THE ANALYSIS ABOUT THE CAPABILITY OF THE PRODUCTION PROCESS OF
SCH.40 TUBE WITH 1 INCH DIAMETER IN THE 301 MILL MACHINE
Hilman Jefri Gultom
Jurusan Teknik Sistem Perkapalan Fakultas Teknologi Kelautan Institut Teknologi Sepuluh Nopember Kampus ITS Keputih Sukolilo, Surabaya 60111
Email: hilmanjefri.gultom@ymail.com
ABSTRACT
In the production process of PT.CDE as one of the manufactures of ERW pipe type (Electrical Resistance Welding) many of the products that are not in accordance with specifications (variations) resulting from the performance factor of the pipe making machine itself. So far, the identification of such failurescan not be done due to lack of necessary data and require a relatively long time. It require the identification of statistical methods to analyze the factor causing the failure of the pipemachine (Mill 301 machine).In this analysis created a control chart or control chart to determine the sources of variation that occurs in the production process. Variation is the reference is a measurement of the diameter and length of pipe, and the data used is data collected pipe samples at random from the production generated in January 2011 to March 2011. Then from the sample data is normally tested and tested whether the data is random or not yet, then made a chart control chart that maps X and R, if the control chart data occurred outside the control limit (out of control) then look for sources that most influence these variations. To identify the failure, the cause of failure, and the impact of these failures was made of methods to analyze the causes of critical failures by using the FMEA method. After that, calculate how the losses caused by the mismatch of the sample pipe specifications in this regard is the loss of the length of the pipe.This analysis focused on pipe making machine (Mill 301), in which the machine consists of several components, namely supporting sizing, cut-off, forming, uncoiler, welding, and strip joint, where the critical level of each component varies. The components that greatly affect the determination of the diameter and length of the pipe is a component of the sizing (to determine the diameter) and cut-off (to determine the length of the pipe) and can be proven by looking at the highest RPN of FMEA method that has been created that is for the tool component sizing which consists of As roll and bearing are 210 and 320, and to the Cut-off tool component comprising a saw and a spool solenoid is 441. As for the length of the sample data loss pipe in accordance with the standard gauge of 6000 mm pipe length is Rp.7.854.416. Keywords: Mill 301 machine, ERW pipe, defect, out of control, sample, random, control chart, critically causes.
PENDAHULUAN
Kemajuan teknologi pada saat ini menggiring setiap industri manufaktur untuk selalu berpacu dalam meraih pasar. Begitu juga dari segi ekonomi setiap hari industri pipa dalam hal ini adalah PT.CDE sebagai salah satu produsen pipa pasti mengeluarkan biaya yang tidak sedikit untuk melaksanakan proses produksi. Dalam proses produksi pipa PT.CDE memiliki mesin pembuat pipa atau mesin Mill 301 dimana
mesin ini selalu dioperasikan sesuai dengan kebutuhan. Mesin Mill 301 ini harus selalu siap beroperasi untuk memenuhi permintaan pasar dan diupayakan kualitas hasil produksi selalu terjaga. Akan tetapi kapabilitas atau pemeriksaan kinerja mesin untuk menghasilkan pipa yang sesuai dengan spesifikasi masih belum terlaksana dengan baik karena terbentur oleh data yang kurang lengkap dan memerlukan waktu yang relatif lama sehingga dapat menimbulkan hasil produksi tidak sesuai dengan spesifikasi yang semula direncanakan. Maka ketika pengontrolan dilaksanakan banyak pipa yang harus diulang untuk diproduksi karena tidak sesuai dengan spesifikasi awal. Untuk mengantisipasi hal itu dibuatlah metode statistik yang dikenal dengan SPC
(Statistical Process Control), dimana metode statistik ini
sangat mudah dan praktis dalam menggunakannya. Dengan adanya data-data yang telah terkumpul maka selanjutnya membuat suatu peta kendali untuk menganalisa apakah hasil produksi sesuai dengan spesifikasi atau tidak lalu di analisa kapabilitas dari proses produksi yang dinyatakan dengan indeks kapabilitas (Cp) dan indeks kapabilitas minimum (Cpk). Dari analisa ini diharapkan dapat menjaga dan meningkatkan kualitas produksi serta dapat mereduksi biaya total produksi yang diakibatkan ketidaksesuaian spesifikasi pipa yang dijadikan ukuran standar dari perusahaan.
TINJAUAN PUSTAKA
Pada bagian ini bagian ini akan diberikan penjelasan mengenai beberapa teori penunjang yang terkait dengan pencapaian tujuan dari permasalahan yang diajukan
.
Mesin tube mill
Mesin Tube Mill adalah mesin yang digunakan untuk proses pembuatan pipa. Untuk menjadi suatu pipa yang baik haruslah dipahami proses perubahannya mulai dari plat strip sampai menjadi pipa yang mana semuanya merupakan suatu rangkaian yang dimulai dari forming, welding, dan sizing
secara terus-menerus. Keberhasilan produk dari mesin tube mill dapat dicapai apabila bagian-bagian yang terpasang dapat diketahui serta mengerti kegunaannya….[1]
Dasar-dasar mesin pipa
Pada mesin pembuat pipa setiap roll dari setiap ukuran
yang ada di desain secara khusus untuk setiap ukurannya sehingga mulai dari bagian forming roll sampai dengan
bagian sizing roll dapat menghasilkan bentuk dimensi pipa
yang bagus sesuai dengan yang diharapkan (perubahan pada gambar 2.1). Perubahan strip datar menjadi pipa yang telah di
las adalah hasil kerja dari rangkaian proses yang meliputi
metal forming, welding, dan sizing dalam proses yang
continue. Keberhasilan proses mesin pipa dapat dicapai apabila setiap elemen telah teridentifikasi dan fungsinya dapat
dipahami. Pada dasarnya mesin pipa terdiri dari tiga bagian utama yaitu:….[2]
1. Roll Breakdown + Roll Fin Pass
2. Roll Welding
3. Roll Sizing
Kapabilitas
Kualitas produksi ditentukan oleh kualitas proses. Konsep ini telah melahirkan istilah kemampuan proses atau
Process Capability (Cp). Proses semakin tinggi nilai Cp
semakin baik pula kualitas proses, Cp juga mampu menghasilkan produk yang bermutu secara konsisten. Untuk meningkatkan Cp diperlukan upaya-upaya yang terarah, untuk itu SPC diperlukan untuk membantu menentukan arah tersebut. Dengan SPC proses akan secara konsisten terjaga pada kualitas yang diinginkan. Istilah SPC dalam industri sebenarnya tidak hanya mengacu tentang statistik ataupun kontrol, melainkan sebuah persaingan. Persaingan bisa dalam kualitas, harga, dan distribusi. Khusus dalam kualitas merupakan hal penting dan menjadi tolak ukur dalam keberhasilan dari suatu usaha. Analisa kapabilitas proses dibuat dalam Indeks Kapabilitas (Cp) dimana Indeks Kapabilitas ini menyatakan perbandingan antara bentangan spesifikasi dan kemampuan proses, dimana kemampuan proses merupakan pengukuran mengenai seberapa baik sebuah proses cocok dengan standar produk atau standar pelayanan yang dihasilkan, atau dengan kata lain menyatakan kemampuan kinerja alat untuk memenuhi spesifikasi proses. Rumus untuk menghitung Cp:…..[4]
6
LSL USL
Cp (2-1)
Ket: Cp : Capability process
USL :Upper Specification Limit (batas kontrol
atas)
LSL : Lower Specification Limit (batas
kontrol bawah)
Pengertian statistical process control (spc)
Statistical process control (SPC) merupakan teknik
penyelesaian masalah yang digunakan untuk memonitor, menganalisa, dan memperbaiki produk dan proses menggunakan metode statistik. Dengan menggunakan SPC dapat dilakukan analisis dan minimalisasi penyimpangan atau kesalahan yang disebabkan oleh variasi atau kesalahan proses. Selain itu juga bertujuan untuk mendeteksi adanya penyebab khusus (assignable cause) dalam variasi atau kesalahan
proses melalui analisis data…[5]
Peta kontrol
Peta kontrol adalah metode statistik untuk menggambarkan adanya variasi atau penyimpangan dari mutu (kualitas) hasil produksi yang diinginkan atau dapat dikatakan suatu alat yang secara grafis digunakan untuk memonitor apakah suatu aktivitas dapat diterima sebagai proses yang terkendali.
