5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian ini, maka didapatkan kesimpulan sebagai berikut:
1. RPM Extruder, Speed Cartepillar, Suhu Air, dan Pressure merupakan
faktor - faktor yang mempengaruhi proses permesinan pembuatan selubung
pada indoor cable 10 pair dengan material Polyvinyl Chloride (PVC).
2. Berdasarkan hasil perhitungan manual dan minitab14 dengan metode Rasio
S/N, didapatkan setting optimum dengan :
• RPM Extruder : Level 3 (12 m/min) • Speed Cartepillar: Level 3 (12 m/min) • Suhu Air : Level 2 (25º)
• Pressure : Level 1 (1 bar)
3. Setelah dilakukan percobaan langsung melalui penerapan setting optimum
hasil perhitungan yang dilakukan selama 3 hari, dan dibandingkan serta
dilakukan pengujian dengan metode uji hipotesis 2 proporsi, didapatkan
kesimpulan bahwa jumlah produk Indoor Cable 10 pair yang memiliki IR
produk Indoor Cable 10 pair yang memiliki IR rendah sesudah penerapan
setting optimal.
4. Perhitungan yang dilakukan untuk mengetahui biaya kerugian yang dialami
PT SUCACO Tbk menunjukkan hasil sebagai berikut :
• Biaya kerugian sebelum dilakukan percobaan : Rp 28,044,116.56 • Biaya kerugian setelah dilakukan percobaan : Rp 6,179,652.81 • Penghematan biaya kerugian : Rp 1,101,968,973,000 • Besarnya penghematan : 77.965 %
5. Pada lini produksi indoor cable, mesin TDT 16 CA merupakan mesin yang
memiliki tingkat breakdown paling sering berdasarkan index kekritisan
sebesar 38 kali dan total downtime sebesar 60.75 jam pada periode waktu
bulan September 2008 – bulan Februari 2009.
6. Berdasarkan prinsip pareto, diperoleh hasil bahwa dari perhitungan dengan
menggunakan data frekuensi breakdown, komponen – komponen dari
mesin TDT 16 CA yang termasuk dalam kategori komponen kritis adalah
komponen Roll Guide Cabling dengan frekuensi breakdown sebanyak 14
kali atau 27.451 % , komponen Main Panel Operation dengan frekuensi
breakdown sebanyak 11 kali atau 21.569 %, dan komponen Panel Control Pressure dengan frekuensi breakdown sebanyak 9 kali atau 17.647 %
7. Berdasarkan hail pengamatan terhadap data historis periode waktu bulan
waktu kerusakan (TTF) dari komponen kritis Roll Guide Cabling, dan
Main Panel Operation mengikuti pola distribusi lognormal, sedangkan
untuk komponen Panel Control Pressure mengikuti pola distribusi normal.
Untuk data waktu perbaikan (TTR) untuk komponen kritis Roll Guide
Cabling mengikuti distribusi weibull, sedangkan untuk komponen Main Panel Operation, dan Panel Control Pressure mengikuti distribusi
lognormal.
8. Waktu antar kerusakan rata – rata (MTTF) untuk komponen Roll Guide
Cabling adalah 314.163 jam, untuk komponen Main Panel Operation
adalah 451.555 jam, dan untuk komponen Panel Control Pressure adalah
381.952 jam.
9. Waktu perbaikan rata – rata (MTTR) untuk komponen Roll Guide Cabling
adalah 3.780 jam, untuk komponen Main Panel Operation adalah 2.303
jam, dan untuk komponen Panel Control Pressure adalah 2.663 jam.
10. Dengan penerapan preventive maintenance akan terjadi peningkatan
reliability sekitar 38.49% untuk komponen Roll Guide Cabling, 54.83%
untuk komponen Main Panel Operation, 24.64% untuk komponen Panel
Control Pressure.
11. Dengan menerapkan usulan preventive maintenance, dapat menghasilkan
penghematan biaya (cost saving) sebesar 21.742 % untuk komponen Roll
Guide Cabling, 45.963 % untuk komponen Main Panel Operation, dan
12. Analisa RCA (Root Cause Analysis) merupakan salah satu alat bantu yang
dapat digunakan untuk mencari akar penyebab terjadinya breakdown, yaitu
material komponen mudah terkikis, penyambungan komponen yang kurang
tepat, kurangnya perhatian dan kedisiplinan, aliran informasi
manusia-mesin yang tidak mencukupi sehingga terjadi "error", kesalahan pada
pemilihan peralatan atau bahan, pemasangan komponen kurang tepat
menyebabkan hubungan dengan yang lain cepat rusak.
13. Perhitungan estimasi frekuensi breakdown (bulan Maret 2009 – bulan
Agustus 2009) dengan simulasi Monte Carlo dilakukan untuk membantu
pihak perusahaan dalam menyediakan lebih awal komponen-komponen
kritis. Hasil estimasi frekuensi breakdown untuk komponen Roll Guide
Cabling adalah sebanyak 2 kali untuk bulan pertama, bulan kedua
sebanyak 3 kali, bulan ketiga sebanyak 2 kali, bulan keempat sebanyak 1
kali, bulan kelima sebanyak 3 kali, dan bulan keenam sebanyak 1 kali.
