89
BAB 5
HASIL DAN PEMBAHASAN
5.1. Tahapan Pengolahan Data
Tahapan penerapan Define, Measure, Analyze, Improve dan Control (DMAIC). dilakukan secara berulang dan membentuk peningkatan dan pengendalian kualitas. Berikut adalah langkah-langkah tahapan DMAIC.
5.1.1. Define
5.1.1.1. Mengidentifikasi Produk dan Proses yang Diteliti
Penelitian ini bertujuan untuk menyelesaikan permasalahan kualitas yang terjadi di PT Panarub Industry. Pertama-tama, harus diketahui dahulu produk mana dari penelitian ini yang mempunyai permasalahan kualitas terbesar, sehingga penelitian dapat difokuskan pada satu produk tersebut.
Untuk menentukan produk mana yang akan menjadi fokus pembahasan, digunakan data Buy Plan Order 2006-2007. Data yang digunakan bukanlah data historis, dikarenakan perubahan yang sangat cepat pada permintaan produk setiap tahunnya.
Bila produk yang difokuskan adalah produk yang tidak diminati konsumen, maka penyelesaian permasalahan kualitas yang dilakukan menjadi tidak berguna. Jadi pemfokusan produk didasarkan pada data di mana, pemesanan dilakukan terhadap produk yang paling banyak diminati.
90
Tabel 5.1 Data Buy Plan Order Bulan September 2006 – April 2007
Model Bulan +F10.6 Bracara +F30.6 Super Star Ambition +F50.6 Sept 2006 68821 0 18076 72730 37076 8981 Oct 2006 45680 0 2330 57330 6880 1900 Nov 2006 409415 48750 143383 147997 49656 96547 Des 2006 196667 93445 90291 52607 72276 69289 Jan 2007 99620 149425 41965 40906 65110 35462 Feb 2007 296995 117110 111947 41225 66095 64658 Mar2007 146926 58460 46732 36120 43370 34796 Apr 2007 142170 41740 53905 25696 26005 44974 Sumber: PT Panarub Industry (2006)
Akumulasi data Buy Plan Order bulan September 2006 – April 2007 dapat dilihat pada Tabel 5.2, sedangkan histogram dari Data Buy Plan Order dapat dilihat pada Gambar 5.1.
Tabel 5.2 Akumulasi Data Buy Plan Order Bulan September 2006 – April 2007
No. Model Total
1 +F10.6 1.406.294 2 Bracara 508.930 3 +F30.6 508.629 4 Super Star 474.611 5 Ambition 366.468 6 +F50.6 356.607 Sumber: PT Panarub Industry (2006)
91
Buy Plan Order by Model Sept '06-April '07
366.468 356.607 474.611 508.629 508.930 1.406.294 200.000 400.000 600.000 800.000 1.000.000 1.200.000 1.400.000 1.600.000
+F10.6 Bracara +F30.6 Super Star Ambition +F50.6
Gambar 5.1Histogram Data Buy Plan Order Bulan September 2006 – April 2007 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2006)
Berdasarkan histogram pada Gambar 5.1, terlihat bahwa produk yang paling banyak diminati oleh konsumen adalah sepatu model +F10.6 dengan jumlah data pemesanannya yang mencapai hampir 3 kali lebih banyak dari pemesanan produk lainnya.
Berdasarkan data tersebut penelitian difokuskan pada produk +F10.6, di mana penelitian ini bertujuan untuk mengatasi permasalahan kualitas di PT Panarub Industry dan meminimasi tingkat cacat produk. Oleh karena itu perlu diketahui proses yang menyebabkan permasalahan kualitas pada produk yang menyebabkan produk dinyatakan ditolak (rejected) pada bonding test.
92
Data yang digunakan untuk pemilihan proses produksi +F10.6 adalah berdasarkan pada data historis jenis cacat pada periode Januari sampai Agustus 2006 setelah dilakukan bonding test. Jumlah jenis cacat yang timbul dari hasil bonding test bisa lebih dari satu penyebab. Dari satu unit cacat terdiri dari beberapa jenis penyebab cacat. Data yang menunjukkan unit cacat setelah dilakukan bonding test ditunjukkan pada Tabel 5.3 sedangkan data jenis cacat ditunjukkan pada Tabel 5.4 dan Gambar 5.2 menunjukkan histogram jenis cacat untuk produk +F10.6.
Tabel 5.3 Data Unit Cacat Produk +F10.6 Bulan Januari – Agustus 2006 Released Rate Defective
Bulan
Qty Test
(Pairs) Pairs % Pairs %
Jan 102 78 76,47% 24 23,53% Feb 90 70 77,78% 20 22,22% Mar 98 74 75,51% 24 24,49% Apr 92 54 58,70% 38 41,30% Mei 92 67 72,83% 25 27,17% Juni 92 71 77,17% 21 22,83% Juli 46 33 71,74% 13 28,26% Ags 79 56 70,89% 23 29,11% Total 691 503 72,64% 188 27,36%
93
Tabel 5.4 Data Defects (Jenis) Cacat Produk +F10.6 Januari – Agustus 2006 Causes of Rejection (Defects)
Bulan
Press Material
Failure Primer Roughing Printing
Jan 19 5 16 0 6 Feb 16 5 13 0 5 Mar 14 5 17 1 1 Apr 27 8 25 8 2 Mei 13 3 16 2 1 Juni 12 4 11 4 0 Juli 9 5 11 0 0 Ags 16 9 5 1 1 Total 126 44 114 16 16
Sumber: PT Panarub Industry (2006)
Penyebab Jenis Cacat Produk +F10.6 Bulan Januari – Agustus 2006
0 5 10 15 20 25 30
Jan 2006 Feb 2006 Mar 2006 Apr 2006 Mei 2006 Jun 2006 Jul 2006 Ags 2006
Ju m la h D e fe ct s
Press Material Failure Primer Roughing Printing
Gambar 5.2 Histogram Jenis Cacat Produk +F10.6 Bulan Januari – Agustus 2006
94
Tabel 5.4 dan Gambar 5.2 memberikan informasi bahwa ada 5 jenis penyebab cacat yang terjadi pada produk +F10.6 setelah dilakukan bonding test yaitu cacat primer, cacat material failure, cacat press, cacat roughing dan cacat printing. Dari ke-5 jenis cacat ini, cacat primer dan cacat press saling berhubungan satu dengan lainnya dan kedua jenis cacat ini merupakan penyebab cacat terbanyak, oleh karena itu proses yang menjadi fokus pembahasan adalah proses primering.
5.1.1.2. Mendefinisikan Proses Kunci dengan Metode SIPOC Diagram
Proses kunci dari penelitian adalah proses primering. Pada tahapan ini dilakukan identifikasi hal-hal yang berkaitan dengan proses primering sendiri yaitu supplier, input, proses, output dan customer dari proses produksi.
Berikut adalah gambar dari diagram SIPOC (Supplier – Input – Process– Output – Customer) yang ditunjukkan pada Diagram 5.1.
upplier
S
S
I
I
nputP
P
rocessO
O
utputC
C
ustomerDiagram 5.1 Diagram SIPOC Proses Primering Produk +F10.6 Sumber: Analisa Data (2006)
95
5.1.1.3. Mendefinisikan Kebutuhan Pelanggan (VOC)
Identifikasi kebutuhan pelanggan (Voice of Customer) dilakukan terhadap pelanggan internal produksi serta kebutuhan dari pelanggan eksternal. Proses identifikasi kebutuhan pelanggan ini penting dilakukan karena penelitian selain bertujuan untuk meningkatkan kualitas dan mengurangi tingkat cacat produk juga bertujuan untuk memenuhi kepuasan dari pelanggan. Pelanggan eksternal adalah konsumen atau pengguna produk sepatu ADIDAS.
Adapun kebutuhan pelanggan eksternal terhadap produk ini adalah produk memiliki material yang berkualitas baik, kuat dan tahan lama, tampilan, bentuk, dan ukuran (appearance) yang sesuai dengan kegunaan dari produk. Sedangkan pelanggan internal adalah orang yang berkaitan langsung dengan proses produksi, di mana pelanggan internal dari proses primering ini adalah bonding test. Output yang dihasilkan haruslah memenuhi standar yang telah ditentukan, sehingga bisa dinyatakan ‘released’.
5.1.1.4. Menetapkan Pernyataan Tujuan
Pernyataan tujuan dari penelitian dinyatakan dalam Project Charter. Lewat Project Charter ini penelitian dapat lebih difokuskan dan proses perbaikan dapat dilakukan secara terarah. Pada tahap mengidentifikasi produk dan proses yang telah dilakukan sebelumnya, dinyatakan bahwa produk +F10.6 menjadi pokok pembahasan dan proses yang menyebabkan terjadinya permasalahan kualitas yang paling besar adalah proses primering. Berikut adalah Gambar 5.3 yang menggambarkan Project Charter.
96
Gambar 5.3Project Charter Sumber: Analisa Data (2006)
97
5.1.2. Measure
5.1.2.1. Pengendalian Proses Statistik (Statistical Process Control)
Sebelum dilakukan proses peningkatan kualitas, perlu diketahui pengukuran untuk mengetahui kestabilan proses dari produk +F10.6. Pengukuran dilakukan selama 35 hari berturut-turut, mulai dari tanggal 1 September sampai 19 Oktober 2006.
