20.06.2006 Staj yapılacak kurum hakkında bilgi edinildi.
Hayat grubu
Kiğılı Ailesi'nin hisselerine sahip olduğu Hayat Grubu, ağırlıklı olarak kimya ve ağaç sanayi sektörlerinde faaliyet göstermektedir.
1937 yılında tamamı yerli sermaye ile kurulan Hayat Kimya A.Ş., Hayat Temizlik ve Sağlık Ürünleri A.Ş., Limaş Liman İşletmeleri A.Ş., Kastamonu Entegre A.Ş. ve Yongapan Orman Ürünleri A.Ş. şirketleri faaliyetlerini Hayat Holding'e bağlı olarak gerçekleştirmektedir.
Hayat Kimya, Temizlik ve Sağlık Ürünleri, BİNGO, TEST, HAS, NİT, MOLPED, JOLY, MOLFIX ve BEBEM markalarıyla ev temizlik ürünleri, bebek bakım ürünleri, kadın hijyen ürünleri ve kişisel bakım ürünlerini İzmit Yeniköy Entegre Üretim Tesisleri'nde üretmektedir.
Teknolojik altyapı desteği, kojenerasyon tesisi, sürekli proses kontrol, yüksek üretim
kapasitesi ve çevreci yaklaşımıyla üretimlerini gerçekleştiren Hayat Kimya, kalite-fiyat performansını artırarak, tüketici taleplerine daha iyi cevap verebilen ve uluslararası rekabet şansını artıran avantajlar sağlamaktadır.
Gelişmeye ve yeniliğe önem veren, çağdaş, tüketici haklarına saygılı ve çalışanlarının mutluluğuna odaklı bir şirket olarak bulunduğu sektörlerde lider olmayı hedef edinen Hayat Grubu, yaygın satış ağı, yoğun reklam kampanyaları ve geniş ürün yelpazesiyle, Türkiye ve birçok ülkede en çok satan ve güvenilen markalara sahiptir.
Hayat temizlik ve sağlık ürünleri
Hayat Temizlik ve Sağlık Ürünleri A.Ş., üretimini İzmit-Yalova Yolu üzerinde, Yeniköy'de 235,000 m2 alan üzerinde kurulu, depreme dayanıklı olarak dizayn edilmiş, çevreye saygılı bir şekilde, en son teknolojiyi uygulayan entegre tesiste gerçekleştirmektedir.
Yaklaşık 100,000m2 üzerine kurulan sıvı ve toz deterjan üretim tesisinde sürekli sülfanasyon (SO3), nötralizasyon, sürekli slurry hazırlık, atomizasyon kulesi ve nihai toz üretim üniteleri
bulunmaktadır.
Kağıt ürünleri fabrikamızda çocuk bezi ve hijyenik ped ürünleri, ISO 9001 kalite güvence sistemi ile sağlık ve hijyene uygun şekilde dizayn ve inşa edilen ortamda, hassas ölçüm yapabilen kontrol panelleri ile otomatik olarak el değmeden üretilmektedir.
Hayat Temizlik ve Sağlık Ürünleri A.Ş, Türkiye'nin can damarı karayollarının kesiştiği bir noktada kurulmuştur. Üretim tesisleri önünde, kuru ve sıvı yüklerinin taşınabilmesini sağlayan kendi limanına sahip bir fabrika olmasıyla, kara ve deniz yollarının etkin kullanımına imkan tanımaktadır.
İtalyan - Ballestra ve Mazzoni ileri teknolojileriyle kurulan fabrikada, 10 MW’ın üzerinde elektrik üretim kapasitesine sahip kojenerasyon tesisiyle, doğalgazdan kesintisiz enerji üretilerek, enerjide kendine yeterlilik sağlanmıştır. İmalat birimlerindeki sürekli bilgisayar kontrollü üretim sayesinde, prosesin her basamağının gözlemlenebilmesiyle, ürün kalitesinin sürekli kontrolü sağlanarak, “0” hatalı ürünler üretmek ana prensibi oluşturmaktadır.
Üretimde son teknolojiyi uygulayan, gelişen pazar trendlerini takip ederek tüketici beklenti ve ihtiyaçlarına cevap veren, yüksek kaliteli, temizlik ve sağlık ürünleri üretmeyi misyon edinmiş olan Hayat Kimya, ülkemizin ilk 100 sanayi şirketi içinde bulunan, uluslararası iştiraklere sahip bir kuruluştur. 52’den fazla noktaya ihracat gerçekleştiren grup, Bulgaristan'daki üretim tesisi, Romanya'daki dağıtım şirketi, Ukrayna, Rusya ve Azerbaycan'daki yatırımlarıyla genişleyen bir üretim ağına sahiptir.
ISO 9000 Kalite Belgesi Başvurusu sebebiyle ISO 9000 hakkında bilgi alındı. Gelen gözlemcilere kontrol esnasında eşlik edildi.
ISO 9000
ISO 9000 terimi; ISO 9000:2000, ISO 9001:2000, ISO 9004:2000 olmak üzere üç farklı standardı içerir.
· ISO 9000:2000 Kalite Yönetim Sistemleri – Temel Kavramlar, Terimler ve Tarifler. Bu döküman kalite yönetim sistemlerinin temel kavram ve terminolojisini içerir.
· ISO 9001:2000 Kalite Yönetim Sistemleri – Şartlar. Bu doküman kalite yönetim sisteminin şartlarını tanımlar ve organizasyonun müşteri gereksinimlerini ve ürünle ilgili yasal ve mevzuat şartlarını karşılama yeterliliğini göstermek için kullanılır.
· ISO 9004:2000 Kalite Yönetim Sistemleri – Performans İyileştirmeleri İçin Kılavuz. Bu doküman müşteri gereksinimlerini karşılayacak, etkin bir kalite yönetim sistemi oluşturulması, yönetimi ve sürekli iyileştirilmesine rehberlik sağlar. ISO 9001:2000 Standartlarının ötesine geçmek isteyen yönetici konumundaki kişilere yardımcı olmak amacıyla hazırlanmıştır.
ISO 9000 Standartları ilk olarak 1987 yılında basılmış ve 1994 yılında küçük bir revizyona uğramıştır. 2000 yılında ise güncelleştirilerek tekrar basılmıştır. International Organization of Standardization (IOS)'un temel amacı tüm insanların anlayacağı ve kabul edeceği tek bir standart yaratarak uluslararası ticareti kolaylaştırmaktır.
ISO 9000’in önemi
ISO 9000 öncelikle kalitenin yönetilmesine yardımcı olur ve para tasarrufu sağlar. Diğer taraftan müşterilerin bir beklentisidir. Sistematik bir yapıya sahiptir.
ISO 9000, uluslar arası alanda kabul görmesi nedeniyle de önemlidir. Halen 120’nin
üzerindeki ülkenin ulusal standardizasyon kuruluşları tarafından desteklenmektedir. Bu durum yalnız başına, uluslararası iş yapan herhangi bir kuruluşun ISO 9000’i seçmesi için yeterlidir. Ayrıca uluslararası kalitede bir ürün yada hizmet isteyen müşteriler de ISO 9000’i aramaktadırlar.
ISO 9000, son olarak her tür kuruluşa uygulanabilecek niteliktedir. Ne yaptıkları ve ne büyüklükte oldukları önemli değildir. Gerek üretim gerekse hizmet temelli kuruluşların dünya standartlarına ulaşmasını sağlar.
ISO 9000’in çalışma şekli
Önce ISO 9001:2000 Standardının şartlarını karşılayan bir kalite yönetim sistemi oluşturmaya karar verilir. Bu yolun seçilmesinin sebebi ürün ya da hizmetlerinizin kalitesini iyileştirmek,
kalitesizlik maliyetlerini azaltmak ya da rekabet gücünüzü arttırmaktır.
ISO 9001: 2000 Kalite Yönetim Sistemini oluştururken, ISO 9000:2000 ve ISO 9004:2000 kılavuzlarından yararlanılabilir. Fakat önemli olan kalite yönetim sisteminin ISO 9000’in
kılavuzlarını değil şartlarını karşılamasıdır.
İşe mevcut prosesler ile ISO 9001:2000 şartları arasındaki farklar belirlenerek başlanır. Bu farklar belirlendikten sonra bunları gidermek için gerekli adımlar atılabilir. Bu yöntem yeni standardın şartlarını karşılamanızın yanı sıra kuruluşunuzdaki tüm proseslerinin performansının iyileştirilmesini sağlayacaktır. Kalite yönetim sistemi tam olarak geliştirildikten ve uygulandıktan sonra yapılanların doğruluğundan emin olmak için bir “iç tetkik” planlanabilir.
Hazır olunduğunda ISO 9001:2000 belgelendirme yetkisi olan kuruluşlardan birine
başvurulur. ISO 9001 sertifikasını alabilmek için bu kuruluşun tetkikçilerini oluşturduğunuz kalite yönetim sisteminin ISO 9001:2000 şartlarını karşıladığı konusunda ikna etmelisiniz.
Bunun başarılması halinde ürün ve hizmetlerin kalitesinin ISO 9001:2000 Kalite Yönetim Sistemine uygun olarak yönetildiği, kontrol edildiği ve garanti altına alındığı ilan edilebilir.
ISO 9000 Kalite Belgesi başvurusu çerçevesinde HAYAT KİMYA Temizlik ve Sağlık Ürünleri bölümünde bulunan 56 adet CAS marka endüstriyel ve 12 adet yine CAS marka hassas terazinin kalibrasyonu yapıldı.
Kalibrasyon
Kalibrasyon, bir test ve ölçü aletinin belirli çevre şartlarında, (sıcaklık, nem, titreşim vb) metrolojik özellikleri kesin bilinen referans standartlarla karşılaştırılması, gösterdiği değerinin referans standarttan sapmasının tespit edilmesidir.
