FMEA
(KONSEP & CONTOH KASUS)
SEJARAH FMEA
Pertama kali dikembangkan pada tahun 60’ an oleh NASA untuk
proyek pendaratan manusia ke bulan.
Diadopsi & dikembangkan pada industri otomotif di tahun 70’an oleh
FORD sebagai suatu reaksi terhadap menurunnya mutu &
kehandalan produk otomotif Amerika.
Pada tahun 80’ diadopsi oleh banyak industri yang menekankan pada
keselamatan, kehandalan dan mutu seperti: otomotif, electronic,
penerbangan, Komputer.
AIAG ( Automotive Industry Action Group ) dan American Society for
Quality Control (ASQC) menetapkannya sebagai standar pada tahun
1993. Saat ini FMEA merupakan salah satu core tools dalam ISO/TS
16949:2002 ( Techical Specification for Automotive Industry ).
DEFINISI FMEA
Secara Etimologi, FMEA tersusun dari kata Failure
(Kegagalan) Mode (Bentuk) Effect (Akibat) and
Analysis (Analisa).
Sedang secara epistimologi, definisi FMEA
sebagaimana disebutkan dalam QS : 9000 ialah
merupakan suatu pendekatan sistematis untuk :
Mengenal dan mengevaluasi potensi-potensi kegagalan dari
suatu produk (proses) dan akibat dari kegagalan yang
ditimbulkannya.
Mengidentifikasi tindakan-tindakan yang dapat dilakukan untuk
mengeliminasi (menghilangkan) atau mengurangi peluang dari
potensi kegagalan yang terjadi.
Mendokumentasikan proses secara keseluruhan.
DEFINISI (Lanjutan)
Secara umum, FMEA (Failure Modes and Effect Analysis)
didefinisikan sebagai sebuah teknik yang
mengidentifi-kasi tiga hal, yaitu :
1.
Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem,
desain produk, dan proses selama siklus hidupnya,
2.
Efek dari kegagalan tersebut,
3.
Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi
sistem, desain produk, dan proses.
FMEA
merupakan
alat
yang
digunakan
untuk
menganalisa keandalan suatu sistem dan penyebab
kegagalannya untuk mencapai persyaratan keandalan
dan keamanan sistem, desain dan proses dengan
memberikan
informasi
dasar
mengenai
prediksi
DEFINISI (Lanjutan)
Apakah sebabnya FMEA begitu banyak perhatian
pada saat ini ?
Pertama, analisa ini tidak memerlukan persamaan
matematik atau statistik dan dapat diterapkan hanya
kepada pengalaman & pengetahuan yang
konvensional. Ini berarti setiap orang dapat dengan
mudah meramal keandalan.
Kedua, walaupun pada awalnya dimaksudkan untuk
peningkatan produk dalam fase rancangan / desain,
namun diperluas untuk peningkatan proses saat fase
pembuatan produk.
TIPE - TIPE FMEA
Terdapat lima tipe FMEA yang bisa diterapkan
dalam sebuah industri manufaktur, yaitu :
1.
System, berfokus pada fungsi sistem secara
global Efek dari kegagalan tersebut,
2.
Design, berfokus pada desain produk
3.
Process, berfokus pada proses produksi, dan
perakitan
4.
Service, berfokus pada fungsi jasa
JENIS - JENIS FMEA
Suatu produk industri (misalnya : Thumb Drive atau Flash Disc,
Lemari ES, Hand Phone, dll) tidak akan mungkin langsung diproduksi
secara massal (Mass Production) tanpa melalui sebuah proses
perancangan (Design) terlebih dahulu.
Dari logika sederhana ini dapat disimpulkan bahwa FMEA itu
perlu dilakukan di tahapan-tahapan :
1.
Design (Perancangan)
FMEA pada tahapan ini akan difokuskan pada rancangan produk
dan pengembangannya sebelum diproduksi secara massal
sehingga lebih dikenal dengan Design FMEA (DFMEA).
2.
Process (Proses)
FMEA pada tahapan ini akan berorientasi pada rancangan proses
dan pengembangannya dimana sudah berlangsung produksi
secara massal yang didalamnya terdapat bebeapa potensi
kegagalan. FMEA pada tahapan ini dikenal dengan Process FMEA
(PFMEA).
