dozer dan perawatannya

II.

II. PEMBAHASANPEMBAHASAN

A.

A. Alat BeratAlat Berat

Alat berat merupakan alat yang digunakan oleh pekerja teknik untuk Alat berat merupakan alat yang digunakan oleh pekerja teknik untuk melakukan pekerjaan pembangunan struktur bangunan, jalan dan juga melakukan pekerjaan pembangunan struktur bangunan, jalan dan juga  perkebunan.

 perkebunan. Alat Alat berat berat merupakan merupakan daktor daktor penting penting didalm didalm proyek, proyek, terutamaterutama  proyek

 proyek konstruksi konstruksi maupun maupun pertambangan pertambangan didalam didalam sekala sekala besar besar maupunmaupun sedang. Tujuan penggunaannya adalah untuk memudahkan kerja sehingga sedang. Tujuan penggunaannya adalah untuk memudahkan kerja sehingga hasil yang didapatkan akan tercapai lebih mudah, lebih cepat, dan lebih hasil yang didapatkan akan tercapai lebih mudah, lebih cepat, dan lebih efesien dengan waktu kerja yang singkat. Pengelompokan alat berat dapat efesien dengan waktu kerja yang singkat. Pengelompokan alat berat dapat dibedakan sebagai berikut :

dibedakan sebagai berikut : 1.

1. Berdasar penggeraknyaBerdasar penggeraknya

Terdapat beberapa kendaraan dengan penggerak yang berbeda, sebagai Terdapat beberapa kendaraan dengan penggerak yang berbeda, sebagai contoh dengan penggerak roda, dan ada juga dengan penggeak kaki rantai. contoh dengan penggerak roda, dan ada juga dengan penggeak kaki rantai. Perbedaan penggerak ini mengakibatkan wilayah kerja nya juga berbeda. Perbedaan penggerak ini mengakibatkan wilayah kerja nya juga berbeda.  Attachmen

 Attachment t  adalah peralatan yang terpasang pada alat berat dimana bentuk adalah peralatan yang terpasang pada alat berat dimana bentuk dan konstruksinya disesuaikan dengan fungsinya. Penggerak pada tractor dan konstruksinya disesuaikan dengan fungsinya. Penggerak pada tractor misalnya hanya bergerak maju mundur, sedangkan pada texcavator dapat misalnya hanya bergerak maju mundur, sedangkan pada texcavator dapat  bergerak memutar 

 bergerak memutar [3][3].. 2.

2. Berdasar fungsinnyaBerdasar fungsinnya

Fungsi utama yang ada diantaranya adalah pengolah lahan. Kondisi lahan Fungsi utama yang ada diantaranya adalah pengolah lahan. Kondisi lahan suatu proyek pembangunan misalnya, pasti masih seperti lahan asli, hal ini suatu proyek pembangunan misalnya, pasti masih seperti lahan asli, hal ini memiliki arti bahwa kerataan dan juga bentuk geometri lahan masih kasar. memiliki arti bahwa kerataan dan juga bentuk geometri lahan masih kasar. Oleh sebab itu lahan kerja harus dipersiapkan, dantaranya untuk Oleh sebab itu lahan kerja harus dipersiapkan, dantaranya untuk mengurangi semak, kayu atau pepohonan, dan juga batu dengan alat dozer. mengurangi semak, kayu atau pepohonan, dan juga batu dengan alat dozer. Dan juga ada yang menggunakan motor grader 

Dan juga ada yang menggunakan motor grader [3][3]..

Fungsi lain diantaranya adalah sebagai alat penggali pondasi, dan penggali Fungsi lain diantaranya adalah sebagai alat penggali pondasi, dan penggali selokan yang dapat dilakukan oleh

selokan yang dapat dilakukan oleh Backhoe Load Backhoe Loader er  . selain itu pengangkut . selain itu pengangkut dan pemindah material yang dapat dilakukan oleh loader, dan juga fungsi dan pemindah material yang dapat dilakukan oleh loader, dan juga fungsi  pemadat.

 juga

 juga  pneumatic pneumatic tired tired ,, roller roller   dan  dan compactor compactor . Pekerjaan pemadatan tanah. Pekerjaan pemadatan tanah dalam skala kecil dapat dilakukan dengan penggenangan air, namun dalam skala kecil dapat dilakukan dengan penggenangan air, namun memerlukan waktu lama, jadi diperlukannya alat pemadat. Selain itu juga memerlukan waktu lama, jadi diperlukannya alat pemadat. Selain itu juga terdapat alat berat yang digunakan untuk memproses material, yang terdapat alat berat yang digunakan untuk memproses material, yang disebut dengan

disebut dengan concrete mixer truck.concrete mixer truck.

