WASTE. If it doesn t add value, it s waste. - from Henry Ford s book: Today and Tomorrow, 1922 PEMBOROSAN

(1)

WASTE

“If it doesn‟t add value, it‟s waste”

- from Henry Ford‟s book: “Today and Tomorrow”, 1922

PEMBOROSAN

“Segala sesuatu yang tidak memberi nilai tambah merupakan pemborosan”

- dari buku Henry Ford: “Today and Tomorrow”, 1922

Waste Waste

(2)

HOW MAN, MACHINE, AND MATERIAL SPEND TIME IN THE FACTORY

“Waste” : waiting for materials, watching machine running, producing defects, looking for tools, fixing machine breakdown, producing unnecessary items, etc.

“Waste” : transportation, storage, inspection and rework.

How Materials Spend Time in Typical Factory How People Spend Time in Typical Factory

Value-Added Portion of Time

Value -Added Portion of Time

Waste

How MACHINES Are Utilized in Typical factory Value -Added

Portion of Time

“Waste” : unnecessary movement of machine, setup time, machine breakdown, unproductive

maintenance, producing defective, products, producing products when not needed, etc.

Fokus dari TPM

(3)

LOSSES (LOSS TIME)

Kerugian

• Losses atau sering disebut Loss Time adalah waktu mesin yang tidak digunakan untuk

memberi nilai tambah

 waste dalam waktu mesin

• Pabrik biasanya penuh dengan Losses

(4)

KEPEKAAN TERHADAP ADANYA LOSSES

Mengapa kita harus peka terhadap adanya losses?

• Losses menggerogoti profit

• Pelanggan tidak mau membayar losses

• Kepekaan merupakan langkah awal memerangi losses

• Membiarkan adanya losses merupakan cerminan sikap

kurangnya „sense of ownership‟

(5)

2 KATEGORI LOSSES

 Kerugian Terselubung

( Hidden or Chronic Losses)

 Kerugian Nyata

(Obvious or Sporadic Losses)

 Breakdown

(6)

KONSEP KERUGIAN KRONIS

Waktu Kondisi saat ini Kondisi Optimal

Gap (15%)

Kerugian Terselubung

95%

80%

Efektifitas

1. Pabrik penuh dengan kerugian

2. Kerugian ditimbulkan dari pola pikir dan perilaku manusia

3. Kerugian tidak dapat dikurangi kecuali jika pola pikir dan perilaku manusia dirubah

Kerugian Nyata

(7)

MENGAPA KERUGIAN TERSELUBUNG DIABAIKAN?

Penyebabnya tidak diketahui 1

Penyebabnya diketahui tapi tindakan penanganannya salah 2

Tindakan penanganan tidak tuntas

3

Terlalu sibuk sehingga per- baikan hanya bersifat sementara 4

Tidak terpikir untuk memban- dingkan dengan nilai optimal 5

Salah mengenali masalah 6

Penilaian tidak cukup (1)

Salah menilai (2)

Pendekatan tidak tepat terhadap kondisi lapangan & teknologi tertentu

Kerugian kronis tidak cukup dipahami Tindak lanjut penangananan masalah tidak memadai

Penanganan tidak tuntas, hanya tindakan perbaikan yang bersifat sementara

Berkeyakinan bahwa kondisi saat ini sudah pada tingkat optimal

Berkeyakinan bahwa jumlah dan biaya kerugian tidak besar

Berkeyakinan bahwa biaya perbaikan terlalu besar

Berkeyakinan bahwa hanya dengan meningkatkan keahlian operator dapat memecahkan masalah

(8)

7 LOSSES YANG BERPENGARUH

PADA EFISIENSI PENGGUNAAN MESIN

1. Breakdown Losses

2. Setup and adjustment Losses 3. Cutting Blade Losses

4. Start-up Losses

5. Minor Stoppage and idling 6. Speed Losses

7. Defect/rework Losses

(9)

KARAKTERISTIK LOSSES

Kerugian

1. Sporadic breakdowns 2. Set-up and adjustment 3. Cutting Blade change 4. Start-up

5. Idling and minor stoppage 6. Reduced Speed

7. Sporadic quality defects Chronic quality defects

Nyata Terselubung

(10)

OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)

Mesin/Peralatan 7 major losses Kalkulasi Overall Equipment Effectiveness

1 Equipment breakdown

2 Setup and adjustment

7 defects in process and rework

Loading time

Operating time

Net operating time

Valuable operating

time

Downtime losses

Speed losses

Defect losses

OEE = Availability x Performance Rate x Quality Rate

Availability = _________________________________ x 100 %

Availability = ___________________________ x 100 % = 87

%

Loading Time - downtime loading time (e.g)

460 460 min. - 60 min.

standard cycle time x processed amount rate operating time

(e.g)

Performance = _______________________________________________________ x 100 %

0.5 min../unit x 400 units

Performance = __________________________________________________ x 100 %

=50%rate 400 min.

processed amount - defect amount

(e.g)

Quality Rate = _____________________________________________ x 100 %

400 units

Quality Rate = _____________________________________________ x 100 % =98%

processed amount 400 units - 8 units

(e.g.) 0.87 x 0.50 x 0.98 x 100% = 42.6%

6 Reduced

speed 5 Idling and minor stoppages

3

Cutting tool losses

4 Start-up losses

(11)