TUJUAN PENERAPAN FMEA
Tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan
penerapan FMEA:
1.
Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan
tingkat keparahan efeknya
2.
Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan
karakteristik signifikan
3.
Untuk mengurutkan pesanan desain potensial
dan defisiensi proses
4.
Untuk membantu fokus engineer dalam
mengurangi perhatian terhadap produk dan
proses, dan membantu mencegah timbulnya
permasalahan.
KEUNTUNGAN PENERAPAN FMEA
Dari penerapan FMEA pada perusahaan, maka akan
dapat diperoleh keuntungan – keuntungan yang sangat
bermanfaat untuk perusahaan, (Ford Motor Company,
1992) antara lain:
1.
Meningkatkan kualitas, keandalan, dan keamanan
produk
2.
Membantu meningkatkan kepuasan pelanggan
3.
Meningkatkan citra baik dan daya saing perusahaan
4.
Mengurangi waktu dan biaya pengembangan produk
5.
Memperkirakan tindakan dan dokumen yang dapat
KEUNTUNGAN PENERAPAN FMEA (Lanjutan)
Manfaat khusus dari Proses FMEA bagi perusahaan adalah:
1.
Membantu menganalisis proses manufaktur baru.
2.
Meningkatkan pemahaman bahwa kegagalan potensial
pada proses manufaktur harus dipertimbangkan.
3.
Mengidentifikasi defisiensi proses, sehingga para engineer
dapat berfokus pada pengendalian untuk mengurangi
munculnya produksi yang menghasilkan produk yang
tidak sesuai dengan yang diinginkan atau pada metode
untuk meningkatkan deteksi
pada produk yang tidak sesuai tersebut.
4.
Menetapkan prioritas untuk tindakan perbaikan pada
proses.
5.
Menyediakan dokumen yang lengkap tentang perubahan
proses untuk memandu pengembangan proses
OUTPUT PROSES FMEA
Output dari Proses FMEA adalah:
1. Daftar mode kegagalan yang potensial pada proses.
2. Daftar critical characteristic dan significant characteristic.
3. Daftar tindakan yang direkomendasikan untuk menghilangkan penyebab munculnya mode kegagalan atau untuk mengurangi tingkat kejadiannya dan untuk meningkatkan deteksi terhadap produk cacat bila kapabilitas proses tidak dapat ditingkatkan.
FMEA merupakan dokumen yang berkembang terus. Semua pembaharuan dan
perubahan siklus pengembangan produk dibuat untuk produk atau proses. Perubahan ini dapat dan sering digunakan untuk mengenal mode kegagalan baru. Mengulas dan
memperbaharui FMEA adalah penting terutama ketika:
1. Produk atau proses baru diperkenalkan.
2. Perubahan dibuat pada kondisi operasi produk atau proses diharapkan berfungsi.
3. Perubahan dibuat pada produk atau proses (dimana produk atau proses berhubungan). Jika desain produk diubah, maka proses terpengaruh begitu juga sebaliknya.
PERSYARATAN FMEA
1.
Memahami karakteristik produk, proses produksi
ataupun jasa dengan melihat masalah secara
menyeluruh dengan baik. Dalam hal ini diperlukan
Drawing, Purchase Specifications, Flow Chart (aliran
proses), Standard Operasional Procedure, dll.
2.
Mengetahui keinginan, persyaratan dan kebutuhan
customer (Voice of customers).
3.
Pemahaman yang jelas dan memadahi terhadap tugas
dan tanggung jawab dari tim FMEA mulai dari proses
analisa, rekomendasi dan implementasi tindakan
perbaikan.
4.
Peran dan tanggung jawab yang tergambar dengan
PENDEKATAN TIM FMEA
1.
Kerja sama antar anggota tim yang
senantiasa perlu ditingkatkan dan dipelihara
dengan baik.
2.
Ketrampilan dalam pengelolalan Project
yang perlu selalu dikembangkan.
3.
Dukungan positip dan komitmen dari jajaran
Management.
