Engineering Group Department BEST PRACTICE MILL OPERATION

(1)

BEST PRACTICE MILL

OPERATION

(2)

(3)

3 CLARIFICATION STATION

PROCESS CONTROL

(062/IOM/EN-BGA/X/2017)

PARAMETER PROCESS CONTROL 1 Temperature • Sand Trap Tank, min. 90o_C

16/IOM/EN-BGA/III/2016 • Crude Oil Tank (COT), min. 95o_C

• Continue Settling Tank (CST), min. 95o_C

• Oil Tank (OT), 80o_C

• Sludge Tank, min. 95o_C

• Oil Recovery Pit, min. 90o_C

• Oil Recovery Tank, min. 90o_C

2 Oil Skimmer CST.

16/IOM/EN-BGA/III/2016

Pemasangan gembok pada oil skimmer di CST, sehingga lapisan minyak dipastikan selalu terjaga minimum 50 cm tidak dirubah oleh operator. Serta penambahan plat bag. Luar 10 cm dari bibir oil skimer .

3 Oil Tank

• Memastikan Instalasi Oil Tank No.01 & 02 dioperasikan secara "SERI" untuk meningkatkan Retention time dan pencapaian Temperatur.

• Satu unit Oil Tank harus dalam kondisi level penuh pada setiap akhir proses, untuk menjaga kualitas CPO Produksi.

(4)

4 CLARIFICATION STATION

PROCESS CONTROL

(062/IOM/EN-BGA/X/2017)

PARAMETER PROCESS CONTROL 4 Sand Cyclone

03/MEGDH/ME-MO1/I/2013

• Perbaikan kebocoran pneumatic ball valve dan pemasangan Pressure Gauge pada Outlet Desanding/ Precleaner Pump, untuk memastikan Sand Cyclone beroperasi secara optimal

(Selisih P1 - P2 min. 2 bar)

• Pembuatan Program Zelio Logic untuk mengontrol operasional Sand Cyclone agar lebih efektif

5 Oil Recovery

08/IOM/EN-BGA/II/2016

• Memaksimalkan pengutipan minyak di Oil Recovery Pit agar tidak ada minyak yang terikut ke kolam limbah sehingga tidak ada pengutipan/blending sludge oil ke dalam proses.

041/IOM/EN-BGA/VI/2016 • Working Temperatur : min. 90o_{C (supply steam langsung dari}

BPV) ; Putaran Rodos : max. 5 rpm

63/IOM/EN-BGA/X/2016 • Penambahan Skimmer Oil Recovery Pit 280 M3 pada

compartment Rodos dan penggantian material Rodos menggunakan MS. Plate sehingga minyak pada permukaan dapat menempel pada Rodos.

6 Sludge Centrifuge

• Pengendalian umpan dari Sludge Buffer Tank harus selalu pada level maksimal, pemasangan Level Kontrol Indikator.

(5)

5 CLARIFICATION STATION

PROCESS CONTROL

(062/IOM/EN-BGA/X/2017)

PARAMETER PROCESS CONTROL 6 Sludge Centrifuge

• Perbaikan kebocoran pneumatic ball valve dan pemasangan Pressure Gauge pada Outlet Desanding/ Precleaner Pump, untuk memastikan Sand Cyclone beroperasi secara optimal

(Selisih P1 - P2 min. 2 bar)

63/IOM/EN-BGA/X/2016 • Operasional Sludge Centrifuge pada kondisi level Sludge

Buffer Tank sudah overflow ke Daily Tank.

41/IOM/EN-BGA/VI/2016 • Putaran Sludge Centrifuge > 1,500 rpm untuk menjaga

kestabilan oil losses pada heavy phase, dibeberapa Mill telah melakukan penggantian Pully pada Sludge Centrifuge dari 10 inch menjadi 9 inch.

7 Oil Storage Tank

• Memisahkan Header pipa Recycling dengan pipa Despatch dan penambahan pompa recycling, sehingga proses Recycling dan Despatch dapat dilakukan bersama-sama untuk menghindari terbawanya kotoran saat Despatch CPO.