Gambar 2.1

Gambar 2.1 Bulldozer  Bulldozer  Komatsu D65P-12 Komatsu D65P-12

Secara garis besar pengelompokan alat berat dapat dilakukan pada kedua Secara garis besar pengelompokan alat berat dapat dilakukan pada kedua keompok diatas, namun pada dasarnya yang menjadikannya menarik adalah keompok diatas, namun pada dasarnya yang menjadikannya menarik adalah cara gerak, arah gerak dan fungsi kerja gerak yang global. Pembuatan roda cara gerak, arah gerak dan fungsi kerja gerak yang global. Pembuatan roda yang koh dan kuat maka kendaraan alat berat tersebut dapat bekerja di segala yang koh dan kuat maka kendaraan alat berat tersebut dapat bekerja di segala  jenis

 jenis lahan lahan dan dan tanah. tanah. Seperangkat Seperangkat rel rel yang yang biasanya biasanya menempel menempel pada pada alatalat  berak

 berak sebagai sebagai penggerak penggerak adalahadalah UndercarriageUndercarriage. Penggunaan. Penggunaan UndercariageUndercariage dilakukan karena dapat menjagkau berbaai medan yang sulit, seperti api, bara, dilakukan karena dapat menjagkau berbaai medan yang sulit, seperti api, bara,  panas,

 panas, lumpur, lumpur, bebatuan, bebatuan, batu batu bara, bara, dan dan berbagai berbagai lahan lahan ekstrim ekstrim lainnya. lainnya. JikaJika dilakukan pada pertambangan gunung, maka

dilakukan pada pertambangan gunung, maka  undercarriage undercarriage dapat menjangkaudapat menjangkau tanah dengan kemiringan hamper 70 derajat. Oleh sebab itu sebagian besar tanah dengan kemiringan hamper 70 derajat. Oleh sebab itu sebagian besar kendaraan alat berat menggunakan konstruksi

kendaraan alat berat menggunakan konstruksi  undercarriage  undercarriage  sebagai alat  sebagai alat geraknya.

geraknya.

 B.

 B. UnderCariageUnderCariage Undercarriage

Undercarriage adalah sistem komponen bagian penyangga bawah kendaraanadalah sistem komponen bagian penyangga bawah kendaraan alat berat atau bulldozer dima komponen tesebut digunakan untuk media alat berat atau bulldozer dima komponen tesebut digunakan untuk media  bergeraknya kendaraan yang berhubungan langsung dengan tanah atau ground  bergeraknya kendaraan yang berhubungan langsung dengan tanah atau ground

lahan kerja. Undercarriage digunakan dikarenakan mudah dalam menjangkau segala jenis lahan, dan juga mampu bekerja dengan kemiringan bidang kerja yang tinggi. Oleh sebab itu sebagian besar alat berat menggunakan mekanisme sistem ini[4].

Undercarriage merupakan bagian yang sangat penting  pada suatu alat berat, hal ini dikarenakan mekanisme yang ada merupakan mekanisme mobilitas kendaraan alat berat dan juga mekanisme yang ada didalamnya juga bukan merupakan mekanisme yang tidak mudah dan pemasanggannya yang membutuhkan perhatian berlebih. Bagian Undercariage  menjadi bagian terbesar pada skala perawatan kendaraan alat berat. Hal ini dikarenakan jika salah satu komponen didalam sistem mengalami kerusakan, maka seluruh system akan bekerja dengan buruk, bahkan tidak dapat bekerja sama sekali. Selain itu jika mengalami kerusakan atau perawatan merupakan bagian yang  paling banyak memakan biaya[4].

Gambar 2.2 Skala Perawatan Bulldozer

Undercarriage merupakan mekanisme sistem yang bekerja secara tracking yaitu berputar dan translasi, perputaran mengakibatkan chain roller   atau rantainya bergerak translasi dan mengakibatkan kendaraan begerak maju atau mundur, bahkan berputar. Dibawah ini ditunjukan rangkaian beberapa komponen penting pada Undercarriage seperti front idler , carrier roller , track  chain Assembly, track  frame, track rollers, dan sprocket [4].

Gambar 2.3 Rangkaian Undercarriage

Sistem Kemudi

UnderCarriage

Sudu Lainnya

Aktuator Sistem Hidrolik Translasi dan rotasi Sistem Mekanis

Undercarriage  pada dasarnya dibagi menjadi dua, diantaranya tipe kaku dimana  front idler tidak dilengkapi dengan rubber  bushing  dan equalizing beam  dan hanya menempel pada rangka utama. Oleh sebab itu tipe ini  berbentuk kaku layaknya rangka. Untuk jenis semi kaku pada track frame nya dilengkapi dengan ruber  pad , dan pada sprocket   dilengkapi dengan rubber  bushing. Pada tipe ini equalizing beam nya diikat dengan pin pada rangka utama. Selain Undercarriage.  sebagian besar alat berat juga menggunakan sistem hidrolik untuk mekanisme gerak kerjanya. Pemilihan sistem hidrolik digunakan untuk mengangkat beban seperti sudu, sekop, dan pengereman. C. Dasar Hidrolik

Hidrolik merupakan system yang memanfaatkan tekanan fluida sebagai tenaga  pada sebuah mekanisme, oleh karena itu harus ada unit tenaga yang mengakibatkan fluida bertekanan kemudian bergerak sesuai dengan mekanisme yang diinginkan. Dimana sebenarnya energy ini dibangkitkan oleh  perubahan system energi mekanis dari motor penggerak dan menggerakkan  pompa hidrolik sebagai penghasil energi hidrolik pada mekanisme transfer

tekanannya.

