No. Dokumen
: K3L-4
Judul Dokumen :STANDAR PENILAIAN RESIKO DAN
IDENTIFIKASI BAHAYA
Ini adalah dokumen yang “dikontrol”
Distribusi rutin di batasi pada distribusi yang disetujui PT Bening Tunggal Mandiri.
Orang-orang lain yang mempunyai salinan yang tidak di kontrol, harus melihat dokumen control untuk status level revisi.
0 08 Oktober 2014 Kristanti P Wardani (HSE Officer)
Hendratno, ST (HSE Coordinator)
Luluk Chumaiyah (Direktur)
1
Daftar Isi
Daftar Isi ... 1 Lampiran... 1 1 Tujuan ... 2 2 Ruang Lingkup ... 23 Definisi dan Singkatan ... 2
4 Uraian Prosedur ... 2
4.1 Identifikasi pekerjaan yang kritikal ... 3
4.2 Uraikan tahapan - tahapan pekerjaan ... 4
4.3 Identifikasi bahaya pada setiap tahapan pekerjaan ... 4
4.4 Analisa efek bahaya ... 4
4.5 Penilaian awal risiko dari setiap efek bahaya ... 5
4.6 Buat solusi untuk mengendalikan risiko ... 6
4.7 Penilaian akhir risiko setelah dilakukan pengendalian ... 6
4.8 Risiko Keseluruhan ... 7
4.9 Hasil Penilaian Akhir ... 7
Lampiran A – Alur Elemen – elemen Penilaian Risiko Pekerjaan (PRP)...8
Lampiran B – Matrik Penilaian Risiko Kualitatif...9
1
Tujuan
Prosedur ini bertujuan memberikan panduan untuk mengidentifikasi bahaya pada pekerjaan dan untuk mengetahui berapa besar tingkat risiko yang harus dihadapi pekerja pada setiap pekerjaan yang akan dilakukannya sehingga dapat dilakukan tindakan pencegahan awal dengan memberikan pengendalian-pengendalian yang sesuai terhadap bahaya tersebut.
2
Ruang Lingkup
Penilaian Risiko Pekerjaan (PRP) dilakukan Hasil dari penilaian dengan menggunakan metode ini adalah:
Semua bahaya yang potensial harus dijelaskan dan dianalisis dengan jelas. Semua peralatan yang diperlukan untuk pekerjaan sudah siap.
Harus mengurangi bahaya hingga tingkat yang dapat diterima.
3
Definisi dan Singkatan
Penilaian risiko tugas: suatu penilaian kualitatif dan sistematis yang dilakukan oleh para ahli terhadap tugas / pekerjaan spesifik yang dilakukan oleh perorangan / kelompok sebagai dasar bagi suatu pekerjaan yang lebih besar.
PRP: Penilaian Risiko Pekerjaan
4
Uraian Prosedur
Elemen-elemen PRP meliputi:
Identifikasi pekerjaan yang kritikal Uraikan tahapan - tahapan pekerjaan
Identifikasi bahaya pada setiap tahapan pekerjaan Analisa efek bahaya
Penilaian awal risiko dari setiap efek bahaya Buat solusi untuk mengendalikan risiko
Penilaian akhir risiko setelah dilakukan pengendalian Risiko Keseluruhan
Hasil penilaian akhir
Alur elemen-elemen PRP Lampiran A – Alur Elemen – elemen Penilaian Risiko Pekerjaan (PRP)
3
4.1 Identifikasi pekerjaan yang kritikal
Pekerjaan merupakan sesuatu yang memiliki potensi untuk menyebabkan kerusakan pada manusia, peralatan, proses, properti / material dan lingkungan.
Metode:
Pikirkan tentang pekerjaan yang anda lakukan a. Orang-orang apa yang terlibat? Apakah:
Apakah orang-orang baru atau belum pengalaman? Apakah pengunjung?
Apakah cukup orang untuk melakukan pekerjaan? Apakah terlalu banyak orang?