06/IOM/EN-BGA/I/2016 • Setiap Recycling Oil dari Storage Tank dicatat volume sebagai

pengurang dari Minyak Produksi.

08/IOM/EN-BGA/II/2016 • Selalu menjaga Temperatur CPO dalam Storage Tank pada

(6)

6 CLARIFICATION STATION

PROCESS CONTROL

(062/IOM/EN-BGA/X/2017)

PARAMETER PROCESS CONTROL 7 Oil Storage Tank

07/IOM/EN-BGA/I/2016

• Penambahan titik pengambilan sampel dengan total 4 (empat) titik pengambilan sampel dimasing-masing storage tank.

01/IoM/Dy.CSO-BGA/II/2016 • Meminimalkan stok CPO dengan penggunaan 1 unit storage

tank (Low Crop) dan 2 unit storage tank (Peak Crop).

16/IOM/EN-BGA/III/2016 • Penambahan Pipa Sirkulasi untuk membantu operasional

mixer sehingga kondisi CPO didalam storage tank lebih cepat terhomogenisasi (Flow proses CPO dari posisi dasar kebagian atas storage tank yang sama) dan membantu proses Blending antara storage tank.

08/IOM/EN-BGA/II/2016 • Pengoperasian mixer dan pompa sirkulasi dengan periode

minimal 3 kali/minggu dengan dioperasikan secara bersama-sama dengan waktu disesuaikan dengan volume stok.

08/IOM/EN-BGA/II/2016 • Penambahan pipa inlet oil loading shed mengarah ke pit

bottom oil storage tank dengan selisih ketinggian 30 cm dari ujung inlet pipa recycling

(7)

(8)

8 RUNNING INSPECTION BOILER

A. SEBELUM BOILER OPERASI

1. Lakukan Simulasi Pemeriksaan Boiler :

• CUT OFF TEST

• INTERLOCK FAN TEST • GAUGE GLASS TEST

2. Pemeriksaan seluruh peralatan Boiler yang berputar/bergerak dari suara Abnormal dan dan pemberian “Grease”.

B. SAAT BOILER OPERASI

1. Periode 1 – 2 jam

• Lakukan blowdown boiler (frekuensi disesuaikan dengan kondisi TDS pemeriksaan per 2 jam)

• Pengisian LogSheet (Pressure, Temperature, Level water, Steam & Water Flow, Blowdown) • Pemeriksaan seluruh peralatan Boiler yang berputar/bergerak dari suara Abnormal.

2. Periode 4 jam

• Pemeriksaan visual boiler dan mesin-mesin penunjang lainnya. • Periksa kebocoran : oli, air, uap, asap

• Lakukan shootblowing

• Membuang abu Atas-Bawah Rooster/Fire Grate.

(9)

9 B. SAAT BOILER OPERASI

3. Periode 8 jam / Pergantian Shift

• Handling Over Shift-1 ke Shift-2 (Boiler Issue Identification) • GAUGE GLASS TEST

• Pemeriksaan alat kontrol level air boiler bekerja dengan baik.

4. Periode 24 jam

• Pemeriksaan seluruh peralatan Boiler yang berputar/bergerak dari suara Abnormal.

• Lakukan pelumasan “Grease” pada peralatan Boiler sesuai dengan spesifikasi.

C. BOILER STOP OPERASI

1. Penghentian Boiler

• Setelah Turbin Stop, matikan SA Fan, FF Fan, FD Fan & ID Fan secara berurut dengan memastikan

ke vakuman ruang bakar tetap negatif (vacuum), Tutup Main Steam Valve.

• Tarik Abu Ruang bakar.

• Buka valve drain superheater dan valve ventilasi superheater dan upper drum sedikit serta lakukan Blowdown 1 x 10 detik.

• Periksa Level Air Boiler, tambahkan sampai 75% secara manual dan selanjutnya matikan

Deaerator, Feed Water & Softener Pump.

RUNNING INSPECTION BOILER

(10)

10 A. BOILER STOP OPERASI

1. Periode 1 - 2 minggu (Weekly)

• Periksa dan bersihkan Strainer air dan steam.

• Periksa Roaster/Fire Grate dan lakukan penggantian jika ada yang patah.