Dengan peta kendali:
Dapat dibuat batas-batas dimana hasil produksi menyimpang dari ketentuan.
Dapat diawasi dengan mudah apakah proses dalam kondisi stabil atau tidak.
Bila terjadi banyak variasi atau penyimpangan suatu produk dapat segera menentukan keputusan apa yang harus diambil.
Peta X-bar dan R-bar
Membuat peta kendali X
Jika kita melakukan karateristik kualitas dengan x1, x2, dan xn sampel berukuran n, maka rata-rata sampel adalah:
n X X X
X 1 2... n (2-2)
Jika x adalah berdistribusi normal dengan mean = µ dan standar deviasi
n
x
maka setiap mean sampel akan
terletak di antara nilai UCL dan LCL dengan menggunakan 3-sigma sebagai berikut:
n
UCL3(x)3(/ (2-3) n
LCL3(x)3(/ (2-4)
Apabila mean sampel tidak berada di antara UCL dan LCL, hal ini merupakan pertunjuk bahwa mean proses tidak lagi sama dengan µ.
Dalam praktek sesungguhnya biasanya nilai µ tidak diketahui, oleh karena itu nilai-nilai tersebut harus ditaksir dari sampel pendahuluan. Misalkan x bar 1, x bar 2, dan X bar m adalah mean keseluruhan, yaitu:
m X X X
X 1 2... m (2-5)
Fungsi peta kendali X adalah:
Memantau perubahan suatu sebaran atau distribusi suatu variabel asal dalam hal lokasinya (pemusatannya), Apakah proses masih berada dalam batas-batas
pengendalian atau tidak,
Apakah rata-rata produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang telah ditentukan.
Membuat peta kendali R
Untuk membuat peta batas pengendalian, perlu ditaksir standar deviasi (σ) atau rentang m sampel. Jika x1, x2, dan xn adalah sampe yang berukuran n, maka rentang sampel adalah selisih nilai observasi terbesar dengan nilai observasi, terkecil atau R = xmak-xmin. Misalkan R1 dan R2 dan Rm adalah rentang m sampel, maka rentang rata-ratanya adalah:
m R R R
R 1 2... m (2-6)
Maka taksiran untuk dihitung dengan cara:
2
d R
R (2-7)
Fungsi peta kendali R adalah:
Memantau perubahan dalam hal spread-nya
(penyebarannya),
Memantau tingkat keakurasian/ketepatan proses yang diukur dengan mencari range dari sampel yang diambil.
Gambar 1. Jenis-jenis peta kendali
Failure modes and effect analysis (FMEA)
FMEA (failure mode and effect analysis) adalah suatu
prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure mode). FMEA
digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas. Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatan/kegagalan.
dalam desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu.
Tujuan yang diharapkan adalah sesuai dengan perumusan masalah di atas, yaitu:…[12]
1. Menentukan kapabilitas proses produksi dengan menggunakan metode SPC (Statistical Process Control) dimana tujuan dari SPC ini yaitu untuk menjaga dan meningkatkan kualitas produksi dengan cara mengidentifikasi setiap kondisi di dalam proses produksi yang tidak terkendali secara statistik agar keseragaman produksi dapat tercapai.
2. Menurunkan biaya produksi yang diakibatkan ketidaksesuaian spesifikasi standar pipa dengan berfokus pada identifikasi fungsi setiap komponen-komponen pendukung pada mesin Mill 301 sebagai mesin produksi pipa di PT.CDE.
METODOLOGI PENELITIAN
Sumber data
Sumber data yang digunakan dalam analisa ini adalah record data tahun 2011 yang didapatkan dari hasil produksi pipa di
PT.CDE. Adapun record data tersebut diambil pada bulan
Januari hingga Februari tahun 2011. Data tersebut kemudian di random atau diacak dan terpilihlah 75 data hasil produksi pipa pada PT.CDE dengan dimana 75 data tersebut dibagi lima sample pada setiap tanggal di bulan berbeda. Pipa yang
dijadikan sample adalah pipa ERW (Electrical Resistance
Welding) dengan mengacu pada standar ukuran pipa yang
dijadikan spesifikasi adalah pipa ERW dengan diameter 1” atau 33,4 mm, panjang 6000 mm, schedule 40 ASTM A53.
Flowchart penelitian
Dalam mencapai tujuan penelitian yang diinginkan diperlukan langkah analisis yang tepat. Pada flowchart di
bawah ini adalah secara umum menggambarkan diagram proses analisa untuk penelitian Tugas Akhir ini:
1. Melakukan uji random menggunakan Run Test untuk
mengetahui apakah data diambil secara acak. Jika data tidak random, maka data ditambah dan diuji random
kembali sampai akhirnya data menunjukkan diambil secara acak dengan melihat P-value dengan tanda lebih
besar (>).
2. Pengujian kenormalan data menggunakan uji One
Sample Kolmogrov Smirnov. Apabila data yang diuji
tidak normal maka dilakukan penambahan data sampai data tersebut normal.