Apakah semua orang kompeten? b. Peralatan apa yang dibutuhkan? Apakah :
Alat berat? Alat pemotong? Peralatan tangan? Power tools?
Area kerja yang sesuai?
c. Proses apa yang diperlukan? Apakah: Prosedur?
Gambaran pekerjaan? Tempat simulasi kerja?
Prosedur Kerja Khusus (SWP)? d. Material apa yang dibutuhkan? Apakah:
Flammable Toxic Explosive Radioactive
Bagaimana transportasinya/ memindahkannya/ mengatur materialnya?
e. Dimana Lokasi Pekerjaan dilakukan? Apakah : Confined spaces?
Lokasi ketinggian? Bising?
Panas? Bercahaya?
Ventilasi yang cukup? Peralatan bergetar? Cuaca hujan?
Sungai/kolam?
f. Bagaimana melaksanakan pekerjaan? Standard Operating Prosedur (SOP)? Specializes Working Prosedur (SWP)? Praktek kerja yang aman?
Prosedur emergensi?
Peralatan fire protection yang portable?
Menjawab pertanyaan-pertanyaan tersebut akan membantu mendefinisikan pekerjaan dan membantu mengidentifikasi risiko pada setiap tahapan pekerjaan.
4.2
Uraikan tahapan - tahapan pekerjaanMengurutkan pekerjaan yang kritikal dalam suatu tahapan, dan kemudian mengidentifikasi potensi bahaya pada setiap pekerjaan secara terpisah.
Metode:
Setiap tahapan dalam pekerjaan tidak harus lengkap. Ingat, tujuannya hanya untuk mengidentifikasi bahaya.
4.3
Identifikasi bahaya pada setiap tahapan pekerjaanMengidentifikasi semua bahaya pada setiap tahapan, ini digunakan untuk menguraikan pekerjaan dalam setiap tahapan dan kemudian menganalisa pekerjaan secara terpisah.
Metode:
Setiap tahapan , tanyakan pertanyaan:
Bagaimana saya bisa terlukai pekerjaan ini?
Bagaimana yang lain (pekerja lain, masyarakat umum) bisa terlukai ketika saya melakukan pekerjaan ini?
Bagaimana bisa saya menyebabkan tumpahan minyak ketika melakukan pekerjaan ini?
Bagaimana bisa saya merusak peralatan ini?
Jawaban pertanyaan ini untuk mengidentifikasi bahaya. Tulis bahaya di formulir PRP pada kolom Bahaya.
4.4
Analisa efek bahayaUntuk mengidentifikasi semua efek bahaya dari setiap tahapan pekerjaan. Lakukan penguraian bahaya kedalam lima penilaian risiko yang meliputi; nama orang, peralatan, proses, material, dan lingkungan kemudian analisis setiap bahaya secara terpisah.
5 Metode:
Untuk setiap bahaya, tanyakan pertanyaan ini:
Bagaimana efek bahaya pada manusia, apakah hal ini menyebabkan fatality, disability, atau injury?
Bagaimana efek bahaya pada peralatan, apakah hal ini menyebabkan kerusakan yang parah atau kerusakan peralatan?
Bagaimana efek bahaya pada proses apakah hal ini menyebabkan gangguan produksi?
Bagaimana efek bahaya pada lingkungan atau property apakah hal ini menyebabkan flammable, toxic, explosive dan radioactive?
Bagaimana efek bahaya pada lingkungan apakah hal ini menyebabkan keluhan masyarakat atau pelepasan minyak / gas dan dampak lingkungan lainnya.
Jawab pertanyan-pertanyaan tersebut untuk mengidentifikasi efek bahaya secara khusus. Tulis efek bahaya di formulir PRP dibawah kolom efek bahaya.
4.5
Penilaian awal risiko dari setiap efek bahayaUntuk mengidentifikasi semua bahaya dalam suatu pekerjaan, hal ini digunakan untuk menguraikan pekerjaan dalam suatu tahapan, dan kemudian menganalisa pekerjaan secara terpisah.
