78 Susetyo,
Aplikasi Six Sigma Dmaic Dan Kaizen Sebagai Metode Pengendalian Dan Perbaikan
APLIKASI SIX SIGMA DMAIC DAN KAIZEN SEBAGAI METODE PENGENDALIAN DAN PERBAIKAN KUALITAS PRODUK
Joko Susetyo, Winarni, Catur Hartanto Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri
Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta
ABSTRACT
This research is done to knowing the ability production process according to defect product, with the six sigma approach. And doing some controlling method that is Seven tools to analyze cause of defect product. Along with implementation of continuous improvement by Kaizen that consist of Kaizen Five-Step Plan, 5W and 1H, and also Five-M Checklist as well. After doing some data processing we got the DPMO Value 4509.384 which mean that from one million opportunity there is possibility 4509.384 product will defect. The level of the company be at 4,11 sigma with CTQ (Critical To Quality) which is cause more defect is the Dek at 20.76 % from 22517 total.
Analysis of result we can conclude that major cause of defected is human factor and according to kaizen implementation so the major policy which must be run by the company is strict controlling in all sector.
Keyword : CTQ, DPMO, Six Sigma, DMAIC, Kaizen
INTISARI
Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui kemampuan proses berdasarkan produk cacat yang ada dengan pendekatan six sigma yang kemudian dilakukan pengendalian dengan menganalisis penyebab kecacatan menggunakan Seven Tools serta mengupayakan perbaikan berkesinambungan dengan alat implementasi kaizen berupa Kaizen Five-Step Plan, 5W dan 1H, dan Five-M Checklis. Setelah dilakukan pengolahan data didapat nilai DPMO sebesar 4509,384 yang dapat diartikan bahwa dari satu juta kesempatan akan terdapat 4509,384 kemungkinan produk yang dihasilkan mengalami kecacatan. Perusahaan berada pada tingkat 4,11-sigma
dengan CTQ (Critical To Quality) yang paling banyak menimbulkan cacat yaitu Dek sebesar 20,76% dari total cacat 22517.
Dari hasil analisis maka dapat disimpulkan bahwa penyebab utama kecacatan adalah faktor manusia, dan berdasarkan alat-alat impelementasi kaizen maka kebijakan utama yang harus dijalankan oleh pihak perusahaan yaitu pengawasan atau kontrol yang lebih ketat di segala bidang,
Kata kunci : CTQ, DPMO, Six Sigma, DMAIC, Kaizen
PENDAHULUAN
Dalam persaingan di pasar global hanya produk yang berkualitas baik yang akan selalu diminati, karena kualitas merupakan pemenuhan pelayanan kepada konsumen. Hal ini dapat dijadikan sebagai pedoman bahwa pengendalian kualitas merupakan bagian dari proses produksi yang sangat berpengaruh dalam meningkatkan kualitas produk, sehingga pemenuhan pelayanan kepada konsumen dapat tercapai. Kualitas sendiri merupakan keseluruhan karakteristik dari suatu produk atau jasa yang mampu memberi kepuasan kepada pelanggan atau konsumen. (Feigenbaum, 1992).
Pengendalian kualitas produk merupakan suatu sistem pegendalian yang dilakukan dari tahap awal suatu proses sampai produk jadi, dan bahkan sampai
pada pendistribusian kepada konsumen. Perusahaan yang memiliki kemampuan proses yang tinggi akan dapat menghasilkan produk cacat sedikit atau bahkan tidak ada. Kemampuan proses merupakan suatu ukuran kinerja kritis yang menunjukkan proses mampu menghasilkan sesuai dengan spesifikasi produk yang ditetapkan oleh manajemen berdasarkan kebutuhan dan ekspetasi pelanggan. Dalam upaya peningkatan kualitas pada suatu perusahaan maka terlebih dahulu harus mengetahui tingkat kemampuan proses yang telah dimiliki oleh perusahaan tersebut, hal ini dimaksudkan untuk mengetahui sejauh mana output akhir dari proses itu dapat memenuhi kebutuhan pelanggan, sehingga dengan mengetahui tingkat kemampuan prosesnya maka dapat dijadikan dasar untuk melakukan pengendalian dan peningkatan kualitas dari
Jurnal Teknologi, Volume 4 Nomor 1, Juni 2011, 61-53 79 karakteristik output yang diukur. Salah satu
metode yang dapat digunakan untuk mengetahui kemampuan proses dari suatu proses produksi berdasarkan hasil akhirnya adalah metode DPMO (Defect Per Million Opportunities) yang menunjukkan ukuran kegagalan per satu juta kesempatan, yang artinya dalam satu unit produksi tunggal terdapat rata-rata kesempatan untuk gagal dari suatu karakter CTQ (Critical To Quality) hanya beberapa kegagalan per satu juta kesempatan atau mengharapkan prosentase yang tinggi dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk, (Gaspersz, 2002). Sedangkan untuk menganalisis dan mengidentifikasi hal-hal yang menyebabkan cacat dalam tiap proses produksi digunakan tujuh alat pengendalian kualitas (Seven
PT. Mondrian adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang konveksi dengan hasil produksi berupa Kaos. Dalam menghasilkan produksinya rata-rata per minggu terdapat produk cacat sebesar 5,72%. Untuk itu penelitian ini dilakukan dengan tujuan mengetahui kemampuan proses perusahaan dengan menggunakan metode DPMO (Defect Per Million Opportunities) yang dikonversikan ke dalam nilai sigma kenudian dilakukan pengendalian kualitasnya dengan menganalisis penyebab kecacatan produk menggunakan Seven Tools serta mengupayakan perbaikan secara berkesinambungan dengan alat implementasi Kaizen.