Peta kendali yang digunakan untuk perhitungan adalah peta kendali P, karena jumlah produksi per lot untuk setiap harinya berbeda-beda. Berikut adalah data pengamatan cacat dari produk +F10.6.
Tabel 5.5 Data Pengamatan Cacat Produk +F10.6
Tanggal Pengamatan Pengamatan ke- Produksi per lot Unit Cacat Proporsi Cacat 01 Sep 1 3305 18 0,0055 04 Sep 2 3311 16 0,0049 05 Sep 3 3146 29 0,0093 06 Sep 4 3272 16 0,0049 07 Sep 5 3336 19 0,0057 08 Sep 6 3163 17 0,0054 11 Sep 7 3197 16 0,0051 12 Sep 8 3332 15 0,0046 13 Sep 9 3280 20 0,0061 14 Sep 10 3250 17 0,0053 15 Sep 11 3255 19 0,0059 18 Sep 12 3222 16 0,0050 19 Sep 13 3269 17 0,0053 20 Sep 14 3241 16 0,0050 21 Sep 15 3327 14 0,0043 22 Sep 16 3302 17 0,0052 25 Sep 17 3344 17 0,0051
98
Tabel 5.5 Data Pengamatan Cacat Produk +F10.6 (Lanjutan)
Tanggal Pengamatan Pengamatan ke- Produksi per lot Unit Cacat Proporsi Cacat 26 Sep 18 3333 14 0,0043 27 Sep 19 3311 17 0,0052 28 Sep 20 3327 18 0,0055 29 Sep 21 3297 16 0,0049 02 Okt 22 3250 17 0,0053 03 Okt 23 3199 15 0,0047 04 Okt 24 3336 16 0,0048 05 Okt 25 3244 15 0,0047 06 Okt 26 3280 15 0,0046 09 Okt 27 3194 22 0,0069 10 Okt 28 3241 15 0,0047 11 Okt 29 3238 14 0,0044 12 Okt 30 3227 14 0,0044 13 Okt 31 3325 14 0,0043 16 Okt 32 3250 17 0,0053 17 Okt 33 3305 15 0,0046 18 Okt 34 3255 18 0,0056 19 Okt 35 3336 17 0,0051 Jumlah 114500 588 0,0052
Sumber: PT Panarub Industry (2006)
Perhitungan yang dilakukan untuk peta kendali P adalah sebagai berikut: 1. p (p-bar). 0,0052 35 0,1819 35 cacat proporsi total p = = =
99 2. Central Limit. 0,0052 114500 585 produksi total cacat total CL = = =
3. Upper Central Limit.
i n 0,0052) -(1 0,0052 3 0,0052 i n ) p (1 p 3 p UCL + = − + =
4. Lower Central Limit.
i n 0,0052) -(1 0,0052 3 0,0052 i n ) p (1 p 3 p LCL − = − − =
Berikut adalah hasil perhitungan UCL dan LCL dari data pengamatan cacat yang dapat dilihat pada Tabel 5.6 di bawah ini.
100
Tabel 5.6 Perhitungan UCL dan LCL Peta P
Tanggal Pengamatan Pengamatan ke- Produksi per lot Unit Cacat Proporsi Cacat CL UCL LCL 01 Sep 1 3305 18 0,0055 0,0052 0,0090 0,0014 04 Sep 2 3311 16 0,0049 0,0052 0,0089 0,0015 05 Sep 3 3146 29 0,0093 0,0052 0,0090 0,0014 06 Sep 4 3272 16 0,0049 0,0052 0,0090 0,0014 07 Sep 5 3336 19 0,0057 0,0052 0,0089 0,0015 08 Sep 6 3163 17 0,0054 0,0052 0,0090 0,0014 11 Sep 7 3197 16 0,0051 0,0052 0,0090 0,0014 12 Sep 8 3332 15 0,0046 0,0052 0,0089 0,0015 13 Sep 9 3280 20 0,0061 0,0052 0,0090 0,0014 14 Sep 10 3250 17 0,0053 0,0052 0,0090 0,0014 15 Sep 11 3255 19 0,0059 0,0052 0,0090 0,0014 18 Sep 12 3222 16 0,0050 0,0052 0,0090 0,0014 19 Sep 13 3269 17 0,0053 0,0052 0,0090 0,0014 20 Sep 14 3241 16 0,0050 0,0052 0,0090 0,0014 21 Sep 15 3327 14 0,0043 0,0052 0,0089 0,0015 22 Sep 16 3302 17 0,0052 0,0052 0,0090 0,0014 25 Sep 17 3344 17 0,0051 0,0052 0,0089 0,0015 26 Sep 18 3333 14 0,0043 0,0052 0,0089 0,0015 27 Sep 19 3311 17 0,0052 0,0052 0,0089 0,0015 28 Sep 20 3327 18 0,0055 0,0052 0,0089 0,0015 29 Sep 21 3297 16 0,0049 0,0052 0,0090 0,0014 02 Okt 22 3250 17 0,0053 0,0052 0,0090 0,0014 03 Okt 23 3199 15 0,0047 0,0052 0,0090 0,0014 04 Okt 24 3336 16 0,0048 0,0052 0,0089 0,0015 05 Okt 25 3244 15 0,0047 0,0052 0,0090 0,0014 06 Okt 26 3280 15 0,0046 0,0052 0,0090 0,0014 09 Okt 27 3194 22 0,0069 0,0052 0,0090 0,0014 10 Okt 28 3241 15 0,0047 0,0052 0,0090 0,0014 11 Okt 29 3238 14 0,0044 0,0052 0,0090 0,0014 12 Okt 30 3227 14 0,0044 0,0052 0,0090 0,0014 13 Okt 31 3325 14 0,0043 0,0052 0,0089 0,0015 16 Okt 32 3250 17 0,0053 0,0052 0,0090 0,0014 17 Okt 33 3305 15 0,0046 0,0052 0,0090 0,0014 18 Okt 34 3255 18 0,0056 0,0052 0,0090 0,0014 19 Okt 35 3336 17 0,0051 0,0052 0,0089 0,0015
101
Setelah dilakukan perhitungan untuk CL, UCL dan LCL dapat dibuat peta kendali P, yang dibuat dengan menggunakan program Minitab. Berikut adalah hasil plot datanya yang ditunjukkan oleh Grafik 5.1 di bawah ini.
Sample P rop or ti on 34 31 28 25 22 19 16 13 10 7 4 1 0,010 0,009 0,008 0,007 0,006 0,005 0,004 0,003 0,002 0,001 _ P=0,005135 UCL=0,008848 LCL=0,001423 1
Tests performed with unequal sample sizes
P Chart of Unit Cacat
Grafik 5.1 Peta Kendali P Produk +F10.6 Sumber: Pengolahan Data (2006)
Setelah dilakukan pembuatan peta kendali P, dapat dilihat pada Gambar 5.5 bahwa proses yang ada belumlah stabil yang ditunjukkan dengan adanya data yang out of control, yaitu data ke-3. Data yang out of control ini disebabkan oleh variasi penyebab umum yang tidak dapat dikendalikan.
Oleh karena itu perlu dibuat kembali peta kendali P dengan membuang data-data yang out of control. Berikut adalah revisi dari data-data pengamatan tanggal 1 September sampai 19 Oktober 2006.
102
Tabel 5.7Revisi Data Pengamatan Cacat Produk +F10.6
Tgl. Pengamatan Pengamatan ke- Produksi /lot Unit Cacat Proporsi Cacat
01 Sep 1 3305 18 0,0055 04 Sep 2 3311 16 0,0049 06 Sep 4 3272 16 0,0049 07 Sep 5 3336 19 0,0057 08 Sep 6 3163 17 0,0054 11 Sep 7 3197 16 0,0051 12 Sep 8 3332 15 0,0046 13 Sep 9 3280 20 0,0061 14 Sep 10 3250 17 0,0053 15 Sep 11 3255 19 0,0059 18 Sep 12 3222 16 0,0050 19 Sep 13 3269 17 0,0053 20 Sep 14 3241 16 0,0050 21 Sep 15 3327 14 0,0043 22 Sep 16 3302 17 0,0052 25 Sep 17 3344 17 0,0051 26 Sep 18 3333 14 0,0043 27 Sep 19 3311 17 0,0052 28 Sep 20 3327 18 0,0055 29 Sep 21 3297 16 0,0049 02 Okt 22 3250 17 0,0053 03 Okt 23 3199 15 0,0047 04 Okt 24 3336 16 0,0048 05 Okt 25 3244 15 0,0047 06 Okt 26 3280 15 0,0046 09 Okt 27 3194 22 0,0069 10 Okt 28 3241 15 0,0047 11 Okt 29 3238 14 0,0044 12 Okt 30 3227 14 0,0044 13 Okt 31 3325 14 0,0043 16 Okt 32 3250 17 0,0053 17 Okt 33 3305 15 0,0046 18 Okt 34 3255 18 0,0056 19 Okt 35 3336 17 0,0051 Jumlah 111354 559 0,0051
103
Berikut adalah perhitungan yang dilakukan untuk peta kendali P yang telah direvisi:
1. p (p-bar).