• Bersihkan pipa dan dinding batu dari abu - abu sisa pembakaran yang melekat. • Bersihkan abu-abu di dalam Chimney.

• Periksa dan bersihkan abu pada Rotor Blower IDFan agar tidak terjadi unbalance. • Periksa dan bersihkan Hopper Dust Collector dari abu yang melekat.

• Periksa kondisi dan lakukan penggantian packing yang mengalami kebocoran.

2. Periode 1 - 3 bulan (Monthly)

• Periksa dan bersihkan area luar dan dalam Boiler.

• Periksa dan bersihkan semua pipa-pipa, Drum, Header dari kerak.

3. Periode 1 Tahun (Yearly)

• Periksa dan perawatan pada Casing Boiler.

• Periksa dan perawatan pada Gas Ducting & Dust Collector. • Periksa dan perawatan pada alat kontrol & Instrument. • Periksa dan perawatan pada Valve, Cock dan Piping.

MAINTENANCE INSPECTION BOILER

(11)

11 A. BOILER STOP OPERASI

4. Wet Storage/Penyimpanan Basah (Perlakuan Lay-up untuk idle boiler, waktu <1 bulan)

a) Sebelum Shutdown, tambahkan Blowdown untuk membuang sludge/kotoran.

b) Pengendalian Korosi tidak dikendalikan oleh oksigen dan mempertahankan pH tinggi.

- Isi boiler sepenuhnya dengan air yang diolah (ketinggian air tidak dapat dilihat dalam gelas penduga).

- Lebih kurang enam jam sebelum shutdown, tambahkan dosis bahan kimia Sulfite sebesar 400 ppm, Phosphate sebesar 100 ppm, dan caustic 50 ppm (basis volume air boiler).

c) Control Limits water boiler ; - Sulfite : min. 100 ppm - Phosphate : min. 70 ppm - pH : 10,5 sd 11,5

• Sebelum penyegelan boiler, menaikkan suhu air ke titik didih untuk menginduksi pencampuran dengan sirkulasi, dan untuk menyelesaikan reaksi kimia. Memastikan tidak ada kebocoran. • Untuk boiler dengan superheater non-drainable, penyimpanan basah hanya dapat dicapai dengan menggunakan nitrogen untuk melindungi superheater dan ruang di atas permukaan air di drum uap

TREATMENT - WET STORAGE

(12)

12 A. BOILER STOP OPERASI

5. Dry Storage/Penyimpanan Kering

Ketika boiler tidak digunakan untuk waktu yang tidak terbatas atau akan ada proses perbaikan. • Faktor kunci yang dapat menyebabkan korosi adalah air, oksigen dan pH.

• Perlakuan Dry Storage ini untuk menghilangkan air dan mengurangi kelembaban sampai ke tingkat yang aman.

• Keringkan boiler dengan pemanasan kecil, untuk mengontrol kelembaban dengan menggunakan silika gel atau kapur cepat. Kadang-kadang nitrogen digunakan untuk melindungi.

• Pemanas listrik (arus dc) atau lampu juga dapat digunakan untuk mencegah kondensasi, tapi manholes harus dibiarkan terbuka.

TREATMENT - DRY STORAGE

(13)

13 GAUGE GLASS TEST

TUJUAN :

• Memastikan keakuratan Level Air pada Gauge Glass

• Memastikan tidak terjadi sumbat pada valve steam dari

drum (V1)

• Memastikan tidak terjadi sumbat pada valve air dari

drum (V2)

• Operator Boiler wajib melaksanakan pengetesan setiap

pertukaran shift

V3

V2

V1

(14)

14 PROCEDURE GAUGE GLASS TEST

V3

V2

V1

1. V

₁

(Open), V

₂

(Open) & V

₃

(Open)

• Air dan steam keluar melalui Pipa Drain



Valve drain (V

₃

) tidak sumbat

2. V

₁

(Open), V

₂

(Close)

& V

₃

(Open)

• Perhatikan pembilasan steam melalui level Gauge dan keluar

melalui Drain Pipe (V

₃

)



Valve water (V

₂

) tidak bocor

3. V

₁

(Close)