SASARAN PENINGKATAN OEE

Overall Equipment Effectiveness =

Availability x Performance Rate x Quality Rate ^85%+

Loading time

Operating time

Net operating time Valuable operation time

Down time losses

Speed losses

Quality losses

1

2

5

6

7 3

Breakdowns

Setup/

adjustment

Idling and minor stoppages

Speed

Quality defects in process and rework Cutting blade losses

Breakdowns per machine (stopped longer than 10 minutes)

___ less than once a month

Setup/adjustment time __ less than 10 minutes

Idling and minor stoppages per machine ( under 10 minutes)

Achieve ideal cycle times (design speed) : Increase 15%

or more

Rate ( Including product to be reworked ) ^__less than 0.1%

Cutting blade losses Less than 10 minutes

Availability Loading time-downtime

Loading time Greater than 90%

Performance rate Ideal cycle time x output

Operating time Greater than 95%

Quality rate (quality products)

Input Throughout process

Greater than 99%

Input - volume of quality defects

Optimal conditions In “operator-machine”system Average total operating loss

30 - 50%

Equipment

4 Start-up losses

Start-up yield ^__99% or more

(12)

LIMA POKOK DEFINISI TPM

Bertujuan untuk mendapatkan manfaat yang paling efektif dari peralatan

Membangun Sistem PM yang

menyeluruh

Meingikutsertakan semua bagian yang terkait dengan

Peralatan / Mesin

Mempersyaratkan dukungan dan

kerjasama semua orang dan semua tingkat

mulai dari manajer ke bawah

Menerapkan TPM

berdasarkan Kegiatan Kelompok Kecil yang Mandiri

(13)

STRUKTUR KELOMPOK KECIL

(14)

GUGUS KENDALI MUTU DAN PM GROUP

Kedudukan

di organisasi Informal Formal

Dipilih Manajer &

dari anggota Supervisor

Waktu Dalam Tidak Diperbolehkan

Jam kerja diperbolehkan

Pertemuan Setelah Tidak dibayar Lembur

Jam Kerja

Topik Dipilih oleh Berdasarkan

anggota sasaran

Pemimpin

GKM PM Group

(15)

TIGA ARTI „TOTAL‟ DALAM TPM

 Total Efektifitas

 Total Sistem Perawatan

 Maintenance Prevention (MP)

 Maintainability Improvement (MI)

 Preventive Maintenance (PM)

 Total Partisipasi Seluruh Karyawan

(16)

TPM, PRODUCTIVE &

PREVENTIVE MAINTENANCE

PREVENTIVE MAINTENANCE PRODUCTIVE

MAINTENANCE

Efisiensi

Total Sistem Perawatan (MP-MI-PM)

Perawatan Mandiri

TPM

(17)

SASARAN TPM

Zero ABCD:

• Accident

• Breakdown

• Crisis

• Defect

(18)

8 PILLAR TPM

Focused Improvement (Kobetsu Kaizen)

Perawatan Mandiri (Jishu Hozen)

Perawatan Terrencana (Keikaku Hozen)

Peningkatan Ketrampilan Operator dan

Perawatan

MP design and early equipment management

•Zero breakdown

•Zero product defect

•Operator yang memahami

mesinnya

•Operator yang perhatian pada mesinnya

•Kegiatan perawatan dengan biaya memadai

•Ketrampilan operator dan perawatan yang lebih tinggi

•Mesin yang handal, mudah dijalankan dan mudah dirawat

•Operasi yang stabil setelah instalasi

•Tim Produksi Perawatan, engineering

•Tim Operator Tim Perawatan

•Operator

•Perawatan

•Produksi, design engineers

•Staf Perawatan

Sasaran

Peserta

Peningkatan lapangan dan pengembangan hubungan manusia dan mesin yang optimal

Quality Maintenance

(Hinshitsu Hozen)

TPM di Support dan Administrasi (Office TPM)

Sistem yang aman dan

ramah lingkungan

•Zero Product Defect

•Mensupport kegiatan TPM Kegiatan Perawatan di Support dan Admin

•Zero Accident

•Zero Pollution

•QA/QC

•Perawatan

•Support

•Admin

•Maintenance

•GA

•Lingkungan

(19)

CONTOH-CONTOH EFEKTIFITAS TPM (1)

(Pemenang PM Award)

Kelompok Efektifitas TPM

P

(Productivity)

 Labor productivity increased:

140% (Company M) 150% (Company F)

 Value added per person increased:

147% (Company A) 117% (Company AS)

 Rate of operation increased:

17% (68%  85%) (Company T)

 Breakdowns reduced:

98% (1,000  20 cases/mo.) (Company TK)

Q (Quality)

 Defects in process reduced:

90% (1.0%  0.1%) (Company MS)

 Defect reduced:

70% (0.23%  0.08%) (Company T)

 Claims from clients reduced:

50% (Company MS) 50% (Company F) 25% (Company NZ)

C (Cost)

 Reduction in manpower:

90% (Company TS) 30% (Company C)

 Reduction in maintenance costs:

15% (Company TK) 30% (Company F) 25% (Company NZ)

 Energy conserved:

30% (Company C)

(20)

CONTOH-CONTOH EFEKTIFITAS TPM (2)

(Pemenang PM Award)

Kelompok

D

(Delivery)

 Stock reduced (by days):

50% (11 days  5 days) (Company T)

 Inventory turnover increased:

200% (3  6 times/mo.) (Company C)

M (Morale)

 Increase in improvement ideas submitted:

230% increase (36,8/person  83.6/person) (Company N)

 Small group meetings increased:

200% (2  4 meetings/mo.) (Company C)

S

(Safety)

 Zero accidents (Company M)

E

(Environment)

 Zero pollution (Every company)

Efektifitas TPM