Metode:
Untuk setiap bahaya, tanyakan pertanyaan:
Seberapa sering hal ini terjadi? Gunakan kriteria dalam Matrix Penilaian Risiko Kualitatif Lampiran B – Matrik Penilai Risiko Kualitatif untuk mengkategorikan peluang bahaya sebagai sering (Dapat terjadi sewaktu-waktu), Jarang (Dapat terjadi, tapi jarang), Sangat Jarang (Hampir tidak mungkin terjadi).
Catat peluang penilaian awal dalam formulir PRP. Lampiran C – Formulir Penilaian Risiko Pekerjaan
Kemudian tanyakan:
Jika konsekuensi terjadi, kerusakan apa yang akan terjadi? Gunakan Matrix Penilaian Risiko Kualitatif untuk mengkategorikan bahaya konsekuansi sebagai Kecil (P3K, tidak ada kehilangan hari kerja), Sedang (Pengobatan medis, Luka Serius), Besar (Meninggal, Cacat permanen).
Catat konsekuensi penilaian awal dalam formulir PRP.
Setelah Peluang dan Konsekuensi dikategorikan, atur Matrix Penilaian Risiko Kualitatif untuk mengkategorikan bahaya sebagai risiko tinggi (high), sedang (medium), atau rendah (low).
Susun kembali bahaya sehingga semua bahaya yang risiko tinggi berada pada urutan pertama, sedang kedua, dan rendah terakhir.
4.6
Buat solusi untuk mengendalikan risikoSetelah semua bahaya diidentifikasi, solusi atau pengendalian risiko harus ditetapkan untuk mengurangi bahaya
Metode:
Memulai dengan bahaya risiko tinggi. Untuk setiap bahaya, tanyakan pertanyaan: Apa yang dapat saya lakukan untuk mencegah bahaya ini terjadi.
Tulis solusi/pengendalian di formulir pengendalian risiko pekerjaan pada kolom “kurangi risiko dengan”.
Pertimbangan hirarki dari pengendalian risiko: Jangan lakukan pekerjaan tersebut. Ganti dengan pekerjaan atau cara lain
Pisahkan pekerjaan – lakukan pekerjaan secara terpisah Rubah proses
Latih atau ikuti prosedur
Kurangi waktu pajanan, misal: rotasi kerja, istirahat Gunakan alat pelindung diri
4.7
Penilaian akhir risiko setelah dilakukan pengendalianPenilaian risiko dilakukan lagi setelah membuat solusi untuk mengendalikan risiko untuk menilai kembali apakah risiko efek bahaya sudah dapat diterima atau tidak.
Identifikasi semua probabilitas, konsekuensi dan risiko sisa setelah membuat pengendlaian risiko. Hal ini dilakukan untuk menilai penilaian akhir secara khusus.
Metode:
Untuk setiap bahaya urutan probabilitas, tanyakan pertanyaan:
Seberapa sering hal ini terjadi setelah dilakukan penelesaian? Gunakan kriteria dalam Matrix Penilaian Risiko Kualitatif untuk mengkategorikan probabilitas bahaya sebagai sering (frequent), sewaktu-waktu (occational), jarang (improbable).
Catat probabilitas penilaian awal dalam formulir PRP.
Kemudian tanyakan:
Jika konsekuensi terjadi, apa yang dapat dikurangi? Gunakan Matrix Penilaian Risiko Kualitatif untuk mengkategorikan bahaya konsekuansi sebagai catastrophic, significant, atau negligible.
7
Setelah Probabilitas dan Konsekuensi dikategorikan, atur Matrix Penilaian Risiko Kualitatif untuk mengkategorikan bahaya sebagai risiko tinggi (high), sedang (medium), atau rendah (low).
Catat penilaian awal risiko pada formulir PRP.
Susun kembali bahaya sehingga semua bahaya yang risiko tinggi berada pada urutan pertama, sedang kedua, dan rendah terakhir.
4.8
Risiko KeseluruhanCatat kategori risiko sisa yang major, kategorikan menjadi tinggi (high), sedang (medium), atau rendah (low) sesuai hasil penilaian akhir risiko.