, V

₂

(Open) & V

₃

(Open)

• Air akan naik di level Gauge dan keluar melalui Pipa Drain



Valve steam (V

₁

) tidak bocor

4. V

₁

(Open), V

₂

(Open) & V

₃

(Close)

• Level air harus kembali ke level operasi bila sudah stabil



Valve drain (V

₃

) tidak bocor

Note

Valve steam (V

₁

) dibiarkan tetap terbuka untuk menghindari Thermal Shock jika

“air dingin” dialirkan mendadak ke Gauge Glass yang “panas” dengan Valve steam

terbuka, temperatur air akan meningkat perlahan

1. Valve Steam - V₁ 2. Valve Water - V₂ 3. Valve Drain - V₃

(15)

15 PROCEDURE CUT OFF TEST

High Water Level Test

1. Water level = +100mm  Alarm HWL “ON”

Operasikan Feed Water Pump sehingga air dalam

gelas penduga (Sight Glass) naik sampai +100 mm

(di atas NWL) maka alarm High Water Level (HWL)

akan berbunyi serta lampu hijau pada panel

menyala.

2. Water level = +85mm  Alarm HWL “OFF”

Lakukan Blowdown secara perlahan sampai air

dalam gelas penduga (Sight Glass) turun

sampai +85 mm (di atas NWL) maka alarm HWL

akan berhenti dan lampu hijau mati.

120

HWL  Alarm “ON” Lampu Hijau “ON”

NWL

100

120

HWL  Alarm “OFF” Lampu Hijau “OFF”

NWL

85

1

2

(16)

16

1

st

_{CUT OFF}

1. Water level = -60mm  Alarm LWL “ON”

Saat level air boiler pada gelas penduga (Sight

Glass) berada pada -60 mm (di bawah NWL) maka

alarm untuk 1

st

_{low water level akan berbunyi dan}

lampu kuning menyala. Jika dalam 4 menit tidak

ada level air maka harus terjadi CUT OFF.

2. Water level = -50mm  Alarm LWL “OFF”

Operasikan kembali Feed water pump sehingga air

dalam gelas penduga (Sight Glass) naik sampai -50

mm (di bawah NWL) maka alarm 1

st

_{low water}

level akan berhenti dan lampu kuning mati.

120

LWL  Alarm “ON”

Lampu Kuning “ON” 4 menit  CUT OFF

NWL 6 0

1

2

120

120 LWL  Alarm “OFF” _{Lampu Kuning “OFF”}

NWL

50

BOILER OPERATION

(062/IOM/EN-BGA/X/2017)

(17)

17

2

nd

_{CUT OFF}

1. Water level = -120mm  Alarm LLWL “ON”

Blowdown sehingga air dalam gelas penduga (Sight

Glass) berada pada -120 mm (di bawah NWL), maka

alarm 2

nd

_{low water level akan berbunyi dan lampu}

merah menyala. Jika dalam 4 detik tidak ada

perubahan level air maka harus terjadi CUT OFF

(seluruh Fan secara otomatis akan mati kecuali

Feed Water Pump dan Compressor).

2. Water level = -105mm  Alarm LLWL “OFF”

Operasikan kembali Feed water pump sehingga

dalam gelas penduga (Sight Glass) naik sampai -105

mm (di bawah NWL) maka alarm 2

nd

_{low water}

level akan berhenti dan lampu merah mati.

120

LLWL Alarm “ON”

Lampu Merah “ON” 4 detik  CUT OFF

NWL 120

1

2

120 120 LLWL Alarm “OFF”

Lampu Merah “OFF”

NWL

105

BOILER OPERATION

(062/IOM/EN-BGA/X/2017)

(18)

18 PROCEDURE INTERLOCK FAN TEST

INTERLOCK FAN TEST

1. Setelah terjadi 2

nd

_{CUT OFF, lakukan pengujian Interlock Fan Test.}

2. Posisikan Selector switch pada posisi “INTERLOCK”

• Hidupkan FD Fan, apabila tidak menyala

 Interlock System berfungsi.

• Hidupkan ID Fan dilanjutkan dengan FD Fan,

apabila keduanya bernyala

 Interlock System berfungsi.