Pengendalian kualitas merupakan salah satu kegiatan yang sangat erat kaitannya dengan proses produksi, dimana pada pengendalian kualitas ini dilakukan pemeriksaan serta pengujian karakteristik kualitas yang dimiliki produk yang berguna untuk penilaian atas kemampuan proses produksinya yang dikaitkan dengan standar spesifikasi produk, kemudian dengan mengadakan analisis lebih lanjut atas hasil pengujian serta pemeriksaan yang dilakukan didapatkan sebab–sebab terjadinya penyimpangan untuk kemudian diambil langkah–langkah pencegahan dan perbaikan.
Tujuan dari pengendalian kualitas adalah untuk menghasilkan produk berkualitas yang dapat bersaing di pasaran, serta dapat diterima masyarakat (Montgomery, 1990). Kegiatan ini juga untuk memastikan apakah kebijaksanaan kualitas dapat tercermin dalam produk akhir atau tidak. Dengan kata lain pengendalian kualitas merupakan usaha menspesifikasikan produk
yang telah ditetapkan perusahaan. Dalam pengendalian kualitas ini produk sampel diperiksa menurut standar dan semua penyimpangan dari standar dicatat dan dianalisis dan digunakan sebagai umpan balik untuk para pelaksana sehingga mereka dapat melakukan tindakan–tindakan perbaikan untuk proses produksi pada masa yang akan datang.
Six Sigma juga dapat dipandang sebagai pengendalian proses produksi yang berfokus pada pelanggan, melalui penekanan pada kemampuan proses (process capability). Terdapat aspek kunci dalam aplikasi konsep Six Sigma, yaitu : 1. Identifikasi pelanggan
2. Identifikasi produk
3. Identifikasi kebutuhan dalam memproduksi produk untuk pelanggan
4. Definisikan proses
5. Hindari kesalahan dalam proses dan hilangkan pemborosan yang ada
6. Tingkatkan proses secara terus menerus menuju target Six Sigma
Didalam penerapan six sigma ada lima langkah yang disebut DMAIC (Define, Measure, Analisys, Improve, Control). (Gaspersz, V, 2002).
a. Define (Definisi), merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan kualitas six sigma. Sebelum mendefinisikan proses kunci beserta pelanggan dalam proyek six sigma, disini kita perlu mengetahui model proses SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer).
b. Measure (Pengukuran), merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan kualitas six sigma. 1) Pada tahap ini menetapkan
karakteristik kualitas dengan kebutuhan spesifik dari pelanggan. Karakteristik kualitas (Critical to Quality) merupakan kunci yang ditetapkan seyogyanya berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik dari pelanggan, yang diturunkan secara langsung dari persyaratan-persyaratan output dan pelayanan 2) Mengidentifikasi proses dengan grafik
pengendali.
Pada penelitian ini data yang akan diteliti adalah data atribut, dan untuk mengetahui terkendalinya proses dengan menggunakan grafik p, karena merupakan data ketidaksesuaian, maka rumus yang digunakan adalah sebagai berikut : (Ariani, 2005)
80 Susetyo,
Aplikasi Six Sigma Dmaic Dan Kaizen Sebagai Metode Pengendalian Dan Perbaikan i
n
P
P
P
+
3
(
1
−
)
...(1) b) Garis tengahP
= i n in
Di
∑
=1 ...(2)c) Batas Pengendali Bawah (BPB)
i
n
P
P
P
−
3
(
1
−
)
.…....(3) Keterangan :P
= Prosentase terjadinya rata-rata kecacatan yang dinyatakan dengan angka desimalDi = Banyaknya Defect (cacat) ni = Jumlah sub sampel
3) Menghitung nilai kapabilitas sigma. Tahap-tahap perhitungan nilai sigma
sebagai berikut :
a) Menentukan jumlah unit yang akan diukur.
b) Identifikasi Opportunity.
c) Menghitung jumlah cacat (Defect). d) Mengitung nilai kapabilitas sigma. 4) Menghitung DPMO = 1.000.000 potensial CTQ diperiksa yang produk Banyak cacat yang produk Banyak × × ...(4)
c. Analyze (Analisa), merupakan langkah ketiga dalam program peningkatan kualitas six sigma, pada tahap ini dilakukan beberapa hal:
1) Menentukan stabilitas dan kemapuan dari proses.
