USULAN PERBAIKAN MENGGUNAKAN KONSEP LEAN UNTUK MEREDUKSI WASTE PADA LINI PRODUKSI
ROKOK FILTER JENIS CEMPAKA LIGHTS (CV. CEMPAKA)
Skripsi
Diajukan Kepada Universitas Muhammadiyah Malang Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan Akademik
Dalam Menyelesaikan Program Sarjana Teknik
Disusun Oleh :
RIAN NUR ROHMAN 201510140311144
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG
2019
KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum Wr. Wb.
Alhamdulillah, puji syukur atas kehadirat Allah SWT karena berkat Rahmat, Berkah dan Karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan penyusuan skripsi ini. Shalawat serta salam semoga senantiasa terlimpah kepada Nabi Muhammad SAW yang telah menjadi panutan sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yag berjudul “Usulan Perbaikan menggunakan konsep lean untuk mereduksi waste pada lini produksi rokok filter jenis cempaka lights”. Penulisan skripsi ini diajukan untuk memenuhi salah satu persyaratan akademik memperoleh gelar Sarjana pada jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Malang.
Selama penyusunan skripsi tidak terlepas dari bantuan, bimbingan, dan motivasi dari berbagai pihak. Untuk itu kesempatan ini penulis dengan senang hati menyampaikan terima kasih kepada yang terhormat:
1. Allah SWT, atas segala tuntunan, kesehatan, kemudahan, dan keselamatan yang diberikan kepada penulis selama pengerjaan skripsi.
2. Kedua Orang Tua dan Keluarga yang selalu memberikan doa, dukungan, serta motivasi dalam pelaksanaan pengerjaan skripsi.
3. Ibu Shanty Kusuma Dewi, ST., MT selaku sekertaris jurusan Teknik Industri serta Dosen Pembimbing I yang telah memberikan waktu, tenaga, arahan, membimbing dan memotivasi selama pengerjaan skripsi ini. Semoga ilmu yang ibu berikan bermanfaat untuk kedepannya. Terima kasih dan mohon maaf bila ada kesalahan yang penulis telah lakukan
4. Bapak Dana Marsetiya Utama, ST., MT. selaku Dosen Pembimbing II. Terima kasih atas segala bimbingan, ajaran, dan ilmu-ilmu baru yang penulis daparkan dari selama penyusunan skripsi. Dengan segala kesibukan beliau bersedia untuk membimbing dan menuntun penulis dalam pengusunan skripsi.
5. Riska Ida Febryanti sang motivator pribadiku yang tanpa henti memberikan dukungan, semangat dan banyak meberikan bantuan selama proses pengerjaan skripsi hingga akhir.
6. Teman-teman Teknik Industri angkatan 2015 C yang selalu mensupport dari awal sampai akhir skripsi ini diselesaikan.
7. Teman-teman Teknik Industri angkatan 2015 yang sudah berbagi rasa perjuangan dalam perkuliahan dan pengerjaaan tugas-tugas kampus.
Rasa hormat dan terimakasih bagi semua pihak atas segala dukungan dan doanya.
Sebagai ungkapan terimasih yang sangat mendalan penulis hanya dapat menghaturkan do’a kepada Allah SWT semoga segala perhatian, bantuan, dukungan, semangat serta motivasi semoga Allah SWT membalah segala kebaikan mereka berikan kepada peulis. Amin.
Wassalamu’alaikum Wr. Wb.