3. Menghitung batas atas (UCL) dan batas bawah (LCL), kemudian membuat peta kendali X dan peta kendali R dengan batas atas dan batas bawah untuk mengetahui apakah data dalam keadaan terkendali (in control) atau
tidak (out of control).
4. Menentukan indeks kapabilitas proses dan indeks kapabilitas minimum dari setiap variabel data, untuk mengetahui apakah proses yang diteliti sudah cukup mampu.
5. Meningkatkan proses dengan cara menghilangkan sebab-sebab timbulnya cacat. Setelah sumber-sumber penyebab masalah kualitas dapat diidentifikasi melalui analisa keadaan pada control chart dan nilai Cp dan Cpk, maka
dapat dilakukan rencana tindakan untuk melaksanakan peningkatan proses.
6. Membuat analisa sebab dan akibat variabilitas hasil produksi pada mesin Mill 301 dengan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Dari
analisa ini dapat diketahui bagian-bagian pada mesin Mill 301 yang menyebabkan variabilitas pada ukuran pipa (diameter dan panjang) kemudian dilaksanakan proses pergantian atau perbaikan pada bagian-bagian mesin tersebut.
7. Setelah melakukan analisa mesin dengan menggunakan metode FMEA, maka dilakukan perhitungan biaya kerugian panjang. Adapun mengapa yang dilakukan analisa panjang adalah karena dari panjang pipa dapat diketahui kelebihan material yang digunakan untuk pipa tersebut dan juga panjang merupakan acuan dalam melaksanakan order.
8. Membuat jadwal perawatan terhadap mesin dengan berpatokan pada analisa dengan menggunakan metode FMEA yang telah dilakukan.
9. Melakukan pengujian dengan metode simulasi, dimana tujuan dari simulasi ini adalah membuktikkan apakah dengan analisa ini dapat mereduksi biaya produksi yang diakibatkan ketidaksesuaian spesifikasi ukuran standar pipa ERW.
Mulai
Identifikasi dan perumusan masalah
Pengambilan data Penentuan tujuan penelitian
Studi literatur 1. Konsep SPC 2. Membuat chart contol. Studi lapangan 1. Pemahaman kondisi permasalahan 2. pemahaman pada mesin Mill 301
Uji Random Tidak
Uji Normal Tidak Tambah data
Ya Ya
Menghitung UCL dan LCL dan membuat peta kendali (control chart) X - bar dan R - bar untuk mengetahui
data tersebut dalam kendali atau tidak
Uji kenormalan dari diameter pipa 33.8 33.7 33.6 33.5 33.4 33.3 33.2 99.9 99 95 90 80 70 60 50 40 30 20 10 5 1 0.1 DIAMETER P e rc e n t Mean 33.47 StDev 0.08464 N 75 KS 0.091 P-Value 0.129
Probability Plot of DIAMETER
Normal
Gambar 2. Uji Kenormalan data hasil produksi berdasarkan diameter pipa periode Januari -Maret 2011
Berdasarkan gambar 2 di atas mengenai uji kenormalan data dari data data hasil produksi pipa periode Januari sampai Maret 2011 dapat dijelaskan bahwa pada data tersebut berdistribusi normal karena datanya menyebar mengikuti garis lurus atau linear. Dapat dibuktikan juga dengan melihat p-value diatas dimana nilai p-value sebesar 0.129 lebih besar dari nilai α sama dengan 0.05 maka gagal tolak Ho, maka dapat disimpulkan bahwa data tersebut berdistribusi normal.
Uji kenormalan dari panjang pipa
Gambar 3-1. Diagramalir pengerjaan skripsi
ANALISA DATA Dan PEMBAHASAN
Pengumpulan
sample
Data-data pipa yang digunakan sebagai acuan dalam skripsi ini adalah data yang dikumpulkan pada tahun 2011, bulan Januari sampai dengan Maret, dan tanggal produksi disesuaikan dengan order yang didapat oleh perusahaan.
Uji kenormalan data
Uji kenormalan dilakukan untuk mengetahui apakah data yang diambil normal atau tidak.
6042.5 6040.0 6037.5 6035.0 6032.5 6030.0 6027.5 6025.0 99.9 99 95 90 80 70 60 50 40 30 20 10 5 1 0.1 PANJANG P e rc e n t Mean 6033 StDev 2.553 N 75 KS 0.083 P-Value>0.150
Probability Plot of PANJANG
Normal
Gambar 3. Uji Kenormalan data hasil produksiberdasarkan panjang pipa periode Januari - Maret 2011
Berdasarkan gambar 3 mengenai uji kenormalan data dari data data hasil produksi pipa periode Januari sampai Maret 2011 dapat dijelaskan bahwa pada data tersebut berdistribusi normal karena datanya menyebar mengikuti garis lurus atau linear. Dapat dibuktikan juga dengan melihat p value diatas dimana nilai p value sebesar 0.150 lebih besar dari nilai α sama dengan 0.05 maka gagal tolak Ho, maka dapat disimpulkan bahwa data tersebut berdistribusi normal.
Uji keacakan data
Uji keacakan dari diameter
Gambar 4-3. Uji keacakan dari diameter
Tidak Mendeteksi penyebab terjadinya peta kendali tidak terkendali Menghilangka n titik yang tidak terkendali Melakukan revisi chart
Menghitung indeks kapabilitas dan kapabilitas minimum (Cp dan Cpk) hasil produksi pipa dari mesin Mill
301
In control (dalam
batas UCL dan LCL)
Analisa sebab dan akibat (FMEA) variabilitas hasil produksi pipa pada mesin Mill
301
Ya
Bagian mesin Mill 301 diganti atau diperbaiki
Membuat jadwal perbaikan Menghitung sisa kelebihan pipa (panjang) Menghitung sisa kelebihan pipa dalam
bentuk pipa jadi Menghitung sisa
kelebihan pipa dalam bentuk gram Tidak Ya Apakah defect berkurang? Kesimpulan dan saran Selesai
Pada gambar 4-3 di atas uji keacakan diwakili oleh data sample per tanggal 25 Januari 2011. Berdasarkan dari data diatas dimana dengan menggunakan runs chart dari program Minitab dapat dijelaskan bahwa dengan melihat nilai P-value diameter sebesar 0.513 maka dapat diambil kesimpulan data sample sudah acak berdasarkan hipotesis taraf signifikan (α = 0.05) pada uji keacakan di atas.
Uji keacakan dari diameter
Gambar 4. Uji keacakan dari panjang
Pada gambar 4.4 di atas uji keacakan diwakili oleh data sample per tanggal 25 Januari 2011. Berdasarkan dari
data diatas dimana dengan menggunakan runs chart dari
program Minitab dapat dijelaskan bahwa dengan melihat nilai
P-value panjang sebesar 0.127 maka dapat diambil
kesimpulan data sample sudah acak berdasarkan hipotesis
taraf signifikan (α = 0.05) pada uji keacakan.