Risiko keseluruhan merupakan hasil pengkategorian risik akhir dari perkalian probabilitas dengan konsekuensi sehingga terdapat total penilaian risiko dari pekerjaan atau aktivitas tertentu.
4.9
Hasil Penilain AkhirCatat hasil penilain akhir setelah menetapkan semua kategori risiko sehingga pekerjaan atau aktivitas dapat dilaksanakan atau tidak. Hal itu semua tergantung pada kategori risiko bahaya.
Metode:
Hasil penilain akhir tergantung pada penilaian risiko keseluruhan. Kategori tinggi (high) berarti pekerjaan atau aktivitas tidak bisa dilaksanakan, tapi jika kategori sedang (medium) atau rendah (low) pekerjaan dapat dilakukan dengan melakukan pengendalian risiko yang tepat.
Lampiran A – Alur Elemen – elemen Penilaian Risiko Pekerjaan (PRP)
Identifikasi Pekerjaan
Uraikan Tahapan Pekerjaan
Identifikasi Bahaya dari Setiap Tahapan Pekerjaan
Analisa Efek Bahaya
Penilaian Awal Risiko dari Setiap Efek Bahaya
Pengendalian Risiko
Penilaian Akhir Risiko Setelah Ada Pengendalian Risiko
Hasil Akhir Penilaian Risiko Keseluruhan
Diterima
Tidak Diterima
9
Lampiran B – Matrik Penilai Risiko Kualitatif
(Risiko = Peluang x Konsekuensi)
Peluang (Seberapa sering
peristiwa terjadi)
Konsekuensi
(Seberapa berat efek bisa terjadi) Kecil (P3K, tidak ada kehilangan hari kerja) Sedang (Pengobatan medis, Luka Serius) Besar (Meninggal, Cacat permanen) Sangat Jarang (Hampir tidak mungkin
terjadi)
1 (Rendah) 2 (Sedang) 3 (Sedang)
Jarang (Dapat terjadi, tapi
jarang)
2 (Sedang) 3 (Sedang) 4 (Tinggi)
Sering
(Dapat terjadi sewaktu-waktu)
3 (Sedang) 4 (Tinggi) 5 (Tinggi)
Catatan: Nilai 1-5 menentukan seberapa penting risiko tersebut untuk dikendalikan
Nilai 1 (Rendah): Tidak membutuhkan tindakan segera
Nilai 2-3 (Sedang): Membutuhkan tindakan secepatnya
Lampiran C – Formulir Penilaian Risiko Pekerjaan
Pekerjaan: Lokasi:
Tahapan
Pekerjaan Bahaya Efek Bahaya
Penilaian Awal Mengurangi Risiko dengan
Penilaian Akhir
P K RA P K RS
Hasil Penilaian akhir: Risiko Keseluruhan
Catatan: P : Probabilitas K : Konsekuensi RA: Risiko Awal RS: Risiko Sisa
Dibuat Oleh, Disetujui Oleh,
Kristanti P Wardani Hendratno, ST
No. Dokumen
: K3L-14
Judul Dokumen
: PROSEDURE
PRECOMMISSIONING HYDROTEST
Ini adalah dokumen yang “dikontrol”
Distribusi rutin di batasi pada distribusi yang disetujui PT Bening Tunggal Mandiri.
Orang-orang lain yang mempunyai salinan yang tidak di kontrol, harus melihat dokumen control untuk status level revisi.
0 08 Oktober 2014 Kristanti P Wardani (HSE Officer)
Hendratno, ST (HSE Coordinator)
Luluk Chumaiyah (Direktur)
Daftar Isi
Daftar Isi... 1
1 Persiapan ... Error! Bookmark not defined. 2 Cleaning Pigging dan BI DI Gaugging Plate ... 2
3 Pengisian Air (Filling Water) ... 4
4 Penekanan (Prezzurizing) ... 7
5 Waktu Penahanan (Holding Time) ... 9
6 Pelepasan Tekanan (Depresurization) ... 9
2
LANGKAH KERJA CLEANING PIGGING & HYDROSTATIC TEST 1. Preparation / Persiapan
Pastikan keseluruhan peralatan instrumentasi yang akan dipakai masih dalam kondisi baik, sudah terkalibrasi dan sertifikat masih berlaku (valid).
