LAMPIRAN
Lampiran 1: 5S Lay Out Bottling Line
AR EA 1 AR EA 2 AR EA 3 AR EA 4 BOTTLI NG OFFI CE AR EA 5 Pi n tu m asuk ar ea Pac kagi n g A lat Tr anspo t N R Si sa In k je t C o d in g Ro lle r C onv C rat e Spar e Bot tl e Convey oor Ro lle r C onv C rat e Spar e Inpa c k 2 Inpa c k 1 Ca rt o n Cl o s in g 2 Ca rt on Cl os in g 1 Cr at e So a ker C ra te W a she r U n p acki n g Pi n tu m asuk Pac kagi n g O ff ice Panel C o nt ro l
Lampiran 2: Planning Activity 5S Team Pla n n ing A k ti fita s Te am 5 S B o tt ling lin e A re a 1& 2 Pillar A.M MBI T a ng er a n g Date A rea A rea 0 1 -0 2 Unpa ck & I n p a ck . Ste p W EEK 1 5 16 17 18 1 9 2 0 21 2 2 23 2 4 25 26 2 7 2 8 29 3 0 31 32 3 3 34 3 5 36 37 3 8 3 9 S o rt P e n je lasan unt u k m e ny e ra g a m ka n p eng erti a n x x x x 1 O rg an ita tion K e g ia ta n m e ri n g ka s te m p at k e rj a x x x x Ri ng ka s P em eri ks a an berk a la k n d isi Ri ng ka s di t e m p a t ke rj a . x x x x xx x S e t I n O rde r M en ge lo m p o kan baran g di t e m p a t ke rj a 2 O rd e r l in e s P e rs ia pan te m p at pe ny im p a n a n x x x x Rap ih P em ba ta s t e m p a t , P e n gen al b a ra ng De nah lo ka si x x x x x P e n yi m pa nan ba ra n g x S h in e P en gad aa n sar a na k e b e rs ih a n di t e m p at k e rj a . 3 C le a n liness P em be rs ih a n di t e m p a t k e rj a x x x x Resi k P erem ajaa n di t e m p a t ke rj a x x x x x Pe les ta ria n Res ik di tem p a t ke rj a. x x x S tan da rt di ze P e n ent u a n B u tir k e n d a li 4 A dh er in ce Pe ne n tua n k o n d is i tida k wa ja r x x x x x Raw a t R e n can a m e ca ni sm e pe m a na ta u x x x x x x T ind ak la n jut pe ny im pa ng an x Pe m e ri ks aa n b e rk a la S u st ai n P en epa n T a rge t be rs am a 5 S elp Dic iplin eT e la dan at asan p e rl u di k e m b an gk a n x x x Raji n P em bi n a a n hu bu nga n k a ry aw an x x x K e sem p a ta n be la ja r ba gi k a ry a w an . x x x
Lampiran 5: Hasil Wawancara
Wawancara dilakukan dengan supervisor dan team leader 5S sekaligus team
leader incident reduction di packaging.
Wawancara dengan supervisor tanggal 6 Mei 2008
Wawancara dengan team leader 5S tanggal 15 Mei 2008
Pertanyaan Jawaban Bagaimana penerapan 5S di packaging
sejauh ini?
Supervisor: Penerapan 5S di packaging masih fokus pada penataan dan bersih-bersih yaitu seputar 3S yang pertama, tapi para operator lebih sering melakukan kegiatan cleaning. Sebagian besar dari operator tahunya 5S adalah kegiatan
cleaning.
Team Leader 5S: Sejauh ini, 5S di
packaging yang berjalan adalah kegiatan cleaning. Setiap pergantian shift pasti
dilakukan kegiatan cleaning di sekitar area kerja masing-masing operator, tapi itupun masih belum berjalan dengan lancar. Jadi, saat ini lagi diusahakan
untuk membentuk budaya kerja operator sekaligus upaya untuk meningkatkan kegiatan lain seperti penataan karena masih terdapat beberapa penataan yang kurang efisien sehingga menyebabkan proses pencarian lama. Selain itu, berusaha memaksimalkan kegiatan 5S untuk mencegah kecelakaan. Jadi dapat dikatakan penerapan 5S secara keseluruhan masih belum lancar.
Apa saja yang menjadi kendala dalam menerapkan 5S?
Supervisor: Kendala paling utama adalah moral karyawan yang masih kurang. Rendahnya kesadaran dan kepedulian terhadap lingkungan kerjanya. Terkadang faktor tidak mengerti atau karena susah mengerjakannya, jadi asal-asalan.
Team Leader 5S: Faktor manusia yang menjadi kendala utama. Moral karyawan atau budaya kerja 5S nya yang belum terbentuk. Diantaranya kesadaran dan kepedulian yang masih kurang. Misal
tidak menggunakan APD, melakukan kegiatan cleaning asal-asalan, tidak meletakkan barang yang habis digunakan pada tempatnya seperti material kebersihan.
Apakah sudah ada sanksi atau hukuman yang dikenakan bagi yang tidak melakukan 5S?
Team Leader 5S: Peraturan yang berkaitan dengan 5S sudah ada dan sudah dibuat. Tapi memang dalam pelaksanaannya kurang berjalan dan belum sampai dengan baik ke bawahan. Jika ada pelanggaran peraturan, seperti tidak melaksanakan kegiatan 5S, paling hanya ditegur oleh atasan. Tidak ada sanksi tertentu yang dikenakan.