Peta kontrol variabel diameter pipa
Dalam pembuatan peta individu ini menggunakan software Minitab. Di bawah ini (tabel 4-1) merupakan tabel data diameter sample produksi yang dihasilkan pada bulan Januari hingga Maret yang disesuaikan dengan tanggal produksi.
Tabel 4.1.Peta kontrol variabel diameter pipa
Bulan Tgl Diameter Januari 25 33.43 33.20 33.40 33.30 33.35 26 33.40 33.42 33.50 33.60 33.42 27 33.41 33.41 33.40 33.42 33.37 28 33.40 33.43 33.43 33.43 33.43 31 33.58 3.40 33.50 33.49 33.50 Februari 7 33.55 33.63 33.63 33.25 33.62 8 33.58 33.58 33.49 33.49 33.52 9 33.50 33.51 33.50 33.50 33.41 Maret 14 33.38 33.47 33.41 33.48 33.48 15 33.55 33.59 33.54 33.58 33.59 15 33.52 33.50 33.51 33.56 33.50 18 33.42 33.38 33.42 33.42 33.42 19 33.36 33.38 33.37 33.40 33.38 22 33.49 33.47 33.50 33.47 33.48 24 33.53 33.48 33.56 33.50 33.55 71 64 57 50 43 36 29 22 15 8 1 33.6 33.4 33.2 Observation I n d iv id u a l V a lu e _ X=33.466 UC L=33.7198 LC L=33.2122 71 64 57 50 43 36 29 22 15 8 1 0.4 0.3 0.2 0.1 0.0 Observation M o v in g R a n g e __ MR=0.0954 UC L=0.3118 LC L=0 1 1 1
I-MR Chart of DIAMETER
Gambar 5. Peta individu variabel diameter pipa
Pada gambar 5 di atas dapat dijelaskan bahwa dari peta individu didapatkan Batas Kendali Atas (BKA) atau
Upper Control Limit (UCL) sebesar 33.7198 dengan nilai
garis tengah (GT) sebesar 33.466, dan Batas Kendali Bawah (BKB) atau Low Control Limit (LCL) sebesar 33.2122.
Sedangkan untuk peta kontrol range didapat nilai BKA
sebesar 0.3118, GT sebesar 0.0954 dan BKB sebesar 0. Apabila dilihat dari dua gambar tersebut peta individu terdapat variabel di luar batas kendali yaitu pada variabel ke dua atau jika dilihat pada tabel hal itu terjadi pada tanggal 25 Januari 2011 sample ke dua. Adapun dari variabel di luar
batas kendali tersebut terletak melebihi batas kendali bawah artinya spesifikasi sample dari diameter pipa untuk tanggal 25
Januari 2011 di bawah spesifikasi diameter minimum. Sedangkan untuk peta kendali R-bar terdapat dua variabel di luar batas kendali (Out of Control) yaitu variabel ke 29 dan 30
atau jika dilihat pada tabel hal itu terjadi pada tanggal 7 Februari 2011 sample ke 4 dan 5, untuk memperbaiki variabel
pada peta individu tersebut maka variabel penyebab out of
control tersebut perlu dieliminasi dan dikendalikan ulang.
Maka dapat disimpulkan bahwa proses dalam keadaan tidak terkendali / tidak terkontrol. Hal tersebut mengindikasikan bahwa terdapat gangguan fungsi komponen dari mesin khusus untuk komponen yang mempengaruhi ukuran dari diameter pipa, akan tetapi tidak menutup kemungkinan komponen yang lain juga dapat mempengaruhi gangguan fungsi mesin Mill 301. Untuk menganalisa komponen yang menyebabkan out of
control digunakan metode FMEA yang digunakan dalam
skripsi ini untuk menganalisa komponen kritis.
Peta kontrol variabel panjang pipa
Dalam pembuatan peta individu ini menggunakan software
Minitab. Di bawah ini (tabel 4.3) merupakan tabel data
diameter sample produksi yang dihasilkan pada bulan Januari hingga Maret yang disesuaikan dengan tanggal produksi.
Tabel 4-2.Peta kontrol variabel panjang pipa Bulan Tgl Panjang Januari 25 6029.67 6033.33 6035.33 6034.67 6038.33 26 6033.33 6030.00 6033.33 6029.33 6030.00 27 6038.33 6030.00 6030.00 6038.33 6031.67 28 6033.33 6031.67 6026.67 6030.00 6031.67 31 6029.33 6033.00 6035.00 6035.00 6030.00 Februari 7 6032.33 6031.00 6032.33 6032.00 6031.33 8 6041.67 6035.00 6031.33 6033.33 6035.00 9 6036.67 6035.00 6036.67 6035.00 6036.67 Maret 14 6031.67 6030.00 6030.00 6030.00 6031.67 15 6031.67 6030.00 6030.00 6030.00 6031.67 15 6033.33 6033.33 6035.00 6033.33 6033.33 18 6033.33 6031.67 6030.00 6031.67 6033.33 19 6033.33 6031.67 6030.00 6031.67 6033.33 22 6033.33 6031.67 6030.00 6031.67 6033.33 24 6033.33 6033.33 6035.00 6033.33 6033.33 71 64 57 50 43 36 29 22 15 8 1 6040 6035 6030 6025 Observation I n d iv id u a l V a lu e _ X=6032.7 LC L=6025.05 UC L=6040.35 71 64 57 50 43 36 29 22 15 8 1 10.0 7.5 5.0 2.5 0.0 Observation M o v in g R a n g e __ MR=2.88 UC L=9.40 LC L=0 1 1
I-MR Chart of PANJANG
Gambar 6. Peta individu variabel panjang pipa
Dari gambar 6 di atas dapat dijelaskan bahwa untuk peta individu didapatkan Batas Kendali Atas (BKA) atau
Upper Control Limit (UCL) sebesar 6040.35 dengan nilai
garis tengah (GT) sebesar 6032.7, dan Batas Kendali Bawah (BKB) atau Low Control Limit (LCL) sebesar 6025.05. Sedangkan untuk peta kontrol range didapat nilai BKA
sebesar 9.40 GT sebesar 2.88 dan BKB sebesar 0. Apabila dilihat dari dua gambar tersebut baik dari peta kendali individu maupun range terdapat variabel di luar batas kendali
(Out of Control). Untuk peta kendali individu variabel yang
berada di luar batas kendali yaitu variabel ke 16 dan jika dilihat pada tabel variabel itu ada pada tanggal 8 Februari 2011. Sedangkan variabel yang berada di luar batas kendali pada peta kendali range terdapat pada variabel yang sama
dengan peta individu yaitu pada variabel ke 16 atau terjadi pada 8 Februari 2011. Maka dapat disimpulkan bahwa proses dalam keadaan tidak terkendali / tidak terkontrol. Hal tersebut mengindikasikan bahwa terdapat gangguan fungsi komponen dari mesin khusus untuk komponen yang mempengaruhi ukuran dari diameter pipa, akan tetapi tidak menutup kemungkinan komponen yang lain juga dapat mempengaruhi gangguan fungsi mesin Mill 301. Untuk menganalisa komponen yang menyebabkan out of control digunakan
metode FMEA yang digunakan dalam skripsi ini untuk menganalisa komponen kritis.