2) Menetukan target-target kinerja dari karakteristik kualitas kunci (CTQ) yang akan ditingkatkan dalam proyek six sigma.
3) Mengidentifikasi sumber-sumber akar penyebab kecacatan atau kegagalan. d. Improve (Perbaikan), setelah akar
penyebab dari masalah kualitas teridentifikasi, maka perlu dilakukan penetapan rencana tindakan untuk melaksanakan peningkatan kualitas. Langkah-langkah untuk melaksanakan peningkatan kualitas dengan menggunakan alat implementasi Kaizen
yang meliputi Kaizen Five-Step Plan, Lima W dan Satu H, dapn Five-M Checklist.
e. Control (Pengendalian), merupakan tahap operasional terakhir dalam proyek peningkatan kualitas six sigma. Pada
tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan, praktek-praktek terbaik yang sukses dalam meningkatkan proses distandarisasikan dan dijadikan pedoman kerja standar, serta kepemilikan atau penanggung jawab proses, yang berarti
six sigma berakhir pada tahap ini.
Perbaikan Berkesinambungan
1. Pengertian Kaizen
Kaizen merupakan istilah dalam bahasa Jepang terhadap konsep Continous Incremental Improvement. Kai berarti perubahan dan Zen berarti baik. Kaizen berarti penyempurnaan yang berkesinambungan yang melibatkan setiap orang. Pendekatan ini hanya berhasil dengan baik apabila disertai dengan usaha sumber daya manusia yang tepat karena manusia merupakan dimensi yang terpenting dalam perbaikan kualitas dan produktivitas (Amai, 2001). 2. Alat Implementasi Kaizen
Pelaksanaan implementasi Kaizen
dilakukan dengan menggunakan empat alat yang terdiri dari : (Tjiptono. F & Diana. A, 2001)
a. Kaizen Checklist
Salah satu cara untuk mengidentifikasi masalah yang dapat menggambarkan peluang bagi perbaikan adalah dengan menggunakan suatu daftar pemeriksaan (Checklist) terhadap faktor-faktor yang besar kemungkinannya membutuhkan perbaikan.
b. Kaizen five step plan
Rencana lima langkah ini merupakan pendekatan dalam implementasi
Kaizen yang digunakan perusahaan-perusahaan Jepang. Langkah ini sering disebut gerakan 5-S yang merupakan inisial kata Jepang yang dimulai dengan huruf S yaitu : Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.
c. Lima W dan satu H
Lima W dan satu H digunakan secara luas sebagai alat manajemen dalam berbagai lingkungan. Lima W dan satu H yaitu Who (siapa), What (apa),
Where (dimana), When (kapan), Why
(mengapa), dan How (bagaimana). d. Five M Checklist
Alat ini berfokus pada lima faktor kunci yang terlibat dalam setiap proses, yaitu Man (operator atau orang),
Jurnal Teknologi, Volume 4 Nomor 1, Juni 2011, 61-53 81
Methods (metode) dan Measurement
(pengukuran). Dalam setiap proses, perbaikan dapat dilakukan dengan jalan memeriksa aspek-aspek proses tersebut.
PEMBAHASAN
Tahap Definisi (Define)
1. Pernyataan masalah
PT. Mondrian telah menetapkan beberapa spesifikasi standar kualitas untuk produk kaos DADUNG utamanya, guna memenuhi kepuasan pelanggan. Namun dari spesifikasi standar yang telah ditetapkan tersebut masih ada hasil produksi dari PT. Mondrian yang mengalami kecacatan atau dengan kata lain tidak memenuhi standar kualitas yang telah ditetapkan.
2. Tujuan
Untuk menjamin kepuasan pelanggan akan produk yang dihasilakan dengan tetap menjaga kualitas, atau bahkan meningkatkannya serta dapat mengurangi produk cacat yang terjadi sehingga nantinya kerugian akibat produk cacat dapat diatasi oleh PT. Mondrian.