Ölçme ve kalibrasyon, endüstriyel faaliyetlerin hayati parametresidir. Karakteristikleri kesin olarak belirlenmiş bir referans sisteme göre yapılacak ölçmeler, üretim metodunun başarıya
ulaşmasında önemli rol oynar. Bu nedenle, yüksek doğruluk ve tekrarlanabilir ölçümlere duyulan ihtiyaç, teknolojinin gelişmesi ile daha da artmıştır.
Ölçme ve kontrol ekipmanlarının periyodik kalibrasyonları sayesinde, tüm üretim esnasında yapılan ölçümlerin doğruluğu güvence altına alınmış olur. Yapılan kalibrasyonların, ulusal ve/veya uluslararası teknik referans standartlarına izlenebilirliğinin sağlanması gereklidir.
ISO 9000 Kalite standartlarında, ölçme alet cihazlarının güvence altına alınması, yani kalibrasyon zorunluluğu vardır.
Kalibrasyonun yapılışı
Kalibrasyon işlemi üç aşamada yapılmaktadır.
Tekrarlanabilirlik testi: Terazi kefesine aynı ağırlık belirli kez konularak terazinin
gösterdiği değerler kaydedilir. Kaydedilen değerlerin ortalaması ve standart sapması daha sonraki işlemler için kaydedilir.
Merkez dışı yükleme testi: Bir terazinin kefesinin tüm noktaları doğru şekilde tartım yapabilmelidir. Bu amaçla uygulanan bir testtir. Aynı ağırlık kefenin farklı noktalarına konarak terazinin gösterdiği değerler kaydedilir.
1
3 4
5
2
1
4
3
2
5
Aynı ağırlık yukarıdaki gibi kefenin farklı 5 noktasına konularak terazinin gösterdiği değerler kaydedilir.
Gösterge hata ölçüm testi: Bu test ile göstergeden kaynaklanan hatalar tespit edilir. Yapımı ise şu şekildedir.
Terazinin ölçebileceği maksimum ağırlığın önce 1/4’ü daha sonra da sırasıyla 2/4’ü, 3/4’ü ve de son olarak 4/4’ü yani tümü kullanılarak değerler kaydedilir.
Sonuç:
Sorumlu kişiler eşliğinde ve gerekli ekipmanlar yardımı ile terazilerin kalibrasyon işlemleri, gerekli etiketlendirmeler ve listelemeler yapılarak tamamlanmıştır.Yük asansörlerinin altında iniş sırasında çarpmaları yumuşatmak amacıyla çarpma tamponları kullanılır. Bazı durumlarda bu çarpmalar sonucunda tamponlar zarar görebilmektedir. Bu şekilde çarpma tamponlarından birisi kırılmış bir asansörün tamirinden sonra asansöre enerji verildi.
Asansörler
Asansör, insan veya yük taşımak için kullanılan yatay veya dikey hareket etme yeteneğine sahip, günümüzde vazgeçilmez hale gelmiş bir sistemdir.
Asansörler tahrik tipine göre ikiye ayrılırlar. Bunlar elektrikli ve hidrolik asansörlerdir. - Elektrik tahrikli asansörler
Makine dairesindeki tahrik motorunun kumanda panosundan aldığı komut vasıtasıyla harekete geçip, kabini istenilen yöne hareket ettirmesi yoluyla çalışır. Kabin, karşı ağırlıkla müşterek çalışır. Aralarındaki çelik halatın tahrik kasnağı ile sürtünmesinden kaynaklanan bir hareket vasıtasıyla yukarı aşağı hareket ederler. Kabin ve karşı ağırlık birbirleri ile yaklaşık eşit ağırlıktadırlar. Bu sebeple enerjiden tasarruf edilmiş olmaktadır. Bu tür tahrik makinelerine sürtünme tahrikli asansörler denir. Ayrıca halat veya zincirin tahrik kasnağı üzerine sarılması ile çalışan asansörlerde mevcuttur. Bu şekilde çalışan asansörlere de tamburlu asansörler denir.
- Hidrolik tahrikli asansörler
Kaldırma işi, hidrolik sıvısını, kabini doğrudan veya dolaylı olarak etkileyen bir kaldırıcıya sevk eden ve elektrikle tahrik edilen bir pompa vasıtasıyla gerçekleşen asansörlerdir. Bu asansörlerde aşağı yön hareketi kabinin kendi ağırlığı ile gerçekleşmektedir. Hidrolik asansörlerde makine dairesi genel olarak, ilk durak seviyesinde bulunur. Burada bir yağ kazanı ve bunun üzerinde hidrolik makinesi (düzeneği), kumanda panosu ve hidrolik sıvısının içinden geçtiği hortumlar bulunmaktadır.
Asansör kuyusu içinde; kabin, varsa karşı ağırlık, silindir piston sistemi, askı tertibatı ve tamponlar bulunmaktadır.
Hidrolik asansörler elektriğin tahrik ettiği pompanın yağı itmesiyle pistonların kabini
kaldırması esasına göre çalışır.Pompalanan yağ, hidrolik makinesinden belirli şartları yerine getirerek iletilerek borular vasıtasıyla silindiri harekete geçirir. Silindir kabine doğrudan veya dolaylı olarak bağlanmış olabilir. Silindirin ittiği kabin alınan kumanda ile gerekli kata taşınır.
Hidrolik asansörler genellikle; konutlarda, villa ve evlerde, tadilat gören binalarda, bina statiğine ek yük getirilmesinin istenmediği durumlarda (örneğin eski eser tadilatı), fabrikalarda, alışveriş merkezlerinde panaromik olarak kullanılırlar.
Sınıf I asansörleri: İnsan taşımak amacıyla tasarımlanmış asansörlerdir.
Sınıf II asansörleri: Esas olarak insan taşımak için tasarımlanan ancak gerektiğinde yük de taşınabilen asansörlerdir.
Sınıf III asansörleri: Sağlık tesislerinde kullanılmak üzere sedye vb. taşımak için tasarımlanmış asansörlerdir.
Sınıf IV asansörleri: Esas olarak yüklerin şahıslar refakatinde taşınması için tasarımlanmış asansörlerdir.
Sınıf V asansörleri: Yalnızca küçük yüklerin taşınması için yapılmış, insanın giremeyeceği boyutları olan servis için kullanılan asansörlerdir.
Sınıf VI asansörleri: Yüksek katlı ve trafikli binalar için tasarımlanmış, hızı 2,5 m/sn ve üstü hızlarda hareket eden asansörlerdir.
Sonuç:
Yetkili kişiler eşliğinde asansör kumanda odasından enerji verilerek asansörün çalışması sağlandı. Fakat bu işlem sonunda asansörün çalışmadığı görüldü. Yapılan incelemeler sonuncunda asansör kabininin tam olarak durması gereken seviyede değil de kat seviyesinden biraz yukarıda durduğu görüldü. Manuel olarak asansörün seviyesi ayarlanarak asansörün düzenli olarak çalışması sağlanmıştır.Siemens tarafından üretilen ve küçük sistemlerde rahatlıkla kullanılabilen bir PLC modeli olan LOGO PLC hakkında bilgi alındı. Birkaç küçük program yazıldı, PLC’ye yüklendi ve denendi.
Siemens LOGO PLC ve programlanması
PLC’ler genel olarak 3 değişik yöntemle programlanır. Bunlar: - Ladder diyagramı gösterimi ile programlama (LAD)
- Fonksiyon blok diyagramı ile programlama (FBD) - İfade listesi ile programlama (STL)
Siemens S7-200 serisi PLC’ler bu yöntemlerden herhangi biri ile programlanabilirken siemens LOGO PLC’ler sadece bu yöntemlerden biri olan fonksiyon blok diyagramı (FBD) ile
programlanabilmektedir. FBD ile programlama bilinen lojik kapılar kullanılarak yapılan bir
programlama tekniğidir. LOGO PLC’ler çalışma gerilimleri, giriş gerilimleri, gerilim türleri (AC-DC) ve giriş-çıkış sayılarına göre değişik ihtiyaçları karşılamak için değişik tiplerde üretilirler. Bunlardan biri olan Siemens LOGO 230 RC PLC, 6 giriş, 4 röle çıkışlı bir PLC’dir. PLC, hem kendi üzerinde bulunan LCD ekranı, hem de PC kablosu bağlantısı ile bilgisayardan
programlanabilmektedir. Giriş ünitesi 115-120 V AC ve 230-240 V AC olmak üzere değişik gerilim kademelerinde çalışmaktadır. Çıkış röle çıkışlı ve 220 V AC, 10 A’lik kontak değerlerine sahiptir.
L1 N I1 I2 I3 I4 I5 I6 1 2 4 6 5 3 Program >PC/Card Start ESC OK Q1 Q2 Q3 Q4 SIEMENS LOGO! 230RCL 1- AC besleme 2- 6 dijital giriş 3- 4 dijital çıkış (röle çıkışlı) 4- PC bağlantı soketi, memory card 5- Yön tuşları
6- 4 satır LCD ekran
LOGO PLC’nin menüleri
Program menüsünün alt menülerinden olan Edit Program menüsüne girildiğinde programlamaya başlangıç ekranı gelir. Clear Program menüsü PLC’nin hafızasında bulunan programın silinmesi sağlanır. Set Clock menüsünde de tarih ve saat ayarları yapılabilmektedir. PC/CARD alt menüsünde, üç seçenek bulunmaktadır. Bu seçeneklerden biri olan PC<->LOGO seçeneği, bilgisayarda yazılan programın PLC’ye aktarılması esnasında seçili olmalıdır.
LOGO<->CARD alt menüsü ise PLC’de kayıtlı olan programın hafıza kartına (memory card) aktarılması durumunda kullanılır. CARD<->LOGO seçeneği PLC hafıza kartındaki programın LOGO’ya aktarılmasını sağlar. START menüsü ise yazılı olan programın yürütülmesini sağlamaktadır. > P ro g ra m .. O K > E d it P rg Q 1 > P C /C a rd .. > S tart E S C > C lea r P rg > S et C lock > P C < -> L O G O > L O G O -> C ar d > C a rd -> L O G O O K E S C O K E S C I:1 23 45 678 9 1 0 11 12 W e 2 0:45 Q :1 23 45 678 O K E S C O K E S C O K E S C O K E S C O K E S C O K E S C C lea r P rg N o Y es S et C loc k # W e 20:4 5 M M .D D .Y Y 20 .07 .20 06 P C < -> L O G O S to p? P ress E S C # 27.06.2006
HAYAT KİMYA Sıvı Temizlik Malzemeleri Üretim Bölümünde bulunan bir bandın çalışması şu şekildedir.