3. Posisikan Selector Switch pada posisi “RELEASE”

• Hidupkan FD Fan, apabila menyala

 Interlock System berfungsi.

(19)

19 BOILER

E-2 _L I-5 I-4 AIR COMPRESSOR PV 50.00 SV 50.00 C O U D M A CONTROL PANEL 3 ELEMENT WATER LEVEL ALARM STEAM FLOW TRANSMITTER

LEVEL TRANSMITTER WATER FLOW TRANSMITTER CONTROL VALVE WATER LEVEL SWITCH

3 (Three) ELEMENT CONTROL

(20)

20 1. Laksanakan Pembakaran dalam ruang dapur, tanpa ada Blower yang dioperasikan (

Pemanasan awal ).

2. Setelah Tekanan ± 0,5 Kg/Cm², tutup penuh Air Vent pada Upper Drum.

3. Setelah Tekanan ± 1 ~ 1,5 Kg/Cm² Operasikan peralatan-peralatan ( Boiler Full Operation ).

* Operasikan Double Damper.

* Operasikan Draft Control pada posisi “ Close “ ( Damper IDFan tutup 100 % ).

* Operasikan Blower IDFan.

* Operasikan Handle Draft Control ke posisi “ AUTO “.

* Operasikan Blower FDFan dengan terlebih dahulu, Damper tutup penuh. * Operasikan Blower 2nd _{FDFan dengan terlebih dahulu damper tutup penuh.}

* Setelah operasi normal damper buka ± 70 %.

4. Operasikan Rotary Feeder/Pendulum dan masukkan bahan bakar secara perlahan – lahan &

merata.

5. Pertahankan Tekanan ruang dapur pada tekanan yang direncanakan ( -5 sd -10 mmH

₂

O ).

6. Buka Damper utama FDFan ( melalui instrument panel ).

7. Pindahkan supplay Air Melalui Modulating Control Valve.

8. Buka Valve Continuous Blow Down ± 20 sd 30 %.

9. Tekanan < 10 Kg/Cm² buka kerangan induk Perlahan – lahan dengan memperhatikan variasi

pada tekanan Boiler dan Level air. * Air Condensate harus benar-benar terbuang dalam keadaan

sempurna, karena di khawatirkan kemungkinan akan terjadi Water Hammering.

10. Naikkan tekanan hingga ≥ 10 Kg/Cm².

(21)

(22)

22 DEAERATOR OPERATION

(23)

23 DEAERATOR OPERATION

PIPING INSTALATION

U-Pipe (Leher Angsa)

Parit

Boil

er

(24)

24 DEAERATOR OPERATION

Critical Point Ketinggian Thermal Deaerator

Ketinggian Thermal Deaerator Min. 9.8 m.

Modulating Control Valve

Menjaga level air di Deaerator supaya mengekalkan Shower Zone dan terjadi over flow. Lakukan pengecekkan kondisi dari modulating control valve secara rutin, kalibrasi volume air yang masuk ke dalam deaerator supaya steam yang dibutuhkan untuk memanaskan air umpan deaerator ( make up water ) sesuai dengan masuk ke dalam deaerator.

Pengecekkan PRV

Perlu dilakukan pengecekkan dan kalibrasi ulang untuk PRV supaya steam yang dibutuhkan dalam proses penghilangan oksigen, tekanannya dapat terjaga secara konstan.

Temperature Control

Perlu dilakukan pengecekan dan kalibrasi secara periodik untuk menjaga ke akuaratan dari temperature air yang dihasilkan.

Air Venting

Operasional air venting deaerator, hal ini sangat penting untuk memastikan oksigen dan gas terlarut lainnya dalam air bisa terlihat keluar bersamaan dengan asap steam dari venting deaerator.