Apakah faktor mesin juga memiliki pengaruh yang besar terhadap penerapan 5S?
Team Leader 5S: Pengaruhnya sangat sedikit. Biasanya dari mesin yang kotor atau kurang perawatan, walaupun dalam jumlah kecil. Faktor umur juga pengaruh menyebabkan kegiatan 5S menjadi sulit sehingga tidak bisa maksimal dan hanya setengah-setengah. Saat hendak
melakukan kegiatan 5S ada mesin yang harus dimatikan terlebih dahulu, ada yang tidak.
Bagaimana dengan kondisi lingkungan sendiri? karena jika dilihat keadaan lingkungannya masih agak kotor dan becek serta masih banyak pecahan botol.
Team Leader 5S: Memang itu merupakan kendala. Tapi hal tersebut tidak dapat dihindari dan mau tidak mau terjadi. Setiap hari pasti ada botol yang pecah dan jatuh ke lantai, kita tidak dapat mengontrol hal tersebut. Dan juga lantai yang selalu basah karena metode pembersihan yang memang begitu, untuk menyapu bersih botol maka harus disemprot dengan air setelah disapu terlebih dahulu.
Bagaimana pengaruh 5S terhadap kegiatan safety atau tingkat kecelakaan yang terjadi di packaging?
Team Leader 5S: Sangat berpengaruh, kegiatan 5S berpengaruh langsung terhadap pencegahan kecelakaan. Saat ini, kegiatan 5S sedang diusahakan untuk menciptakan lingkungan kerja yang aman. Masih terdapat beberapa area yang belum aman karena masih kurangnya
marking, pembatas, ataupun visual management pada area kerja dan mesin.
Beberapa jenis kecelakaan seperti tangan terjepit karena belum ada cover atau visual management pada mesin, dan kecelakaan karena terkena pecahan botol atau tergellincir karena lingkungan kerja yang masih kurang aman. Bahkan, kejadian seperti breakdown mesin atau mesin macet kadang terjadi disebabkan kebersihan dari mesin yang kurang terjaga. Semua itu dipengaruhi oleh keadaan 5S nya.
Faktor apa saja yang menjadi penyebab tingginya kecelakaan di packaging?
Team Leader 5S: Kembali lagi pada faktor manusia. Seperti yang dapat dilihat, banyak operator yang masih mengabaikan penggunaan alat pelindung diri. Banyak dari mereka yang tidak menggunakan sarung tangan dan penutup telinga. Bahkan mengambil botol pecah tidak menggunakan sarung tangan.
Beberapa malah menggunakan kacamata di belakang kepala atau di atas kepala. Angka kecelakaan paling tinggi adalah terluka karena terkena pecahan botol, terutama di bagian inpacker, hal ini karena kepedulian operator yang masih kurang dalam menggunakan alat pelindung. Lingkungan kerja yang banyak pecahan botol, yang tidak dapat dihindari lagi juga berpengaruh terhadap terjadinya kecelakaan. Terlebih lingkungan yang becek karena metode pembersihan yang menggunakan air untuk menyapu pecahan botol, tidak dapat dibenarkan dan tidak dapat disalahkan juga. Intinya adalah moral karyawan dan kedisiplinan yang masih belum terbentuk. Jadi, saat ini sedang diusahakan untuk mengatasi kendala-kendala tersebut dengan meningkatkan kegiatan 5S.
Lampiran 6: Temuan Masalah di Lapangan
Bak dan pipa spray berkerak. Sebagian operator tidak pakai sarung tangan
Kaca manhole berlumut.
Banyak pecahan beling pada penutup motor conveyor.
Tidak memakai kacamata pelindung atau memakai di belakang atau di atas kepala dan tidak memakaipenutup telinga
Banyak pecahan beling pada lantai
Belum ada cover penutup pada rantai karton gluer
Masih ada tumpukan barang yang belum disusun rapi
Bagian yang rusak dan tidak terawat
Belum ada identifikasi dan visual manajemen
Tangga masih rapuh dan tidak ada pegangan, tidak aman
Barang tidak diletakkan pada tempat yang telah ada
Lampiran 8: Implementasi Visual Manajemen
Dengan visual manajemen dapat mengurangi pemborosan waktu.
BEFORE:
Proses lubrikasi sulit karena harus membuka cover terlebih dahulu yang memakan waktu.
AFTER Improvement:
Proses lubrikasi lebih mudah dan mempersingkat waktu dan lebih mudah untuk di inspeksi.
BEFORE:
Setiap hendak melakukan inspeksi ketegangan mesin harus membuka cover.
AFTER Improvement:
Dengan cover transparan, inspeksi lebih mudah dan cepat mengurangi waktu inspeksi dari 10 menit menjadi 1 menit.
BEFORE:
Tiap kali inspeksi harus melihat checklist ketentuan.
AFTER Improvement:
Inspeksi menjadi lebih mudah dengan adanya marking warna dan lebih cepat (hanya 1 menit).
Dengan visual manajemen dapat mencegah kecelakaan kerja.
BEFORE:
Belum ada tutup atau cover mesin sehingga memungkinkan tangan terjepit sewaktu inspeksi (tidak aman)
AFTER Improvement:
Dengan menutupi mesin dengan cover transparan maka akan mempermudah inspeksi dan lebih aman.
Dengan adanya petunjuk visual, maka akan mempermudah dan mempercepat dalam pemakaian.