Pasang Sign Board bertuliskan ”AWAS SEDANG ADA TESTING BERTEKANAN TINGGI DILARANG MENDEKAT” disetiap point yang berbahaya.
Pasang baricade line pada setiap point yang berbahaya khususnya dilokasi penempatan Equipment dan Instrumentasi.
Pasang tenda pada lokasi Start Point/lokasi penempatan Equipment dan Instrumentasi.
Pastikan bahwa konstruksi pipa salur utama sudah siap untuk ditest/uji dan status hasil uji radiography (NDT) sebelumnya sudah dalam kondisi ACC/OK.
Blind Flange maupun Gasket test sudah sesuai dengan Pressure Test yang diminta.
Pastikan bahwa Header Test Set dan Temporary L & R unit sudah tersedia dan siap untuk dipakai.
Pastikan material Bi-Di PIG yang akan dipakai pada proses Gauging sudah siap dan sudah dilengkapi dengan Gauging Plate. Begitu juga dengan material Poly Pig type Medium Criss Cross dan Poly Pig type Medium Wire Brush terpakai.
Pastikan seluruh sambungan dari unit Air Compressor dan unit pompa pengisian air sudah terpasang dengan baik dan dilengkapi dengan katup-katup pengaman
(Check valve) dengan kapasitas yang sesuai (memadai) dan pasang safety pengaman untuk setiap sambungan selang yang bertekanan.
2. CLEANING PIGGING dan BI DI GAUGING PLATE
Proses Cleaning Pigging dengan memakai bantuan unit Temporary Launcher dan Receiver.
Proses Cleaning Pigging menggunakan material Poly MC atau Poly MW dan Bi directional pig yang dilengkapi dengan gauging plate, sebagai tenaga penggerak menggunakan unit
Air Compressor dengan kapasitas minimal 750 Cfm-7 s/d 23 Bar.
Gauging Plate terbuat dari bahan Aluminium, tebal ± 6 mm, dan mempunyai diameter luar (OD) sebesar 95% ID (diameter dalam) dari pipa saluran terpakai atau bagian terkecil dari inside diameter.
2. Proses Cleaning Pigging dilakukan satu persatu (bergantian) terhadap rangkaian pipa saluran yang terpasang
3. Penempatan unit Air Compressor (Start Point/Temporary Launcher)
LANGKAH KERJA CLEANING PIGGING dan GAUGING PLATE
1. Pasang/sambungkan unit Temporary Launcher dan Receiver dengan kedua ujung-ujung dari rangkaian pipa saluran
2. Masukan 10” Poly MC (1 unit) kedalam Temporary Launcher, dorong manual hingga masuk kebagian “Barrel“
3. Tutup penutup dari Temporary Launcher.
4. Pasang Pressure Gauge masing-masing pada Temporary Launcher dan Receiver untuk monitor tekanan.
5. Pasang / lengkapi setiap Venting yang ada diblock valve dan river crossing sepanjang jalur pipa dengan ¾” Ball Valve dan pastikan posisi valve dalam kondisi open 100 % sebelum Air kompresor dihidupkan.
6. Posisikan personil 1 orang disetiap Venting yang ada guna memastikan dan menutup ball valve bila material pig sudah melewatinya (perlakuan ini sama disetiap venting pada jalur pipa) 7. Hidupkan air compressor, buka katup keluar dari Air Compressor ke
saluran masuk pada Temporary Launcher dan biarkan material Poly MC terdorong maju keluar meninggalkan Temporary Launcher masuk kedalam rangkaian pipa saluran
8. Lakukan komunikasi 3 arah yaitu bagian Receiver / Launcher dan personil yang standby disetiap Venting pada jalur pipa bila material Pig telah berjalan dirangkaian jalur pipa utama dan menuju bagian Receiver/penerima.