PROCESS CONTROL & CRITICAL POINT

Parameter Control Temperatur Feed Tank

• Temp : min. 80o_C Thermal Deaerator • Press : 0,2 sd 0,5 Bar • Temp. : 102 sd 105o_C • Wtr.level : 60 sd 70% Air Venting

• Keluar asap steam

Pipa U (Leher Angsa)

(25)

(26)

26 STEAM TURBINE GENSET

(062/IOM/EN-BGA/X/2017)

STEAM CONSUMPTION CURVE

Parameter Control Pressure Turbin

• Inlet Steam : 21 barg • Exhaust Steam : 3.5 barg

Hand Nozzle Valve

• Closed : < 80 % = 80% x 1.500kW • Open 1 : 80 ≤ x < 90%  = 1.200kW • Open 2 : ≥ 90 % = 90% x 1.500kW

Lubricant Oil  = 1.350kW

• Type : ISO VG 68 (Turbo) : Pertamina Turbolube 68

• Periode : 1 year • Temp. : 20 sd 45o_C

(27)

27 STEAM TURBINE GENSET

MAINTENANCE CHECKLIST “OPERATION”

ITEM INSPECTION PROCEDURE

INLET STEAM PRESSURE AND TEMPERATURE BEFORE GOVERNOR VALVE

KEEP CONSTANT AS MUCH AS POSSIBLE AND RECORD PERIODICALLY

L.O. PRESSURE CHECK EVERYDAY.

KEEP BETWEEN 1 AND 1.5KG/CM2G AND RECORD PERIODICALLY L.O. TEMPERATURE AT L.O COOLER OUTLET CHECK EVERYDAY.

KEEP BETWEEN 20 AND 45C AND RECORD PERIODICALLY DRAIN IN STEAM IN TO TURBINE CHECK EVERYDAY

VIBRATION ON NOISE CHECK EVERYDAY

OIL STRAINER TURN IT HANDLE SEVERAL TIME ONCE A WEEK TO CLEAN FILTER PLATE AIR IN L.O. COOLER AND STRAINER DRAW OUT BY VENT VALVE OR PLUG

OIL LEVEL IN OIL TANK AND GOVERNOR CHECK ONCE A WEEK BY OIL LEVEL GAUGE FOR OIL TANK AND BY SIGHT GLASS FOR GOVERNOR

INLET STEAM PRESSURE AND TEMPERATURE IN TURBINE AND EXHAUST STEAM PRESSURE OR VACUUM

CHECK EVERYDAY AND RECORD PERIODICALLY

PRIMING L.O. PUMP KEEP ITS SWITCH IN AUTOMATIC OPERATION ALWAYS

ALL TRIP DEVICES CONFIRM ONCE A YEAR THAT THEY ACTUATE SURELY AND SMOOTHLY STEAM LEAKAGE FROM TURBINE GLAND CHECK EVERYDAY

BEARING TEMPERATURE CHECK EVERYDAY AND RECORD PERIODICALLY

CORROSION PROTECTIVE PIECE ON L.O. COOLER CORROSION PROTECTIVE PIECE (IF FITTED,THE PIECE IS SHOWN IN THE SPARE LIST AS ITS SPARE) IS TO BE CHECKED EVERY 3 MONTHS AND REPLACED IF ANY

(28)

28 STEAM TURBINE GENSET

LUBRICANTS

REPLACEMENT OF LUBRICANTS.

(1) THE REPLACEMANT OF THE LUBRICATING OIL IS BASED

ON DETERIORATION OR CONTAINMINATION OF L.O. BEING USED.

LOCATION

REPLACEMENT

AFTER INITIAL

START

NORMAL

OPERATION

L.O TANK

WITHIN 3

MONTHS

EVERY 1 YEAR

(5,000 HM)

WOODWARD

GOVERNOR

WITHIN 3

MONTHS

EVERY 1 YEAR

(5,000 HM)

ISO VG 68 (INTERNATIONAL STANDARD ORGANIZATION) FOR LUBRICATING

OIL FOR THE BEARING,THE REDUCTION GEAR AND THE WOODWARD GOVERNOR ARE RECOMMENDABLE. THE BRAND NAMES OF THE OILS EQUIVALENT TO THE RECOMMENDABLE ONE ARE SHOWN IN TABLE .