Tahap Pengukuran (Measure)
Pada tahap Measure ditentukan
Critical To Quality (CTQ) potensial sebagai karakteristik yang berpengaruh terhadap kualitas serta berkaitan langsung dengan kepuasan pelanggan dan mengukur baseline
kinerja melalui pengukuran DPMO (Defect Per Million Opportunities) yang kemudian dikonversikan kedalam tingkat sigma.
a. Menentukan Critical To Quality (CTQ) Pada perusahaan PT. MONDRIAN
memiliki karakteristik dalam kualitas produk atau Critical To Quality (CTQ) yang dihasilkan untuk kecacatan kaos DADUNG sebanyak 13 jenis.yaitu : Krah, Label, Dek, Obras, Jahitan Lengan, Jahitan Manset, Jahitan Bahu, Jahitan Komb Badan, Belah Samping, Placket, Pocket, Zipper, Lain-lain.
b. Pengukuran basiline kinerja
Pengukuran baseline kinerja dimaksudkan untuk mengetahui sejauh mana suatu produk dapat memenuhi kebutuhan spesifik pelanggan, sebelum produk itu diserahkan kepada pelanggan. Dalam pengukuran basiline kinerja digunakan satuan pengukuran DPMO (Defect Per Million Opportunities) untuk menentukan tingkat sigma.
Tabel 1. Tingkat Kapabilitas Sigma dan DPMO dari Proses Pembuatan Produk
No Banyak produk yang diperiksa (ni) Banyak produk yang cacat (Di) Banyak CTQ potensial
penyebab kecacatan DPMO Sigma
1. 4262 242 13 4367,758 4,12 2. 3997 226 13 4349,416 4,12 3. 3230 219 13 5215,528 4,06 4. 4915 329 13 5149,073 4,07 5. 7735 420 13 4176,819 4,14 6. 6972 402 13 4435,324 4,12 7. 6535 429 13 5049,732 4,07 8. 5575 315 13 4346,326 4,12 9. 3824 249 13 5008,851 4,07 10. 4136 278 13 5170,362 4,06 11. 2968 190 13 4924,321 4,08 12. 3862 264 13 5258,336 4,06 13. 6015 398 13 5089,84 4,07 14. 7534 432 13 4410,774 4,12 15. 5244 322 13 4723,347 4,09 16. 6645 428 13 4954,564 4,08 17. 4070 274 13 5178,605 4,06 18. 5475 348 13 4889,357 4,08 19. 8755 504 13 4428,239 4,12 20. 11601 683 13 4528,787 4,11 21. 8030 434 13 4157,486 4,14 22. 8540 483 13 4350,567 4,12 23. 7100 440 13 4767,064 4,09 24. 6425 406 13 4860,82 4,09 25. 6440 401 13 4789,775 4,09 26. 4870 314 13 4959,722 4,08 27. 15700 905 13 4434,101 4,12 28. 17100 991 13 4457,94 4,12 29. 12900 690 13 4114,49 4,14 30. 11300 600 13 4084,411 4,15 31. 10600 599 13 4346,88 4,12 32. 14750 837 13 4365,059 4,12 33. 19200 1049 13 4202,724 4,13
82 Susetyo,
Aplikasi Six Sigma Dmaic Dan Kaizen Sebagai Metode Pengendalian Dan Perbaikan 34. 11400 640 13 4318,489 4,12 35. 23050 1329 13 4435,174 4,12 36. 24900 1522 13 4701,884 4,09 37. 3000 176 13 4512,821 4,11 38. 3800 231 13 4676,113 4,1 39. 7400 405 13 4209,979 4,13 40. 10000 588 13 4523,077 4,11 41. 6750 370 13 4216,524 4,13 42. 7500 442 13 4533,333 4,11 43. 8750 517 13 4545,055 4,11 44. 8750 523 13 4597,802 4,11 45. 5000 286 13 4400 4,12 46. 7500 387 13 3969,231 4,16 Jumlah 384105 22517 13 4509,384 4,11
Selanjutnya melalui konversi DPMO ke nilai Sigma (Lihat tabel) diketahui bahwa DPMO = 4509,384 adalah paling dekat dengan DPMO = 4527 pada nilai sigma = 4,11; sehingga dipilih angka ini.
c. Mengetahui urutan CTQ potensial
Data atribut sering berbentuk kategori atau klasifikasi seperti: baik atau jelek, sukses atau gagal, dan lain-lain. Adapun jumlah cacat tiap item/jenis cacatnya, dapat jdi tabelkan menurut CTQ potensial yang paling tinggi cacatnya.