Banttan orta boy temizlik şişeleri boş olarak geçmekte ve daha ileri bir bölümde bu şişeler deterjan ile doldurulmaktadır. Bandın görevi iki sistem arasındaki bağlantıyı sağlamaktır. Bu şişeler için ayarlanmış motor tek devirde dönmektedir. Bu da mevcut sistem için yeterli seviyededir.
Fakat değişen ihtiyaçlar ve gelen taleplere göre aynı bandın normal şişelere göre daha küçük boyutlarda şişelerle de kullanılması istenmektedir. Bunun için mevcut devir hızı uygun değildir. Sözü geçen bandın hızı driver kullanılarak ayarlanabilir hale getirildi.
Sonuç:
Yetkili kişiler eşliğinde önce OMRON marka bir frekans inverterinin kullanıldığı bir pano tasarlandı. Bu panoda frekans inverterinin yanı sıra bir harici potansiyometre ve bir de mandal buton kullanıldı.- OMRON SYSDRIVE 3G3JV
Basitliği ve ekonomik maliyeti ile birlikte J7, konveyörler, fanlar ve küçük güç uygulamalarında kullanılan pompalar gibi basit uygulamalar için dizayn edilmiş bir frekans
inverteridir. Otomatik tork kompanzasyonu ile J7, 1,5 Hz'de bile %100 torku temin edebilmektedir. Hızlı montaj ve kurulum için J7, standart olarak dijital bir operatör ve dahili bir potansiyometreye sahiptir. Temel özellikleri şunlardır:
Kullanımı kolaydır.
İyi tork performansına sahiptir. Kompakt boyutludur.
RS485 ve RS232 seçenek birimlerine sahiptir. Programlama yazılımı mevcuttur.
- HARİCİ POTANSİYOMETRE 5 kΩ luk.
- MANDAL BUTON
Tasarlanan sistemde frekans inverteri üzerinden frekans ayarlanabilmesine rağmen, kullanılan harici potansiyometre ile hassasiyet arttırılmış ve pano fabrika ortamına uygun hale getirilmiştir.
Mandal buton start konumuna alındığında sistem çalışmakta, harici potansiyometre yardımıyla da motor devir sayısı ayarlanabilmektedir. Hazırlanan panonun yerine montajı yapılmış ve çalıştığı gözlendikten sonra işlem sona erdirilmiştir.
Endüstriyel sistem kontrolünün önemli bir kısmını teşkil eden asenkron motor kontrol sistemleri hakkında bilgi edinildi.
AC Sürücüler
Motorun hızını sıfırdan itibaren istenen değere, istenen sürede ayarlayacak şekilde dizayn edilen elektronik kontrolörlere sürücü denir.
AC motorlarda hız kontrolü gerilimin frekansı değiştirilerek yapılır. Örneğin; bir AC motor 50 Hz şebeke gerilimiyle beslenirse, nominal hızda çalışır. 50 Hz’in üzerinde daha hızlı, altında ise daha yavaş çalışır. Ayrıca, motorun dönüş yönü ve torkun ayarlanması da sürücüler yardımıyla yapılabilir. Bu ayarları yapabilmek için kullandığımız parametreler, ya sürücü üzerindeki operatör panelinden ya da PLC gibi başka bir mikrokontrolör aracılığıyla ayarlanabilir.
AC sürücünün iç yapısı
3 faz AC gerilim altı yollu kontrollü doğrultucuya girer, buradan sabit doğru gerilim elde edilir ve daha sonra inverter yardımıyla istenilen frekansta alternatif gerilim elde edilir.
Sürücü, motora bağlanırken çıkış gerilimi dikkate alınmalıdır. Motor üçgen bağlıysa 220 V, yıldız bağlıysa 380 V ile beslenmelidir.
Operatör arayüzü
Motoru çalıştırma, durdurma ve çalışma hızını ayarlamaya olanak sağlar. Ek operatör kontrol fonksiyonları, manuel hız ayarlama ve PLC veya SCADA dan gelen otomatik kontrol işaretleri ile anahtarlama ve ters çevirme fonksiyonlarını içerir.
Butonlar, anahtarlar ve diğer operatör ara yüzü aygıtları veya PLC den gelen kontrol işaretleri için I/O terminalleri vardır. Bilgisayar kullanarak seri haberleşme portu yardımıyla sürücünün içine girilebilir, parametreleri konfigüre edilebilir, değiştirilebilir veya eklenip çıkartılabilir.
Sürücü üzerindeki ekrandan, sürüş ile ilgili parametreler izlenebilir. Bu parametreler,
maksimum hız, hızlanma ve yavaşlama süresi, frenleme zamanı, frenli(ani)-frensiz(ivmeli) duruş, yön değiştirebilme, ileri ve geri zaman ayarlı çalışma, duruş zaman ayarıdır.
Diğer özellikler
Kayma Kompanzasyonu:Yük ne olursa olsun, frekansın otomatik düzeltilmesi vasıtasıyla motor hızı verilen referansta sabit tutulmalıdır. Yük momentinin büyük değişiklik gösterdiği ve hız aralığının geniş tutulduğu tüm uygulamalarda önemlidir.
Yavaşlama Rampasına Otomatik Adaptasyon:Yüksek Ataleti sebebiyle, ayarlanan zaman çok kısa ise yavaşlama rampasına adaptasyonu sağlar. Yavaşlama rampasında kontrollü durmaya ihtiyacı olmayan tüm uygulamalarda önemlidir.
Anahtarlama Frekansı:Motorun gürültüsünü azaltmak için anahtarlama frekansının yüksek olması gerekir. Düşük hızda iyi sürüş kalitesi gerektiren tüm uygulamalarda önemlidir.
Koruma:Aşırı yüksek/düşük voltaj koruması, İnverter aşırı ısınma koruması, Motor PTC’sini dijital girişe bağlama sayesinde motor koruması, Toprak hatası koruması, Kısa devre koruması, Motor
termal koruması, Kilitli motor mili korumasıgibi özelliklerin olması gerekir.
Kullanım alanları
Tekstil makineleri, konveyörler, mikserler, pompa ve fanlar, plastik kırma makineleri, etiket basma makineleri, paketleme makineleri, şişe dolum makineleri, kağıt imalatı, gıda sanayi
AC sürücülerde motor bağlantısı
Motor, üreticisinin tavsiyesi doğrultusunda monte edilmelidir. Motor mili açıkta olmamalıdır. Standart sincap kafesli asenkron motorlar tek hızda çalışacak biçimde tasarlanmıştır. Sürücünün yeteneğini kullanmak üzere motor maksimum hızının üzerinde çalıştırılacak ise, önce üreticisine danışılmalıdır.
Düşük hızlarda çalışmada soğutma fanı yeterince etkin olmayacağından motor aşırı ısınabilir. Bunun için motorun termistör kontrollü olması tavsiye edilir. gerekirse fanla zorlanmış soğutma uygulanabilir.
Sürücü içinde ayarlanmış olan motor parametre değerleri motorun korunması için önemlidir. Motor nominal akımının doğru olarak girilmesi önemlidir. Bu değer motorun termik koruması için kullanılmaktadır.
29.06.2006 HAYAT KİMYA Temizlik ve Sağlık Ürünleri bölümünde bulunan türbin incelendi.
Türbin
Fabrika enerji ihtiyacını 5,2 MW’lık kojenerasyon santrali sağlamaktadır. Bu sisteme ait bir gaz türbini ve üç katlı bir kontrol binası vardır. Yakıt olarak üç farklı seçenek mevcuttur. Bunlar doğalgaz, LPG ve dizel yakıtıdır. Genelde doğalgaz kullanılmaktadır. Bunun sebebi de diğer seçeneklere göre daha ekonomik olmasıdır.
Türbin temel olarak üç farklı bölümden oluşmaktadır.
1. Türbin şaft: Türbin şaft elemanı santralin enerjisinin üretilmeye başlandığı bölümdür. Doğal gaz (fabrikada kullanılan yakıt) bu bölüme gelerek yine bu bölümde bulunan yanma odasına girer ve yanma olayı gerçekleşir. Yanmanın etkisiyle %100 performansta rotor üzerindeki kanatçıklar 14944 RPM ile dönme hareketi oluşturur. Oluşan bu hareket de dişli kutusuna (gear box) iletilir.
Türbin şaft kısmı üç farklı yakıt sistemi ile çalışabilmektedir. Bu yakıt sistemleri için üretilebilen maksimum güçler şunlardır.
Fuel-oil : 4727 kW
LPG : 4744 kW
Doğal gaz :4833 Kw
2. Dişliler (Gear box): Bu kısım generatördeki rotora, türbin şaft bölümünden gelen yüksek dönme hızını düşürerek ileten kısımdır. Türbin şaft kısmından gelen 14944 RPM’lık devir sayısı burada 1500 RPM’lık devir sayısına düşürülür. Türbine start verildiği anda yardımcı bir motor ile birlikte rotor normal devir sayısının %27’si kadarlık bir devirle dönerek (5 dakika kadar) hatları temizler (purge) ve daha sonra ateşleme yapar. Ateşleme yapıldıktan sonra normal devir sayısının % 90’ına kadar start motoru çalışmasına devam eder. Bu değerden sonra devreden çıkarak dönme hareketi tamamen türbin şaft kısmından sağlanır.