Kapabilitas proses
Di bawah ini merupakan kapabilitas proses terdiri dari data kapabilitas diameter dan panjang pipa sebanyak 75 data
sample yang telah dikumpulkan.
Kapabilitas proses daridiameter pipa
33.7 33.6 33.5 33.4 33.3 33.2 LSL Target USL LSL 33.2122 Target 33.4 USL 33.7198 Sample Mean 33.466 Sample N 75 StDev (Within) 0.0846 StDev (O v erall) 0.0846386 Process Data C p 1.00 C PL1.00 C PU1.00 C pk1.00 Pp 1.00 PPL1.00 PPU1.00 Ppk 1.00 C pm 0.58 O v erall C apability Potential (Within) C apability
PPM < LSL 13333.33 PPM > USL 0.00 PPM Total 13333.33 O bserv ed Performance PPM < LSL 1349.90 PPM > USL 1349.90 PPM Total 2699.80 Exp. Within Performance
PPM < LSL1355.97 PPM > USL 1355.97 PPM Total 2711.95 Exp. O v erall Performance
Within Overall
Process Capability of DIAMETER
Gambar 7. Kapabilitas proses dari diameter pipa
Dari data gambar 7 diatas dapat dijelaskan bahwa dari kapabilitas proses dari sample data diameter pipa sebanyak 75
sample data dengan LSL (Low Spec Limit) sebesar 33.2122
dan USL (Upper Spec Limit) sebesar 33.7198 didapatkan
nilai sample mean 33.456 dan standar deviasi 0.0846. Terlihat
juga bahwa nilai indeks kapabilitas proses (Cp) sebesar 1.00 dimana Cp adalah indeks potensial proses, nilai Cpl sebesar 1.00, nilai Cpu sebesar 1.00 dan nilai Cpk sebesar 1.00. Hal ini dapat disimpulkan bahwa indeks kapabilitas dari produksi dari perusahaan dalam hal ini adalah pipa adalah cukup baik atau dengan kata lain kemampuan kinerja alat produksi untuk memenuhi spesifikasi proses dari diameter pipa adalah cukup baik (sesuai dengan standar). Namun perlu upaya-upaya giat untuk peningkatan kualitas menuju target perusahaan berkelas dunia yang memiliki tingkat kegagalan yang sangat kecil menuju nol (zero defect oriented).
Kapabilitas proses daripanjang pipa
6042 6036 6030 6024 6018 6012 6006 6000 LSL Target USL LSL 6000 Target 6025 USL 6040.35 Sample Mean 6032.7 Sample N 75 StDev (Within)2.55 StDev (O v erall) 2.55333 Process Data C p 2.64 C PL4.27 C PU1.00 C pk1.00 Pp 2.63 PPL4.27 PPU1.00 Ppk 1.00 C pm 0.63 O v erall C apability Potential (Within) C apability
PPM < LSL 0.00 PPM > USL 13333.33 PPM Total 13333.33 O bserv ed Performance PPM < LSL 0.00 PPM > USL 1349.90 PPM Total 1349.90 Exp. Within Performance
PPM < LSL 0.00 PPM > USL 1367.37 PPM Total 1367.37 Exp. O v erall Performance
Within Overall
Process Capability of PANJANG
Gambar 8. Kapabilitas proses dari panjang pipa
Dari data gambar 8 diatas dapat dijelaskan bahwa dari kapabilitas proses dari sample data panjang pipa sebanyak 75
sample data dengan LSL (Low Spec Limit) sebesar 6000 dan
USL (Upper Spec Limit) sebesar 6040.35 didapatkan nilai
sample mean 6032.7 dan standar deviasi 1.1896. Terlihat juga
bahwa nilai Cp sebesar 2.64 dimana Cp adalah indeks potensial proses, nilai Cpl sebesar 4.27, nilai Cpu dan Cpk sebesar 1.00. Hal ini dapat disimpulkan bahwa kapabilitas dari produksi dari perusahaan dalam hal ini adalah pipa adalah baik atau dengan kata lain kemampuan kinerja alat produksi untuk memenuhi spesifikasi proses dari panjang pipa
adalah baik (sesuai dengan standar). Artinya batas spesifikasi perusahaan lebih dari pada sebaran data pengamatan. Proses ini dikatakan dalam keadaan yang sudah baik, tetapi perbaikan proses secara terus – menerus masih tetap dilakukan. Dan proses dianggap mampu dan kompetitif (perusahaan berkelas dunia).
Analisa sebab dan akibat (FMEA) variabilitas hasil produksi pipa pada mesin Mill 301
Identifikasi bentuk kegagalan produksi dari tabel FMEA
Mesin Mill 301 dapat diidentifikasi mode kegagalannya
hingga akibat kegagalannya serta pembahasan penyebab kegagalannya berdasarkan dari RPN tertinggi hingga yang terendah dari FMEA yang telah dibuat. Penetapan point untuk
severity (tingkat bahaya), occurance (tingkat kejadian) dan
detection (tingkat deteksi) dilakukan berdasarkan tabel yang
telah dibahas pada BAB 2. Sedangkan nilai RPN (Risk
Potential Number) didapat dari mengalikan nilai severity,
occurance dan detection yang telah kita tetapkan sebelumnya.
Semakin besar nilai severity, occurance dan detection maka
nilai RPN pun semakin besar. Dalam hal ini, tingkat permasalahan semakin tinggi dan kebutuhan akan pengambilan tindakan pun semakin tinggi. Berikut adalah identifikasi kegagalan tiap bagian dari mesin Mill 301:
1. Cut-off , mode kegagalannya yaitu:
- Counter (RPN = 16), penghitung panel cut-off Mill
301 macet yang disebabkan oleh counter mengalami kemasukan debu yang mengakibatkan gangguan dari fungsi mesin dan dapat mesin tidak dapat berfungsi.
- Baut pankon gergaji rusak (RPN = 120), yang disebabkan oleh usia pemakaian. Hal ini sangat mempengaruhi dari potongan dari gergaji pemotong pipa, sehingga potongannya tidak presisi.