Gambar 2.4 Mekanisme Kerja Sistem Hidrolik Satuan Tenaga Motor Listrik Motor Bakar dll Pompa Hidrolik Kontrol Aliran Arah Tekanan Energi Mekanik Kecil Energi Mekanik ke Hidrolik Sistem Kontrol Energi Hidrolik Ke Mekanik Energi Mekanik Besar

Terdapat beberapa sifat khusus dari sistem hidrolik adalah gaya yang tinggi dengan nilai serupa dan juga kerapatan tenaga yang tinggi, penyesuaian gaya otomatis, dan juga perlindungan beban berlebih yang sederhana. Fluida yang digunakan pada system hdrolik adalah oli, syaratnya yaitu harus memiliki kekentalan yang cuku, dengan viskositas baik, dan juga tahan terhadap api atau pembakaran. Sifat lainnya yag harus di perhatikan adalah ketahanan korosi dan keausan, serta kompresibilitsnya.

Terdapat kelebihan dan kekurangan dalam penggunaan system hidrolik, diantaranyasistem hidrolik memiliki kelemahan karena mahalnya biaya fluida hidrolik yang digunakan dan apabila terjadi kebocoran maka akan mengotori system sehingga system hidrolik jarang digunakan untuk industry makanan aupun indistri obat-obatan. Namun juga menyajikan kelebihan diantaranya tenaga yang dihasilkan besar dan juga banyak hal yang dapat diaplikasikan  pda alat berat. Pada fluida yang digunakan, yaitu oli yang bersifat sebagai  pelumas sehingga tingkat kebocorannya lebih jarang jika dibandingkan dengan sistem pneumatic. Keunggulan lainnya adalah system hidrolik tidak menghasilkan suara yang berisik dan bising saat dilakukan pengoperasian alat dan mekanisme yang ada. Oleh sebab itu penggunaan komponen hidrolik memerlukan sebuah perawatan.

Perawatan pada alat berat tak hanya pada sistem hidrolik saja, hal ini dikarenakan pada saat pengoperasian alat, maka seua komponen digunakan dan berfungsi. Jika salah satu fungsi tidak bekerja dengan baik maka akan mengakibatkan kerjanya kurang maksimal bahkan tidak dapat menghasilkan apa apa jika pengoperasian dan prawatannya salah.

D. Perawatan Mesin

Perawatan adalah suatu aktivitas yang diperlukan untuk menjaga dan mempertahankan fasilitas agar tetap berfungsi dengan baik dan dalam kondisi yang siap pakai. Perawatan mesin adalah suatu perawatan yang dilakukan dengan tujuan untuk menjaga komponen-komponen mesin agar dapat berungsi

dengan baik sesuai dengan prosedur pengoperasian dan juga standard  perawatan. Perawatan yang dilakukan diantaranya untuk mengetahui nilai keausan dari suatu komponen akibat gesekan dengan benda kerja ataupun akibat korosif lainnya. Namun pada dasarnya kerusakan pada komponen alat  berat dikarenakan keausan.

Keausan pada kompoen juga terdapat tingkatannya, dan level akibat kerjanya. Diantaranya tingkat keausan normal yang memiiki arti unit dioperasikan pada medan biasa. Sedangkan tingkat kausan impak berarti unit dioperasikan pada kondisi medan denganbeban kejut seperti melewati bebatuan dan juga naik turun bukit. Tingkat keausan normal ditunjukan dengan pengukuran pada diameter luar bushing, dan link pitch untuk bagian kerangka bawahnya hanya terdapat satu jenis keausan.Perawatan keausan kendaraan alat berat dapat dilakukan dengan beberapa metode, diantaranya adalah :

1. Persent worm chart

Pengukuran keausan undercarriage sangat penting agar dapat menentukan  berapa lama lagi komponen undercarriage ini dapar berthan bekerja. Penguuran keausan dapat dilkukan dengan perhitungan secara matematis, kemudian dibandingkan dengan table worm, dengan tipe unit dan seri number yang sama dengan dilakukan aplikasi kendaraan pada dua jenis  beban kerja, yaitu beban impak dan juga beban kejut.

Gambar 2.5 Bagian pengukuran mesin

Tingkat keausan normal berarti unit dioperasikan pada kondisi medan yang biasa, namun untuk pengukuran impak jika sering dilakukan  pekerjaan pada medan yang kejut. Tingkat keausan normal ditujukan

untuk mengukur diameter bushing, dan link pitch sedang untuk komponen rangka bawah lainnya hanya mengikuti saja[6].