3. Generatör: Bu kısım elektrik üretiminin yapıldığı kısımdır. Türbin şaft bölümünde üretilen ve dişliler bölümünden iletilen güç burada elektrik enerjisinin üretilmesini sağlar. Dönen mil manyetik alan oluşmasına sebep olur. Oluşan bu manyetik alan da üç fazlı sargılarda gerilim
indüklenmesini sağlar. Elde edilen gerilim 6,3 kV’tur. Daha sonra bu gerilim 34,5 kV’a yükseltilerek gerekli yerlerde kullanılır.
generatör dişli kutusu (gear box) kanatlar yanma odası doğalgaz üç faz çıkışı 15 00 0 R P M 15 00 R P M ısı enerjisi ısı enerjisi 30.06.2006
HAYAT KİMYA Temizlik ve Sağlık Ürünleri bölümünde bulunan işletmelere ait aydınlatma projeleri 2000 yılında fabrikanın kurulumu dönemindeki gibidir. Fakat geçen 5 yılda mevcut
aydınlatmada değişmeler olmuştur. Bu değişmeler tespit edilerek aydınlatma projeleri üzerinde düzeltmeler yapıldı.
Sonuç:
Bu kapsamda yetkili kişiler eşliğinde önce fabrika içi bölümler gezilerek mevcut lambalar ve beslendikleri linyeler ile bu linyelerin enerji aldıkları panolar tespit edilmiştir. Elde edilen veriler kullanılarak mevcut projeler üzerinde değişiklikler Autocad 2006 programı kullanılarakyapılmıştır. Önce vaziyet planı üzerinde daha sonra da tek hat kolon şeması üzerinde değişiklikler yapılmıştır.
Projesi düzenlenen bölümler şunlardır. • Toz deterjan paketleme
• Toz deterjan üretim
• Sıvı, krem, jel üretim ve paketleme • Sabun üretim ve paketleme
• Gliserin üretim • Depolar • Çevre (saha)
Aydınlatma amacıyla sanayi tipi fluoresan lambalar kullanılmıştır.
Fluoresan lambalar
Işınım elde etme biçimi ısıl ışıma olan fluoresan lambalarda, ışık üretimi iki aşamada ortaya çıkar. Birinci aşama, alçak basınçlı civa buharı ortamından lambanın iç yüzeyine fluoresan madde sürülerek elektrik akımı geçirilmesi ile gerçekleştirilen “elektrik deşarj” olayı ile ışınım
oluşturulmasıdır. Fluoresan lambaların verimi temelde lamba gücü arttıkça artmaktadır. Ancak, aynı güçteki lambalar ele alındığında, verim değişimi doğrudan doğruya fluorışıl tozun yapısına bağlı olmaktadır.
Işık kaynaklarının enerji tasarruflu üretilmesi doğrultusunda yapılan çalışmalar sonucunda tüp şeklindeki fluoresan lambalarda da büyük gelişmeler gerçekleştirilmiştir. Lambaların çapları
küçültülüp ışık akıları arttırılmış, çok değişik renk sıcaklıklı ve renk ayırım özellikli lambalar üretilmeye başlanmıştır. Küçük çaplı lambalar daha ekonomiktir.
Fluoresan lambalarda manyetik ve elektronik balastların çalışma prensibi
Balastlar, fluoresan tüpleri ve kompakt fluoresan lambalara ilk çalışma komutunu verir ve çalıştırırlar. Fluoresan lambalar civa ve argon gazı ile doldurulur. Balasttan güç alan lambanın ucundaki elektrotlar gazı iyonize etmek için deşarjı meydana getirirler. Civa atomları normal enerji seviyesine geri dönerken ultraviyole fotonlar yayarlar. Lambanın fosfor kaplaması fotonları
fluoresanları absorbe eder ve görüntü ışık verir.
Manyetik balastlar: Bir demir cevheri etrafında alüminyum veya bakır tel vardır. Bakır tel balastlar, alüminyum olanlara göre %10 daha verimlidir. Manyetik balastlar AC gerilim ve 50 Hz standart frekansta çalışırlar.
Elektronik balastlar: Lambanın titreme ve gürültüsünü azaltan manyetik balastlara göre daha yüksek frekansta çalışırlar. Elektronik balastlar, manyetik balastlardan %25 daha az elektrik
kullanırlar. Daha fazla enerji tasarrufu mümkündür. Daha az aydınlatma sistemleri daha az ısı üretirler. Yüksek güç faktörüne sahip olmalıdırlar.
Ek 1- Toz deterjan paketleme aydınlatma projesi vaziyet planı ve tek hat kolon şeması Sıvı, krem, jel üretim ve paketleme aydınlatma projesi vaziyet planı ve tek hat kolon şeması
Endüstride en çok kullanılan motor çeşidi olan üç fazlı asenkron motorlar hakkında bilgi edinildi.
Asenkron motorların yapısı ve özellikleri
Elektrik enerjisinin kural olarak üç fazlı A.C. şeklinde üretim, taşıma ve dağıtımı A.C. motorların elektrikle tahrikinde geniş ölçüde kullanılmalarının başlıca nedeni olmuştur.
Asenkron motorlar, endüstride en fazla kullanılan elektrik makineleridir. Çalışma ilkesi bakımından asenkron motorlara endüksiyon motorları da denir. Asenkron motorların çalışmaları sırasında elektrik arkı meydana gelmez. Ayrıca diğer elektrik makinelerine göre daha ucuzdurlar. Bakıma daha az ihtiyaç gösterirler. Bu özellikler, asenkron motorların endüstride en çok kullanılan motorlar olmalarına sebep olmuştur. Asenkron makineler endüstride genellikle motor olarak çalıştırılırlar, fakat belirli koşulların sağlanması durumunda generator olarak da
çalıştırılabilirler. Asenkron makineleri senkron makinelerden ayıran en büyük özellik, dönme hızının sabit olmayışıdır. Bu hız motor olarak çalışmada senkron hızdan küçüktür. Makinenin asenkron oluşu bu özelliğinden ileri gelmektedir.
Asenkron motorlar genel olarak stator ve rotor olmak üzere iki kısımdan yapılmışlardır. Stator, asenkron motorun duran kısmıdır. Rotor ise dönen kısımdır. Asenkron motorun rotoru, kısa devreli rotor (sincap kafesli rotor) ve sargılı rotor (bilezikli rotor) olmak üzere iki çeşittir. Asenkron motor, rotorun yapım biçimine göre bilezikli ve kafesli asenkron motor olarak tanımlanır.
Rotoru sincap kafesli asenkron motorun ve bilezikli asenkron motorun statoru aynı şekilde yapılmıştır. Asenkron motorun statoru; gövde, stator-sac paketleri ve stator sargılarından oluşmuştur. Rotoru bilezikli asenkron motorun rotoru stator içinde yataklanmıştır. Rotor mili üzerinde rotor sac paketi ve döner bilezikler bulunur. Rotor sac paketi üzerine açılmış oluklara rotor sargıları
döşenmiştir. Hemen hemen bütün rotorlarda üç sargı (üç faz sargısı) bulunmaktadır. Bu sargılar genellikle yıldız; ender olarak üçgen bağlanırlar.
Asenkron motorun birçok özel yapım turu vardır: Rotoru dışarıda, statoru içeride bulunan dış rotorlu asenkron motor, ayrıca rotor sargısı bulunmayan kütlesel rotorlu asenkron motor, iki fazlı asenkron motor, iki fazlı servo motor, eylemsizlik momentinin çok küçük olması istenen hallerde kullanılan ve rotoru alüminyum veya bakırdan boş bir silindir olan ferraris motoru vb. Kafesli ve bilezikli asenkron motor dahil, bütün yapım türleri arasında çalışma ilkesi bakımından fark yoktur.
Sanayide ve diğer birçok alanda büyük çoğunlukla kullanılan kafesli tip yapımı en kolay, en dayanıklı, işletme güvenliği en yüksek, bakim gereksinimi en az ve en yaygın elektrik motorudur. Normal kafesli asenkron motorun sakıncası kalkış momentinin nispeten küçük, kalkış akımının büyük olmasıdır. Bu sakıncayı gideren akım yığılmalı asenkron motorlarda kafes yüksek çubuklu, çift çubuklu gibi özel biçimlerde yapılır. Çok küçük güçlerde yapılan tek fazlı asenkron motorlar da genellikle kafes rotorludur.
Bilezikli asenkron motorun yararı, ek dirençler yardımı ile kalkış akımının istendiği kadar azaltılabilmesi, kalkış ve frenleme momentinin arttırabilmesidir. Şebekelerin çok güçlenmesi ile kalkış akımını sınırlamanın önemi azalmıştır, fakat yüksek kalkış momenti ve uzun kalkış suresi bazı tahriklerde bilezikli asenkron motorun uygulamasını gerektirebilir.
Bir asenkron makinenin devir sayısı kontrolü için (mil momenti sabit kalmak) şartı ile diğer asenkron makineye yada güç elektroniği elemanlarına ihtiyaç vardır. Gelişmiş birçok ayar sistemi arasında son yıllarda endüstride yaygın olarak kullanılan kontrollü diyotlar
(tristörler) asenkron motor hız ayarı alanında hiç kuşkusuz yeni bir çığır açmıştır.
Asenkron motorlar stator ve rotordan ibaret olup stator ve rotor üzerine açılan oluklara
yerleştirilen sargılardan oluşur. Stator üzerine yerleştirilen sargılar ya üçgen şeklindeki sargılardan ya da yıldız bağlı sargılardan oluşmaktadır.
Stator sargılarından geçen akım alternatif akım olduğundan manyetik devrede periyodik olarak değişen bir alan meydana getirir. Bu alana alternatif alan denir. Bu alternatif alanı fourier serisi ile yazmak mümkündür. Üç fazlı asenkron motorlarda birbirinden 120 derecelik farklı olan akımlar stator sargılarından geçerek üç adet alternatif alan meydana getirecektir. Stator sargılarından geçen akımlar belirli bir açısal hız ile döner stator alanı oluşturur.