- Cekam gergaji rusak (RPN = 336), yang disebabkan oleh faktor usia, sehingga pipa yang telah terbentuk dan hendak dipotong tidak bisa dijepit. Hal ini sangat mempengaruhi hasil potongan pipa menjadi miring atau tidak rata.
- Pillow block run rusak (RPN = 240), sehingga perlu
diganti.
- Cut-off rusak (RPN = 336), hal ini kemungkinan
terjadi karena ada tiga penyebab yaitu: bearingnya rusak, meja cut-off tidak normal, dan limit switch
macet. Hal ini dapat mengakibatkan mesin Mill tidak dapat berfungsi.
- Hydrolis kereta bocor dan LS gergaji rusak(RPN =
75), hal ini disebabkan oleh adanya seal yang bocor, hal ini dapat mempengaruhi pergerakan dari gergaji pemotong pipa sehingga dapat mengakibatkan potongan pipa tidak presisi, hydrolis ini digerakkan
oleh kompressor.
- Potongan pipa gergaji miring (RPN = 192), hal ini disebakan adanya baut dari gergaji ada yang putus,
sehingga mengakibatkan potongan dari pipa tidak sesuai dengan spesifikasi.
- Keluarnya asap dari as gergaji dikarenakan pemakaian yang terus-menerus (RPN = 441), hal ini dapat mengakibatkan gergaji pemotong pipa dapat mengalami kerusakan.
- Gergaji tidak dapat memotong dikarenakan kabel
squne LS 4 dan 3 TR1 tidak dapat bekerja dan ada
neple solenoid yang pecah (RPN = 336), hal ini dapat mengakibatkan mesin tidak dapat berfungsi.
- Spul solenoid gergaji terbakar (RPN = 441)
dikarenakan bearing rusak dan baut penahan pully
putus, hal ini dapat mengakibatkan gergaji rusak. - Pneumatis catok bocor (RPN = 160), yang
disebabkan penggunaan dari mesin secara terus-menerus dan dapat mengakibatkan kecepatan menurun dari gergaji yang digerakkan secara hidrolik tidak sesuai sehingga potongan pipa tidak sesuai dengan standar spesifikasi, ada yang kepanjangan atau kependekan.
2. Sizing, mode kegagalannya yaitu:
- Ulir pangkon As samping patah (RPN = 64), yang disebabkan habisnya masa pakai, hal ini dapat mengakibatkan diameter luar dari pipa tidak sesuai dengan standar ukuran yang direncanakan. - Oil bocor (RPN = 96), yang disebabkan
penggunaan mesin yang terlalu lama mengakibatkan minyak dari mesin tersebut panas sehingga dapat mengakibatkan mesin tidak dapat berfungsi.
- As roll rusak (RPN = 210), hal ini disebabkan oleh
bagian tumpuan roll yaitu bearing rusak sehingga
mengakibatkan mesin tidak dapat membentuk pipa. - Kerusakan pada propeller cross joint (RPN = 120),
dikarenakan faktor usia pemakaian sehingga hal ini dapat menyebabkan pembentukan coil menjadi pipa
bulat tidak sempurna dan jika makin kerusakannya makin parah dapat menyebabkan mesin tidak berfungsi.
- Bearing rusak (RPN = 320), yang dikarenakan
washer ring pencuci mur kendor dan
mengakibatkan bearing kurang rapat, untuk bagian komponen sizing ini paling sering terjadi hal itu
dapat dibuktikkan dari RPN pada tabel FMEA yang telah dibuat, sehingga pelu penanganan khusus, gangguan pada bearing ini dapat mengakibatkan
mesin tidak dapat berfungsi.
3. Welding, mode kegagalannya yaitu:
- Cooling welding trip konslet (RPN = 120), hal ini
dapat disebabkan oleh motor panas dan breaker trip
- Kabel sekering terbakar / welding trip (RPN = 144),
yang disebabkan karena adanya kapasitor yang rusak dan dapat mengakibatkan mesin las rusak. - Slang cooling bocor (RPN = 175), hal ini
disebabkan oleh beberapa faktor yaitu: water jacket bocor, flendes bocor, Cap 0.01 uF / 40 KVDC / 60 A pecah. Sehingga dapat membuat cooling rate
tidak terkontrol.
- Panel HF welding Mill 301 trip rusak (RPN = 128),
hal ini disebabkan oleh teflon untuk selang
pendingin gosong sehingga dapat menimbulkan percikan bunga api dan dapat membuat mesin las rusak.
4. Uncoiler, mode kegagalannya yaitu:
- Hydrolis press joint tidak bisa naik (RPN = 60), hal
ini disebabkan LS pedal yang rusak, sehingga dapat
mengakibatkan tekanan hidrolik untuk membuka
coil kurang.
- Motor strip joint tidak berfungsi (RPN = 84), hal ini
dikarenakan spei as rusak, spei gigi aus,gigi besar
aus, sehingga dapat mengakibatkan penyambungan
strip ujung pipa tidak bagus.
- Rem uncoiler rusak (RPN = 108), dikarenakan
bautnya lepas, terlepasnya baut tersebut dikarenakan usia pemakaian yang telah melewati batas, hal ini dapat mengakibatkan kecepatan
uncoiler untuk membuka gulungan slit coil tidak
dapat dikendalikan.
- Motor feeder tidak dapat berfungsi (RPN = 84), hal
dikarenakan adanya masalah pada gear box strip
feeder, sehingga dapat mengakibatkan gear box
tidak dapat berfungsi.
5. Forming, mode kegagalannya yaitu:
- Bearing block rusak (RPN = 126), hal itu
dikarenakan kurangnya pelumas yang diberikan sedangkan mesin terus bekerja, hal ini dapat mengakibatkan dudukan roll tidak stabil dan dapat
memicu proses penggulungan coil menjadi pipa
tidak sesuai.
- Bearing block as rusak (RPN = 126), hal itu
dikarenakan pemakaian yang terus menerus dan beban yang diberikan tidak sesuai dengan batas toleransi beban,sehingga dapat mengakibatkan dudukaan roll tidak stabil.
- Pangkon as forming tidak bisa naik turun (RPN =
60), hal itu dipengaruhi oleh tekanan kompressor kurang sehingga dapat mengakibatkan coil yang
hendak di rolling tidak bisa di roll.
- Gear box roll forming panas dan mengeluarkan
asap (RPN = 54), hal itu disebabkan adanya seal
dari gear box yang bocor sehingga dapat
mengakibatkan gear box rusak.
- Stand roll sizing rusak (RPN = 98), hal ini
disebabkan adanya bearing yang rusak sehingga
dapat mengakibatkan coil tidak dapat terbentuk.
- As roll putus (RPN = 98), bagian ini merupakan
bagian dari roll, bagian dapat rusak jika toleransi
beban pemakaian telah melebihi batas sehingga dapat mengakibatan coil tidak dapat terbentuk.