Tabel 2.1 Keausan diameter lubang bushing terhadap pembebanan

Mm % Worm 3 Mm Beban Kejut % Worm 5 Mm Beban Normal Inchi 41,2 0 0 1,62 40,9 10 6 1,61 40,6 20 12 1,60 40,3 30 18 1,59 40,0 40 24 1,57 39,7 50 30 1,56 39,4 60 36 1,55 39,1 70 42 1,54 38,8 80 48 1,53 38,5 90 54 1,52 38,2 100 60 1,50 37,9 110 66 1,49 37,6 120 72 1,48 37,3 130 78 1,47 37,0 140 84 1,46 36,7 150 90 1,44 36,4 160 96 1,43 36,2 167 100 1,42

Pengukurn persen keausan lubang cacing dapat dilakukan dengan  pengukuran secara visual sederhana, tergantung bagaimana fungsi kerjanya. Jika untuk fungsi kerja beban kejut, maka suatu komponen dinyatakan mengalami keausan jika kerusakan yang ada sebesar 70 %.  Namun jika dilakukan pengerjaan biasa, maka 42 % merupakan kerusakan

Perhitungan secara matematis untuk mendapatkan persen worm chart dapat dilakukan dengan persamaan :

 ()

=   −   

  −     100 % Contoh : track roller D20-6s/n6001-up hsil pengukuran 131.4 mm.

Penyelesaian, dilihat dari persen worm chart, maka tingkat keausannya tidak terlihat. Masukkan ke persamaan diatas.

Tabel 2.2 worm outer diameter track roller (sumber. Handbook bulldozer komatsu) mm % worm Inch 135.0 0 5.31 134.2 10 5.28 133.4 20 5.25 132.6 30 5.22 131.8 40 5.19 131.0 50 5.16 130.2 60 5.13 129.4 70 5.09 128.5 80 5.06 127.8 90 5.03 127.0 100 5.00 126.2 110 4.97 125.4 120 4.94 124.6 130 4.91 Standard value 13, repair limit 127 mm, maka :

 = 135 − 131.4

135 − 127   100 % = 3.6

8   100 % = 45 %

Dari persen worm chrt atau perhitungan selanjutnya dipakai untuk menentukan sampai berapa lama lagi komponen dapat bertahan dan dapat dipakai.

2.  Hour Left Chart

 Hour Left Chart digunakan untuk mengestimasikan berapa lama lagi komponen-komonen undercarriage masih dapat dipakai sampi mencapai rebuild limit. Penggunaan hour left chart ini harus sesuai dengan komponen kerangka bawah tipe unit. Garis mendatar pada hour left chart menunjukan garis waktu operasi sedang garis vertical menunjukan tingkat keausan komponen[6].

Contoh pengukuran front idler D85-18 Service meter menunjukan 1600 jam Hasil pengukuran pada idler 27.3 mm Penyelesaian :

Langkah 1 : dari persen worm chart tingkat keausan adalah 70 % sebagai catatan untuk penggunaan persen worm chart yang sesuai dengan komponen untuk model dan serial nuber yang ccuk. Sedangkan untuk wear rate diperoleh dari hasil pengkuran yang selanjutnya dimasukan ke  persen worm chart. Maka angka wear rate akan diperoleh dari percent

worm chart tersebut.

Langkah dalam membaca hour left chart adalah - Tarik garis kearah angka 1600 jam

- Buat titik A pada pertemuan garis 1600 jam dengan70 %

- Tarik garis sejajar dengan yang paling dekat terhadap titik a sampai garis tersebut memotong garis wear rate 100%(titik B)

- Selanjutny dari titik b tarik garis kebawah sehingga memotong garis operation hour (Titik C) diperoleh operating hoursnya 2000jam.

- Titik c atau 2000 jam merupakan servive limit dati idler front step dan wktu aman kerja.

- Maka idler masih dapat dipakai lagi selama 2000-1600 = 400 jam dari awal pengukuran.

Tabel 2.3 worm of front idler [6] mm % worm Inh 22.0 0 0.87 22.8 10 0.90 23.5 20 0.93 24.3 30 0.96 25.0 40 0.98 25.8 50 1.07 26.5 60 1.04 27.3 70 1.07 28.0 80 1.10 28.8 90 1.13 29.5 100 1.16 30.3 110 1.19 31.0 120 1.22 31.8 130 1.25

Gambar 2.6 Hour Left Chart front idler [6]

3. Perhitungan tanpa Hour Left Chart

Service limit dapat dihitung dengan memakai perhitungan yang lebih akurat jika dengan memakai hour left chart . Persamaan ini yang digunakan oleh sebagian besar peusahaan proyek, karena lebih akurat

secara nilinya. Terdapat persamaan untuk menentukan umur komponen, dengan jumlah keausannya, yaitu persamaannya sebagai berikut :