4.
Ketersediaan tenaga ahli yang dapat
memberikan masukan dan kontribusi dalam
10 TAHAPAN PROSES FMEA
1.
Identifikasi mode-mode kegagalan potensial selama
proses/ failure mode.
2.
Identifikasi akibat kegagalan yang dialami pelanggan/
failure effect.
3.
Tentukan nilai ‘severity’.
4.
Identifikasi penyebab-penyebab kegagalan/causes
5.
Tentukan nilai ‘occurance’
6.
Identifikasi pengendalian proses ‘detection’ dan
‘prevention’/ current process control
7.
Tentukan nilai ‘detection’
8.
Hitung nilai RPN untuk menentukan prioritas tindakan
yang harus diambil
9.
Tentukan ‘action’ yang harus diambil
TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA
Tahapan 1 : Identifikasi Failure Mode
• Fokus pada:
KEGAGALAN SELAMA PROSES
TERKAIT DENGAN PRODUK
• Anggap material/part input = ‘OK’
• Dengarkan apa kata pelanggan anda
• Gunakan pengalaman
• Gunakan data
• Gunakan logika
TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA
Tahapan 2 : Identifikasi Failure effect
Akibat dari kegagalan, harus mempertimbangkan:
Akibat di proses-proses berikutnya
Akibat di pelanggan akhir, akan mempengaruhi angka severity
Anggap tidak ada inspeksi dan pengujian:
Gambarkan performa buruk kendaraan yang dialami pengguna;
Kendaraan tidak stabil
Tampak visual buruk
Kendaraan sulit dikendalikan
Gambarkan apa yang terjadi pada proses berikutnya;
Tidak dapat dikunci (fasten)
Tidak dapat disambung dengan baik
Tidak dapat dibor
TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA
Tahapan 3 : Tentukan nilai ‘severity’
Penilaian berat ringannya kerugian karena ‘ Failure effect’
Severity terbesar dari:
Failure effect pelanggan akhir
Failure effect proses berikutnya
CONTOH PENILAIAN SEVERITY (TINGKAT BAHAYA)
AKIBATKRITERIA: TINGKAT BAHAYA AKIBAT KEGAGALAN
NILAI
Akibat di pelanggan akhir Akibat di operasi berikutnya
Berbahaya tanpa ada peringatan / tanda-tanda sebelumnya
Nilai severity sangat tinggi bila kegagalan mempengaruhi keselamatan pengoperasian dan/atau melanggar peraturan pemerintah. Kegagalan terjadi tanpa peringatan.
Atau dapat membahayakan operator (mesin atau assembly) tanpa
peringatan.
10
Berbahaya tetapi ada peringatan atau tanda-tanda sebelumnya
Nilai severity sangat tinggi bila kegagalan mempengaruhi keselamatan pengoperasian dan/atau melanggar peraturan pemerintah. Kegagalan terjadi dengan peringatan
Atau dapat membahayakan operator (mesin atau operator) assembly meskipun ada peringatan
9
Sangat tinggi Kendaraan/item tidak dapat dioperasikan (kehilangan fungsi utama)
Atau 100% produk mungkin harus di buang, atau kendaraan/item di perbaiki di bagian perbaikan selama lebih dari 1 jam
TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA
CONTOH PENILAIAN SEVERITY (TINGKAT BAHAYA), Lanjutan
AKIBATKRITERIA: TINGKAT BAHAYA AKIBAT KEGAGALAN
NILAI
Akibat di pelanggan akhir Akibat di operasi berikutnya
Tinggi Kendaraan/item dapat beroperasi tetapi pada performa yang tidak maksimal. Pelanggan sangat tidak puas.
Atau produk mungkin harus di sortir dan sebagian dibuang, atau kendaraan/item diperbaiki di bagian perbaikan selama setengan sampai 1 jam.
7
Sedang Kendaraan/item dapat beroperasi, tapi beberapa fungsi kenyamanan tidak dapat beroperasi. Pelanggan merasa tidak puas.