(29)

29 STEAM TURBINE GENSET

(30)

30 STEAM TURBINE GENSET

(31)

(32)

32 HYDRAULIC SYSTEM

EQUIPMENT

Hydraulic Part

Tangki Oli, Tangki pada sistem hidrolik sebagai Reservoir Oli. Pompa

Sebagai pembangkit tenaga/aliran oli yang akan didistribusikan hingga Cylinder.

Control Valve

Mengatur besar tekanan yang digunakan (pressure regulating valve) dan mengarahkan oli hidrolik dengan sistem aktuator (selenoid valve).

Check Valve, Katup satu arah untuk mengarahkan aliran Relief Valve

Untuk mengatur tekanan yang bekerja pada sistem dan mencegah terjadinya beban lebih atau tekanan yang melebihi kemampuan rangkaian hidrolik.

Unloading Valve

Untuk menyediakan arah balik aliran pompa ke tanki.

Counter Balance Valve

Untuk memberikan perlawanan aliran cairan pada saat batas-batas tekanan yang dapat dipilih (gaya pengimbang).

Pilot Operated Check Valve Flow Control Valve

Untuk mengatur volume aliran yang berarti mengatur kecepatan gerak actuator (piston).

Cylinder / Actuator, Rangkaian mekanik yang merubah tekanan oli

menjadi gerak bolak-balik.

Parameter Control Lubricant Oil

• Type : ISO VG 46/Turalik 48 • Periode : 2.500 HM

FFB Loading Ramp Hydraulic System

• Pump : 23 litre/min • Working Pressure : max. 100 barg

Transfer Carriage

• Pump : 12 litre/min • Working Pressure : max. 100 barg

Screw Press Machine

• Pump : 2.3 litre/min • Working Pressure : max. 80 barg

(33)

33 HYDRAULIC SYSTEM

(34)

(35)

35 ELECTRICAL PRACTICE

(063/IOM/EN-BGA/X/2016)

MAIN PANEL

KELENGKAPAN PANEL LISTRIK

1 Sistem Proteksi Panel

• Kelengkapan Exhaust Fan diseluruh Panel Mill

• Seluruh pintu panel harus dipastikan dalam keadaan

Tertutup dan Terkunci.

• Kelengkapan Karet pada box panel serta Karet

pengaman pada lantai Panel

• DILARANG koneksi kabel luar langsung ke MCB,

pasang Socket untuk koneksi.

2 Program

Preventive

Maintenance

• Disiplin menjalankan Program Pembersihan Panel

(Program Cleanning Panel)

• Disiplin menjalankan Program Inspeksi TOR System

(Setting TOR = 80%-90%). DOL I

_setting

= I

_nominal

x 80%;

StarDelta I

_setting

= I

_nominal

/ √3 x 80%

3 Korelasi Faktor Daya (Cos

φ)

• Setiap minggu dilakukan Monitoring pengukuran arus

beban seluruh Kapasitor Bank. Kebutuhan arus beban

pada Steam Turbin Generator, maka Faktor Daya (Cos

(36)

36 ELECTRICAL PRACTICE

METODA STARTER - DOL

FFB Conveyor terpasang electro motor 15 kW, dengan rangkaian kontrol DELTA atau DOL (Direct On Line).

Perhitungan Arus Nominal (In)

In =

_{𝟑.𝑽.𝑪𝒐𝒔𝒉Ø}𝑷

=

_{1.732𝑥380𝑥0,8}15,000

= 28.5 A

In ≈ Iphase

Menentukan setting TOR (80%)

Iset = In x 80%

= 22.8 A

Hal yang perlu diperhatikan

Iset ˂ 50% Range TOR

(37)

37 ELECTRICAL PRACTICE

METODA STARTER – STAR DELTA

FFB Conveyor terpasang electro motor 15 kW, dengan rangkaian kontrol SD (STAR DELTA).

Perhitungan Arus Nominal (In)

In =

_{𝟑.𝑽.𝑪𝒐𝒔𝒉Ø}𝑷

=

_{1.732𝑥380𝑥0,8}15,000

= 28.5 A

In ≈ Iphase

Menentukan setting TOR (80%)

Iset = I

k

x 80%

= 13.2 A

Hal yang perlu diperhatikan

Iset

˂ 50% Range TOR

I

kumparan

> 50% Range TOR

(38)