Tabel 2. Urutan Critical To Quality (CTQ) Potensial
No. Jenis Cacat Jumlah
Cacat Jumlah Cacat Komulatif Persentase dari Total (%) Persentase Komulatif (%) 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. Dek Krah Label Jahitan Lengan Obras Jahitan Bahu Zipper Belah Samping Pocket
Jahitan Komb Badan Placket Jahitan Manset lain-lain 4674 2528 2028 2006 1738 1520 1291 1251 1234 1219 1141 990 897 4674 7202 9230 11236 12974 14494 15785 17036 18270 19489 20630 21620 22517 20,76 11,23 9,01 8,91 7,72 6,75 5,73 5,56 5,48 5,41 5,07 4,39 3,98 20,76 31,99 41,00 49,91 57,63 64,38 70,11 75,67 81,15 86,56 91,63 96,02 100 Total 22517 - 100 -
Tahap Analisa (Analiyze)
1. Membuat peta kontrol (Control Chart)
Gambar 1. Grafik Kontrol Peta Kendali P
2. Penetapan target Critical To Quality
(CTQ) kunci 0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 Periode Produksi P rop or s i K e c a c a ta n
Jurnal Teknologi, Volume 4 Nomor 1, Juni 2011, 61-53 83 Target kinerja per triwulan (3 bulan)
untuk mencapai 3,4 DPMO atau 6-sigma
ditunjukkan pada tabel berikut:
Tabel 3. Target Kinerja CTQ Produk Kaos DADUNG
Periode Triwulan
Target Kinerja CTQ Kunci
Sigma DPMO 0. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 4,11 4,29 4,47 4,65 4,83 4,91 4,99 5,07 5,10 5,14 5,18 5,22 5,26 5,30 5,34 5,38 5,42 5,46 5,50 5,54 5,58 5,62 5,66 5,70 5,74 5,78 5,82 5,86 5,90 5,94 6,00 4509.384 789 598 450 337 251 185 165 147 126 108 92 78 67 57 48 41 34 29 25 21 17 15 12 10 9 7 6 5 4 3
Selanjutnya, target kinerja peningkatan kapabilitas sigma dan penurunan DPMO dari CTQ kunci selama 30
triwulan digambarkan kedalam grafik yang terlihat pada gambar berikut:
Gambar 2. Target Kinerja Peningkatan Kapabilitas sigma
Gambar 3. Target Kinerja Penurunan DPMO
0 1 2 3 4 5 6 7 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 Periode (triwulan) K a pa b il it a s S igm a Sigma 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 Periode (triwulan) DP M O DPMO
84 Susetyo,
Aplikasi Six Sigma Dmaic Dan Kaizen Sebagai Metode Pengendalian Dan Perbaikan 3. Diagram sebab akibat (Fishbone
Diagram)
Kategori munculnya sebab dari munculnya produk cacat adalah faktor
manusia (man), faktor alat (machines),faktor lingkungan (area), faktor cara (methods), faktor bahan baku (materials).
Tabel 4. Penyebab Masalah
No. FAKTOR SEBAB AKIBAT
1 Manusia
• Kurang menguasai karena tingkat kesulitan dalam pola jahitan
• Kurang pengawasan sehingga operator tidak serius dalam
bekerja
Cacat Dek
2 Material
• Kurang ketatnya inspeksi sehingga masih terdapat kain yang
berlubang, kain belang (warna tidak sama) dan kain yang kotor
• Kualitas kain yang kurang bagus
3 Are kerja/
Lingkungan
• Suhu ruang cenderung panas karena kipas angin sangat tinggi
• Ruangan terlalu terbuka sehingga membuat operator tidak bisa
berkonsentrasi dalam bekerja
• Kondisi ruangan yang terlalu bising sehingga mengganggu
konsentrasi operator
• Kurangnya kesadaran para karyawan akan kebersihan
4 Metode • Instruksi kerja tidak dilaksanakan dengan baik
• Ketepatan pemasangan komponen
5 Mesin
• Kurang perawatan karena pemberian minyak hanya dilakukan 1
kali dalam 1 minggu
• Kondisi mesin yang sudah tua sehingga mesin sering macet
sehingga mengganggu kerja operator
• Salah penyetelan atau pengaturan sehingga hasil jahitan tidak
sesuai dengan yang diharapkan
Tahap Perbaikan (Improve)
Tabel 5. Analisis Masalah dengan Five-M Checklist
No Faktor Masalah Pemecahan Masalah
1 Manusia
Rasa tanggung jawab yang kurang
terhadap pekerjaan, serta tidak mempunyai sikap memiliki perusahaan. Kurang menguasai dan kurang teliti teliti
dalam bekerja, walaupun kesalahan yang dilakukan hanya kecil, tetapi dapat menghambat proses poduksi.
Ketidak sesuaian dalam bekerja yang
dilakukan oleh pekerja dapat membuat produk tidak sesuai dengan apa yang diinginkan.
Sikap pekerja yang kurang baik
mencerminkan sikap dan kedisiplinan, dimana peraturan yang diterapkan dalam perusahaan tidak dihiraukan atau ditaati.
Perlu diadakannya pengawasan yang
lebih ketat lagi.
Memberikan nasehat-nasehat kepada
karyawan agar mempunyai sikap memiliki dan menjaga perusahaan, serta bertanggung jawab pada setiap pekerjaan.
