LINE BALANCING
Disusun sebagai salah satu syarat kelulusan praktikum Sistem Produksi
Disusun Oleh : KELOMPOK VII
LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS KRISNADWIPAYANA
JAKARTA
2022
Produksi program studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Krisnadwipayana.
Nama :
1. Fajar Sarbini (2170033007) Kelompok : 7
Modul : Line Balancing
Kepala Laboraturium Asisten Laboraturium
Mesin Industri Sistem Produksi
Aries Abbas, S.T, M.M, M.T
Tiara Ramadhandika
NIDN:03290565505 NIM:1970031070
Mengetahui, Kepala Program Studi
Teknik Industri
Ir. Florida Butarbutar, MT NIDN:0310056507
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT. Atas rahmat dan hidaya - NYA, sehingga akhirnya kami dapat menyelesaikan laporan praktikum ”SISTEM PRODUKSI” Penulisan laporan ini ditulis sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan memenuhi tugas mata kuliah Praktikum PSKE 2
& Sistem Produksi.
Pada kesempatan ini tidak lupa juga kami mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya atas kesempatan, bantuan, bimbingan, serta arahan dari berbagai pihak.
Laporan akhir praktikum ini di ajukan untuk memenuhi persyaratan dalam penilaian praktikum SISTEM PRODUKSI.
Merasa bahwa dalam menyusun dan pengerjaan Laporan akhir praktikum ini masih menemui beberapa kesulitan dan hambatan, disamping itu juga menyadari bahwa penulisan Laporan akhir praktikum masih jauh dari kata sempurna dan masih banyak kekurangan-kekurangan lainnya, maka dari itu mengharapkan saran yang membangun untuk menjadikan pengerjaan Laporan akhir praktikum menjadi lebih baik.
Jakarta, 30 Mei 2022 Penyusun
KELOMPOK 7
2 DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAAN ... Error! Bookmark not defined.
KATA PENGANTAR ... 3 DAFTAR ISI ... 2 DAFTAR TABEL ... 5 BAB 1 ... Error! Bookmark not defined.
PENDAHULUAN ... Error! Bookmark not defined.
1.1 Latar Belakang Masalah ... Error! Bookmark not defined.
1.2 Perumusan Masalah ... Error! Bookmark not defined.
1.3 Maksud dan Tujuan ... Error! Bookmark not defined.
1.4 Batasan Masalah... Error! Bookmark not defined.
BAB II ... Error! Bookmark not defined.
LANDASAN TEORI ... Error! Bookmark not defined.
2.1 Latar Belakang ... Error! Bookmark not defined.
2.2 Pengertian dan Tujuan Line Balancing ... Error! Bookmark not defined.
2.3 Lini Produksi ... Error! Bookmark not defined.
2.4 Pemecahan Masalah Line Balancing ... Error! Bookmark not defined.
2.5 Istilah Dalam Line Balancing ... Error! Bookmark not defined.
2.6 Metode Dasar Dalam Permasalah Line Balancing Error! Bookmark not defined.
2.7 Kapasitas Keluaran ... Error! Bookmark not defined.
2.8 Hubungan Precedence Line Balancing .... Error! Bookmark not defined.
2.9 Metode Pembebanan Berurut ... Error! Bookmark not defined.
3
BAB III ... Error! Bookmark not defined.
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Error! Bookmark not defined.
3.1 Pengolaan Data ... Error! Bookmark not defined.
3.1.1 Lembar Pengamatan ... Error! Bookmark not defined.
3.2 Aktifitas dan Waktu Siklus ... Error! Bookmark not defined.
3.2.1 Aktifitas Kerja ... Error! Bookmark not defined.
3.2.2 Diagram Jaringan ... Error! Bookmark not defined.
3..2.3 Mencari Kmin ... Error! Bookmark not defined.
3.2.4 Mencari Kmax ... Error! Bookmark not defined.
3.2.5 Menentukan Waktu Siklus ... Error! Bookmark not defined.
3.2.6 Minimum Stasiun Kerja ... Error! Bookmark not defined.
3.2.7 Trial Dan Error ... Error! Bookmark not defined.
3.2.8 Metode Heuristik ... 20 3.2.9 Efisiensi Waktu Kosong ... 20 3.2.10 Presentase Waktu Kosong ... 20 BAB IV ... Error! Bookmark not defined.
ANALISIS DATA DAN HASIL PRAKTIKUM .. Error! Bookmark not defined.
4.1 ANALISIS ... Error! Bookmark not defined.
BAB V ... Error! Bookmark not defined.
KESIMPULAN DAN SARAN ... Error! Bookmark not defined.
5.1 Kesimpulan ... Error! Bookmark not defined.
5.2 Saran ... Error! Bookmark not defined.
DAFTAR PUSTAKA ... Error! Bookmark not defined.
4
5
DAFTAR TABEL
Tabel 1 Pengolhan Data ... Error! Bookmark not defined.
Tabel 2 Aktifitas ... Error! Bookmark not defined.
DAFTAR GAMBAR
Tabel gambar Diagram Jaringan……….19
6
7
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Persoalan keseimbangan lintasan perakitan bermula dari adanya kombinasi penguasaan kerja kepada operator yang menempati tempat kerja tertentu. Pada umumnya merencanakan suatu keseimbangan didalam sebuah lintasan perakitan meliputi usaha yang bertujuan untuk mencapai suatu kapasitas optimal, dimana tidak terjadi penghamburan fasilitas.
Pada suatu perusahaan yang mempunyai tipe produksi massa yang melibatkan sejumlah besar komponen yang harus dirakit,perencanaan produksi memegang peranan yang sangat penting dalam membuat penjadwalan produksi.terutama dalam pengaturan operasi-operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan.sehingga perencanaan produksi berkaitan dengan keseimbangan lintasan.