Atau sebagian produk mungkin harus dibuang tanpa penyortiran, atau
kendaraan/item harus diperbaiki di bagian perbaikan selama kurang dari setengah jam
6
Rendah Kendaraan/item dapat beroperasi, tapi beberapa fungsi kenyamanan tidak dapat beroperasi.
Atau 100% produk mungkin harus dirework, atau kendaraan/item diperbaiki off-line tetapi tidak di bagian perbaikan.
5 Sangat rendah Ada gangguan kecil pada komponen
(masalah ke-pas-an dan bnyi kecil). Gangguan dirasakan oleh sebagain besar pelanggan (lebih dari 75%)
Atau produk mungkin harus di sortir, tanpa ada yang dibuang, dan kurang dari 100% produk harus di rework.
4
Minor Ada gangguan kecil pada komponen (masalah ke-pas-an dan bunyi kecil). Gangguan dirasakan oleh 25%-75% pelanggan.
Atau sebagian produk mungkin harus dirework on-line (tetapi diluar stasion kerja), tanpa ada yang dibuang,
3
Sangat minor Ada gangguan kecil pada komponen (masalah ke-pas-an dan bnyi kecil). Gangguan dirasakan oleh kurang dari 25% pelanggan
Atau sebagian produk mungkin harus dirework langsung di stasion kerja tanpa ada yang dibuang
2
TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA
Tahapan 4 : Identifikasi penyebab-penyebab
kegagalan/causes
Classification
Diisi dengan simbol, hanya untuk karakteristik yang termasuk karakteristik khusus
Contoh simbol:
◊ yang mempengaruhi fit and function
O yang mempengaruhi keselamatan dan regulasi
Causes
Anggap input = ‘OK’
Nyatakan secara spesifik dan sejelas mungkin Jangan nyatakan:
Operator lalai Tetapi nyatakan:
Operator salah mengumpan benda kerja Gunakan metoda problem solving
TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA
Tahapan 4 : Identifikasi penyebab-penyebab
kegagalan/causes
Causes, contoh-contoh
Kesalahan dalam penyetingan
Kesalahan operator dalam mengambil part
Kesalahan dalam penyetingan tool
Prosedur yang tidak layak
Pemeliharaan mesin yang tidak layak
Mencari ‘cause’
Metoda problem solving:
Brainstroming
Multi-voting
Fish bone
Jangan terburu-buru,
TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA
Tahapan 5 : Tentukan nilai ‘occurance’
Menilai seberapa sering suatu penyebab kegagalan akan terjadi
Gunakan data historis produk similar (bila ada)
Bila ada banyak penyebab dari suatu failure: beri bobot untuk setiap
penyebab untuk mencari perkiraan nilai occurance
CONTOH PENILAIAN OCCURRENCE (TINGKAT KEJADIAN)
PROBABILITY KEGAGALAN TINGKAT KEGAGALAN NILAI
Sangat tinggi: Kegagalan selalu terjadi 100/1000 produk 10
50/1000 produk 9 Tinggi: Kegagalan sering terjadi 20/1000 produk 8 10/1000 produk 7 Sedang: Kegagalan jarang terjadi
5/1000 produk 6 2/1000 produk 5 1/1000 produk 4 Rendah: Kegagalan Sangat jarang 0.5/1000 produk 3 0.1/1000 produk 2 Hampir tidak ada 0.01 produk 1
TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA
Tahapan 6 : current process control
Gambaran cara pengendalian yang ada:
Pengendalian bersifat preventive
Mencegah terjadinya penyebab Preventive maintenance
Program penggantian tool
Tinjau apakah angka Occurance terpengaruh?