2. Central Limit.
3. Upper Central Limit.
i n 0,0051) -(1 0,0051 3 0,0051 i n ) p (1 p 3 p UCL + = − + =
4. Lower Central Limit.
i n 0,0051) -(1 0,0051 3 0,0051 i n ) p (1 p 3 p LCL − = − − = 0,0051 34 0,1726 34 cacat proporsi total p = = = 0051 0, 111354 559 produksi total cacat total CL = = =
104
Berikut adalah hasil perhitungan UCL dan LCL dari data pengamatan cacat yang telah direvisi yang ditunjukkan pada Tabel 5.8 di bawah ini.
Tabel 5.8Perhitungan UCL dan LCL Peta P yang Direvisi
Tanggal Pengamatan Pengamatan ke- Produksi per lot Unit Cacat Proporsi Cacat CL UCL LCL 01 Sep 1 3305 18 0,0055 0,0051 0,0088 0,0014 04 Sep 2 3311 16 0,0049 0,0051 0,0088 0,0014 06 Sep 4 3272 16 0,0049 0,0051 0,0088 0,0014 07 Sep 5 3336 19 0,0057 0,0051 0,0088 0,0014 08 Sep 6 3163 17 0,0054 0,0051 0,0089 0,0013 11 Sep 7 3197 16 0,0051 0,0051 0,0089 0,0013 12 Sep 8 3332 15 0,0046 0,0051 0,0088 0,0014 13 Sep 9 3280 20 0,0061 0,0051 0,0088 0,0014 14 Sep 10 3250 17 0,0053 0,0051 0,0088 0,0014 15 Sep 11 3255 19 0,0059 0,0051 0,0088 0,0014 18 Sep 12 3222 16 0,0050 0,0051 0,0089 0,0013 19 Sep 13 3269 17 0,0053 0,0051 0,0088 0,0014 20 Sep 14 3241 16 0,0050 0,0051 0,0089 0,0013 21 Sep 15 3327 14 0,0043 0,0051 0,0088 0,0014 22 Sep 16 3302 17 0,0052 0,0051 0,0088 0,0014 25 Sep 17 3344 17 0,0051 0,0051 0,0088 0,0014 26 Sep 18 3333 14 0,0043 0,0051 0,0088 0,0014 27 Sep 19 3311 17 0,0052 0,0051 0,0088 0,0014 28 Sep 20 3327 18 0,0055 0,0051 0,0088 0,0014 29 Sep 21 3297 16 0,0049 0,0051 0,0088 0,0014 02 Okt 22 3250 17 0,0053 0,0051 0,0088 0,0014 03 Okt 23 3199 15 0,0047 0,0051 0,0089 0,0013 04 Okt 24 3336 16 0,0048 0,0051 0,0088 0,0014 05 Okt 25 3244 15 0,0047 0,0051 0,0089 0,0013 06 Okt 26 3280 15 0,0046 0,0051 0,0088 0,0014 09 Okt 27 3194 22 0,0069 0,0051 0,0089 0,0013 10 Okt 28 3241 15 0,0047 0,0051 0,0089 0,0013
105
Tabel 5.9 Perhitungan UCL dan LCL Peta P yang Direvisi (Lanjutan)
Tanggal Pengamatan Pengamatan ke- Produksi per lot Unit Cacat Proporsi Cacat CL UCL LCL 11 Okt 29 3238 14 0,0044 0,0051 0,0089 0,0013 12 Okt 30 3227 14 0,0044 0,0051 0,0089 0,0013 13 Okt 31 3325 14 0,0043 0,0051 0,0088 0,0014 16 Okt 32 3250 17 0,0053 0,0051 0,0088 0,0014 17 Okt 33 3305 15 0,0046 0,0051 0,0088 0,0014 18 Okt 34 3255 18 0,0056 0,0051 0,0088 0,0014 19 Okt 35 3336 17 0,0051 0,0051 0,0088 0,0014
Berikut adalah plot data dari data pengamatan yang telah direvisi yang ditunjukkan oleh Grafik 5.2.
Sample P rop or ti on 34 31 28 25 22 19 16 13 10 7 4 1 0,009 0,008 0,007 0,006 0,005 0,004 0,003 0,002 0,001 _ P=0,005020 UCL=0,008691 LCL=0,001349 P Chart of C2
Tests performed with unequal sample sizes
Grafik 5.2 Peta Kendali P Revisi Produk +F10.6 Sumber: Pengolahan Data (2006)
106
Dapat dilihat pada Gambar 5.6 bahwa proses sudah terkendali dan dapat dihitung Kapabilitas Proses (Cp), yang dimaksudkan untuk mengetahui kemampuan proses. Berikut adalah perhitungannya:
1. Menghitunga. 9975 , 0 2 100 0,51 -1 2 100 cacat proporsi presentase -1 a = × = × =
2. Mengkonversi nilai a ke dalam nilai kurva normal. Z = 2,81
3. Menghitung Kapabilitas Proses.
0.9367 3 2,81 3 Z Nilai Cp = = =
Setelah dilakukan perhitungan didapatkan nilai Cp sebesar 0,9367 yang menunjukkan bahwa proses produksi + F10.6 masih berada dalam kategori rendah atau kapabilitas proses dianggap tidak baik/rendah.
Untuk dapat memperbaiki kapabilitas proses yang rendah, perlu dicari tahu penyebab terjadinya cacat pada proses yang ada, sehingga dapat meningkatkan kualitas produk.
107
5.2. Tahapan Analisa Data dan Pembahasan (Analyze)
Tahap ketiga adalah tahap analisa (analyze). Pada tahap ini akan dilakukan analisa terhadap akar penyebab dan sumber masalah kualitas yang menyebabkan kegagalan atau kecacatan pada proses dan produk yang telah diidentifikasi sebelumnya, yaitu proses primering pada produk +F10.6.
Untuk mendapatkan hasil yang maksimal untuk peningkatan kualitas, penelitian akan dilakukan terhadap cacat yang mempunyai persentase tertinggi dalam fokus penelitian. Pemilihan cacat yang akan dianalisa dilakukan dengan prinsip pareto, di mana 80% akibat disebabkan oleh 20% penyebab, di mana cacat yang akan diprioritaskan untuk dianalisa adalah cacat yang mendominasi sampai mencapai 80%. Tabel 5.9 berikut akan menyajikan persentase setiap jenis cacat. Diagram pareto yang menggambarkan jenis cacat ditampilkan pada Diagram 5.2.
Tabel 5.9Data Jenis Cacat berdasarkan Bonding test
Jenis Cacat Total % Cacat % Kumulatif
Press 126 39,873 39,873 Material Failure 44 13,924 53,797 Primer 114 36,076 89,873 Roughing 16 5,063 94,937 Printing 16 5,063 100,000 Jumlah 316
108 Co u n t Pe rc e n t Defect Count 13.9 5.1 5.1 Cum % 39.9 75.9 89.9 94.9 100.0 126 114 44 16 16 Percent 39.9 36.1 Roughing Printing Material Failure Primer Press 350 300 250 200 150 100 50 0 100 80 60 40 20 0 Pareto Chart of Defect
Diagram 5.2 Diagram Pareto Jenis Cacat Produk +F10.6 Sumber: Pengolahan Data (2006)
Berdasarkan diagram pareto di atas, dapat dilihat bahwa cacat press mempunyai persentase cacat 39,9 % diikuti cacat primer sebesar 36,1 %. Bila dilihat salah satu dari jenis cacat ini tidak mencapai 80 % sesuai prinsip diagram pareto, tetapi kedua jenis cacat ini saling berhubungan satu sama lain, di mana sebagian dari cacat press disebabkan oleh proses primering yang menyebabkan cacat primer. Oleh karena itu, kedua jenis cacat ini akan dianalisa dan dibahas untuk dicari pemecahannya.
Dalam melakukan analisa sumber penyebab kedua cacat tersebut, tools yang akan digunakan adalah diagram sebab akibat (fishbone diagram) serta FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Berikut adalah tindakan analisa yang dilakukan dengan menggunakan kedua tools tersebut.
109
5.2.1. Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)
Diagram sebab akibat dibuat dengan melakukan proses observasi dan wawancara dengan pihak perusahaan. Berikut adalah Diagram 5.3 yang menunjukkan fishbone diagram untuk cacat press.
Pressing Failure
Machine Penggunaan mesin press
tidak sesuai dengan SOP yang berlaku Man
Operator tidak mengikuti SOP pressing
Method
Peletakan outsole yang posisinya tidak pas pada pressing pad
Material/Tools Material yang digunakan
tidak standar
Kurang disiplin dan rasa tanggung jawab
Penggunaan ukuran pressing pad tidak sesuai dengan ukuran
outsole yang di-press
Diagram 5.3 Fishbone Diagram Cacat Press Sumber: Hasil Analisa (2006)
Berikut adalah penyebab cacat primer yang ditunjukkan oleh fishbone diagram pada Diagram 5.4 di bawah ini.
110
Diagram 5.4 Fishbone Diagram Cacat Primer Sumber: Hasil Analisa (2006)
5.2.2. FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
Penggunaan metode FMEA menghasilkan perbaikan dan pengurangan, yang dilakukan berdasarkan sebuah ranking dari severity, occurrence dan detection. Pemberian ranking dari ketiganya dilakukan melalui diskusi dengan kepala bagian Continuous Improvement dan bagian Produksi. Pemberian ranking dari severity, occurrence dan detection dapat dilihat pada Tabel 3.2, Tabel 3.3 dan Tabel 3.4. Berikut adalah FMEA untuk cacat press yang ditampilkan pada Tabel 5.10 berikut ini.