4
9. Kembali informasikan kebagian peluncuran/Launcher bila material Pig telah masuk kedalam Receiver .
10. Matikan Air Compressor dan tutup saluran masuk menuju Temporary Launcher.
11. Buka penutup Temporary Receiver bila tekanan sudah “Nol” dan ambil/keluarkan Poly MC tersebut .
12. Pastikan bahwa kotoran yang terbawa saat Cleaning Pigging sudah bersih dan selanjutnya bisa dilakukan Cleaning Gauging plate.
13. Untuk Cleaning Gauging plate perlakuannya adalah sama dengan perlakuan Cleaning Pigging dan lakukan Back Pressure untuk mengatur kecepatan jalannya Bi Directional Pig.
14. Bila Bi Directional Pig plus Gauging Plate sudah sampai Receiver, maka untuk selanjutnya lakukan evaluasi kondisi dari sirip-sirip pada Aluminium Gauging plate.
Evaluasi sebaiknya dilakukan bersama dengan pihak pemilik Pipa Saluran (Owner) atau Pihak Ketiga (Third Party) yang berwenang/ditunjuk.
15. Lakukan peluncuran kembali Gauging Plate bila diperlukan untuk memastikan, apabila terdapat hal-hal yang meragukan.
3. FILLING WATER (Pengisian Air)
Untuk pengisian air (Filling Water) dan testing akan dilakukan di area Block Valve Pasirhuni sebagai Area Point Test yaitu dengan mengganti Block Valve dengan Dummy Spool sebagai Header untuk Inlet Filling Pump dan atau Pressure Pump beserta instrumentasi terpakai saat Testing berlangsung.
Buka/lepaskan unit Temporary L & R dan pasang (diganti) dengan 2 (dua) buah unit Header Test di masing-masing ujung jalur pipa saluran
Masukkan material Bi Directional Pig masing–masing 1 unit pada kedua ujung rangkaian pipa saluran
Pasang/Install Dummy Spool sebagai Header untuk Inlet Filling Water maupun saat Testing.
Pasang kedua saluran (selang) keluar dari unit pompa pengisi kearah saluran masuk diameter Ø 2” yang tersedia pada Dummy Spool yang sudah terpasang.
Kedua saluran masuk tersebut telah dilengkapi dengan Valve 2”-600# dan 2” Check Valve untuk mengatur buka/tutup saluran pengisian.
Pasang Alat Monitor Tekanan/Pressure Gauge pada setiap Header Test Unit maupun pada Dummy spool terpasang.
Pasang juga Valve sebagai saluran Venting pada setiap Header Test Unit dan pada setiap Block Valve sepanjang jalur pipa juga Venting yang ada disetiap River Crossing.
Sebelum Filling Pump dihidupkan pastikan kondisi setiap Venting Valve pada jalur pipa ataupun Valve pada kedua Header Test diujung jalur pipa pada posisi Close kecuali Venting Block Valve dan Venting dikedua Header yang akan digunakan sebagai Back Pressure bila diperlukan.
Posisikan 1 atau 2 personil pada lokasi Venting Block Valve dan Venting Valve di kedua Header Test guna mengatur Back Pressure dan Monetoring Posisi Material Bi Directional Pig. Lakukan Close Valve pada Venting (Back Pressure) bila sudah
dilewati Bi Directional Pig, dan gunakan Venting berikutnya untuk melakukan Back Pressure secara berurutan sampai dengan Bi Directional tiba di Header kedua ujung jalur pipa yang akan dilakukan Testing.
6 LANGKAH KERJA
(Lihat Lampiran Gbr Flow Diagram “Filling Water“)
1. Hidupkan mesin pompa pengisi air (Filling Pump) dan buka katup saluran keluar dari unit pompa serta katup Ball Valve 2” saluran masuk ke Unit Header Test atau Dummy Spool.
2. Lakukan Back Pressure pada Venting ¾” Ball Valve dengan selisih tekanan didepan dan dibelakang Bi Directional Pig berkisar antara 30 psi sampai dengan 50 psi.
