang terjadi sedikit
Kurang dari 30 menit
downtime/ tidak downtime sama sekali.
5 Rendah Kerusakan yang terjadi pada tingkat masalah
30-60 menit downtime
6 Medium Kerusakan yang terjadi pada tingkat Medium
1-2 jam downtime
7 Agak Tinggi Kerusakan yang terjadi agak tinggi
2-4 jam downtime
8 Tinggi Kerusakan yang terjadi tinggi
4-8 jam downtime
9 Sangat Tinggi Kerusakan yang terjadi sangat tinggi
Lebih dari 8 jam Downtime
10 Hampir selalu Kerusakan selalu terjadi
Lebih dri 100 kali
Sumber : Peter S. Pande, 2000
c. Detection (Tingkat Deteksi )
Dalam menentukan tingkat deteksi ini dapat ditentukan dari kemampuan bagaimana kegagalan tersebut dapat diketahui sebelum terjadi. Tingkat deteksi juga dapat dipengaruhi dari banyaknya kontrol dan prosedur yang mengatur jalannya sistem penanganan operasional.
29 Tabel 3.3 Skala Penilaian Untuk Detection
Kuantitas Deteksi Kualitas
1 Hampir Pasti Perawatan Preventive akan selalu mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
2 Sangat Tinggi Perawatan Preventive memiliki kemungkinan sangat tinggi untuk mendeteksi penyebab potensial atau
mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
3 Tinggi Perawatan Preventive memiliki kemungkinan tinggi untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
4 Moderately
High
Perawatan Preventive memiliki
kemungkinan “Moderately High/ menengah keatas” untuk Mendeteksi penyebab
potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
5 Moderate Perawatan Preventive memiliki
kemungkinan “ Moderately/ sedang” untuk mendeteksi penyebab potensial atau
mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
6 Rendah Perawatan Preventive memiliki
kemungkinan rendah untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
7 Sangat Rendah Perawatan Preventive memiliki kemungkinan sangat rendah untuk
30
mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
8 Kecil
Perawatan Preventive memiliki
kemungkinan remote untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
9 Sangat Kecil Perawatan Preventive memiliki kemungkinan very remote untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan.
10 Tidak Pasti Perawatan Preventive memiliki kemungkinan Non Detectable untuk mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan
mode kegagalan.
Sumber : Peter S. Pande, 2000
31 Mulai
Analisa Data
Kesimpulan 3.6 Bagan Alur Penelitian
Gambar 3.3 Bagan Alur Penelitian Pengambilan
Data Studi Literatur
Selesai Pengolahan
Data
32 Tabel 3.4 Jadwal Penelitian
No Jenis Kegiatan
Bulan
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 Pengajuan Judul
2 Studi Literatur 3 Pembuatan Proposal 4 Pengambilan Data 5 Analisa Data
6 Penyusunan Laporan Penelitian 7 Seminar Tugas Akhir