 =  .  Keterangan : y = wear rate (%)

x = waktu kerja (jam)

k = ketetapan masing masing komponen

a = konstanta awal yang harus dicari terlebih dahulu

contoh : pada perhitungan diatas, didapat persen worm chart nya adalah 70 % pada service meter 1600 jam, sehingga

 = 1 . 1 Dimana

y = 70 % x1 = 1600 jam

k = 1.8 sesuai dengan gambar 2.7 maka:

70 = a.16001.8 a1 = 70 / 16001.8 a1 = 0.000119586

apabila keausannya 100 % maka x2 = jam kerjanya sebagai berikut : 2 = 2 . 2 Dimana : a1=a2 100= 0.000119586 . x21.8 x2 = 836214.96 x2 = 19506377

x2 dibulatkan menjadi 1950 jam, maka idler akan bisa dipakai hingga 1950- 1600 jam = 350 jam dari waktu penguuran.

4.  Reliability Centered Measured (RCM)

 Reliability Centered Measured   adalah metode untuk memilih dan mengebangkan serta membuat alternative strategi perawatan yang didasarkan pada kritreria operasional, ekonomi dan keamanan. Tujannya adalah untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan memprioritaskan kepentingan dari mode kegagalan kemudian memilih tindakan perawatan  penceghan yang efektif. Dalam aplikasi RCM terdapat beberapa hal penting

diantaranya adalah : a. Langkah proses RCM

Didalam pemilihan system perawatan, maka haruslah pada perawatan yang mempunyai frequensi coretiv maintenance  yang tinggi, dengn  biaya yang mahal dan berpengaruh besar terhadap lingkungan. Selanjutnya pendeskripsian sistem pada  functional diagram block, kemudian fungsi dapat diartikan sebagai gerakan hasil atau output yang dinginkan. Kegagalan adalah ketidak mampuan suatu peralatan untuk memenuhi fungsinya sesuai dengan performa standard yang telah di set up sejak peralatan tersebut di produksi dari suatu pabrik [5].

Mode perawatan merupakan keadaan yang dapat mengakibatkan kegagalan. Apabila mode kegagalan sudah diketahui, maka kemungkinan untuk mengetahui dampak kegagalan dapat diketahui, dan menentukan langkah yang paling tepat untuk mendeteksinya bahkan memperbaikinya. Logic Tree Analysis merupakan alat untuk mengukur kualitatif untuk mengklarifikasi mode kegagalan yang harus dilakukan sendiri oleh teknisi kendaraan atau orang yang melakukan perawatan terhadap alat berat, diantaranya dibag menjadi 4 kategori, diantaran ya : 1) Safety problem (Kategori A)

Mode kegagalan ini mempunyai konsekuensi untuk mengancam  jiwa seseorang.

2) Outage Problem (Kategori B)

Mode kegagalan ini mengakibatkan system yang digunakan tidak dapat bekerja.

3)  Minor to investigation economic problem (Kategori C)

Mode keagalan ini memiliki dampak kecil bagi sistem maupun bagi orang,, bahkan karena kecilnya kerusakan maka mode ini dapat juga diabaikan.

4)  Hidden Failure (Kategori D)

Kegagalan ini merupakan kegagalan yang tidak dapat diidentifikasi leh operator.

Langkah selanjutnya adalah penentuan kebijakan-kebijakan yang dilakukan harus sesuai dengan kategori masalah diatas. Seorang teknik harus dapat menghitung nilai kerusakan yang terjadi.

 b. Komponen RCM

Didalam RCM terdapat 4 komponen penting diantaranya adalah reactive maintenance  yaitu jenis perawatan yang berprinsip pada  pengoperasian unit sampai rusak.atau perbaikan ketika rusak. Preventive maintenance  adalah perawatan berkala tanpa mempertimbangkan kondisi komponen, kegiatannya antara lain adalah  pelumasan, kalibrasi, dan juga beberapa pembersihan. Predictive testing and inspection adalah penentuan secara pasti dengan umur komponen, untuk mendapatkan komponen baru. Pekerjaan utama pada proses ini  pada umumnya dapat dilakukan di lapangan untuk mendapatkan data yang valid dan sebenarnya, langkah yang dilakukan untuk mendapatkan data yang valid adalah :

1)  Reactive maintenance

Ini adalah jenis perawatn yang beroprinsip pada pengoperasian alat sampai rusak atau diperbaiki ketika rusak. Proses ini akan dilakukan  jika sudah ada kerusakan dan telah memalui proses deteroisasi yang  jelas. Mengetahui dan mendapatkan trend dari kondisi komponen

dari waktu ke waktu. Sering kali riwayat kegagalan sebelumnya dapat dijadikan panduan untuk kegagalan yang akan terjadi ke depan. Statistic distribusi kegagalan harus di ketahui untuk menentukan periode akan terjadinya kegagalan. Selain itu juga dilakukan pendekatan konservatif dengan cara monitoring tiap  bulan atau tiap minggu.