Malang, 23 November 2019
Rian Nur Rohman
v DAFTAR ISI
Halaman Judul
Lembar Pengesahan Skripsi
Lembar Asistensi Skripsi
Berita Acara Ujian
Surat Pernyataan Keaslian
Surat Keterangan Pengambilan Data dari Perusahaan Form Cek Plagiarisme
Kata Pengantar i
Abstrak iii
Abstract iv
Daftar Isi v
Daftar Tabel ix
Daftar Gambar x
BAB I PENDAHULUAN 1
1.1 Latar Belakang 1
1.2 Rumusan Masalah 3
1.3 Tujuan Penelitian 3
1.4 Manfaat Penelitian 3
1.5 Batasan Masalah 3
BAB II LANDASAN TEORI 5
2.1 Pengertian Dasar Lean 5
2.2 Lean Concept 5
2.2.1 Lean Production 6
2.2.1.1 Tujuan Lean Production 7
2.2.1.2 Prinsip-prinspi dalam penerapan sistem produksi lean 7
2.2.1.3 Elemen Lean Production 8
vi
2.2.2 Pemborosan (Waste) 9
2.2.3 Big Picture Mapping 12
2.2.4 Value Stream Mapping (VSM) 15
2.2.4.1 Langkah-langkah Pembuatan Value Stream Mapping 16
2.2.4.2 Simbol-simbol Value Stream Mapping 17
2.2.4.3 Kelebihan dan Kekurangan Value Stream Mapping 19
2.2.5 Borda Count Method (BCM) 19
2.2.6 Value Stream Analysis Tools (VALSAT) 21
2.3 Analisis Fault Tree Analysis (FTA) 24
2.3.1 Langkah-langkah Pembuatan Fault Tree Analysis (FTA) 24
2.3.2 Simbol-simbol Fault Tree Analysis 25
2.3.2 Kelebihan dan kekurangan Fault Tree Analysis 27
2.4 Failure Mode and Effect Analyze (FMEA) 28
2.5 Penelitian Terdahulu 31
BAB III METODOLOGI PENELITIAN 33
3.1 Metode Penelitian 33
3.2 Tahapan Penelitian 33
3.2.1 Tahap Pendahuluan 35
3.2.2 Tahap Penentuan Topik Penelitian 35
3.2.3 Tahap Studi Literatur 36
3.2.4 Tahap Pengumpulan Data 36
3.2.5 Tahap Pengolahan Data 37
3.2.6 Tahap Analisis dan Pembahasan 41
3.2.7 Tahap Kesimpulan dan Saran 41
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 42
4.1 Tinjauan Perusahaan 42
4.1.1 Profil Perusahaan 42
4.1.2 Lokasi Perusahaan 43
vii
4.2 Pengumpulan Data 43
4.2.1 Aliran Informasi 43
4.2.2 Aliran Fisik 44
4.2.3 Proses Produksi 44
4.2.4 Data Jenis Waste 45
4.3 Pengolahan Data 46
4.3.1 Identifikasi Waste 46
4.3.2 Current State Mapping Lini Produksi rokok filter
jenis Cempaka Lights 47
4.3.3 Menentukan Waste Dominan 50
4.3.3.1 Pembobotan Waste Dengan Borda Count Method 50 4.3.4 Value Stream Mapping Analysis Tools (VALSAT) 52
4.3.4.1 Process Activity Mapping (PAM) 54
4.3.5 Quality Filter Mapping (QFM) 60
4.3.6 Fault Tree Analysis (FTA) 63
4.3.6.1 Fault Tree Analysis (FTA) pada Waste Defect 63 4.3.6.2 Fault Tree Analysis (FTA) pada Waste Overprocesing 64 4.3.6.3 Fault Tree Analysis (FTA) pada waste waiting 65 4.3.7 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) 66
4.4 Future state mapping 75
BAB V ANALISA PEMBAHASAN 78
5.1 Analisa Current State Mapping 78
5.2 Analisa Pemborosan (Waste) 78
5.3 Analisa Diagram Pareto 80
5.4 Analisa Detailed Mapping Tool menggunakan Valsat 80
5.4.1 Process Activity Mapping (PAM) 80
5.4.2 Quality Filter Mapping (QFM) 81
5.5 Analisa Fault Tree Analysis pada Waste Defect 81
viii
5.6 Analisa Fault Tree Analysis pada Waste Overprocesing 82 5.7 Analisa Fault Tree Analysis pada Waste waiting 82 5.8 Analisa Failure Mode Effect Analysis (FMEA) 82
5.9 Future State Mapping 83
5.10 Perbandingan Current State Mapping dan Future State Mapping 83
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 85
6.1 Kesimpulan 85
6.2 Saran 86
DAFTAR PUSTAKA 87
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Simbol- simbol dalam value stream mapping 17
Tabel 2.2 contoh peringkat waste 20
Tabel 2.3 simbol dalam fault tree analysis 25
Tabel 2.4 Kriteria evaluasi dan sistem peringkat untuk Severity Of Effect dalam
FMEA 29
Tabel 2.5 Nilai Occurance 29
Tabel 2.6 Nilai Detection 30
Tabel 4.1 Responden Waste 45
Tabel 4.2 Pembobotan Waste 51
Tabel 4.3 Hasil Perhitungan Valsat 53
Tabel 4.4 Ranking tools valsat 54
Tabel 4.5 Proses activity mapping pada proses produksi 55 Tabel 4.6 Ringkasan aktivitas pada Proses activity Mapping 59 Tabel 4.7 Prosentase PAM pada proses produksi rokok filter cempaka lights 60
Tabel 4.8 Tabel prosentase kecacatan 60
Tabel 4.9 Jenis penyebab waste defect 61
Tabel 4.10 FMEA proses produksi rokok filter jenis cempaka lights pada proses
maker 67
Tabel 4.11 FMEA proses produksi rokok filter jenis cempaka lights pada proses
packer 69
Tabel 4.12 FMEA proses produksi rokok filter jenis cempaka lights pada proses
Packer dan stamper 71
Tabel 4.13 FMEA proses produksi rokok filter jenis cempaka lights pada proses
wrapper 73
Tabel 5.1 Perbandingan current dan future state mapping 83
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Simbol big picture mapping 13
Gambar 2.2 Big picture mapping 15
Gambar 3.1 Flowchart metodologi penelitian 34
Gambar 4.1 Current state mapping 49
Gambar 4.2 Diagram pareto peringkat waste 52
Gambar 4.3 Quality filter mapping 61
Gambar 4.4 Diagram pareto peringkat jenis-jenis waste defect 62
Gambar 4.5 Fault tree analysis pada waste defect 63
Gambar 4.6 Fault tree analysis pada waste overprocessing 64 Gambar 4.7 Fault tree analysis pada waste waiting 65
Gambar 4.8 Future state mapping 76
Gambar 5.1 Pareto diagram 80
87
DAFTAR PUSTAKA
Cahyana, N. H. dan Aribowo, A. S., 2014, Group Decision Support System (GDSS) Untuk Menentukan Prioritas Proyek, dalam jurnal TELEMATIKA,vol 10, no. 02, pp 147 – 152
Dictionary, APICS;. (2005). di buku Gaspersz, V. (2007). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta: PT Gramedia.