Diberikan arahan-arahan dalam
menjalankan pekerjaan agar ketelitian dalam bekerja dapat ditingkatkan.
2 Material
Kain yang masuk pada proses sewing
rusak atau berlubang
Kain yang masuk pada proses sewing
belang atau kotor
Kualitas kain yang kurang bagus sering
lolos ke proses sewing.
Perlu dilakukan kontrol yang lebih ketat
lagi agar kain yang masuk pada proses
sewing dalam keadaan baik.
3 Area
Kerja/ lingkungan
Kondisi ruangan yang cenderung panas.
Kondisi tempat kerja yang kotor dan
bising yang berakibat terganggunya konsentrasi bekerja.
Terlalu banyak jendela dan pintu yang
terbuka lebar.
Pihak perusahaan perlu mengadakan
penghijauan supaya kondisi disekitar tempat kerja lebih sejuk.
Pihak perusahaan perlu mengadakan
evaluasi tentang kenyamanan pada saat bekerja.
Memberikan penutup jendela supaya
tidak tembus pandang.
4 Mesin
Salah penyetelan atau pengaturan
Kondisi mesin yang sudah tua, sehingga
mesin sering macet.
Kurangnya kesadaran operator untuk
merawatan mesin.
Perlu memberikan arahan-arahan pada
saat briffing dan diharapkan briffing dilakukan setiap hari.
Perlu kontrol dan perawatan mesin yang
lebih ketat lagi.
5 Metode
Instruksi kerja tidak dilaksanakan
dengan baik sehingga sering terjadi kesalahan metode pemasangan komponen.
Diberikan arahan-arahan dalam
menjalankan pekerjaan agar ketelitian dalam bekerja dapat ditingkatkan.
2 Susetyo,
Aplikasi Six Sigma Dmaic Dan Kaizen Sebagai Metode Pengendalian Dan Perbaikan Kualitas Produk
Penetapan sistem saran dengan Five Step
Plan
Penerapan gerakan 5-S pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Seiri (Pemilahan)
Seiri berarti memilah dan mengelompokkan barang-barang sesuai dengan jenis dan fungsinya, sehingga jelas mana yang diperlukan dan mana yang tidak diperlukan. Situasinya yaitu semua barang dan bahan berantakan disuatu area bercampur baur tidak menentu sehingga tidak jelas mana yang penting, dan mana yang tidak penting. Akibatnya :
a. Pekerja sulit menemukan barang yang diinginkan
b. Pemborosan waktu untuk mencari barang yang diperlukan
c. Gerak kerja terganggu
d. Bahan dan barang tidak terjamin kualitasnya
Pelaksanaan pemilahan yaitu :
a. Memisahkan barang yang diperlukan dengan barang yang tidak diperlukan b. Memisahkan dan mengelompokkan
barang dan bahan menurut kepentingannya
c. Memisahkan kemudian menyimpan atau membuang barang yang tidak diperlukan
Barang-barang yang tidak diperlukan antara lain :
a. Mesin atau alat-alat kerja yang rusak b. Mesin atau alat-alat kerja yang sudah
tidak digunakan atau tidak sesuai c. Barang-barang lain yang tidak ada
hubungannya dengan pekerjaan 2. Seiton (Penataan)
Seiton berarti menyusun dan meletakkan bahan dan barang sesuai dengan tempatnya agar mudah ditemukan kembali atau di jangkau bila diperlukan. Situasinya yaitu semua barang diletakkan menumpuk asal-asalan disembarang tempat atau dokumen yang menumpuk disuatu meja atau lemari tanpa ada penyusunan yang memadai.
Akibat dari hal tersebut :
a. Untuk menemukan barang diperlukan waktu yang cukup lama, sehingga terjadi pemborsan waktu
b. Waktu persiapan produksi tidak efektif, orang atau bagian lain yang terkait menunggu-nunggu akibatnya produksi berkurang
c. Sulit menemukan saat diperlukan d. Kemungkinan barang hilang atau
terselip cukup besar Obyek yang harus tertata rapi : a. Peralatan kerja
b. Bahan baku dan bahan pembantu c. Suku cadang dan accessories
d. Dokumen dan catatan
Prinsip yang harus dipegang dalam penataan yaitu : “Penyimpanan fungsional akan mengefektifkan waktu yang boros saat mencari barang”. Tujuan dilaksanakannya
a. Tempat kerja yang tertata rapi
b. Tata letak dan penempatan yang efisien
c. Meningkatkan produktivitas secara umum dengan menghilangkan pemborosan waktu dalam mencari barang ataupun sasat akan melakukan sesuatu.