3. Biarkan air mengalir masuk kedalam Header Test Unit dan mendorong maju material Bi-Di Pig, lakukan monitor tekanan dari unit Pressure Gauge terpasang di Header Test (Dummy Spool) untuk saling menginformasikan selisih tekanan pada Venting Valve(Back Pressure)
4. Lakukan komunikasi 2 arah dengan bagian penerima yang ada di Header lokasi Depot Tasikmalaya dan Lokasi Header Depot Ujungberung untuk pengawasan tekanan dan keberadaan material Bi-Di Pig.
5. Lakukan Close Valve pada Venting (Back Pressure) bila sudah dilewati Bi Directional Pig, dan gunakan Venting berikutnya untuk melakukan Back Pressure secara berurutan sampai dengan Bi Directional Pig tiba di header kedua ujung jalur pipa yang akan dilakukan Testing.
6. Selalu lakukan komunikasi (koordinasi) antara personil yang ada dilokasi pengaturan Back Pressure juga personil yang ada dilokasi kedua Header dimasing–masing ujung jalur pipa.
7. Pastikan Bi Directional Pig ataupun air sudah sampai dikedua Header dimasing–masing ujung pipa baik di depot Tasimalaya maupun di Depot Ujungberung.
8. Bila air ataupun Bi Directional Pig sudah tiba di kedua Header tersebut, biarkan Pompa Filling Pump tetap hidup sampai ada tekanan didalam pipa (Pressure Gauge) menunjukkan angka min 50 psi s/d 100 psi.
9. Selanjutnya matikan unit pompa pengisian dan lepaskan pompa pengisian dan gantikan dengan Unit Pompa Penekanan (Pressure Pump)
Catatan : Pada saat ini posisi kedua buah Bi-Di Pig telah berada pada kedua header ujung-ujung dari rangkaian pipa saluran Ø 10”, yaitu dilokasi Depot Tasikmalaya dan Ujungberung, kedua Bi-Di Pig ini nantinya akan dipakai untuk mendorong air saat proses Dewatering dilakukan.
4. PRESSURIZING (Penekanan).
Proses penambahan tekanan dilakukan secara bertahap (dibagi 3 tahap) guna untuk menghindari kondisi stres pada rangkaian pipa saluran yang diuji/test. Test Pressure (Tekanan Uji) adalah sebesar 1,25 x Operating Pressure (1138 Psi). Test Pressure sebesar 1423 Psi.
4.1 LANGKAH KERJA :
Install Hose Pressure Pump dan Instrumentasi terpakai (Pressure Gauge, Pressure Recorder, Temperature Indicator, Dead Weight Tester dan Ambient Temperature pada lokasi Start Point yang sudah ditentukan.
Informasikan ke pihak–pihak terkait untuk melakukan Withness saat Pressurize akan dilakukan.
Meminta tanda tangan Paper Chart kepada personal terkait Withness pekerjaan sebelum Pressurize dimulai.
Hidupkan Pressure Pump dan buka Valve Inlet yang sudah terpasang di Temporary Dummy Spool.
Biarkan Engine Pressure Pump terus hidup dengan melalui 3 tahapan pencapaian tekanan yaitu :
Hingga pencapaian 30% dari Test Pressure (427 Psi) Pressurizing rate 14,5 psi/menit dengan lama Tahap Penahanan (Step Holding) selama ± 15 menit. (”Lihat Schematic Diagram Pressurize dan Depressurize dibawah”)
8
Hingga pencapaian 70% dari Test Pressure (996 Psi) Pressurizing rate 14,5 psi/menit dengan lama Tahap Penahanan (Step Holding) selama ± 15 menit.
Hingga pencapaian 100% dari Test Pressure (1423 Psi), dengan Pressurizing rate 1,5 psi/menit, dengan lama waktu stabilisasi selama ± 60 menit.
Selanjutnya matikan unit Pressure Pump, tutuplah Inlet Valve(pasang plug) dan lepas Hose Pressure Pump.