111
Tabel 5.10 Tabel FMEA Proses Pressing
Sumber: Hasil Analisa (2006)
Key Date :
System : FMEA Number :
Model : Prepared By :
Page : 1 of 2 FMEA Date :
Core Team : Rev :
Penggunaan mesin press tidak sesuai dengan SOP yang berlaku Pemeriksaan terhadap peralatan yang digunakan Peralatan (tools) yang digunakan tidak standar Pemeriksaan terhadap kualitas peralatan yang digunakan dan training Cacat Press Open Bond, sepatu jebol 8 3 6 8 Proses Pressing Training untuk sosialisasi metode dan cara kerja proses pressing 4 2 3 24 Check sheet untuk mencatat timer dan tekanan pada mesin press 6 5 Pengawasan dari manajemen terhadap operator melalui audit Kontrol, inspeksi maintenance terhadap mesin serta training untuk operator 7 November 2006 Shinta Sutoyo Potential Failure Mode Action Taken Ne w S ev 288 Operator tidak mengikuti SOP pressing O c c
POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROCESS FMEA)
Proses Pressing Responsibility & Target Completion Date Recommended Action RPN Process Function / Requirements S e v Potential Effects of Failure Ne w O cc Potential Cause of Mechanism Failure 120 D e t Action Results Ne w De t New RPN Current Process Controls
112
Tabel 5.10 Tabel FMEA Proses Pressing (Lanjutan)
Sumber: Hasil Analisa (2006)
Key Date :
System : FMEA Number :
Model : Prepared By :
Page : 2 of 2 FMEA Date :
Core Team : Rev :
Ukuran pressing pad tidak sesuai dengan ukuran outsole yang di-press Konsep 5P untuk penggunaan Pressing Pad Pembuatan prosedur baru untuk peminjaman pressing pad 3 7 4 84 Manual (pengamatan visual) Peletakan outsole yang posisinya tidak pas pada pressing pad Pembuatan design pressing pad baru 7
POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROCESS FMEA)
Proses Pressing Potential Cause of Mechanism Failure O c c 3 63
Proses Pressing Cacat Press Open Bond, sepatu jebol 3 Responsibility & Target Completion Date Current Process Controls D e t RPN Recommended Action Action Results Action Taken Ne w S ev Ne w O cc N ew De t New RPN Potential Effects of Failure S e v Process Function / Requirements Potential Failure Mode Shinta Sutoyo 7 November 2006
113
Tabel 5.11 Tabel Pengelompokkan Nilai RPN Penyebab Cacat Press Potential
Causes
Potential Cause of
Mechanism Failure Nilai RPN
A Operator tidak mengikuti SOP pressing 288
B Penggunaan mesin press tidak sesuai SOP 120 C Peletakan outsole yang posisinya tidak pas pada pressing pad 84 D Ketidaksesuaian ukuran pressing pad dengan outsole 63
E Peralatan yang digunakan tidak standar 24
Sumber: Analisa Data (2006)
C o unt Pe rc e n t Potential Cause Count 14,5 10,9 4,1 Cum % 49,7 70,5 85,0 95,9 100,0 288 120 84 63 24 Percent 49,7 20,7 Other D C B A 600 500 400 300 200 100 0 100 80 60 40 20 0 Pareto Chart of Potential Cause
Diagram 5.5 Diagram Pareto RPN Penyebab Cacat Press
Sumber: Pengolahan Data (2006)
Berdasarkan Tabel 5.11 dan Diagram 5.5 diketahui bahwa penyebab cacat terbesar dari cacat press adalah permasalahan pada operator pressing di mana solusi untuk permasalahan ini adalah dengan melakukan training dan re-training yang akan dibahas pada sub bab 5.3.
114
Setelah sebelumnya dilakukan analisa FMEA untuk cacat press berikut akan dibahas FMEA untuk cacat primer berdasarkan diagram sebab akibat yang ditunjukkan pada Diagram 5.4.
115
Tabel 5.12 Tabel FMEA Proses Primering
Sumber: Hasil Analisa (2006)
Key Date :
System : FMEA Number :
Model : Prepared By :
Page : 1 of 2 FMEA Date :
Core Team : Rev :
Operator tidak mengikuti SOP primering Potential Failure Mode Cacat Press 8 Proses Primering 25 November 2006 Shinta Sutoyo
POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROCESS FMEA)
Proses Primering Responsibility & Target Completion Date Recommended Action RPN Process Function / Requirements S e v Potential Effects of Failure Action Taken Ne w O cc Potential Cause of Mechanism Failure D e t Action Results Ne w De t New RPN Current Process Controls O c c Ne w S ev Penggunaan primer yang sudah kadaluarsa UV Primer tidak merata di outsole 8 8 Penggunaan peralatan pendukung (tools) yang tidak standar 6 6 288 2 Pengawasan dari manajemen terhadap operator melalui audit 6 384 Training peralatan-peralatan pendukung yang seharusnya digunakan dan re-training proses primering yang sesuai SOP 128
116
Tabel 5.12 Tabel FMEA Proses Primering (Lanjutan)
Sumber: Hasil Analisa (2006)
Key Date :
System : FMEA Number :
Model : Prepared By :
Page : 2 of 2 FMEA Date :
Core Team : Rev :
6 8 3 144
Training metode dan cara kerja primering
25 November 2006
POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROCESS FMEA)
Proses Primering Proses Primering Cacat Press 4 Shinta Sutoyo RPN Recommended Action 196 Process Function / Requirements Potential Failure Mode 7 Potential Effects of Failure S e v Potential Cause of Mechanism Failure O c c Action Results New RPN Pengolesan UV primer yang tidak merata Action Taken Ne w S ev Ne w O cc Ne w De t Responsibility & Target Completion Date Current Process Controls D e t 7 Primer menjadi keras dan menggumpal Open bond Kontrol dan inspeksi terhadap mesin Temperature mesin heating tidak konsisten Check sheet untuk mencatat suhu mesin heating
117
Tabel 5.13 Tabel Pengelompokkan Nilai RPN Penyebab Cacat Primer Potential
Causes
Potential Cause of
Mechanism Failure Nilai RPN
A Penggunaan primer yang sudah kadaluarsa 384 B Penggunaan peralatan pendukung (tools) yang tidak standar 288 C Temperature mesin heating yang tidak konsisten 196 D Pengolesan UV primer yang tidak merata 144 E Operator tidak mengikuti SOP primering 128 Sumber: Analisa Data (2006)
Co u n t Pe rc e n t Potential Cause Count 17,2 12,6 11,2 Cum % 33,7 58,9 76,1 88,8 100,0 384 288 196 144 128 Percent 33,7 25,3 E D C B A 1200 1000 800 600 400 200 0 100 80 60 40 20 0
Pareto Chart of Potential Cause
Diagram 5.6 Diagram Pareto RPN Penyebab Cacat Primer Sumber: Pengolahan Data (2006)
Berdasarkan Tabel 5.13 dan Diagram 5.6 diketahui bahwa penyebab cacat terbesar dari cacat primer adalah masalah dengan primer yang digunakan sudah kadaluarsa. Permasalahan utama pada proses primering ini sebenarnya terletak pada operator primering sendiri, solusinya sama seperti permasalahan pada proses pressing adalah dengan melakukan training dan re-training yang akan dibahas lebih lanjut pada sub bab 5.3.
118
5.3. Tahapan Usulan Peningkatan dan Penerapan
Analisa dengan menggunakan FMEA menunjukkan bahwa terdapat beberapa faktor yang menyebabkan terjadinya cacat press dan cacat primer. Tahap selanjutnya dari penelitian ini akan membahas pemecahan masalah dari beberapa penyebab cacat potensial dari cacat press dan cacat primer.
5.3.1. Tahapan Usulan Peningkatan (Improve)
5.3.1.1. Tahapan Usulan Peningkatan bagi Cacat Press
Berdasarkan diagram sebab akibat dan FMEA, diketahui ada 4 (empat) penyebab cacat potensial yang perlu dipecahkan bagi peningkatan kualitas dan meminimasi variasi bagi cacat press. Penyebab cacat potensial yang dimaksud adalah:
a. Operator tidak mengikuti SOP pressing. b. Penggunaan mesin press tidak sesuai SOP. c. Peletakan outsole yang posisinya tidak pas.
d. Ketidaksesuaian ukuran pressing pad dengan outsole.
Untuk mengatasi penyebab cacat potensial press diberikan recommended action yang diusulkan kepada PT Panarub Industry untuk mengatasi permasalahan yang ada. Berikut adalah recommended action yang diusulkan untuk penyebab cacat potensial pressing:
1. Training untuk sosialisasi metode dan cara kerja proses pressing.
Training diberikan untuk operator mesin pressing supaya lebih mengetahui metode dan cara kerja dari proses pressing. Para operator mesin
119
press seharusnya melakukan proses press sesuai dengan SOP yang berlaku, tetapi kenyataannya, para operator terkadang mengabaikan SOP yang dibuat oleh perusahaan. Hal ini dapat menyebabkan timbulnya cacat produk, salah satunya adalah cacat press. PT Panarub sudah memiliki SOP (Standard Operationg Procedure) untuk proses pressing model +F10.6 yang ditunjukkan pada Lampiran 3 Gambar L.9.