2)  preventive maintenance

 perawatan jenis ini sering dilakukan disebut time based maintenance sudah dapat mengurangi frequensi kegagalan ketika perawatan jenis ini diterapkan. Jka dibandingkan dengan reactive maintenance. Perawatan jenis ini dilakukan tanpa mempergimbangkan kondisi koonen.kegiatannya antra lain terdiri dari pemeriksaan, penggantian komponen, kalibrasi peumasan da pembersihan. Perawatan jenis ini tidak efektif dari segi biaya[5].

3) Predictiv testing and Inspection (PTI)

Tes prediksi dan inspeksi dapat digunakan untuk menjustifikasi time based maintenance,  karena hasilnya digaransi oleh kondisi unit yang terkontrol. Data inilah yang digunakan untuk menentukan mode kegagalan, dan juga analisisstatistik ketahanan komponen kendaraan alat berat. Pengalaman menunjukan bahwa PTI sangat  berguna untuk menentukan kondisi mesin ang sebenarnya[5].

 Monitoring equipment

Tujuan utama monitoring adalah untuk mengetahui keadaan dan mendaatkan trend dari kondisi alat dari waktu ke waktu. Pendekatan yang digunakan adalah

 Antisipasi kegagalan dari pengalaman sebelumnya.

Seringkali pengalaman kegagalan sebelumnya dapat digunakan untuk menentukan trend kegagalan yang akan terjadi di kemudian hari.

 Statistic distribusi kegagalan harus diketahui utuk

mendapatkan periode akan terjadinya kegagalan.

 Pendekatan konservativ adalah praktik yang sering

dilakukan dilapangan dengan melakukan monitoring secara rutin setiap minggu. Seringkali data yang didapatkan tidak mencukupi untuk mengetahui keadaan kondisi unit, hal ini akan menyebabkan periode atau interval monitoring semakin diperpendek.

 Tes prediksi dan inspeksi

PTI sering digunakan untuk conditionl montoring dan untuk menustifikasikan waktu perawatan. Karena hasilnya digaransi oleh kondisi unti yang terkonrol. Data PTI yng diambil secara  periodic dapat dgunakan untuk menentuka trend kondisi equipment. Perbandingan adat antar equipment. Proses analisis dan juga lainy. PTI tidak dapat digunakan untuk satu satunya meted perawatan karena tidak dapat mengetahui semua mode kegagalan.

4) Proactive maintenance

Proactive maintenance  adlah tipe perawatan yang menuntun pada desain, workmanship, instalasi, dan scheduling maintenance yang lebih baik. Karakteristik  proactive maintenance  adalah continous improvement   dan menggunakan informasi balik serta komunikasi untuk memastikan bahwa usaha perbaikan yang dilakukan benar- benar membawa hasil yang positif. Diantara proactive maintenance adalah analisa root-cause failure dan predictive analysis, diterapkan antara lain untuk mendapatkan perawatan yang efektif, menyusun interval kegiatan perawatan, dan memperoleh life cycle. Diantara  proactive maintenance adalah reliability engineering, failed sstem analitis, rebuild certification, precision rebuild, resource control, age exploration, spesifikasi item, dan juga root cause analitis[5].

E. Perawatan Mesin Harian

Perawatan mesin keliling harian adalah perawatan yang dilakukan dengan tujuan ntuk mengjaga keselamatan operator dan memlihara kemampuan mesin. Untuk itu prosedur perawatan keliling haruslah dapat dipahami dan dilaksanakan sesuai dengan prosedur kerja yang tepat. Terdapat 4 hal yang terkait dengan perawatan keliling pada alat berat diantaranya perawatan pada engine dan power train, perawatan pada Undercarriage  dan perawatan pada  peralatan hidrolik (mask ) serta perawatan pada ruang operator [2].

Sebelum melakukan perawatan keliling maka diharuskan tidak adanya kebocoran oli atau bahan bakar, atau terkumpulnya material yang dapat terbakar di sekitar bagian yang bertempertur tinggi, misalnya mofler engine atau turbo charger, hal ini dapat mengakibatkn terjadinya kebakaran maka sebaiknya segera dibersihkan. Kondisi lain yang dapat terjadi diantaranya adalah Jika terdapat ketidaknormalan pada komponen alat berat maka harus dilakukan proses perbaikan sesegera mungkin[2].