Gaspersz, V. (2007). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries.
Jakarta: PT Gramedia.
Gaspersz, V., & Fontana, A. (2007). Lean six sigma for manufacturing and service industries. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.
George, M.L., 2002. “Lean Six Sigma:Combining six sigma quality with lean speed”, McGraw-Hill.
Hanif, R. Y., Rukmi, H. S., & Susanty, S. (2015). Perbaikan Kualitas Produk Keraton Luxury di PT. X dengan Menggunakan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA). Reka Integra, 3(3).
Hines, P., & Rich, N. (1997). The seven value stream mapping tools. International Journal of Operations & Production Management, 17(1), 46-64.
Hines, P., & Taylor, D. (2000). Going lean: a guide to implementation: Lean Enterprise Research Centre Cardiff.
Jakfar, A., Setiawan, W. E., & Masudin, I. (2014). Pengurangan Waste Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing. Jurnal Ilmiah Teknik Industri, 13(1), 43-53.
Kalsaas, B. T. (2002). Value Stream Mapping. An Adequate Method For Going Lean?
Kilpatrick, J. (2003). Principles of Lean. Salt Lake City, UT: Utah Manufacturing Extension Partnership.
McWilliams, D., & Tetteh, E. (2008). Value-stream mapping to improve productivity in transmission case machining. IEE Annual Conference.
Majori, A. R. (2017). Upaya Meminimasi Waste Pada Lini Produksi Body Saxophone AS23 Dengan Menggunakan Pendekatan Lean Production Studi Kasus : PT. XYZ. E-Print UMM.
Muzakki, M. (2012). Skripsi: Perancangan Sistem Produksi Untuk Mencapai Kondisi Lean Manufacturing Menggunakan Value Stream Mapping pada Sektor Industri Susu Balita Tahun 2012. Depok: Fakultas Teknik Universitas Indonesia.
88
Nash, M. A., & Poling, S. R. (2008). Mapping the total value stream. CRC- Productivity Press–An imprint of Taylor and Francis Group, New York (USA), 2-3.
Pandey, M. (2005). Engineering and Sustainable Development: Fault Tree Analysis. University of Waterloo, Waterloo.
Prayogo, T., & Octavia, T. (2013). Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping di Gudang PT. XYZ. Jurnal Titra, 119-126
Saraswat, P., Kumar, D., & Sain, M. (2015). Reduction of work in process inventory and production lead time in a bearing industry using value steam mapping tool. International Journal of Managing Value and Supply Chains (IJMVSC), 142-148.
Smith, W. K., & Tushman, M. L. (2005). Managing strategic contradictions: A top management model for managing innovation streams. Organization science, 16(5), 522-536.
Stamatis, D. H. (2003). Failure mode and effect analysis: FMEA from theory to execution: ASQ Quality press.
Utama, D. M., Dewi, S. K., & Mawarti, V. I. (2016). Identifikasi Waste Pada Proses Produksi Key Set Clarinet Dengan Pendekatan Lean Manufacturing. Jurnal Ilmiah Teknik Industri, Vol. 15(1), 36-46.
Wee, H., & Wu, S. (2009). Lean supply chain and its effect on product cost and quality: a case study on Ford Motor Company. Supply Chain Management:
An International Journal, 14(5), 335-341.
Womack, J. P., & Jones, D. T. (1997). Lean thinking—banish waste and create wealth in your corporation. Journal of the Operational Research Society, 48(11), 1148-1148.
v