Pengendalian bersifat detective
Mendeteksi terjadinya penyebab Sensor
pemeriksaan parameter set-up Pokayoke
SPC
Mendeteksi terjadinya kegagalan Sensor
Pokayoke
Fixture and jig
Inspeksi dan pengujian
TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA
Tahapan 7 : Tentukan nilai ‘detection’
Penilaian dari ‘current process control’ untuk mendeteksi adanya
kegagalan dan mencegah terkirimnya part yang gagal
Pemeriksaan sampling secara random tidak diperhitungkan,
kecuali menggunakan metoda statistik
CONTOH PENILAIAN DETECTION (TINGKAT DETEKSI)
DETEKSI Kriteria Tipe Inspeksi Perkiraan metoda deteksi NILAI
A B C
Hampir mustahil Kontrol pasti tidak mendeteksi
X Tidak dapat mendeteksi atau tidak dicheck 10
Sangat kecil Kontrol mungkin tidak mendeteksi
X Kontrol dilakukan dengan pengecekan tak langsung atau secara random
9
Kecil Kontrol mempunyai peluang yang kecil untuk mendeteksi
X Kontrol dilakukan dengan hanya inspeksi visual
8
Sangat rendah Kontrol mempunyai peluang yang kecil untuk mendeteksi
X Kontrol dilakukan dengan inspeksi visual ganda
7
Rendah Kontrol mungkin mendeteksi X X Kontrol dilakukan dengan metoda charting, seperti SPC
TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA
Tahapan 7 : Tentukan nilai ‘detection’ (Lanjutan)
CONTOH PENILAIAN DETECTION (TINGKAT DETEKSI)
DETEKSI Kriteria Tipe Inspeksi Perkiraan metoda deteksi NILAI
A B C
Sedang Kontrol mungkin mendeteksi
X Kontrol dilakukan dengan menggunakan ‘Go/No Go Gage’ untuk 100% part setelah part meninggalkan stasion kerja
5
Agak tinggi Kontrol mungkin mendeteksi
X X Deteksi error pada operasi berikutnya, atau dilakukan pengukuran waktu setup dan pengecekan part pertama.
4
Tinggi Kontrol mempunyai peluang yang besar untuk mendeteksi
X X Deteksi error di stasion kerja, atau di proses berikutnya dengan menggunakan beberapa lapisan pemeriksaan. Tidak dapat menerima produk yang gagal
3
Sangat tinggi Kontrol hampir pasti mendeteksi
X X Deteksi error di stasion kerja. Tidak dapat meluluskan produk yang gagal
2
Hampir pasti Kontrol pasti mendeteksi
X Part yang gagal tidak mungkin terjadi karena item telah dibuat ‘anti salah’ pada perancangan proses.
TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA
Tahapan 8 : Hitung nilai RPN (Risk Priority Number)
Perlu diketahui bahwa pada dasarnya FMEA merupakan suatu
analisa potensi-potensi kegagalan yang diwujudkan dalam bentuk
angka-angka penilaian (Score) dimana score tersebut ditentukan
berdasarkan kesepakatan seluruh anggota tim FMEA. Dalam hal
ini tidak ada sebuah ketentuan baku yang mengatur tentang
standar penilaian karena masing-masing perusahaan mempunyai
kewenangan dalam membuat penilain (score) tetapi prinsip
penilaiannya adalah sama. Dan inti dari proses penilaian ini
(scoring) adalah untuk menentukan angka Risk Priority Number
(RPN) dimana RPN merupakan hasil kali dari Severity of effect
(S), Possible failure (O) dan likelihood detection (D).
RPN = S x O x D
dimana;
Makin tinggi nilai RPN, makin tinggi kebutuhan untuk mengambil
suatu tindakan.
TAHAPAN – TAHAPAN PROSES FMEA
Tahapan 9 : Tentukan ‘action’ yang harus diambil
Jika RPN > 100 = action?
Merekomendasikan Corrective Action (Tindakan Perbaikan) yang
mencakup penanggung jawab (Person In Charge), Batas waktu
(Target completion Date) dan Tindakan yang telah diambil tersebut
harus dicatat.
Tahapan 10 : Hitung nilai ‘occurance’, ‘detection’ dan
RPN yang baru
IMPLEMENTASI FMEA
Bila FMEA tidak diimplementasikan dengan baik, maka tidak akan
ada perbaikan yang terjadi. Berikut case-case bila FMEA tidak
diimplementasikan dengan baik berikut implementasi yang
seharusnya dilakukan :
Kesalahan umum Implementasi FMEA yang benar
FMEA diperlakukan sebagai dokumen saja
Approach : menghindari nilai RPN yang tinggi supaya tidak menjadi pertanyaan oleh customer.