Prosedur perawatan yang dilakukan juga bergantung kepada jenis dan tipe alat  berat yang digunakan. Selain itu melihat juga ke aplikasi alat itu digunakan,

namun pada intinya untuk perawatan keliling mempunyai banyak kesamaan terutama pada engine dan powertrain. Salah satu prosedur perawatan keliling diantaranya adalah:

1. Perawatan awal mesin a. Pemeriksaan komponen

Pemeriksaan kerusakan, keausan ruang main di peralatan kerja, silinder, sambungan dan slang (hose). Pastikan bahwa tidak kerusakan, keausan dan kebocoran pada arm cylinder, boom cylinder , silinder sudu pengeruk serta pada sambungan-sambungan. Jika terdapat ketidaknormalan segera diperbaiki.

 b. Pemeriksaan tinggi permukaan air pendingin diantara FULL and LOW 1) Membuka penutup belakang kiri pada mesin

3) Kencangkan penutupnya sampai aman seperti semula. c. Pemeriksaan baterai

1) Bersihkan permukaan baterai dengan air soda dengan kuas dan keringkan dengan lap

2) Lakukan pengecekan voltase dan arus pada baterai.

3) Bersihkan kutub-kutub baterai dengan dengan kertas gosok halus 4) Memeriksa berat jenis elektrolit, ketinggian elektrolit baterai dan

 jumlah elektrolit pada daerah upper level  dan lower level. bila  berkurang harus diisi dengan air accu.

5) Perhatikan posisi pengikatan dan klem baterai harus kuat agar  baterai tidak bergoyang saat kendaraan bekerja sehingga dapat

retak, elektrolit tumpah dan menimbulkan kerusakan

Gambar 2.7 Pembersihan baterai(a) membersihkan kotak baterai, (b) membersihkan terminal baterai, (c) mengisi ulang elektrolit d. Pemeriksaan air cleaner

1) Lakukan pengecekan pada panel monitor, apakah lampu tanda clogging air cleaner berkedip, jika ya maka segera lakukan  pembersihan air cleaner,jika masih tersumbat lakukan penggantian. 2) Untuk melakukan pembersihan, buka pintu belakang sebelah kiri

alat, lepas pengunci lalu lepas cover.

3) Lepas elemen air cleaner lalu bersih kan dengan semprotan udara  bertekanan dari sisi dalam ke sisi luar.

4) Jika elemen tersebut masih dapat digunakan pasanglah kembali elemen tersebut pada cover

5) Pasang pengunci dan tutup kembali pintu kiri belakang e. Pemeriksaan Oli Mesin

1) Buka penutup engine pada mesin.

3) Masukkan kembali batang pengukur sepenuhnya kedalam pipa  pengisian oli. Kemudian tarik kembali pastikan level oli ada pada  posisi antara H dan L, jika level oli di bawah L maka tambahkan

oli yang sesuai pada lubang pengisian. f. Pemeriksaan bahan bakar

1) Gunakan kaca penduga (sight gauge) pada permukaan depan tangki bahan bakar untuk memeriksa bahwa tangki bahan bakar terisi penuh.

2) Jika level bahan bakar tidak dalam batas kaca penduga, tambahkan  bahan bakar melalui lubang pengisian dan sementara perhatikan

kaca penduga.

3) Setelah penambahan bahan bakar, kencangkan penutup dengan aman

g. Pemeriksaan Brake Oil Tank 

Pemeriksaan dilakukan dengan memeriksa kondisi dan tinggi minyak rem dalam tangki reservoir. Jika tinggi minyak rem berada di bawah  batas LOW, tambahkan minyak rem yang sama spesifikasinya sampai  batas FULL.

h. Pemeriksaan pada water separator

1) Periksa posisi ring pada water separator  apakah sudah pada tanda garis maksimal. Jika sudah maka lakukan pengurasan pada water separator.

Gambar 2.8 Posisi ring pada water sparator 

2) Kendorkan saluran pembuangan (1) dan buang air juga kotoran dari dalamnya. Kemudian kencangkan lagi.

Gambar 2.9 Water sparator i. Pemeriksaan foot brake

1) Injak pedal rem sepenuhnya hingga berhenti.

2) Jarak lintasan berada pada pusat pedal, sebagai contoh pada dozer shovel (D75S-5) yang mempunyai jarak tinggi pedal 127-191 mm.

Gambar 2.10 Lintasan Pedal

3) Jika jarak ini melebihi 191 mm, sebaiknya lakukan penyetelan ulang.

 j. Pemeriksaan terhadap fan belt cooling fan

1) Pemeriksaan dilakukan dengan mengukur tegangan tali kipas yaitu 6 Kgf dan defleksi maksimal 13 mm.

2) Pemeriksaan kondisi tali kipas dari keretakan dan keausan, jika sudah tidak sesuai toleransi sebaiknya diganti.

3) Pemeriksaan kondisi kipas radiator dapat dilakukan dengan melihat kelengkapan sudu-sudunya, bantalan dudukannya dari kerusakan atau keausan.

k. Pemeriksaan cermin penglihatan belakang

l. Pemeriksaan sbuk pengaman

Periksa bagian pengait, penangkap dan kaki pengait terhadap kerusakan. Jika ditemukan kerusakan segera lakukan perbaikan.