5. HOLDING TIME (Waktu Penahanan).
Dilakukan setelah Pressure/Tekanan mencapai 100% dari target yang diminta, dan kondisi tekanan telah stabil, kemudian dilakukan penahanan tekanan untuk selama ± 24 (Dua Puluh Empat) jam.
Monitoring dan Recording, Pressure Gauge, Temperature Indicator, Ambient Temperature, Pressure Recorder dan DWT setiap 30 menit sekali. Uji Hydrostatic Test dianggap berhasil apabila tidak ada kebocoran
pada test Pipe Line Section, dan jika tidak ada Fluktuasi Temperature maka Penurunan Tekanan yang diijinkan adalah 0.2 % dari Test Pressure. Bila terjadi kebocoran pada material Jalur Pipa Saluran, maka akan
dilakukan Uji Ulang Hydrostatic Test setelah dilakukan Repair.
Jika Pressure Drop terjadi bukan karena adanya Fluktuasi Temperature maka hasil Testing tidak dapat diterima dan Pipe Line Test Section harus diulang atau Test Periode Diperpanjang
6. DEPRESURIZATION (Pelepasan Tekanan).
Dilakukan secara bertahap (langkah) setelah proses Holding Time diatas selesai :
a. Release & Hold step-I (Pelepasan Tekanan dan Penahanan
tahap-I) Pressure/tekanan diturunkan pada (± 70% dari Target atau 996 Psi) dengan rate sebesar 15 psi/menit dan ditahan selama ± 15 menit
b. Release & Hold step-II (Pelepasan Tekanan dan penahanan tahap-II) Pressure/tekanan diturunkan pada (±30% dari Target atau 427 Psi )dengan rate sebesar 15 psi/menit dan ditahan selama ± 15 menit
c. Release Pressure hingga pada nilai 50 Psi guna untuk menghindari Air Lock saat Dewatering, lalu buka Barton Recorder & ambil Chart Recorder terpasang.
10
7. DEWATERING (Pembuangan Air) ”Lihat Flow Diagram Dewatering terlampir”. 7.1 LANGKAH KERJA :
Proses Dewatering dilakukan setelah proses Depresurization (pengurangan tekanan) selesai dilakukan.
Start point Dewatering berada dilokasi awal dan berakhir di Block Valve.
Lepas semua Instrumentasi Testing dan pasang Pressure Gauge dengan range 0 – 200 psi pada kedua Header Test dikedua ujung pipa saluran.
Pasang saluran keluar/saluran buang dari ball Valve 2” yang sudah terpasang di Header Test area Block Valve Pasirhuni, arahkan ketempat pembuangan akhir yang telah disetujui oleh pihak-pihak terkait.
Posisikan dan Install selang kompressor ke 2” Ball Valve yang sudah terpasang dilokasi Header Test Depot Tasikmalaya. Tempatkan 1 atau 2 personil di area Venting Block Valve guna
monetoring posisi keberadaan Bi Directional Pig.
Tempatkan 2 atau 3 personil di area header Pasirhuni guna untuk mengatur buka tutup Valve 2” pada saat melakukan Back Pressure.
Hidupkan Air Compressor dan buka katup/Valve saluran keluar dari Unit Air Compressor menuju saluran masuk 2” ball valve yang sudah terpasang di Header Test.
Biarkan udara dari Air Compressor menekan masuk material Bi-Di PIG dan bergerak maju dari posisi awal Header menuju Header Block Valve (tempat pembuangan air).
Lakukan komunikasi 2 arah dengan bagian penerima di Lokasi Header Block Valve,dan lakukan juga monitor tekanan pada Lokasi Venting Block Valve.
Lakukan pembukaan penuh Ball Valve 2” untuk membuang air lebih maksimal bila material Bi-Di Pig telah mendekati Header Test dilokasi pembuangan.
Bila Bi Directional Pig sudah sampai di Header pembuangan Pasirhuni, matikan unit Compressor dan buka semua peralatan, Assesories dan Fitting yang ada disepanjang jalur pipa saluran yang sebelumnya dipasang guna keperluan testing. Lakukan house keeping diarea lokasi kerja agar bersih dan