Asenkron motorların devir sayısının ayarlanması
Asenkron motorlarda normal çalışma bölgesinde dönme sayısı sabit kalmaktadır. Endüstride birçok iş makinesi, değişik birkaç dönme sayısı ya da çoğu zaman sürekli hız ayarı yapılabilen motorlara ihtiyaç gösterir. Ayrıca hava kirlenmesi nedeni ile elektrik motorlu taşıt araçlarında, yakıt bataryası almak ve elektrik motorunun kullanılması öngörülmektedir. Asenkron motorun ucuz olması fırça ve kollektörünün bulunmaması nedeni ile az arıza yaparak çalışma olanağının bulunması, bu motorların yaygın olarak kullanılmasına ve hız ayarının gene asenkron motorlar yardımı ile
yapılmasına yol açmıştır. Geliştirilmiş birçok ayar yöntemi arasında son yıllarda endüstride yaygın olarak kullanılan kontrollu diyotlar ( Tristör ) asenkron motorların hız ayarı alanında, hiç kuşkusuz yeni bir uygulama alanı açmıştır.
Elektrikle tahrikte önemli bir uygulama alanına sahip bulunan üç fazlı asenkron motor esas itibariyle şönt karakteristikli sabit devir sayılı bir tahrik makinesidir. İşletme özellikleri bakımından her ne kadar doğru akım şönt motoru ile boy ölçüşecek boyutta değilse de kademeli ve sürekli devir sayısı ayar imkanlarına sahiptir. Bu nedenle devir sayısı ayarı istenen bazı tahrik sistemlerinde de kullanılmaktadır .
Asenkron motorların hız ayar yöntemleri
Asenkron motorlarda hız ayar ilkeleri aşağıdaki gibi sıralanabilir. 1-) Statora uygulanan gerilim frekansının değiştirilmesi
2-) Statora uygulanan gerilim değerinin değiştirilmesi 3-) Stator sargısı kutup sayısının değiştirilmesi 4-) Rotora bağlanan direncin değiştirilmesi
5-) Rotor sargılarına dış kaynaktan uygun gerilim uygulanması
Asenkron motorların elektriksel yapıları hakkında bilgi toplandı.
Gerilim ve frekans
Motorlar standart olarak 380 V anma gerilimine ve 50 Hz frekansa göre imal edilirler. İstek üzerine 110…660 V’a kadar gerilimlerde ve 50-60 Hz frekanslarda imalat da yapılabilmektedir. Anma gerilim ve frekansındaki ±%5 oranındaki değişmeler pratik olarak motor gücünde herhangi bir değişikliğe neden olmaz.
50 Hz frekansa göre imal edilmiş motorlar genellikle 60 Hz frekanslı bir şebekeye
bağlanabilir. Bu durumda çeşitli gerilimlerdeki yeni işletme değerlerini bulmak için, üretici firma tarafından verilen katalog değerleri yaklaşık katsayılar ile çarpılır. Örneğin GAMAK marka motorlar için birkaç örnek şu şekildedir.
50 Hz
Anma Gerilimi(V) Güç Hız Anma Akımı Anma Momenti
220 1 1,2 1 0,83 380 1 1,2 1 0,83 415 1 1,2 1 0,83 500 1 1,2 1 0,83 60 Hz
Anma gücü
Anma gücü PN motorun plakasında belirtilen ve anma değerlerinde milinden verdiği mekanik güçtür.
Etkin güç P1 motorun şebekeden çektiği güç olup, kayıplar nedeni ile milinde verdiği mekanik güçten daha büyüktür.
P1(W)=31/2 .U.I.Cos Ө Verim(η), mekanik gücün etkin güce bölümüdür.
Aşırı yüklenebilme
Rejim sıcaklığında çalışan standart bir asenkron motordan 15 dakika aralıklarla ve 2 dakika süre ile anma akımının 1,5 katı kadar aşırı akım geçerse motor sargılarına zarar verecek bir sıcaklık yükselmesi meydana gelmez.
Standart asenkron motorlar, anma gerilim ve frekansında çalışırken, anma momentinin 1,6 katına kadar tedrici artan anlık aşırı momentlere 15 saniye süre ile dayanabilir.
Yukarıda tanımlanandan daha uzun süreli aşırı yüklenebilmeler motorun büyüklüğü ve sıcaklık artış karakteristiği ile aşırı yükün süresi, sıklığı ve aşırı yüklemenin motor soğuk durumda veya rejim sıcaklığında çalışırken uygulanmasına bağlıdır.
Anma momenti
Motor milinden alınan moment, anma momenti (Nm) olarak adlandırılır ve anma gücünün (kW) anma hızına (d/dk) bölünmesi ile bulunur.
1 kgm = 9,81 Nm
Yol vermede motor momenti, çalıştırılan makinenin karşı momentinin her zaman üstünde olmalıdır.
Frekans dönüştürücüden beslenen kafesli asenkron motorlar
Statik frekans dönüştürücüler, sağladıkları değişken frekanslı ve gerilimli güç kaynağı ile kafesli asenkron motorların hızını geniş aralıklarda ayarlamayı olanaklaştıran elektronik düzenlerdir. Uygun tasarlanmış bir frekans dönüştürücü ile beslendiğinde, kafesli bir asenkron motorun
basamaksız ve pratik olarak kayıpsız hız ayarı yapılabilir.
Frekans dönüştürücülerin en çok kullanılanı PWM (Pulse Width Modulation = Darbe Genişlik Modülasyonu) tipinde üç fazlı şebeke alternatif gerilimi önce doğru gerilime dönüştürülür, sonra
darbe genişlik modülasyonu yöntemi ile elde edilen doğru gerilim dilimlerinden üç fazlı çıkış gerilimi oluşturulur. PAM (Pulse Amptitude Modulation = Darbe Genlik Modülasyonu) tipinde ise üç fazlı çıkış gerilimi, dilimleme uygulanmadan, doğru gerilim bloklarından oluşturulur.
Kafesli asenkron motorların hız ayarı
Günümüzde, hızı frekans dönüştürücüler ile ayarlanan kafesli asenkron motorlar, otomasyon uygulanan her türlü tesis ve donanımda kullanılmaktadır. Geniş bir aralıkta kayıpsız hız ayarının başlıca yararları enerji tasarrufu, süreç ve kalite iyileşmesidir.
Yapılan hesaplar ve ölçümler göstermiştir ki, pratikte rastlanan hız aralıklarında en iyi işletme özellikleri genellikle dört kutuplu kafesli asenkron motorlar ile elde edilir. Bu nedenle uygulamada bu kutup sayısı tercih edilmelidir. Ancak, çok düşük veya yüksek hızlar gerektiğinde, başka kutup
sayıları da seçilebilir. Motor anma gerilimi normal durumlarda şebeke gerilimine eşit alınır ki, frekans dönüştürücü arızalandığında motor şebekeden doğrudan beslenebilsin.
Frekans dönüştürücüler ile standart asenkron motorlar kullanılır. Büyük güçlerde özel
tasarlanmış motorlar gerekebilir. Bütün frekans dönüştürücülerin ortak özelliği, şebekeden doğrudan beslemeye göre motor kayıplarının artmasıdır. Gerilim ve akımda harmoniklerin bulunmasından kaynaklanan bu artış nedeniyle, frekans dönüştürücüden beslenen bir asenkron motor anma gücünü vermeyebilir. Uygulamada, anma gücünün %0-20 arasında düşürülmesi uygun olur. Belli bir motor için güç düşürme çarpanının seçiminde, bu motorun sıcaklık yedeği göz önüne alınmalıdır.
Yüksek gerilim artış oranı ve yüksek geçici gerilimlerin oluşma olasılığı nedeniyle frekans dönüştürücüden beslenen asenkron motorların yalıtım sistemleri şebekeden beslemeye göre daha fazla zorlanabilir. Bu zorlama artışı, motorun kaçak reaktansından başka frekans dönüştürücünün
frekansına ve frekans dönüştürücü ile motor arasındaki kablo uzunluğuna bağlıdır. O halde kablo uzunluğu, süzgeç gereksinimi ve bazı durumlarda özel yalıtım sistemlerinin kullanılması dikkat edilmesi gereken konulardır. Pratikte kablo uzunluğu olabildiğince kısa alınmalıdır.
Özellikle büyük motorlarda çift kafesli veya yüksek çubuklu rotor yapımı yüksek harmonikte kayıplara neden olduğundan bu tasarımdan kaçınılmalıdır. Bir frekans dönüştürücüden beslemede motorun yüksek kalkış momentli olması gerekmediğinden, farklı kafes tasarımları daha uygun olabilir.
Öte yandan, frekans dönüştürücüden beslenen bir asenkron motor, harmonikler nedeniyle, şebekeden beslemeye göre daha fazla gürültü üretebilir. Uygun motor ve frekans dönüştürücü tasarımı ile bu gürültü azaltılabilir.
Frekans dönüştürücüden beslemenin diğer bir etkisi, motor milinde gerilimlerin
indüklenebilmesidir. Bu gerilimler önemli değerlere çıkarsa, oluşan akımlar yuvarlanmalı yataklara zarar verebilir ve onların erken arızalanmasına neden olabilir.
Asenkron motor hızının anma hızı altında ayarlanması
Frekans azaltıldığında besleme gerilimi frekansla orantılı olarak düşürülürse, magnetik akışı sabit kalan motor sabit döndürme momentinde yüklenebilir. Döndürme momenti sabit tutulursa, akım ve güç katsayısı değişmez. Düşük frekansta döndürme momentinin aynı yüksek değeri ile yükleme yapabilmek için, gerilimin frekansa oranla daha fazla arttırılması gerekir. Böylece, stator direncindeki gerilim düşümü karşılanmış olur.
Merkezkaç, pompa ve vantilatör gibi döndürme momenti hız ile azalan yüklerde, frekans dönüştürücü gerilimini frekansla orantılı olmaktan daha çok azaltmak daha doğru olur.
Düşük hızlarda yük momenti tüm hız aralığında sabit kalırsa, motor pervanesinin soğutucu havası yeterli olmaz. Motorda oluşan ısı tümüyle uzaklaştırılamaz ve düşük hızlarda demir
kayıplarının azalması da soğutma etkinliğinin azalmasını tam karşılayamaz. Bu durumda, kendinden soğutmalı motorların gücünü azaltmak veya bağımsız soğutma kullanmak gerekebilir.