Tabel 6. Analisis Kerugian Waktu Karena Tidak Rapi
No Pekerjaan Masalah
1. Bertanya namanya • Tidak mengetahui nama barang
• Cari sampai diketahui
2. Mengambil barang • Tidak mengetahui dengan pasti dimana barang disimpan
• Tempat penyimpanan terpencar
• Tempat penyimpanan jauh
• Perjalanan bolak-balik
3. Cari • Sulit ditemukan karena ada berbagai jenis barang yang
hampir sama • Tidak diberi label
• Tidak ada tempatnya, tidak jelas sedang diperiksa atau
sedang diperbaiki
• Satu yang dibawa ternyata rusak
• Tidak jelas apakah ada persediaan
4. Temukan kendali • Sukar dikeluarkan
• Perlu dipasang atau dirakit terlebih dahulu
• Terlalu besar untuk dibawa
• Terlalu berat untuk dibawa
5. Bawa • Tidak ada jalan untuk mengangkut
86 Susetyo,
Aplikasi Six Sigma Dmaic Dan Kaizen Sebagai Metode Pengendalian Dan Perbaikan Pelaksanaan penataan atau kerapian :
a. Mengatur tata letak barang sesuai dengan jenis/ fungsi dan tingkat kepentingannya.
b. Menyiapkan tempat beserta fasilitasnya
c. Meletakkan barang pada tempat yang telah ditentukan
d. Memberikan label pada barang yang telah disusun
e. Melakukan pemeriksaan secara berkala terhadap kondisi kerapian
Langkah-langkah yang harus ditempuh menuju kerapian :
a. Peta peletakan barang b. Tanda pengenal barang c. Tanda batas
d. Persiapan tempat e. Pengelompokan barang 3. Seiso (Kebersihan)
Seiso berarti membersihkan semua fasilitas dan lingkungan kerja dari kotoran serta membuang sampah pada tempatnya.
Situasinya: sampah dan kotoran yang terjadi selama aktivitas kerja dibiarkan begitu saja, misalnya minyak, oli bekas menempel pada mesin atau peralatan kerja.
Akibat dari hal tersebut yaitu:
a. Lingkungan kerja menjadi tidak nyaman
b. Menimbulkan polusi lingkungan
c. Terjadi kerusakan pada peralatan kerja
d. Menurunkan produktivitas
Prinsip dari pembersihan : “Pembersihan sebagai tahap awal pemeriksaan untuk memperbaiki tingkat kebersihan”
Tujuan dari pembersihan :
a. Menentukan masalah kecil melalui pengawasan kebersihan
b. Memahami bahwa membersihkan adalah memeriksa
c. Tingkat kebersihan yang sesuai dengan kebutuhan mencapai kotoran nol atau debu nihil
Pelaksanaan kebersihan, yaitu dengan : a. Membuang semua kotoran atau
sampah yang ada atau menempel pada peralatan, mesin dan tempat kerja pada tempat yang telah disediakan
b. Menemukan sumber kotoran dan berusaha mencegah timbulnya kotoran tersebut
c. Membiasakan diri menyediakan waktu untuk membersihkan peralatan dan tempat kerja
Keuntungan yang diperoleh dari pelaksanaan kebersihan :
a. Lingkungan kerja menjadi aman dan nyaman
b. Kesehatan bisa terjaga
c. Meningkatkan kualitas dan produktivitas
d. Meningkatkan efisiensi waktu dan menekan biaya akibat kerusakan peralatan
4. Seiketsu (Pemantapan)
Seiketsu berarti memelihara semua barang atau peralatan, pakaian, tempat kerja, dan material lainnya tetap dalam kondisi bersih dan tertata rapi. Pemantapan ini merupakan hasil dari kegiatan pemilihan, penataan dan kebersihan yang dilaksanakan secara tepat dan berulang-ulang. Dalam pemantapan harus ada standarisasi dari pemilihan, penataan, dan kebersihan. Selain hal tersebut ada beberapa langkah penting dalam pelaksanaan standarisasi, yatu tidak membuang sampah sembarangan dan membuat jadwal kebersihan untuk menciptakan sistem pemeliharaan tata papan (house keeping). Hal-hal dalam pelaksanaan pemantapan :
a. Memberikan tanda daerah berbahaya b. Membuat petunjuk arah
c. Menempatkan warna peringatan d. Menyiapkan pengamanan
e. Membuat petunjuk pemadam kebakaran
f. Menetapkan label tanggung jawab bagi setiap karyawan
g. Membuat jadwal 3 S
Beberapa langkah menuju pemantapan antara lain:
a. Pemeriksaan b. Pola tindak lanjut c. Mekanisme pantau
d. Penetapan kondisi tidak wajar e. Penentuan kualitas kendali 5. Shitsuke (Pembiasaan)
Shitsuke berarti membentuk sikap untuk memenuhi atau mamatuhi aturan-aturan dan displin mengenai kebersihan dan kerapian terhadap peralatan dan tepat kerja. Dalam pembiasaan sasaran yang ingin dicapai adalah pembentukan sikap mandiri, sistem pengakuan terhadap tempat kerja yang telah berhasil melaksanakan 4 S dengan sukses.