- Control forming rusak (RPN = 126), akibat dari
kerusakan pada bagian ini adalah plat tidak dapat tergulung pada bagian roll.
- Ulir setingan kelurusan roll rusak (RPN = 150), hal
ini disebabkan oleh bearing rusak dan as ulir kurang
panjang sehingga dapat mengakibatkan hasil rolling
dari coil tidak lurus.
6. Strip joint: mode kegagalannya yaitu hydrolis strip joint
macet (RPN = 36), dikarenakan pedal LS kurang nekan
ke bawah dan kabel kontak kendor sehingga memungkinkan penyambungan ujung pipa kurang sempurna.
Rekomendasi tindakan perbaikan dari tabel FMEA
Tindakan perbaikan dilakukan untuk mengembalikan mesin Mill 301 ke kondisi awal. Tindakan perbaikan ini juga dapat digunakan sebagai referensi untuk masa yang akan datang agar kesalahan yang lalu tidak terulang kembali. Andaikata terulang kembali, diharapkan lebih cepat untuk menanggulanginya sehingga mesin Mill 301 selalu siap digunakan.
1. Cut-off, tindakan perbaikan pada bagian-bagian
komponennya adalah:
- Counter panel cut off macet, tindakan perbaikannya
adalah cek mekanik counter dancek spul counter
jika terjadi kemasukan debu segera bersihkan. - Baut pangkon gergaji rusak, tindakan perbaikannya
adalah ganti van belt gergaji dan ganti baut yang
rusak.
- Cekam gergaji rusak, tindakan perbaikannya adalah ganti selenoid valve yang rusak.
- Cut-off rusak, tindakan perbaikannya adalah
bongkar penekan atau setelan bearing di setel lagi dan diberi kancingan agar tidak berubah pada saat bergetar dan sekaligus ganti stop kontak kipas.
- Hydrolis kereta bocor dan LS gergaji rusak,
tindakan perbaikannya adalah ganti sealas hydrolist
cut-off dengan teflon.
- Potongan pipa gergaji miring, cara mengatasinya adalah membuat jadwal perawatan untuk gergaji. - Keluar asap pada bagian as gergaji, tindakan
gergaji miring yaitu dengan membuat jadwal perawatan untuk gergaji.
- Spul selenoid gergaji terbakar, tindakan
perbaikannya adalah membuat jadwal perawatan kabel selenoid.
- Gergaji tidak dapat memotong, tindakan perbaikannya adalah melakukan perawatan berkala kabel LS 4 yang menyebabkan CR1 dan 3TR1 tidak bekerja, CR1 maupun TR1 diganti dengan yang baru.
- Pneumatis catok bocor, tindakan perbaikannya adalah membuat jadwal service pneumatik catok
yang bocor.
2. Sizing, tindakan perbaikan pada bagian-bagian
komponennya adalah:
- Ulir pangkon patah, tindakan perbaikannya adalah As ulir yang patah di las lagi dan posisinya harus
center agar dapat diputar.
- Oil bocor, tindakan perbaikannya adalah bongkar
gear box dan ganti oil seal.
- As roll rusak, tindakan perbaikannya adalah ganti
As roll yang rusak dan membuat jadwal untuk
perawatan.
- Propeller cross joint rusak, tindakan perbaikannya
adalah melakukan perawatan pada propeller.
- Bearing rusak, tindakan perbaikannya adalah ganti
bearing yang rusak dan ganti washer ring.
3. Welding, tindakan perbaikannya pada bagian-bagian
komponennya adalah:
- Cooling welding trip konslet, tindakan
perbaikannya adalah melakukan perawatan (service)
terhadap cooling welding.
- Kabel sekering terbakar/welding trip, tindakan
perbaikannya adalah memeriksa panel welding.
- Slang cooling bocor, tindakan perbaikannya adalah
dengan cara mengganti slang cooling. Slang ini
harus diganti karena jika dilakukan penambalan pada slang dikuatirkan dapat mengganggu cooling rate dari hasil pengelasan, dan jika cooling ini
terganggu dapat menimbulkan defect pada hasil
lasan.
- Panel HF welding Mill 301 trip rusak, tindakan
perbaikannya adalah memeriksa kontak pompa cooling.
4. Uncoiler, tindakan perbaikannya pada bagian-bagian
komponennya adalah:
- Hydrolis press joint rusak sehingga tidak bisa naik,
tindakan perbaikannya adalah melakukan perawatan pada hydrolis strip joint.
- Motor strip joint tidak bisa berputar, biasanya
kerusakan motor ini dikarenakan ada masalah pada bagian gearbox, sehingga perlu dilakukan
perawatan (service) pada gearbox.
- Rem uncoiler rusak, biasanya kerusakan
dikarenakan adanya baut yang lepas, tindakan perbaikannya adalah dengan cara setel rem baling-baling karena putus di dua tempat, nepel dan
kunciannya lepas dan setel ulang pangkon selenoid
yang rusak.
- Motor feeder tidak berfungsi, tindakan
perbaikannya adalah periksa dan lakukan perawatan pada gearbox strip feeder Mill 301.
5. Forming, tindakan perbaikannya pada bagian-bagian
komponennya adalah:
- Bearing block rusak, tindakan perbaikannya adalah
dengan cara melakukan pergantian pada bearing
yang rusak. Bearing harus diganti dikarenakan tidak
bisa digunakan lagi jika sudah mengalami kerusakan.
- Bearing block as rusak, tindakan perbaikannya
adalah sama halnya dengan kerusakan pada bearing yaitu dengan melakukan pergantian bearing.
- Pangkon as forming tidak bisa naik ataupun turun,
biasanya masalahnya ada pada gearboxnya, jadi
tindakan perbaikannya yaitu dengan mengganti
gearbox.
- Gearbox roll panas sehingga mengeluarkan asap,
tindakan perbaikannya adalah mengganti gearbox
dan sparenya.
- Stand roll sizing rusak, tindakan perabaikannya
adalah dengan melakukan pergantian bearing.
- As roll putus, tindakan perbaikannya yaitu dengan
mengelas roll agar dapat tersambung kembali.
- Control forming rusak, tindakan perbaikannya
adalah dengan cara melakukan check control box
motor forming.
- Ulir settingan kelurusan roll rusak, tindakan
perbaikannya adalah dengan cara mengganti bearing dan menambah panjang as ulir.