Asenkron motor hızının anma hızı üzerinde ayarlanması
Bir frekans dönüştürücü şebeke geriliminden daha büyük değerde bir gerilim veremediğinden, frekans anma değerinin üzerine çıkınca motor magnetik alanı ve akışı zayıflar. Bunun sonucunda motor anma gücünü verebilir, fakat döndürme momenti azalır. Bu durumda bakır kayıpları yaklaşık sabit kalır, demir kayıpları ise azalabilir. Anma işletmesindeki devrilme momentine bağlı olarak motor, gücün azalmaya başladığı hıza kadar sabit güçle çalıştırılabilir. Daha yüksek frekanslarda alan zayıflaması kaymayı, kayma da bakır kayıplarını arttırır. Buna ek olarak, deri etkisi zararlı bir etki yapmaya başlayabilir.
Anma hızının üzerinde kayıplar motor gücünü anma değeri ile sınırlar, fakat motorun izin verilebilen en büyük hızı başka etkenler tarafından belirlenir:
- Devrilme momenti: Artan frekans ile azalır.
- Yatak tasarımı: Anma hızının üzerinde artan titreşimler nedeniyle yatakların mekanik zorlanması artar, yatakların ve gresin ömrü azalır.
- Pervane tasarımı: Motor soğutma pervanesi artan merkezkaç kuvvetlere dayanacak mekanik sağlamlıkta olmalıdır. Normal olarak, mile takılan soğutma pervaneleri ancak 60 Hz frekansa kadar uygundur. Bundan başka, kendinden soğutmalı motorlarda pervane gürültüsü artan hızda şiddetlenir. Bu sakıncalar bağımsız soğutmalar kullanılarak önlenebilir.
Asenkron motorların çalışma türleri
Çalışma rejimi, boşta çalışma ve durma dönemleri ile birlikte motora uygulanan yüklerin uygulanma süreleri ve sırasını kapsayan bir çalışma programıdır.
Çalışma rejimi türü ise, motorun belirlenen sürelerde değişmeyen bir veya daha çok sayıda belirli yük ile çalışma düzenidir. Elektrik motorları çok çeşitli işletme koşullarına uygun olarak imal edilir. Standart çalışma türleri aşağıdaki gibidir.
S1: Sürekli çalışma: Motorun sabit yük altında ısıl dengeye ulaşana kadar çalışması.
S2: Kısa süreli çalışma: Motorun sabit yük altında, ısıl dengeye ulaşmasına yetmeyecek bir
süreyle çalışması ve ardından ortam ısısına soğuyana kadar durması. Çalışma süresi 10, 30, 60 ve 90 dakika olarak tavsiye edilir.
S3: Dönemli kesintili çalışma: Birbirinin aynı çalışma periyotları dizisinden oluşur. Her periyot iki bölümdür; birincisi sabit yük altında çalışma, diğeri de durma. Kalkış akımı sıcaklık artışı meydana getirmez. Çalışma dönem süresi başkaca bir anlaşma olmadığı takdirde 10 dakikadır. Bağıl çalışma süresi bu periyodun %15, %25, %40 ve %60’ı olarak öngörülür.
S4: Yolvermeli, dönemli kesintili çalıştırma: Birbirinin aynı çalışma periyotları dizisinden oluşur. Her periyot sıcaklık artışı meydana getirecek kadar uzunca bir kalkış, sabit yük altında çalışma ve durma dönemlerinden oluşur.
S5: Elektriksel frenlemeli, dönemli kesintili çalıştırma: Birbirinin aynı çalışma periyotları dizisinden oluşur. Her periyot sıcaklık artışı meydana getirecek kadar uzunca bir kalkış, sabit yük altında çalışma, anlık elektriksel frenleme ve durma dönemlerinden oluşur.
S6: Sürekli dönemli çalıştırma: Birbirinin aynı çalışma periyotları dizisinden oluşur. Her periyot iki bölümdür; birincisi sabit yük altında, diğeri de yüksüz çalışma. Bu çalışma türünde durma yoktur.çalışma periyotları ısıl dengeye ulaşılamayacak kadar kısadır. Çalışma dönem süresi başkaca bir anlaşma olmadığı takdirde 10 dakikadır. Bağıl çalışma süresi bu periyodun %15, %25, %40 ve %60’ı olarak öngörülür.
S7: Elektriksel frenlemeli sürekli dönemli çalışma: Birbirinin aynı çalışma periyotları
dizisinden oluşur. Her periyot sıcaklık artışı meydana getirecek kadar uzunca bir kalkış, sabit yük altında çalışma ve elektriksel frenlemeden oluşur. Bu çalışma türünde durma yoktur. Çalışma periyotları ısıl dengeye ulaşılamayacak kadar kısadır.
S8: Dönemli yük-hız değişmeli çalışma: Birbirinin aynı çalışma periyotları dizisinden oluşur. Her periyot önceden belirlenmiş bir hızda sabit yük altında çalışma, takriben farklı hızlarda bir veya birden fazla başka bir sabit yük altında çalışmadan oluşur. Bu çalışma türünde durma yoktur. Çalışma periyotları ısıl dengeye ulaşılamayacak kadar kısadır.
S9: Dönemsiz yük-hız değişmeli çalışma: Öngörülen bir çalışma aralığında yük ve hız
periyodik olmayan bir şekilde değişir. Bu çalışma türünde genellikle motor anma gücünün üstünde aşırı yüklemeler söz konusudur.
Bağıl çalışma süresi: Motorun, yolverme ve elektriksel frenleme dönemlerini de
kapsayan yükte çalışma süresinin dönem süresine yüzde olarak ifade edilen oranıdır. Eylemsizlik moment katsayısı = (JM/JZ)/JM
JM: Motorun eylemsizlik momenti (kgm2)
JZ: İş makinesinin ve kavrama gibi bağlantı parçalarının motor miline göre toplam eylemsizlik momenti (kgm2)
Kalkış sıklığı
Eğer bir asenkron motor sık kalkış yaparsa, kalkış ısınması belli bir sürede yapabileceği kalkış sayısını sınırlar. Bir asenkron motorun saatte yapabileceği kalkış sayısı (Z) işletme koşullarına bağlıdır ve şu formülle bulunur:
Z = [JM /( JM + JZ)].[(MM-ML) / MM].[1-(P/PN)2].Z0 Z: Verilen işletme koşullarında saatteki kalkış sıklığı
Z0: Boşta çalışmada saatteki kalkış sıklığı(çizelgelerden) MM: Hızlanma esnasında motorun ortalama momenti (Nm) ML: Hızlanma esnasında iş makinesinin ortalama momenti (Nm) P: İş makinesinin gerektirdiği güç (kW)
Eğer bir asenkron motor işletme koşullarında sık kalkış yapar ve durursa izin verilen motor gücü P, anma gücü PN’den daha küçüktür ve aşağıdaki formüle göre bulunur.
P = PN [[( JM + JZ)/ JM].[ MM /(MM-ML)].[1-(Z/ Z0)]]1/2
Elektriksel yön değişimi kalkışa göre yaklaşık 3,5…4 katı ısı oluşturur, yani bir yön değişimi yaklaşık 4 kalkışa eşittir. Bu nedenle saatteki izin verilen yön değişim sıklığı, kalkış sıklığı 4’e bulunarak bulunur. Ancak, yön değişimi hesaplarında yük momenti ML dikkate alınmaz.
Kalkış süresi
Bir asenkron motorun güvenli bir kalkış yapabilmesi için hızlanma esnasında motor momenti, her hız değerinde iş makinesinin yük momentinden yeterince büyük olmalıdır. Özellikle motorun kalkış momentinin iş makinesinin durma halindeki yük momentinden büyük olması gerekir. Hızlanmada yük momentleri yüksek olan tahrikler için motor kalkış momentlerini arttıran rotorlar yapılabilir.
Kalkış süresi elektrik motorunun iletme davranışı bakımından çok önemli bir büyüklüğüdür. Her kalkış kafes rotorlu asenkron motoru ısıttığından, motorun zarar görmemesi için kalkış süresini ve sıklığını sınırlamak gerekir. Genelde kalkış süresi hesaplanması karışıktır. Aşağıdaki formül kullanılabilir.
TA= [( JM + JZ).n]/[ (MM-ML).9,55] TA: Kalkış süresi (s) eylemsizlik momenti (kgm2)
n: Motor işletme hızı (d/dk)
Bu yoldan elde edilen kalkış süresi motor için verilen çizelgede yer alan değerlerden küçükse, motorun bu kalkışı yapmasında ısınma açısından sakınca yoktur. Kalkış süresinin izin verilen
bağlıdır. Hesaplanan kalkış süresinin izin verilen değeri geçtiği hallerde kalkışı kolaylaştırıcı önlemler alınabilir veya kalkış özellikleri daha elverişli olan bir motor seçimi yoluna gidilebilir.
Uç bağlama ve yolverme yöntemleri
Kutup sayısı 380 V, 50 Hz’de anma gücü (kW) sınırları
220 V(Δ) / 380 V (Y) 380 V(Δ) 2 ve 4 ≤ 3 kW ≤ 4 kW 6 ≤ 2,2 kW ≤ 3 kW 8 ≤ 1,5 kW ≤ 2,2 kW Yolverme yöntemi doğrudan Doğrudan Y/ Δ veya diğerleri Doğrudan yolverme
Kafesli asenkron motora en kolay yolverme yöntemi, motorun şebekeye doğrudan
bağlanmasıdır. Gerekli yolverme donanımı sadece doğrudan yolvericidir. En çok tercih edilen bu yöntemde, yüksek yolverme akımı nedeniyle elektrik idarelerinin kurallarına ve sınırlamalarına uyulmalıdır.