Untuk mengatasi permasalahan mengenai operator tidak mengikuti SOP yang ada perlu dilakukan re-training untuk menjalankan proses pressing sesuai SOP yang sudah dibuat, tetapi tidak hanya prosesnya dan cara kerjanya saja melainkan harus memperhatikan mesin, peralatan-peralatan yang digunakan serta lingkungan kerja sekitarnya yang membutuhkan keterlibatan semua orang tidak hanya bergantung pada operator pressing saja. Berikut adalah training yang diusulkan untuk dilakukan yaitu:
a. Re-training pelaksanaan proses pressing.
Proses pressing merupakan serangkaian proses baik teknik maupun skill yang diperlukan untuk membuat sepatu yang berkualitas sesuai dengan standard yang ditetapkan. Proses pressing merupakan proses penggabungan / penyatuan secara teknik antara upper dengan outsole sepatu (di assembling) & penyatuan antara phylon dengan rubber (di stockfitting).Penyebab potensial utama yang menyebabkan terjadinya cacat pressing adalah operator yang tidak mengikuti SOP pressing. Solusinya adalah dengan melakukan re-training.
120
Re-training bagi para operator untuk mengoperasikan mesin press perlu dilakukan dari bagian continuous improvement terhadap para operator mesin pressing. Re-training ini dilakukan untuk menjelaskan kembali proses pressing yang benar, karena banyak operator yang tidak melakukan proses pressing sesuai SOP. Re-training yang dilakukan meliputi cara urutan proses dan metode proses pressing yang baik dan benar sesuai SOP.
Setelah dilakukan re-training ini dilakukan penilaian terhadap operator untuk menilai apakah operator dapat melaksanakan SOP dengan baik dan benar. Penilaian yang dilakukan dengan menggunakan reward and punishment, di mana bila diketahui ada operator yang tidak mengikuti standar SOP yang berlaku maka operator akan dihukum (punishment), sebaliknya reward akan diberikan apabila kapasitas produksi terpenuhi dalam artian cut to box, di mana keseluruhan area produksi harus memproduksi jumlah pasang sepatu yang memenuhi kapasitas produksi. Diharapkan dengan pelaksanaan proses pressing yang baik maka cacat press dapat dikurangi.
b. Training untuk mengetahui peralatan, mesin dan hal-hal yang perlu diperhatikan pada proses pressing.
Dalam melakukan proses pressing ada beberapa hal yang perlu diperhatikan seperti mesin yang digunakan dan peralatan yang digunakan seperti pressing pad (kayu dan NC 1000) serta rubber piston. Operator pressing berkaitan langsung terhadap proses pressing dan menentukan
121
kualitas hasil pressing, oleh karena itu operator harus tahu apakah peralatan yang digunakan tidak rusak ataukah tekanan/gaya mesin pressing sesuai standar yang ditetapkan pada SOP.
Perusahaan jangan hanya memberikan re-training mengenai proses pressing saja, melainkan hal-hal dan peralatan yang mendukung proses pressing. Apabila hal-hal pendukung tidak berfungsi sebagaimana mestinya, maka proses pressing pun tidak dapat dijalankan dengan baik.
Operator diberikan penyuluhan mengenai hal-hal dan peralatan apa yang perlu diperhatikan, misalkan bagaimana kondisi pressing pad dan rubber piston yang masih layak pakai (Gambar pressing pad NC 1000 dan rubber piston yang pecah dapat dilihat di Lampiran 2 Gambar L.4 dan L.5). Selain itu, operator harus dapat memberi tahu kepada Plant Manager apabila hal-hal tersebut tidak sesuai standar, sehingga bisa dicari solusinya dan proses pressing dapat dijalankan dengan baik.
Cara penggunaan mesin press juga harus diperhatikan, standard tekanan yang ditentukan adalah 45 kg, waktu minimum yang ditentukan untuk sekali proses pressing adalah 10 detik untuk outsole. Terkadang operator mengurangi waktu proses pressing saat terjadi bottleneck sehingga dapat menyebabkan kualitas hasil pressing tidak baik. Selain itu juga harus diperhatikan apakah tombol darurat pada mesin pressing berfungsi dengan baik, karena banyak kecelakaan kerja terjadi di proses pressing ini sehingga hal ini harus benar-benar diperhatikan demi keselamatan kerja operator pressing.
122
Standar keselamatan yang ditentukan oleh perusahaan juga terkadang dilanggar oleh operator, seperti tidak memakai sarung tangan, padahal sarung tangan wajib digunakan.
Hal-hal yang harus diperhatikan oleh operator mesin pressing, baik temperature, peralatan yang digunakan, waktu pressing dan tekanan mesin pressing dapat dilihat pada usulan mengenai hal-hal yang diperhatikan oleh operator Mesin Press pada Gambar 5.4. Proses pressing sendiri tidak dijelaskan dalam usulan hal-hal yang harus diperhatikan oleh operator Mesin Press karena sudah jelas tergambarkan melalui SOP yang ada.
Melalui proses re-training ini diharapkan proses pressing dapat disosialisasikan kepada seluruh operator pressing dan operator dapat melakukan proses pressing sesuai SOP serta usulan mengenai hal-hal yang diperhatikan oleh operator Mesin Press dapat memberikan peningkatan dalam kualitas.
123
Gambar 5.4Usulan Hal-Hal yang Harus Diperhatikan oleh Operator Mesin Press Sumber: Hasil Analisa (2006)
2. Pembuatan prosedur untuk peminjaman pressing pad.
Ketidaksesuaian ukuran pressing pad dengan outsole dikarenakan jumlah pressing pad yang terbatas. Pendistribusian pressing pad belum berjalan dengan lancar, sehingga pressing pad yang digunakan oleh operator untuk proses pressing adalah yang tersedia pada saat itu saja meskipun ukurannya tidak sesuai dengan ukuran outsole yang akan di-press. (Contohnya dapat dilihat pada Lampiran 2 Gambar L.6).
124
Hal ini dikarenakan prosedur peminjaman dan pengembalian pressing pad belum berjalan dengan benar dan petugas di gudang pressing pad kurang disiplin dalam melakukan pencatatan peminjaman & pengembalian pressing pad. Selain itu tidak ada pihak yang mengecek kualitas pressing pad secara rutin dan pengetahuan operator serta pimpinan mengenai penggunaan dan perawatan pressing pad masih kurang.
Komunikasi antara bagian PPIC dan bagian technical juga belum berjalan dengan baik mengenai schedule pemakaian pressing pad. Oleh karena peminjaman dan pengembalian pressing pad tidak dilakukan dengan baik, maka pressing pad yang digunakan terkadang tidak sesuai. Usulan yang diberikan adalah pembuatan prosedur peminjaman pressing pad, di mana untuk prosedur ini diperlukan 1 orang karyawan, yang bertanggung jawab di gudang pressing pad untuk mengontrol peminjaman pressing pad. Berikut adalah Gambar 5.5 yang menunjukkan Prosedur Peminjaman Pressing Pad. Pada prosedur terdapat dokumen berupa bon peminjaman pressing pad dan buku besar peminjaman, keduanya ditampilkan pada Lampiran 3 Gambar L.7. dan L.8.
125
Gambar 5.5Usulan Prosedur Peminjaman Pressing Pad
126 3. Pembuatan design pressing pad baru.
Solusi pembuatan design pressing pad baru diusulkan karena selama ini peletakan outsole yang posisinya tidak pas dengan pressing pad ketika proses pressing berlangsung. Hasil dari tidak pasnya posisi tersebut menyebabkan tidak semua bagian outsole menerima gaya/tekanan mesin press dengan merata sehingga dapat menyebabkan terjadinya cacat press. Hal ini dapat dilihat melalui hasil press karbon.
Gambar 5.6Usulan Design pressing pad
127 Design pressing pad baru ini dibuat untuk memudahkan operator dan operator harus benar-benar memastikan bahwa pada saat meletakkan pressing pad posisinya adalah center dan tidak miring. Pada gambar terdapat garis marking pada pressing pad yang bertujuan untuk peletakan pad yang presisi (tepat posisinya). Jarak toe dan heel juga harus diperhatikan dengan baik. Adapun pembuatan design pressing pad ini bekerja sama dengan bagian Continuous Improvement.
5.3.1.2. Tahapan Usulan Peningkatan bagi Cacat Primer
Berdasarkan diagram sebab akibat dan FMEA, diketahui ada beberapa penyebab cacat potensial terbesar yang perlu dipecahkan bagi peningkatan kualitas dan meminimasi variasi bagi cacat press. Penyebab cacat potensial yang dimaksud adalah:
a. Penggunaan primer yang sudah kadaluarsa.
b. Penggunaan peralatan pendukung (tools) yang tidak standar. c. Temperature mesin heating tidak konsisten.
d. Pengolesan UV primer yang tidak merata. e. Operator tidak mengikuti SOP primering.