FMEA adalah alat analisa, mengurangi atau menghilangkan potensi masalah dan/atau mengurangi resiko dari kegagalan
Approach : tidak menghindari nilai RPN yang tinggi , tetapi melakukan tindakan perbaikan untuk mengurangi nilai resiko total (nilai RPN)
FMEA diperlakukan sebagai sistem tunggal yang tidak berhubungan dengan sistem yang lain, misalnya control plan, preventive
maintenance, pembuatan tooling, sistem packaging system, dll
FMEA harus berhubungan dengan sistem yang lain. Potensi penyebab kegagalan yang telah terindentifikasi selama FMEA, harus dikontrol oleh sistem/program yang lain, misalnya penerapan error-proof di tooling, pengontrolan potensi penyebab melalui program preventive maintenance, mengontrol karakteristik penting pada proses dengan control plan
Untuk produk baru, FMEA dibuat dengan hanya mencopy dari FMEA sebelumnya (copy-paste model), tidak benar-benar
digunakan sebagai alat analisa terhadap potensi kegagalan di proses
Untuk produk baru, walaupun produknya similar dengan produk sebelumnya, FMEA tetap digunakan, untuk mengidentifikasi segala potensi kegagalan dan direview ulang FMEA dibuat setelah tooling selesai dan/atau setelah proses
produksi sudah berjalan
Salah satu bagian terpenting dari penerapan FMEA adalah waktu yang tepat (sebelum kejadian)
– DFMEA secara fundamental harus sudah selesai sebelum drawing diterbitkan untuk keperluan pembuatan tooling
– PFMEA secara fundamental harus sudah selesai sebelum pembuatan tooling untuk produksi
FMEA is digunakan sebagai dokumen yang mati, tidak terkait/ berhubungan dengan claim dari customer dan/atau reject internal
FMEA harus diperlakukan sebagai dokumen yang hidup, dievaluasi/ diupdate ketika terjadi claim dari customer atau terjadi defect internal.
(CONTOH KASUS)
FMEA
CONTOH KASUS FMEA
PERMASALAHAN:
PT INKA Madiun menerapkan sistem Make to Order dalam menjalankan bisnis perusahaannya dengan duration yang sudah ditentukan. Perusahaan ini
bergerak di bidang manufacturing kereta api, jasa perawatan besar (overhall) kereta api, perdagangan lokal, impor & ekspor barang dan jasa yang
berhubungan dengan perkeretaapian, produk pengembangan selain kereta api (diversifikasi). PT INKA Madiun pada periode 21 September 2006 sampai dengan 28 Februari 2007 sedang melaksanakan proyek manufacturing
carbody kereta penumpang ekonomi (K3) sebanyak 6 gerbong pesanan dari PT KAI. Kondisi yang muncul di fabrikasi ternyata ada keterlambatan delivery carbody kereta penumpang ekonomi (K3) yang berpengaruh di bagian proses finishing yang dikerjakan oleh divisi kereta api. Pengerjaan kereta
penumpang ekonomi (K3) dibedakan menjadi dua tempat yaitu di divisi manufaktur serta di divisi kereta api. Tiap tempat tersebut memberikan
kontribusi sebesar 50% dalam pengerjaan manufacturing kereta penumpang ekonomi (K3).
CONTOH KASUS FMEA
ANALISA PERMASALAHAN:
Yang menjadi fokus amatan penelitian ini adalah di divisi manufaktur yang memproduksi carbody kereta penumpang ekonomi (K3). Dalam penelitian ini akan dilakukan identifikasi, analisis, evaluasi serta penanganan
risiko terhadap keterlambatan delivery carbody kereta penumpang
ekonomi (K3) pada divisi manufaktur.
Identifikasi risiko dilakukan oleh focus group dengan memperhatikan key
performance indicator divisi manufaktur serta aliran fisik dan informasi proses manufacturing carboy kereta penumpang ekonomi(K3).