Gambar 2.11 Pemasangan seat belt 2. Pemeriksaan mesin saat hidup

a. Setelah mesin hidup lakukan pemanasan selama 5 menit tanpa beban dan posisi  fuel control level pada posisi tengah antara LOW IDLING dan HIGH IDLING. Setelah pemanasan selesai, periksa alat ukur dan lampu tanda pada panel apakah ada kondisi yang tidak layak diantaranya monitor level mesin, monitor lever charge, monitor level  bahan bakar, monitor suhu mesin, monitor tekanan oli, suhu air mesin,

dan suhu bahan bakar.

 b. Pastikan bahwa tidak ada warna dalam gas pembuangan dari knalpot. Adapun tabel warna gas buang dan kondisi mesin, sebagai berikut : Tabel 2.4 Kondisi Asap Knalpot

Warna Kondisi

Tak Berwarna OK

Hitam Pembakaran Tidak Sempurna

Putih Ada Kebocoran Oli

c. Pemeriksaan Kebocoran oli

dapat melakukan pemeriksaan komponen-komponen yang memungkinkan terjadi kebocoran, diantaranya sekitar mesin,  power train case, final drive case, hidroulic tank, hose, joints,  Jika terdapat kebocoran-kebocoran pada bagian tersebut biasanya dikarenakan karena rusaknya komponen, maka komponen tersebut segera diganti agar tidak terjadi kebocoran.

d. Pemeriksaan terhadap getaran dan suara bising yang tidak normal. Pemeriksaan dilakukan pada bagian engine karena posisi alat berat  belum berjalan. Biasanya getaran dan suara bising pada engine disebabkan oleh kekendoran baut-baut dan kerusakan komponen dalam mesin. Maka dari itu segeralah melakukan perbaikan pada  bagian tersebut. Bagian yang sering menimbulkan suara tidak normal,

khususnya pada bagian alat hidrolik dan undercarriage[2].

e. Keamanan pada pengoperasian mesin saat putaran idling ada beberapa hal yang harus diperhatikan, diantaranya :

1) Hindari percepatan secara tiba-tiba hingga saat pemanasan selesai dan menghindari menjalankan engine pada idling rendah.

2) Apabila perlu menjalankan engine pada idling, gunakan beban atau  jalankan pada percepatan sedang setiap saat.

3) Bila monitor tekanan oli menyala atau buzzer berbunyi segera matikan mesin dan periksa penyebabnya.

F. Dozer Modern

Saat ini semakin bak cara perawatan dan kemudahan dalam proses  perawatannya. Pengenalan kerusakan komponen alat berat, tidak harus di  periksa satu persatu, maleainkan dapat langsung di tunukan dengan lampu indikator ang digunakan dengan sistem komputerisasi. Perawatan ini langsung meuju ke titik titikrawan dar satu komponen kendaraan alat berat yang kemudian diambil data per waktu yang akan dianalisa kerusakan, dan secara cepat dan mudah komponen mana yang mengalami kerusakan atau

membutuhkan perawatan. Bukti semakin majunya teknologi pada pengunaan alat berat adalah sebagai berikut :

1.  Multi monitor 

Berbagai meteran penunjuk kerusakan dan system bahaya terpusat pada satu multimonitor. Monitor secara sederhana mengatur inspeksi komponen dan memberkan sinyal bahaya dengan lampu dan sirine jka terdapat keadaan tak normal yang ditemukan. Tambahannya adalah terdapat 4 level yang mengindikasikan keadaan aman dari masalah yang sangat besar [1].

Gamba2.12 multimonitor bulldozer  2. Pembersihan radiator dengan hydraulic drive fan

Radiator dapat dibersihkan dengan peralatan yang dapat disesuakan, yaitu hidraulicaly driven cooling fan. Fan dapat bergerak berlawanan dari dalam hanya dengan menekan tombol switch[1].

3. Perawatan dengan biaya rendah

Inovasi perusahaan komatsu yaitu  parallel link undercarriage system sebuah rotary bushing yang memiliki ketahanan tinggi pada semua kondisi kerja. Kebebasan bushing untuk berputar akan mengurangi gesekan antar bushig wear , sehingga menambah nilai keamanan jika dibandingkan dengan cara konvensional. Sebagai tambahan wear limit   dari link   dan

carrier  roller   akan menambah kestabilan dan mnambah usia kerja  bushing.

Gambar 2.13 Rotating Bushing 4. Pipa hidrolik tertutup

Pipa hidroik untuk sudu dangan silinder ini secara paten embaantuk rumahan, dan masuk menjadi lengan pendorong, melindungi nya dari kerusakan[1].

Oleh sebab itu dengan semakin bayaknya keungulan maka diharapkan semakin sedikit perawatan yang harus diaukan oleh seorang teknisi. Sehingga dapat menekan biaya perawatan dari alat berat tersebut.