Untuk mengatasi penyebab cacat potensial primer diberikan recommended action yang diusulkan kepada PT Panarub Industry untuk mengatasi permasalahan yang ada. Berikut adalah recommended action yang diusulkan untuk penyebab cacat potensial yang ada:
128 1. Training untuk sosialisasi metode dan cara kerja proses primering.
Solusi training dan re-training ini diusulkan untuk mengatasi beberapa penyebab cacat potensial, yaitu operator tidak mengikuti SOP primering, penggunaan peralatan pendukung (tools) yang tidak standar, penggunaan primer yang sudah kadaluarsa dan pengolesan UV primer yang tidak merata.
Training diberikan untuk operator primering supaya lebih mengetahui metode dan cara kerja dari proses primering. Para operator seharusnya melakukan proses primering sesuai dengan SOP yang berlaku, tetapi kenyataannya, para operator terkadang mengabaikan SOP yang dibuat oleh perusahaan. Hal ini dapat menyebabkan timbulnya cacat produk, salah satunya adalah cacat primer. PT Panarub sudah memiliki SOP (Standard Operationg Procedure) untuk SOP proses primering untuk model + F10.6 ditunjukkan pada Lampiran 4 Gambar L.9 dan L.10.
Untuk mengatasi permasalahan mengenai operator tidak mengikuti SOP yang ada perlu dilakukan re-training untuk menjalankan proses primering sesuai SOP yang sudah dibuat, tetapi tidak hanya prosesnya saja melainkan harus memperhatikan peralatan-peralatan yang digunakan serta lingkungan kerja sekitarnya yang membutuhkan keterlibatan semua orang tidak hanya operator primering.
Berbeda dengan proses pressing di mana training yang diutamakan adalah training untuk prosesnya, pada proses primering ini training difokuskan pada peralatan dan hal-hal pendukung proses primering, seperti primer, mangkuk dan kuas. Berikut adalah training yang diusulkan untuk dilakukan yaitu:
129 a. Training untuk memberitahukan peralatan dan hal-hal yang perlu
diperhatikan pada proses primering.
Dalam melakukan proses primering ada beberapa hal yang perlu diperhatikan yaitu mesin yang digunakan dan peralatan yang digunakan seperti sikat yang digunakan untuk melakukan proses primering dan lem primer yang digunakan. Operator primering berkaitan langsung terhadap proses primering dan menentukan kualitas hasil primering, oleh karena itu operator harus tahu apakah peralatan (tools) seperti mangkuk dan kuas sesuai standar, apakah temperature mesin heating sesuai standar yang ditetapkan ataukah penggunaan primer kadaluarsa atau tidak.
Training ini bertujuan untuk mendukung proses primering itu sendiri, karena apabila hal-hal pendukung, peralatan (tools) dan mesin tidak berfungsi sesuai standar yang ditetapkan maka proses proses primering tidak dapat dijalankan dengan baik oleh operator.
Permasalahan untuk primer yang sudah kadaluarsa terjadi karena primer yang digunakan harus digantikan setiap 1 jam sekali walaupun primer belum habis, tetapi operator masih menggunakannya. Operator juga terkadang menuangkan lem primer baru ke dalam mangkuk lama sehingga lem primer yang sudah kadaluarsa bercampur dengan lem baru, akibatnya lem tidak berfungsi sebagiamana mestinya.
Training diharapkan dapat memberikan pengetahuan kepada operator untuk tidak mencampurkan lem primer yang sudah tidak kadaluarsa dengan lem baru. Selain itu bila sampai diketahui ada operator
130 yang melakukan hal itu mungkin perusahaan dapat memberikan sangsi/ skorsing kepada operator yang melakukannya.
Hal lain yang perlu mendapat perhatian adalah cara penggunaan mesin heating, di mana standar yang ditetapkan untuk suhu mesin heating adalah 45OC – 50OC dengan waktu sekitar 50-60 detik. Untuk memastikan bahwa mesin heating telah di-setting temperature sesuai standar yang telah ditetapkan, maka perlu dilakukan kontrol terhadap kegiatan operasional mesin heating. Kontrol tersebut dapat dilakukan dengan membuat formulir kegiatan operasional di mana setiap operator yang in charge menuliskan temperature mesin yang telah di-setting. Usulan formulir kegiatan operasional mesin heating ditunjukkan pada Gambar 5.7 berikut ini.
131
Gambar 5.7Usulan Form Kegiatan Operasional Mesin Heating
132 Hal-hal yang harus diperhatikan oleh operator mesin primering, baik temperature, peralatan yang digunakan dan primer yang digunakan dapat dilihat pada usulan mengenai hal-hal yang diperhatikan oleh operator primering.
Gambar 5.8Usulan Hal-Hal yang Harus Diperhatikan oleh Operator Mesin Primering
133 b. Re-training pelaksanaan proses primering.
Proses primering merupakan serangkaian proses baik teknik maupun skill yang diperlukan untuk membuat sepatu yang berkualitas sesuai dengan standard yang ditetapkan. Proses primering adalah proses pengolesan primer pada phylon dan outsole sebelum proses penyinaran UV.
Re-training untuk melakukan proses primering perlu dilakukan dari bagian continuous improvement terhadap para operator primering. Re-training ini dilakukan untuk menjelaskan kembali proses primering yang benar, karena banyak operator yang tidak melakukan proses primering sesuai SOP dan pengolesan primer yang tidak merata.
134
Gambar 5.9Prosedur Proses Primering
135 Melalui proses re-training ini diharapkan proses primering dapat disosialisasikan kepada seluruh operator primering dan operator dapat melakukan proses primering sesuai SOP serta usulan mengenai hal-hal yang diperhatikan oleh operator primering dapat memberikan peningkatan dalam kualitas.
5.3.2. Control
Adapun upaya peningkatan yang dapat dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Mendefinisikan proses kunci menggunakan SIPOC diagram dan kebutuhan spesifik (voice of customer) dari pelanggan yang terlibat.
2. Menerapkan metode DMAIC untuk permasalahan produk +F 10.6.
3. Mendefinisikan kebutuhan pelatihan (training dan re-training) untuk peningkatan kualitas ini.
4. Setelah ditemukan adanya peningkatan kualitas, maka peningkatan yang ada didokumentasikan agar seluruh bagian yang terlibat dengan proses dapat mengetahui standarisasi yang telah ditentukan tersebut dan bisa diterapkan pada proses dan bagian lainnya.
5.4. Perancangan Sistem Informasi 5.4.1. System Analysis
5.4.1.1. Prosedur Sistem Berjalan Pada PT Panarub Industry
Berikut adalah prosedur sistem berjalan pada PT Panarub Industry:
1. Pesanan dalam bentuk Purchase Order diberikan oleh ADIDAS kepada bagian marketing.
136 2. Bagian marketing kemudian membuat Master Scheduled yang diberikan
ke bagian Material Planning dan bagian PPIC.
3. Bagian Material Planning akan membuat SPP (Surat Perintah Pembelian) yang berisi daftar material apa saja yang dibutuhkan untuk proses produksi, dan memberikan SPP tersebut ke bagian Purchasing.
4. Bagian Purchasing kemudian memesan material yang dibutuhkan pada supplier. Biasanya material dipesan 3 (tiga) bulan sebelum proses produksi dilakukan. Material yang telah dipesan diletakkan di storage.
5. Bagian PPIC setelah menerima Master Scheduled dari bagian Marketing akan membuat planning schedule untuk tiap plant yang ada (dalam jangka waktu bulanan, mingguan dan harian) sehingga mudah untuk di-follow up. Selain itu bagian PPIC akan menyiapakan tools (peralatan) yang digunakan di tiap plant.
6. Setelah material sudah tersedia dan planning schedule sudah diserahkan ke departemen head, section head dan unit head maka proses produksi baru dapat dijalankan di tiap plant untuk memenuhi pesanan berdasarkan PO. 7. Setelah dilakukan proses produksi, dilakukan proses inspeksi untuk
mengecek kualitas (dalam hal ini penampilan luar dari sepatu), yang dilanjutkan dengan proses packing (pengemasan) sepatu dalam karton box bila hasil inspeksinya OK, kemudian dikirimkan ke gudang ekspor.
8. Untuk mengetahui kualitas sepatu secara keseluruhan (bukan hanya dari penampilan luarnya saja) dilakukan bonding test. Bonding test dilakukan setiap hari dengan mengambil 1 pasang dari setiap article yang ada. Tes
137 dilakukan oleh staff QIP (Quality Improvement Process) di laboratorium. Hasilnya di-input ke dalam aplikasi Microsoft Excel oleh staff QIP.
9. Data bonding test yang di-input tersebut diterima oleh staff CI setiap hari melalui LAN (Local Area Network), di mana setiap hari staff QIP mengirimkan data yang telah di-input. Staff CI kemudian mengelompokkan data yang ada dengan memilih-milih datanya satu per satu, kemudian mengolah datanya menjadi laporan yang akan diberikan kepada Manager CI.
10. Manager CI melihat laporan tersebut dan membuat keputusan, di mana bila hasil bonding test dinyatakan failed, maka ada 2 (dua) tindakan yang akan diambil oleh Manager CI, yaitu memeriksa lini produksi penyebab terjadinya masalah dan tidak memperbolehkan PO dikirimkan. Apabila hasil bonding test ternyata OK, maka PO baru boleh dikirimkan.