Dolaylı yolverme
Motorun yolverme akımı şebeke sınır değerinden büyükse, yıldız-üçgen yolverme
kullanılabilir. Üçgen bağlamada 380 V veya 400 V için sarılmış bir motora yıldız bağlamda ile yol verilir. Bu yöntemle yolverme akımı ve momenti doğrudan yolverme değerinin yaklaşık 1/3’üne düşer. Yıldızdan üçgene geçişte akım ve moment darbelerini sınırlamak için geçiş, motor anma hızına olabildiğince yaklaşınca(%93…95) gerçekleştirilir.
Yumuşak yolverme
Bazı hallerde motorların yumuşak yolalması istenir, yolverme akım ise önemli değildir. O zaman bir yumuşak yolverici kullanılır. Böylece yolverme süresi yumuşak bir yolvermeye göre ayarlanabilir ve motor çalışması sürekli izlenerek voltajın gereksinimine göre ayarlanabilir,
dolayısıyla kayıpların en düşük düzeye indirilmesi sağlanabilir. Yumuşak yolverici kullanıldığında, motorun moment özeğrisi iş makinesinin özelliklerine uygun olmalıdır.
Motorların elektriksel olarak korunması
Motorlarda sargı sıcaklıklarının öngörülen değerlerin daha üstüne çıkmasına izin
verilmemelidir. Dolayısıyla sargıların ısısal korunması işletme koşullarına en uygun olacak biçimde seçilmelidir.
Genelde, motorlar gecikmeli aşırı akım koruması sağlayan bimetal mekanizmalı devre kesiciler veya aşırı yük röleleri ile korunurlar. Ancak bu koruma özellikle kalkış sürecinde etkilidir.
Bundan başka, motorlar aşırı yüklenmeye karşı sargılarına yerleştirilen bimetal anahtarlar olan termostatlar ve yarı iletken sıcaklık duyargaları olan termistörler yardımıyla da korunurlar.
Termistörlü koruma, diğer motor koruma düzenlerine göre daha güvenlidir. Sigortalar, normal olarak motoru değil, sadece sistemi korurlar.
Motor siparişi için gerekli bilgiler
Motor siparişi verilirken motorun adedi, tipi, anma gücü (kW), anma gerilimi (V), frekansı (Hz) ve bağlanma yöntemi (yıldız veya üçgen), hızı (d/dk) / kutup sayısı, yalıtım sınıfı, koruma derecesi; motorun kullanıldığı işletmenin türü, yapı biçimi ve kurulma düzeni, ortam koşulları (sıcaklık, bağıl nem, yükseklik v.b.); kullanılan iş makinesinin tipi ve özellikleri belirtilmelidir.
Toz deterjan üretim bölümünde mevcut bir silodan akmakta olan malzemeyi yukarıya doğru taşımakta olan bir asenkron motora ait bir aşırı akım rölesinin sürekli olarak atması ve motorun kalkınamaması. Duruma müdahale edildi.
Yapılanlar:
Mevcut sistem alttaki gibidir.Sistemde malzeme döner hareket yapmakta olan dişli sistem ile şekildeki yönde taşınmaktadır. Fakat zamanla malzemedeki çökelmelerden dolayı dişlilerin arası taşınan malzeme ile dolmuş ve motor kalkınamayarak termik aşırı akım rölesinin atmasına sebep olmuştur.
Sistemi tekrar çalışır hale getirebilmek amacıyla dişli sistemin kapağı açılarak dişlilerin arası boşaltılarak sistemin çalışması sağlanmıştır.
Motorda sık sık bu arızanın meydana gelmesi sebebiyle sistemde kısa devre rotorlu asenkron motor yerine bilezikli asenkron motor kullanılması tavsiye edilmiştir. Çünkü bilezikli asenkron motorlar yükte daha kolay yol alırlar. Yani kalkınma momentleri yüksektir.
Aşırı yüklenmeden dolayı yandığı sanılan bir kısa devre rotorlu asenkron motor test edilerek sağlam olup olmadığının belirlendi.
Sonuç:
Motorun yalıtkanlık testi yapılırken meger yani yalıtkanlık ölçer kullanılmıştır.Meger (yalıtkanlık ölçer) ile yalıtkanlık testi
İki farklı nokta arasında kısa devre olup olmadığını ölçmek amacıyla kullanılan yalıtkanlık test cihazına meger denir. Genellikle motor sargılarının kontrolünde kullanılır.
Bir asenkron motorun bağlantı kutusu şu şekildedir.
U
V
W
Z
X
Y
1
2
3
motor bağlantı kutusu meger göstergesi
Burada U ile X, V ile Y ve W ile de Z kısa devredir. Yani aynı sargıdır. Test için meger yani yalıtkanlık ölçer kullanılarak işlem şu şekilde yapılır.
Megere ait iki uç vardır. Bu uçlar yalıtkanlığı ölçülmek istenen uçlar arasına bağlanır. Meger üzerinde bulunan test düğmesine basılarak kol çevrilir. Bu şekilde meger içinde bir gerilim üretilir. Üretilen bu gerilime göre megerin uçları arasından bir akım geçer. İbre bu akım değerini gösterir. Okunan akım değerine göre yalıtkanlık belirlenir.
Eğer sapma sonucunda ibre 1 bölgesinde ise herhangi bir kısa devre yoktur ve motor sağlamdır denir.
İbre 2 bölgesinde ise motor yine sağlamdır fakat burada motor sargıları arasındaki nem veya yağ az da olsa iletkenliği sağlamaktadır. Motorun kurutularak ve temizlenerek tekrar test edilmesi gerekir.
İbre 3 bölgesinde ise uçlar arası kısa devredir. Motor bu haliyle kullanılamaz. Yeniden sarılması gerekir.
Motor testi sırasında;
Önce megerin bir ucu motorun U ucuna diğeri de sırasıyla X, Y ve Z uçlarına dokundurulur. İşlem sırasında meger ibresinin X ile ölçümde 3 bölgesinde, Y ve Z ile ölçümde 1 veya 2 bölgesinde olması gerekir.
Daha sonra aynı işlem diğer V ve W uçları için de tekrarlanır.
Son olarak da sırasıyla U, V ve W uçları ile motor gövdesi test edilir. Yine bu ölçümde İbrenin 1 veya 2 bölgelerinden birinde olması gerekir. Aksi halde motorda kaçak vardır denir ve bu durum da tehlikelidir.
Endüstriyel sistemlerin pek çok noktasında proses ölçümleri gerçekleştirilmekte ve bu ölçüm sonuçlarına göre işleme karar verilmektedir. Bir proses ölçme esnasında karşılaşılan terimler
incelendi.
Proses ölçme ve kontrolü
Proses tesislerinde seviye, basınç, debi, sıcaklık ve kimyasal bileşim gibi bazı değişkenlerin işletme sırasında ölçülmesi proses ölçme olarak tanımlanır. Proses kontrol sisteminin ana elemanları başlıca üç grup içinde incelenebilir.
1. Sıcaklık, seviye, debi, basınç, ağırlık ve kimyasal bileşim gibi proses değişkenlerini algılayıp ölçen ve bu ölçülen değerleri hemen bitişiğindeki veya uzak mesafelerdeki gösterge, kayıt cihazı ve kontrol cihazına ileten proses ölçme cihazları ve transmitterler.
2. Ölçme cihazından aldığı proses değeri ile istenilen bir ideal değeri (set-point value) karşılaştırıp tespit ettiği farka veya hataya göre son kontrol elemanına düzeltici hareket yaptıran kontrol cihazları.
3. Kontrol cihazından aldığı talimata göre prosesi ayarlayan son kontrol elemanları (kontrol vanaları, debi ayarı yapan pompalar, damperler v.s.)
Konuya örnek vermek amacıyla aşağıda bir eşanjör (ısı değiştirgeci) devresi
verilmiştir. Bu proseste su, buhar enerjisi ile ısıtılmaktadır. Kontrol değişkeni olarak sıcak su çıkış sıcaklığı ölçülmekte, bu değer kontrolörde set noktası değeriyle karşılaştırılmakta, böylece kontrol vanasına açma kapama talimatları gönderilmektedir.
Bu devrede ölçülen ve kontrol edilen değişken çıkış suyu sıcaklığıdır. Kumanda edilen değişken ise buhar debisidir. Son kontrol elemanı kontrol vanasıdır.
TC TT kontrollü değişken eşanjör kumanda edilen değişken
açma kapama sinyali
buhar ölçme elemanı
kontrol cihazı
T
Terimler
Proses ölçmede kullanılan bazı genel terimler şunlardır.
Çalışma sınırları (range)
Bu terim ölçme cihazı ile birlikte kontrol cihazı ve kontrol vanalarında da kullanılmaktadır. Cihazın ölçtüğü minimum değer ile maximum değeri birlikte vermektedir. Örneğin 4-15 mSS bir basınç transmitteri 4 mSS’de en düşük sinyali (3 psi veya 4 mA), 15 mSS’ da en büyük sinyali (15 psi veya 20 mA) üretir. Range görüldüğü gibi iki rakamla ifade edilir. Çalışma sınırları eğer cihaz
uygunsa değiştirilebilir. Çalışma sınırlarının alt değeri ile üst değeri arasındaki oran rangelability olarak adlandırılır.
Çalışma aralığı (span)
Çalışma aralığı cihazın ölçtüğü maksimum değer ile minimum değer arasındaki farktır. Örneğin yukarıdaki çalışma sınırları 4-15 mSS olan transmitterin çalışma aralığı 11 mSS’dir. Görüldüğü gibi span tek değer ile ifade edilir. Normal olarak transmitterlerde sıfır ayarı yani minimum ölçme sınırı ile span ayarı yapılır. Böylece üst sınır kendiliğinden ayarlanmış olur.
Ölü zaman
Ölü zaman genel olarak iki ilgili hareket arasındaki gecikmedir. Örneğin yukarıdaki şekilde sıcaklık algılayıcısının eşanjörden 3 m uzağa yerleştirildiği düşünülsün. Eşanjör içindeki suyun boru içindeki hızı saniyede 3 m ise, ölü zaman 1 saniyedir. Yani eşanjörden çıkan suyun sıcaklığı
değiştikten 1 sn sonra algılanmaktadır. Ölü zamanın tespiti bazı proseslerde son derece zordur. Ölü zaman nadir olarak tek başına bulunur. Daha çok zaman sabiti ile ve diğer gecikmelerle birlikte olduğundan dolayı tespit edilmesi güç bir faktördür.