6. Strip joint, tindakan perbaikannya pada bagian-bagian
komponennya adalah:
- Hydrolis strip joint macet, tindakan perbaikannya
Perhitungan kerugian panjang dari data sample yang digunakan
Di bawah ini merupakan cara menghitung kerugian dari hasil produksi pipa ERW. Yang menjadi acuan dalam menghitung kerugian adalah panjang dari pipa tersebut. Untuk mencari selisih panjang dapat dibuat dengan cara hasil produksi data sample pipa dikurangi dengan standar panjang pipa (6000 mm), Adapun rumus yang digunakan dalam perhitungan ini adalah sesuai dengan standar perhitungan kerugian dari PT.CDE
- Menghitung berat pipa W = 0,2466 (D - t) t x l = 0,2466 (33,4 – 2,9) x 5,75 = 125,4 gr
= 0,125 kg
- Total kelebihan pipa 1 mother coil
Diketahui: 1 HRC (Hot Rolled Coil) = ±76 pcs
1 strip coil = 12 strip coil
Maka,Wtotal = 0,125 x 76 x 12 = 114,38 - Total harga jual
Harga = 114.3 x 10000 x 0,8 = 9144000
Maka,Nilai kerugian akibat kelebihan pipa adalah Rp. 9.144.000,-
- Perhitungan sisa kelebihan pipa (dalam bentuk pipa jadi):
Perhitungan Rata-rata kelebihan panjang (1 pcs):
Total Kelebihan panjang 1 Mother Coil: 5,75 x 76 x 12 = 5244
Diketahui: - Harga Pipa SCH Ø1” (1 pcs) adalah Rp. 1.475.500,-
- Harga Pipa SCH Ø1” (1 meter) adalah Rp. 245.916,-
Kerugian pipa:
= 5,244 x 245916 = 1289584 Selisih perhitungan pipa: Nilai kerugian:
= 1289584 – 9144000 = 7854416
Maka,Nilai kerugian akibat kelebihan pipa adalah
Rp.
7.854.416,-KESIMPULAN
Kesimpulan yang dapat diambil dari semua variasi data sample yang digunakan dalam identifikasi dan identifikasi failure yang terjadi pada mesin Mill 301 adalah sebagai berikut:
1. terjadi variabel out of control pada peta individu terdapat
variabel di luar batas kendali yaitu pda variabel ke 2 atau lebih tepatnya terjadi pada tanggal 25 Januari 2011 di bawah spesifikasi minimum. Sedangkan untuk peta
range terdapat dua variabel di luar batas kendali yaitu
variabel 29 dan 30 atau lebih tepatnya pada tanggal 7 Februari 2011 sample ke 4 dan 5. Hal tersebut
mengindikasikan bahwa terdapat gangguan fungsi komponen dari mesin khusus untuk komponen yang mempengaruhi ukuran dari diameter pipa, akan tetapi tidak menutup kemungkinan komponen yang lain juga dapat mempengaruhi gangguan fungsi mesin Mill 301. 2. Untuk analisa sample data dari panjang pipa terjadi
variabel out of control baik pada peta individu dan
range, untuk peta kendali individu variabel di luar
kendali tersebut terjadi pada poin ke 16 atau lebih tepatnya pada tanggal berulang 6 Februari 2011, sedangkan untuk peta kendali range variabel di luar
batas kendali sama dengan peta individu yaitu pada poin 16 atau lebih tepatnya tanggal 8 Februari 2011.
3. Dari kapabilitas proses diameter pipa didapatkan Cp sebesar 1.00 dan Cpk 1.00. Hal ini menunjukkan bahwa kapabilitas dari produksi dari perusahaan dalam hal ini adalah pipa adalah cukup baik, atau dengan kata lain kemampuan kinerja alat produksi untuk memenuhi spesifikasi proses dari diameter pipa adalah cukup baik (sesuai dengan standar). Namun perlu upaya-upaya giat untuk peningkatan kualitas menuju target perusahaan berkelas dunia yang memiliki tingkat kegagalan yang sangat kecil menuju nol (zero defect oriented).
4. Dari kapabilitas proses panjang pipa didapatkan Cp sebesar 2.64 dan Cpk 1.00. Hal ini menunjukkan bahwa kapabilitas dari produksi dari perusahaan dalam hal ini adalah pipa adalah baik atau dengan kata lain kemampuan kinerja alat produksi untuk memenuhi spesifikasi proses dari panjang pipa adalah baik (sesuai dengan standar).
5. Dengan melihat RPN tertinggi dari metode FMEA yang telah dibuat di dapatkan komponen mesin Mill 301 yang sering mengalami kegagalan adalah komponen dari
Sizing (untuk menentukan diameter) dan Cut-off (untuk
menentukan panjang pipa).
6. Bagian komponen sizing yang mengalami kegagalan
(kritis) adalah as roll dan bearing dengan RPN
masing-masing adalah 210 dan 320. Sehingga dari RPN tertinggi tersebut perlu perhatian yang lebih pada bagian komponen tersebut.
7. Bagian komponen cut-off yang mengalami kegagalan
(kritis) adalah gergaji dan spul selenoid dengan RPN
keduanya adalah 441. Sehingga dari RPN tertinggi tersebut perlu perhatian yang lebih pada bagian komponen tersebut. 75 . 5 100 575 100 100 1
iXi
TotalDAFTAR PUSTAKA Buku:
[1] Buku panduan mesin ERW Divisi OTT PT. SPINDO [2] Manufacture process of ERW pipe on PT. Steel Pipe
Industry of Indonesia (Spindo) unit III.
[3] Irawan N (2006) Mengolah Data Statistik dengan Mudah Menggunakan Minitab 14, Andi Yogyakarta.
Artikel dalam Jurnal:
[4] Handout Pengendalian Kapabilitas Statistik
[5] John Oakland (2008) Statistical Process Control”,sixth edition.
[6] Hoyland, Arnjlot and Marvin Rausan (1994) System Reliability/Theory Models and Statistical Methods, Jhon Willey & Son Inc.
[7] Marilyn K. Hart, Ph.D. & Robert F. Hart, Ph.D (2007) Introduction to Statistical Process Control Techniques, Statit Software,inc.
[8] Roberta Russell & Bernard W. Taylor, III (2006) Statistical Process Control, operation management-5th edition.
[9] Handout statistical Process Control, chapter 8. [10] Handout Visual Basic Application for Statistical
Process Control (2010) A Case of Metal Frame for Actuator, proceedings of the International MultiConference of Engineers and Computer Scientists Vol. III, IMECS, Hongkong.
Internet [11] http://www.indonesiaqualitylinks.co.cc/index.php?opti on=com_content&view=article&id=6:statistical-process-control&catid=4:quality-tools&Itemid=4 Tutorial struktur [12] http://www.npd-solutions.com/fmea.html.failure Mode and Effect Analysis (FMEA), by Kenneth Crow DRM Associates.
[13] http://www.softwarequalitymethods.com/Slides/FME A%20Slides.pdf. Failure Mode and Effects Analysis