138
Gambar 5.10Rich Picture Sistem yang berjalan Sumber: Hasil Perancangan
139
5.4.1.2. Analisa terhadap Sistem Berjalan (Bonding Test) pada PT Panarub
Industry
Setelah mengetahui prosedur sistem berjalan pada PT Panarub Industry, ditemukan ada beberapa kekurangan pada sistem bonding test, yaitu:
1. Ketidakakuratan data hasil bonding test.
PT Panarub Industry saat ini menggunakan Microsoft Excel untuk penginputan data hasil bonding test, datanya masih harus terhubung (link) antara sheet satu dengan lainnya sehingga data menjadi kurang akurat dalam pembuatan laporan. 2. Pengunaan sistem LAN (Local Area Network) yang tidak efisien.
Sistem LAN membuat staff QIP dan staff CI yang menerima data hasil bonding test terhubung, tetapi penggunaannya tidak efisien karena setelah staff QIP menginput data hasil bonding test, data dalam bentuk Microsoft Excel di-attach dan dikirimkan via e-mail ke staff CI. Jadi data yang di-input oleh staff QIP tidak langsung ter-update.
3. Waktu yang dibutuhkan untuk mengolah data menjadi lama.
Penggunaan Microsoft Excel membuat staff QIP lama dalam menginput data, selain itu apabila data yang di-input banyak maka staff CI harus menunggu staff QIP selesai menginput data, sehingga staff CI tidak dapat mengolah data yang ada menjadi laporan yang harus diberikan kepada manager CI. Padahal manager CI membutuhkan laporan tersebut untuk pengambilan keputusan apakah PO bisa dikirim atau tidak. Sistem informasi tidak dapat terintegrasi sehingga data yang dibutuhkan menjadi lama dan kurang akurat.
140 Berdasarkan kekurangan yang ada, PT Panarub Industry berniat merancang ulang sistem informasinya sehingga proses produksi dapat dilakukan secara efisien. Usulan yang dikembangkan untuk PT Panarub Industry adalah pengembangan sistem informasi baru yang berbasiskan pemograman Microsoft Visual Basic (VB) 6.
5.4.1.3. Analisa terhadap Sistem yang akan Dikembangkan
Sistem informasi bonding test di PT Panarub Industry masih berjalan secara manual dan belum terintegrasi sehingga kurang akurat dan membutuhkan waktu yang lama. Sistem informasi yang ada diusulkan bertujuan agar data yang dikumpulkan menjadi lebih terorganisir dan keputusan dapat diambil dengan lebih cepat serta memudahkan untuk pembuatan laporan dari bagian QIP kepada bagian Continous Improvement.
System Analysis ini bertujuan untuk mengetahui kebutuhan sistem informasi / user requirements untuk sistem yang akan dibuat. Berikut adalah analisa kebutuhan sistem yang akan dibuat:
1. Kebutuhan User Interface.
Untuk update dan pengolahan data-data, data yang akan di-update dan diolah oleh user berupa data hasil bonding test seperti article name, status, alasan rejected, supplier, yang mana data-data ini akan digunakan untuk pembuatan laporan.
2. Kebutuhan proses yang ada.
Proses yang dibutuhkan meliputi proses untuk menginput, melakukan update data hasil bonding test, pengolahan data menjadi laporan, pemecahan untuk masalah rejected dan pembuatan laporan.
141 3. Kebutuhan penyimpanan data dalam database.
Data yang akan disimpan adalah data hasil bonding test yang dilakukan setiap harinya, yaitu data departemen, line, article name, status, order number, test date, manufacturing date, decision, alasan rejected, nama supplier, total test, jumah dan persentase rejected. Data-data ini nantinya akan disimpan dalam database menggunakan Microsoft Access. Data-data ini nantinya dibutuhkan dalam pembuatan laporan bonding rejection rate.
4. Kebutuhan pengendalian data.
Untuk pengendalian data, yang dibutuhkan adalah laporan berupa bonding rejection rate dalam bentuk data dan grafik yang menunjukkan penyebab cacat dan article mana yang paling banyak cacat. Laporan yang dibuat harus tepat dan akurat serta mudah untuk kemudian dapat dicari solusi untuk permasalahan yang ada.
5.4.2. System Design
5.4.2.1. Preliminary analysis
Setelah melakukan system analysis, pada tahap preliminary analysis ini system definition untuk sistem yang diusulkan dibuat. System definition merupakan penjelasan singkat mengenai sistem yang akan dibuat kemudian dijelaskan dalam bahasa yang sederhana sehingga mudah untuk dimengerti oleh orang awam.
System definition digunakan untuk mempermudah komunikasi antara pengembang sistem informasi serta pihak perusahaan yang tidak secara dalam mempelajari sistem informasi. Berikut adalah system definition dari sistem yang akan dibuat yang ditunjukkan pada Gambar 5.11.
142
SYSTEM DEFINITION
PT PANARUB INDUSTRY
Tanggal : 30 November 2006 Revisi : 0 Halaman : 1/2
PT Panarub Industry adalah perusahaan industri manufaktur yang memproduksi sepatu ADIDAS, di mana PT Panarub Industry sudah mendapatkan sertifikasi ISO 9001:2000. Sistem informasi yang akan dikembangkan bagi PT Panarub Industry adalah sebuah sistem informasi yang berguna untuk bonding test, mulai dari penginputan dan pengolahan data, pembuatan laporan dan pemecahan masalah yang ada. Dengan adanya informasi yang akurat, tepat waktu dan up to date diharapkan keputusan dapat diambil lebih cepat dan akurat.
Sistem informasi yang dikembangkan akan digunakan oleh 3 bagian yang saling berhubungan satu sama lain yaitu staff Quality Improvement Process, staff continuous improvement dan manager Continuous Improvement. Sistem yang digunakan harus mudah diakses dari seluruh bagian pabrik. Sistem terintegrasi ini akan berpusat pada server yang berada di kantor bagian Continuous Improvement dan terhubung melalui sistem jaringan Local Area Network (LAN).
Setiap bagian mempunyai akses yang berbeda dalam sistem informasi tersebut dan untuk masuk ke dalam sistem, pengguna (user) harus log in terlebih dahulu. Staff QIP dapat menginput, menyimpan, meng-update, menghapus dan melihat data hasil bonding test. Staff CI juga berhubungan dengan data hasil bonding test tetapi dengan akses dapat melihat data hasil bonding test kemudian melakukan pengolahan terhadap data hasil bonding test menjadi laporan bonding rejection rate kemudian mencetak laporan tersebut dan melakukan analisa fishbone dan FMEA. Manager CI mempunyai akses untuk melihat serta menganalisa laporan FMEA
Staff QIP akan menginput data hasil bonding test setiap harinya, di mana data yang di-input oleh staff QIP akan ter-update secara langsung sehingga staff CI dapat melakukan update dan pengolahan data untuk mengetahui apakah data hasil bonding test OK atau failed. Pengolahan data ini nantinya akan menghasilkan laporan bonding rejection rate yang dicetak untuk manager CI.
Laporan yang diterima oleh manager CI menentukan apakah PO boleh dikirimkan atau tidak. Bila hasil bonding test OK maka PO boleh dikirimkan. Sebaliknya bila hasil bonding test failed maka manager CI harus memutuskan untuk menunda pengiriman PO dan staff CI membuat penyelesaian masalah dengan mengetahui penyebab mana yang paling banyak menyebabkan hasil bonding test failed. Setelah itu digunakan tools berupa fishbone diagram dan FMEA.
Gambar 5.11 System Definition Usulan PT Panarub Industry
143
SYSTEM DEFINITION
PT PANARUB INDUSTRY
Tanggal : 30 November 2006 Revisi : 0 Halaman : 2/2
Manager CI kemudian memerintahkan Staff CI untuk mendefinisikan faktor-faktor penyebab dari jenis cacat yang ada serta penyebab mengapa faktor tersebut dapat terjadi. Analisa dilakukan dengan mendefinisikan penyebab cacat pada analisa fishbone.
Setelah itu dilakukan pembuatan laporan FMEA, di mana staff akan mengisi field-field seperti process function, potential failure, current process control, severity, occurrence dan detection. Manajer CI kemudian melihat laporan FMEA yang sudah dibuat staff CI dan memberikan recommended action. Laporan yang dihasilkan adalah laporan FMEA yang berisikan Risk Priority Number (RPN), sehingga dapat dilihat penyebab potensial terbesar untuk dapat difokuskan penanganannya dan diambil keputusan untuk pemecahan masalahnya.
Dibuat Oleh Tanda Tangan Manager
( ) ( ) Gambar 5.11 System Definition Usulan PT Panarub Industry (Lanjutan) Sumber: Hasil Perancangan
144 Untuk memperjelas system definition maka dilakukan evaluasi FACTOR yang ditunjukkan pada Tabel 5.14 di bawah ini:
Tabel 5.14 System Definition dengan Kriteria FACTOR Functionality Application Domain Conditions Technology Objects Responsibility
Sistem dapat mendukung kegiatan penginputan dan pengolahan data, pembuatan laporan hasil bonding test, analisa fishbone dan FMEA.
Sistem diperuntukkan bagi staff Quality Improvement Process, staff Continouos Improvement dan Manajer Continouos Improvement yang akan berinteraksi dengan sistem.