Kesinlik (precision) veya tekrarlanabilirlik
Bir ölçme aletinin bir fiziksel büyüklüğe ait tekrarlanan çeşitli ölçmeler esnasında aynı değeri verebilme özelliğidir. Muhtelif zamanlarda aynı enstrumanla ölçümler yapılarak sonuç grafik
ortamına aktarılır.
Doğruluk (accuracy)
Yapılan ölçme ile gerçek değer arasındaki farktır. İki tiptir: • Statik doğruluk
• Dinamik doğruluk
Statik doğrulukta kontrollü değişken zamanla aynı kalır. Ölçülen değerle hakiki değer
arasındaki fark statik hatadır. Ölçülen proses değeri zamanla değişiyorsa ölçülen değerle hakiki değer arasındaki fark dinamik hata olarak adlandırılır.
Duyarlılık (sensitivity)
Duyarlılık, ölçme cihazından çıkan sinyalin giriş sinyaline oranı olarak tarif edilir. bir giriş sinyali için, çıkış sinyali ne kadar büyükse cihazın o kadar duyarlı olduğu açıktır. Örnek verecek olursak, 25 cm skalalı bir ölçme aletinde en fazla 10 m/s hız ölçülebiliyor ise, bu cihazın duyarlılığı 25/10 = 2,5 cm/(m/s) değerindedir.
10.07.2006 Endüstride karşılaşılan iki önemli proses olan basınç ve seviye ölçümünün temelleri incelendi.
Basınç ölçmeleri
Basınç herhangi bir sıvı veya gaz akışkanın bulundukları kapların birim alanlarına yaptıkları kuvvet olarak tanımlanabilir. Genel olarak basınç ile gerilme aynı birimde ve aynı anlamdadır. Basınç akışkanlarda göz önüne alınırken, gerilme katı cisimlerde düşünülür.
Aşağıdaki şekilde görüldüğü gibi, herhangi bir akışkanın basıncını atmosfer basıncına ve mutlak sıfır basınca göre ayrı ayrı vermek mümkündür. Atmosfer basıncı (veya barometrik basınç) bulunulan yerdeki hava basıncının yarattığı basınçtır ve standart atmosferik basınç 101325 Pa (1,02325 bar = 760 mmHg) olarak tanımlanır. Atmosfer basıncına göre verilen basınç, genellikle basınç ölçme cihazlarının gösterdiği değerdir ve efektif basınç olarak adlandırılır. Mutlak sıfır basıncına göre verilen basınç ise mutlak basınç olarak tanımlanır. Vakum, atmosfer basıncı altındaki basınç olup, atmosfer basıncı ile mutlak basınç arasındaki farktır. Basınç farkı (diferansiyel basınç) ise belirli bir referans basınca göre iki basınç arasındaki fark olarak belirlenir.
Genel olarak bir akışkanın basıncı, bu akışkanın bulunduğu • Yüksekliğe
• Sahip olduğu hıza • Yoğunluğa ve • Sıcaklığa
bağlıdır. Hareketli bir akışkanda, basınç için aşağıdaki tanımları yapmak mümkündür. Akışa dik doğrultuda ölçülen basınç, statik basıncı gösterir. Basıncın maksimum olduğu ve akış
doğrultusundaki basınç toplam basıncı belirler. Toplam basınç ile statik basınç arasındaki fark ise dinamik basınç olarak adlandırılır.
mutlak basınç vakum efektif basınç toplam veya mutlak basınç barometrik basınç atmosferik referans mutlak referans
Bir akışkanın basıncı, bu akışkanı çevreleyen kabın cidarları ile akışkanın molekülleri
arasındaki momentum değişimi sonucunda ortaya çıkar. Toplam momentum değişimi, birim zamanda duvara çarpan moleküllerin sayısına ve moleküllerin ortalama hızına bağlıdır.
Seviye ölçmeleri
Seviye ölçümündeki amaçlar • Muhasebe ve envanter hesapları • Satış faturaları
• Ham madde dağılımı
• Damıtım kulelerinin uygun şekilde çalıştırılması gibi ihtiyaçlar sayılabilir.
Bazı durumlarda seviyenin hassas olarak belirlenmesi amaçlanmaz. Burada seviyenin
sadece belli noktaya çıkması ve inmesi önemlidir. Seviye bu limitlerin dışına çıkarsa gerekli önleyici hareketi yapacak mekanizma devreye girmelidir. Gerekli önlem alarmla olabileceği gibi, alarmla uyarılan operatör gerekli işlemleri elle de yapabilir.
Diğer taraftan bazı proseslerde seviyenin hassa olarak ölçülüp bilinmesi gereklidir. Seviye ürün kalitesini ve maliyetini büyük çapta etkileyebilir.
Bu duruma tipik örnekler şu şekilde verilebilir.
1. Reaktör seviyesi: Reaktörlerdeki seviyenin iyi bir şekilde kontrolü gereklidir. Aksi halde reaksiyon bozulup ürün kalitesi düşebilir ve ekipman hasarları oluşabilir.
2. Besleme kontrolü: Depolama tanklarından düzenli bir proses akışı bazen tamamen tank çıkışlarındaki statik basma yüksekliğine bağlıdır.
3. Buhar kazanı işletmesi: Buhar kazanının verimli çalışabilmesi için gerekli buhar hacminin mevcut olmasına ve yeterli sıvı beslemesine bağlıdır.
4. Ekipman maliyeti: Proseslerin ara kademelerinde daha küçük tankların kullanılabilmesi iyi bir seviye kontrolü ile mümkün olur.
Seviye ölçme yöntemleri
İkiye ayrılabilir;
Doğrudan ölçme: Genellikle gözle yapılır. Gösterge camları en fazla kullanılanlarıdır.
Taksimatlandırılmış metreler, içine battığı tankın seviyesini, sıvı hacmini veya sıvı ağırlığını verecek şekilde yerleştirilmiştir. Bu yöntemler oldukça basit ve ekonomiktir. Ancak uzak noktalardaki
göstergelere veya kontrol cihazlarına sinyal gönderme özelliği yoktur.
Dolaylı ölçme: Kaldırma kuvveti, hidrostatik basınç, ses ve ultrasonik, elektriki iletkenlik, kondansatör, radyasyon, ağırlık, direnç gibi özellikler kullanılarak yapılan ölçme biçimidir.
11.07.2006 Bir diğer önemli endüstriyel veri olan sıcaklık ölçümünde kullanılan termokupl ve PT-100’ler hakkında bilgi toplandı ve bu elemanların proses içerisinde kullanılma şekilleri incelendi.
Sıcaklık ölçümünün temelleri
Endüstriyel sıcaklık ölçümünde genellikle termokupl, rezistans termometre ve infrared ölçüm sistemleri kullanılır. Termokupllar tipine göre -200 °C ile +2000 °C arasında kullanılabilir. Rezistans termometrelerin -220 °C ile -850 °C arasında kullanımı uygundur. İnfrared ölçüm prensibine göre çalışan termometreler, cisimden yansıyan ısıl radyasyonu ölçerek 100 °C ile 4000 °C arasındaki sıcaklıkların ölçümünde kullanılırlar.
Termokupllar
Hızlı ve noktasal sıcaklık ölçümlerinde termokupllar özellikle tavsiye edilir. Ölçüm prensibi sıcak jonksiyon (termokuplun kaynaklı ucu) ile soğuk jonksiyon (termokupl veya kompanzasyon kablosunun uçları ile ölçü cihazının bakır klemensleri arasındaki bağlantı yüzeyi) arasındaki sıcaklık farkına dayanır. 1 2 3 4 5 -+ Vv Vm EMK V I V = Vm - Vv EMKv 1. Ölçüm noktası 2. Termokupl 3. Kompanzasyon kablosu 4. Soğuk jonksiyon 5. Bakır klemensler
Vv : Soğuk jonksiyondaki gerilim Vm : Ölçüm noktasındaki gerilim
Elektromotor kuvvetinin yönü
Güvenilir ve doğru ölçüm yapabilmek için soğuk jonksiyonun sıcaklığı sabit tutulmalı veya kompanzasyon amacı için sürekli ölçülmelidir. Ölçüm noktasının yakınında pratik olarak sabit sıcaklık olması imkansızdır. Bu yüzden kompanzasyon kabloları ile sıcaklığın sabit olduğu ortama ölçüm bilgisi taşınır. Normal olarak ölçü cihazının bağlantı terminallerinde soğuk jonksiyon meydana gelir ve bu noktadaki bilgi kompanzasyon devresine iletilir. Bu durumda kompanzasyon kabloları cihazın klemensine kadar taşınmalıdır.
Rezistans termometreler (pt-100)
Sensör direncinin sıcaklığa bağlı değişimine göre ölçüm yapılır. Çünkü rezistans termometre (sensör) kendi başına bir işaret üretmez. Dolayısıyla her zaman harici bir kaynağa ihtiyaç vardır. Rezistans termometrelerin termokupllara göre başlıca avantajları; ek maliyetlere gerek duymaksızın küçük ve hassas ölçü aralıklarında lineer çalışabilmesi ve ölçü aralığı başlangıcının geniş bir aralıkta tanımlanabilmesidir. Rezistans termometrelerde bağlantı iki, üç veya dört telli olarak yapılabilir.
Ölçüm noktasının seçimi
İzleme ve kaydetme amacıyla kullanılan sıcaklık sensörleri ısıtılan cisme mümkün olduğu kadar yakın montaj yapılmalıdır. Eğer sıcaklık sensörü kontrol amacıyla kullanılıyorsa, bu durumda cevap zamanını azaltmak ve sıcaklık değişimlerini minimum gecikme ile takip etmek için ısı
kaynağına olabildiğince yakın monte edilmelidir.