Jurnal Teknologi, Volume 4 Nomor 1, Juni 2011, 61-53 87 Beberapa faktor yang membantu
terlaksananya pembiasaan, antara lain : a. Melaksanakan kegiatan secara
bersama
b. Menyediakan waktu untuk latihan c. Menyelenggarakan praktek memungut
barang atau membuang sampah pada tempatnya
d. Membiasakan menggunakan perlengkapan pengaman
e. Menyelenggarakan manajemen ruangan umum
f. Melaksanakan praktek keadaan gawat darurat
g. Menetapkan tanggung jawab individual Langkah-langkah menuju pembiasaan : a. Kesempatan belajar bagi karyawan b. Hubungan karyawan
c. Teladan dari atasan d. Penetapan target bersama
Seperti telah dijelaskan dalam bab ini, bahwa konsep kaizen (Continous Improvement) merupakan suatu metode yang harus dilaksanakan pada suatu perusahaan dan sangat bermanfaat bagi perusahaan tersebut guna dijadikan untuk acuan yang hasilnya sangat berpengaruh terhadap kualitas atau kualitas produk, apabila konsep ini dijalankan dengan sebenar-benarnya oleh semua pihak perusahaan.
KESIMPULAN
Dari hasil pembahasan dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Nilai DPMO untuk pembuatan kaos DADUNG sebesar 4509,384 dengan nilai kapabilitas sigma sebesar 4,11-sigma,
artinya bahwa dari satu juta kesempatan yang ada, akan terdapat 4509,384 kemungkinan bahwa proses pembuatan kaos tersebut tidak sesuai dengan keinginan pelanggan atau tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. 2. Karakteristik kualitas atau Critical To
Quality (CTQ) untuk kaos DADUNG ada 13 macam. Setelah dilakukan pengolahan data dapat diketahui prosentase tiap jenis CTQ dari kaos DADUNG adalah Dek (20,76%), Krah (11,23%), Label (9,01%), Jahitan Lengan (8,91%), Obras (7,72%), Jahitan Bahu (6,75%), Zipper (5,73%), Belah Samping (5,56%), Pocket (5,48%), Jahitan Komb Badan (5,41%), Placket
(5,07%), Jahitan Manset (4,39%), dan lain-lain (3,98%), dengan total jumlah cacat 22517 dalam satu tahun.
3. Faktor penyebab produk cacat, antara lain kurangnya pengawasan dari pihak perusahaan sehingga operator bekerja tidak maksimal, kurangnya kesadaran operator akan kebersihan dan perawatan mesin yang mengakibatkan mesin sering macet, kurang ketatnya inspeksi bahan baku (kain), instruksi kerja yang tidak dilaksanakan dengan baik sehingga sering terjadi kesalahan dalam penyetelan atau pengaturan, serta kondisi tempat kerja yang kurang nyaman.
4. Usulan pengendalian dan perbaikan kualitas berdasarkan alat-alat implementasi dari kaizen perlu diadakannya pengawasan dan kontrol yang lebih ketat lagi dalam hal kebersihan, perawatan dan bahan baku, kenyamana operator ditempat kerja lebih diperhatikan lagi, memberikan arahan dan nasehat kepada karyawan pada saat briffing agar mempunyai sikap memiliki dan menjaga perusahaan supaya pekerjaan lebih teliti serta bertanggung jawab pada setiap pekerjaannya
DAFTAR PUSTAKA
Ariani, D.W., 2005, Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Manajemen Kualitas), Andi Offset, Yogyakarta.
Feigenbaum, A.V, 1992. Kendali Kualitas Terpadu, Penerbit Erlangga. Jakarta. Gaspersz, V., 2001. Total Quality
Management, Penerbit PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
Gaspersz, V., 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO ,9001 : 2000, MBNQA, Dan HACCP. Penerbit PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
Gaspersz, V., 2003. Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas, Penerbit PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. Imai, Masaaki, (Alih Bahasa: Dra. Mariani
Gandamihardja)., 2001. Kaizen (Ky’zen) Kunci Sukses Jepang Dalam Persaingan, PT Pustaka Binaman Presindo, Jakarta.
Montgomery, D. C., (Alih Bahasa: Zanzawi Soeyoeti) 1990. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik, Gajah Mada Universitas Press, Yogyakarta. Tjiptono, F & Diana, A., 2001, Total Quality
Management, Edisi Refisi. Penerbit ANDI. Yogyakarta.