Sistem informasi bonding test ini digunakan dengan kondisi di mana sistem berfungsi sebagai suatu saran yang mendukung efektivitas dan efisiensi.
Personal Computer (PC) dengan operating system windows dengan aplikasi Database yang digunakan untuk mengembangkan sistem menggunakan Microsoft Access, user interface dibuat dengan menggunakan aplikasi Microsoft Visual Basic version 6.0, sedangkan bahasa pemrograman yang digunakan adalah Structured Query Language (SQL), serta device berupa printer dan Local Area Network (LAN).
Objects yang terkait dalam sistem adalah data hasil bonding test, user, sebab cacat dan laporan FMEA.
Sistem dapat menyediakan informasi yang mendukung pengambilan keputusan yang dilakukan oleh Manager CI.
145
Gambar 5.12 Rich Picture Sistem Bonding test yang diusulkan Sumber: Hasil Perancangan
5.4.2.2. Problem Domain Analysis
5.4.2.2.1. Classes
Sebelum dibuat Class Diagram, terlebih dahulu ditentukan Class dan Event Candidate dari System Definition yang ditunjukkan pada Gambar 5.11 di atas. Class dan Event Candidates ditunjukkan pada Tabel 5.15 di bawah ini.
146 Tabel 5.15 Tabel Class Candidates dan Event Candidates
Class Candidates
Panarub_Industry Laporan_bonding_rejection rate Industri_manufaktur Data_hasil_bonding_test_OK Sepatu_ADIDAS Data_hasil_bonding_test_failed Sertifikasi_ISO 9001:2000 Purchase_order Sistem_informasi Penyebab Bonding_test Fishbone_diagram Data Diagram_pareto Laporan FMEA Keputusan Faktor_faktor_penyebab Staff_QIP Jenis_cacat
Staff_CI Laporan_ Fishbone_diagram
Server Laporan_ diagram_pareto
Local_Area_Network (LAN) Occurrence, severity, detectability
Akses Laporan_FMEA Data hasil bonding test Risk_Priority_Number
Microsoft Access Keputusan Event Candidates Memproduksi Mencetak Mendapatkan Melihat Menginput Menghapus Meng-update Menganalisa Mengolah Memutuskan Membuat Menunda Memecahkan Mendefinisikan Mengakses Mengidentifikasi Menyimpan Memberi Menghitung Mengambil Sumber: Hasil Perancangan
Berdasarkan pada Candidate Class dan Candidate Event pada Tabel 5.15 di atas, maka dapat dibuat Event Table yang ditunjukkan pada Tabel 5.16 di bawah ini.
147 Tabel 5.16 Event Table
Class Event staff_QIP staff_CI data_hasil_ bonding _ test sebab_cacat FMEA create + + + entry * * save + + + print * + delete + + + edit * * * * get * * * * * close + +
Sumber: Hasil Perancangan
Keterangan :
* Iteration (berulang-ulang) + Selection
5.4.2.2.2. Structure
• Cluster
Terdapat satu buah cluster untuk mengelompokkan tiap-tiap class yang ada, yaitu cluster user.
Gambar 5.13 Cluster Sumber: Hasil Perancangan
148 Cluster user terdiri dari class Staff QIP, staff CI dan manager CI. Class Staff QIP, staff CI dan manager CI memiliki atribut yang sama tetapi operasi berbedanya. Ketiga class ini dapat digeneralisasikan ke dalam sebuah class karyawan.
Gambar 5.14 Structure Class User Sumber: Hasil Perancangan
• Class Diagram
Berikut digambarkan class diagram pada Diagram 5.7, tetapi sebelumnya didefinisikan hubungan antar class dan object yang ada:
1. Generalisasi
Class staff QIP dan staff CI memiliki hubungan generalisasi. 2. Asosiasi
Hubungan asosiasi terlihat antara class staff QIP dan staff CI dengan class data hasil bonding test, class staff CI dengan class sebab cacat dan FMEA.
149 3. Agregasi
Hubungan agregasi terdapat antara class sebab cacat dan FMEA.
Diagram 5.7 Class Diagram Sumber: Hasil Perancangan
5.4.2.2.3. Behavior
Untuk mengetahui interaksi dan behavior antara class dan object, maka aktivitas behavior dilakukan setelah aktivitas structure. Hasil dari aktivitas ini adalah behavior pattern yang digambarkan dengan statechart diagram. Berikut disajikan state chart yang dimiliki oleh tiap class.
150 ¾ State Chart Staff QIP
Diagram 5.8 Statechart Diagram Staff QIP Sumber: Hasil Perancangan
¾ State Chart Staff CI
Diagram 5.9 Statechart Diagram Staff CI Sumber: Hasil Perancangan
151 ¾ State Chart Data Hasil Bonding test
Diagram 5.10 Statechart Diagram Data Hasil Bonding test Sumber: Hasil Perancangan
152
Diagram 5.11 Statechart Diagram Sebab Cacat Sumber: Hasil Perancangan
¾ State Chart Diagram FMEA
+create() +save() +delete() +edit() +print() +get() -Potential_Failure_Mode : String -Current_Process_Control : String -Severity : Integer -Occurence : Integer -Detection : Integer -Recommended_Action : String FMEA
Diagram 5.12 Statechart Diagram FMEA Sumber: Hasil Perancangan
153
5.4.2.3. Application Domain Analysis
Analisis dalam application domain adalah untuk menentukan bagaimana sistem akan digunakan. Aktivitas untuk melakukan analisa ini adalah aktivitas usage, functions dan interfaces.
5.4.2.3.1. Usage
Dalam sistem informasi bonding test PT. Panarub Industry terdapat 3 (tiga) aktor, yaitu staff QIP, staff CI dan manager CI. Berikut adalah Tabel 5.17 yang menunjukkan Actor Table.
Tabel 5.17 Actor Table
Actor Use Case
Staff QIP Staff CI Manager CI
Log In v v v
Merubah Password v v v
Menginput data hasil bonding test v
Mengolah data hasil bonding test v
Analisa Fishbone dan FMEA v
Menginput Recommended Action v
Sumber: Hasil Perancangan
Berikut adalah actor specification dari sistem informasi bonding test pada PT. Panarub Industry.
Tabel 5.18 Actor Specification Staff QIP
Staff QIP
Goal:
Merupakan orang yang bertanggung jawab atas pembuatan data hasil bonding test. Kebutuhan dasar dari staff QIP adalah untuk menginput data hasil bonding test kemudian menyimpannya. Hal ini dilakukan setiap harinya.
154
Tabel 5.18 Actor Specification Staff QIP (Lanjutan)
Staff QIP
Characteristics : Sistem terdiri dari 2 orang staff dengan tanggung jawab menginput, menyimpan, menghapus, meng-update data hasil bonding test.
Examples:
Setiap harinya setelah dilakukan bonding test terhadap jenis article yang ada, staff QIP kemudian menggunakan sistem untuk menginput data hasil bonding test kemudian menyimpan data hasil bonding test tersebut dan sistem akan mengupdate data hasil bonding test di database. Staff QIP juga dapat meng-update data hasil bonding test dan menghapusnya.
Sumber: Hasil Perancangan
Tabel 5.19 Actor Specification Staff CI
Staff CI
Goal:
Merupakan orang yang bertanggung jawab atas pengolahan data hasil bonding test menjadi laporan bonding rejection rate. Kebutuhan dasar dari staff CI adalah untuk mengolah data hasil bonding test dan mencetak laporan bonding rejection rate yang telah diolah dari data hasil bonding test. Laporan yang ada dalam bentuk tertulis dan diagram. Setelah mengetahui hasil laporan, bila hasil bonding test failed maka staff CI membuat penyelesaian masalah dengan membuat fishbone diagram dan FMEA.
Characteristics : Sistem terdiri dari 2 orang staff.
Examples:
Data hasil bonding test diolah menjadi laporan bonding rejection rate yang kemudian dicetak untuk diberikan kepada manager CI. Bila perlu menyelesaikan masalah maka staff CI mendefinisikan penyebab cacat dan membuat laporan FMEA.
155 Tabel 5.20 Actor Specification Manager CI
Manager CI
Goal:
Merupakan orang yang bertanggung jawab pengambilan keputusan berdasarkan laporan bonding rejection rate. Kebutuhan dasar dari manager CI adalah untuk menganalisa hasil FMEA yang telah dibuat oleh staff CI
Characteristics : Sistem terdiri dari 1 orang manager.
Examples:
Setelah menerima laporan bonding rejection rate dari staff CI, manager CI kemudian menganalisa laporan tersebut bila data hasil bonding test OK maka diputuskan bahwa PO dapat dikirim, sebaliknya bila hasilnya failed maka manager memerintahkan staff CI membuat fishbone dan FMEA diagram kemudian manager menganalisanya dan menginput recommended action.
156
Use case diagram dari sistem informasi bonding test dari PT Panarub Industry ditunjukkan pada Diagram 5.13 di bawah ini.
Sistem Informasi Bonding Test PT Panarub Industry
Staff QIP
Manager CI
Staff CI
Menginput data hasil bonding test
Mengolah Data Hasil Bonding Test
Analisa Fishbone dan FMEA Menginput recommended action Merubah Password Log In
Diagram 5.13 Use Case Diagram Sumber: Hasil Perancangan