Sedangkan untuk komponen Main Panel Operation, estimasi terjadinya
breakdown pada bulan pertama sebanyak 1 kali, bulan kedua sebanyak 1
kali, bulan ketiga sebanyak 1 kali, bulan keempat sebanyak 2 kali, bulan
kelima sebanyak 1 kali, dan bulan keenam sebanyak 1 kali. Untuk
komponen Panel Control Pressure, estimasi terjadinya breakdown pada
bulan pertama sebanyak 2 kali, bulan kedua sebanyak 2 kali, bulan ketiga
sebanyak 2 kali, bulan keempat sebanyak 1 kali, bulan kelima sebanyak 2
14. Pada perhitungan Wagner Within untuk mengetahui ukuran lot pemesanan
dan total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk komponen – komponen
kritis untuk 6 periode ke depan (bulan Maret 2009 – bulan Agustus 2009),
didapatkan ukuran lot yang harus dipesan untuk komponen Roll Guide
Cabling adalah sebesar 5 untuk bulan pertama dan kedua, untuk bulan
ketiga dan keempat sebesar 3, dan untuk bulan kelima dan keenam sebesar
4 dengan total biaya yang harus dikeluarkan oleh pihak perusahaan adalah
sebesar Rp 340,000. Sedangkan untuk komponen Main Panel Operation,
didapatkan ukuran lot yang harus dipesan adalah sebesar 7 untuk bulan
pertama, kedua, ketiga, keempat, kelima, dan keenam dengan total biaya
yang harus dikeluarkan oleh pihak perusahaan adalah sebesar Rp 760,000.
Untuk komponen Panel Control Pressure, didapatkan ukuran lot yang
harus dipesan adalah sebesar 10 untuk bulan pertama, kedua, ketiga,
keempat, kelima, dan keenam dengan total biaya yang harus dikeluarkan
oleh pihak perusahaan adalah sebesar Rp 740,000.
15. Hasil perhitungan penjadwalan produksi dengan menggunakan metode
Gupta didapat urutan job yang harus dikerjakan untuk memenuhi pesanan
yaitu dimulai dari job 10 pair - 30 pair - 20 pair - 50 pair - 40 pair dengan
5.2 Saran
Berdasarkan hasil penelitian ini, maka diperoleh beberapa saran bagi
perusahaan sebagai berikut :
1. Selain faktor-faktor yang diteliti, sebisa mungkin PT. SUCACO,Tbk juga
memperhatikan faktor-faktor yang sulit dikendalikan seperti faktor operator
dan metode kerja, seperti memberikan fasilitas dan kesejahteraan bagi
operator serta memberikan pelatihan bagi seluruh karyawan sehingga dapat
menjalankan tugas dengan disiplin dan benar.
2. PT SUCACO Tbk diharapkan menerapkan hasil setting optimum yang
dihasilkan dalam penelitian ini.
3. Untuk meminimasi downtime dan breakdown yang terjadi secara mendadak,
maka perusahaan perlu menjadwalkan aktivitas pemeliharaan pencegahan
secara berkala sesuai dengan hasil perhitungan usulan preventive
maintenance yang telah dilakukan, akan tetapi dengan tetap
mempertimbangkan keuntungan dan kerugian perusahaan.
4. Memperbaiki sistem koleksi data breakdown dan data historis kerusakan
secara sistematis guna menganalisis penyebab terjadinya breakdown secara
lebih akurat.
5. Meningkatkan aktivitas training bagi tenaga maintenance baru dan terus
melatih kemampuan tenaga maintenance yang sudah ada untuk
peralatan yang ada sesuai dengan Standard Operation Procedure (SOP)
yang telah ditetapkan.
6. Meningkatkan efektifitas penggunaan breakdown analysis – sheet dan
check – sheet maintenance secara mandiri sebagai identifikasi dan kontrol
evaluasi sasaran pengurangan breakdown.
7. Metode RCA dapat digunakan oleh PT SUCACO Tbk untuk melakukan
analisis dan mengetahui penyebab terjadinya breakdown sehingga
penyebabnya dapat diatasi.
8. Sebelum dilakukan perhitungan dengan menggunakan metode Wagner
Within, sebaiknya dilakukan estimasi simulasi Monte Carlo yang bertujuan
untuk membantu pihak perusahaan dalam menyediakan lebih awal
komponen-komponen kritis tersebut agar pada saat komponen-komponen
kritis tersebut rusak dan harus dilakukan penggantian komponen,
komponen-komponen tersebut sudah tersedia.
9. Sebaiknya PT SUCACO Tbk menerapkan adanya suatu penjadwalan