Kemudian dilakukan analisis risiko dengan dengan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Hasil pengukuran ini belum dapat dijadikan acuan dalam menentukan level risiko, oleh karena itu dilakukan evaluasi risiko dengan menggunakan peta level risiko yang didesain secara khusus untuk hasil pengukuran dengan FMEA. Melalui pemetaan ini, didapat level untuk tiap risiko sehingga dapat ditentukan penanganan terhadap risiko
tersebut.Dan dilakukan penanganan risiko dengan pendekatan value management.
Kesimpulan:Dari hasil penelitian didapatkan dua belas risiko yang berpotensi
mempengaruhi keterlambatan delivery carbody kereta penumpang ekonomi (K3). Tiga belas agen risiko pada level BA. Sepuluh agen risiko pada level
CONTOH KASUS FMEA
Contoh Kegagalan Produk :
1.
Pesawat Ulang Alik Challenger meledak :
Pesawat ulang alik - tidak seperti pesawat luar angkasa lainnya - badan utama ... Pada tanggal 28 januari 1986 pesawat Challenger meledak 73 detik setelah lepas landas education.feedfury.com/content/16689381-pesawat_ulang_alik.html
Analisa Kasus Columbia Meledak :
Roket pendorong inilah yang membuat Challenger meledak pada 28
Januari 1986. Saat itu cincin sambungan tubuh roket pendorong sebelah kanan menjadi getas dan retak karena udara terlalu dingin.
Akibatnya, api roket menyemprot ke samping dan menyambar tangki bahan bakar Challenger di sebelahnya. Malapetaka tak terhindarkan, akhirnya pesawat itu meledak.
http://majalah.tempointeraktif.com/id/arsip/2003/02/10/ILT/mbm.20030 210.ILT84969.id.html
CONTOH KASUS FMEA
Contoh Kegagalan Produk :
2.
Pesawat Ulang alik Columbia meledak :
Pesawat Luar Angkasa Columbia sedang memasuki orbit. Tetapi sesuatu menjadi salah dan Columbia meledak. Semua 7 astronot di dalamnya tewas. ... 1 Februari 2003
id.wikipedia.org/wiki/Seconds_From_Disaster Analisa Kasus Columbia Meledak :
Dari film yang direkam saat peluncuran, diketahui bahwa pada saat-saat awal peluncuran bagian dari insulasi (gabus) tangki bahan bakar utama yang berisi oksigen cair terlepas dan menghantam keping-keping keramik tahan panas sayap bagian bawah sebelah kiri hingga terlepas dan baru berefek saat pendaratan. …
Saat pendaratan… bagian perut pesawat yang bergesekan langsung dengan udara mengalami pemanasan hebat (lebih dari 2000° C). Saat kejadian, kecepatan Columbia 18 kali kecepatan suara (kecepatan suara 330 m/det)……
http://majalah.tempointeraktif.com/id/arsip/2003/02/10/ILT/mbm.20030 210.ILT84969.id.html
CONTOH KASUS FMEA
Contoh Kegagalan Produk :
3.
Titanic :
Pada tanggal 14 April 1912 dalam pelayaran perdananya , Titanic
menabrak sebuah iceberg (gunung es) dan tenggelam 2 jam 40 menit kemudian. ... karodalnet.blogspot.com/2008_08_01_archive.html
Saat itu Titanic membawa lebih dari 2220 penumpang, 1513 di antaranya tenggelam termasuk jutawan asal Amerika John Jacob Astor, Benjamin Guggenheim, ... news4joke.blogspot.com/2008_07_06_archive.html
ANALISIS ahli metalurgi (logam) Amerika Serikat (AS) mengungkapkan, kapal Titanic tenggelam pada satu abad silam akibat dibangun
menggunakan rivet (paku keling) berkualitas rendah.
Karena rivet tersebut berkualitas sangat rendah, rivet-rivet itu pun rontok ketika lambung Titanic menghantam gunung es. Karena rivet-rivet itu
jebol, lempengan-lempengan baja pada lambung Titanic pun menganga dan air laut masuk. Akibatnya, Titanic pun tenggelam dalam waktu kurang dari tiga jam setelah menabrak gunung es. Foecke memaparkan, teori
penyebab tenggelamnya Titanic itu dalam buku berjudul What Really Sank the Titanic.