Pada perusahaan berbasis manufaktur yang menghasilkan produk berupa barang, pengaturan sistem produksi menjadi komponen yang penting, dengan melihat karakteristik permintaan produk yang dihasilkan oleh perusahaan tersebut.
Untuk karakteristik permintaan produk beragam dengan jumlah tingkat permintaan rendah, maka dapat dilakukan pendekatan dengan pengaturan jadwal produksi. Untuk karakteristik permintaan produk seragam dengan tingkat permintaan yang tinggi, maka dapat dilakukan pendekatan keseimbangan lintasan produksi.
Agar produktivitas meningkat, perlu diupayakan proses produksi yang efektif dan memberikan kontribusi sepenuhnya terhadap kegiatan-kegiatan produktif yang berkaitan dengan nilai tambah. Salah satu caranya adalah dengan berusaha menghindari atau meminimalkan langkah-langkah kegiatan yang tidak produktif seperti banyaknya idle/delay, set up, loading-unloading, materials handling dan sebagainya. Beberapa perusahaan seringkali menghadapi permasalahan dengan
8
terjadinya bottle neck pada lintasan produksinya, (Bottleneck adalah stasiun kerja yang memiliki kapasitas lebih kecil dari kebutuhan produksi)oleh karena itu perlu dilakukan analisis line balancing pada lintasan produksinya. Line balancing pada suatu lintasan produksi adalah bertujuan untuk memberikan beban yang sama atau berimbang pada semua faktor proses produksi yang ada pada lintasan produksi tersebut. Faktor proses produksi yang dimaksud di sini adalah sumber daya yang digunakan dalam proses produksi (misalnya operator, mesin dan atau peralatan kerja). Untuk ketidakseimbangan lintasan pada proses produksi ada beberapa hal yang dapat dilakukan yaitu pengaturan terhadap penempatan faktor-faktor, yang berarti pengalihan faktor-faktor pada tempat yang lebih diperlukan.
Keseimbangan lintasan produksi berfokus pada peningkatan efisiensi lintasan, yang bertujuan untuk meningkatkan produktivitas. Keseimbangan lintasan menggunakan pendekatan penyimbangan penugasan elemen kerja dari lintasan produksi ke stasiun kerja (work station) untuk meminimumkan banyaknya work stations dan meminimumkan total waktu menganggur (idle time) pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu.
1.2 Perumusan masalah
1. Apa maksud dan tujuan dari line balancing?
2. Apa saja metode yang dipakai dalam line balancing?
3. Bagaimana cara menghitung Kapasitas keluaran?
4. Apa itu diagram jaringan?
5. Bagaimana menghitung efesiensi dan waktu kosong dalam suatu stasiun kerja?
9 1.3 Tujuan praktikum
1. Mengetahui dan mampu mengukur kapasitas produksi suatu stasiun kerja.
2. Mengetahui dan mampu mengukur kapasitas produksi suatu lintasan produksi.
3. Mengetahui waktu siklus/waktu daur lintas produksi.
4. Mengetahui adanya ketidakseimbangan lintas produksi dengan melihat adanya bottleneck.
5. Dapat menganalisa ketergantungan antar stasiun kerja dalam lintas produksi.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian dan tujuan line balancing
Line balancing adalah suatu analisis yang mencoba melakukan suatu perhitungan keseimbangan hasil produksi dengan membagi beban antar proses secara berimbang sehingga tidak ada proses yang idle(diam) atau delay akibat terlalu lama menunggu keluarnya peroduk dari proses yang sebelumnya.
Adapun tujuan utama dalam menyusun Line Balancing adalah untuk membentuk dan menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada tiap-tiap stasiun kerja. Jika tidak dilakukan keseimbangan seperti ini maka akan mengakibatkan ketidakefisienan kerja di beberapa stasiun kerja, dimana antara stasiun kerja yang satu dengan stasiun kerja yang lain memiliki beban kerja yang tidak seimbang. dengan demikian, masalah keseimbangan lintasan perakitan(Balancing Line) adalah bagaimana agar suatu pekerjaan dapat diselesaikan dengan beban kerja yang sama pada setiap stasiun kerja, sehingga menghasilkan keluaran produk yang sama persatuan waktu. Umumnya merencanakan keseimbangan dalam sebuah lintasan meliputi usaha yang bertujuan untuk mencapai suatu kapasitas yang optimal, dimana tidak terjadi pemborosan fasilitas (waktu, tenaga dan material). Tujuan ini tercapai bila:
• Lintasan bersifat seimbang, setiap stasiun kerja mendapatkan beban kerja yang sama nilainya diukur dengan waktu.
• Jumlah waktu operator menunggu dari proses sebelumnya (idle) minimum di setiap stasiun kerja sepanjang lintasan proses.
• Jumlah stasiun yang ada di lintasan memiliki waktu yang seimbang.
4 2.2 Lini produksi
Lini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi-operasi diatur secara berturut-turut dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang terangkai seimbang.Menurut karakteristiknya proses produksinya, lini produksi dibagi menjadi dua:
1. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja
2. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabun gkan menjadi benda assembly atau subassembly.
Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini produksi yang baiksebagai berikut:
1. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur susunan dantempat kerja.
2. Aliran benda kerja(material), mencakup gerakan dari benda kerja yang kontinu.Alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh jumlah spesifik.
3. Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan keahlian masing-masing pekerjaan sehingga pemanfaatan tenaga kerja lebih efisiensi.
4. Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi dikerjakan pada saat yang samadi seluruh lintasan produksi.
5. Operasi unit.
6. Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari lintasan dan bersifat tetap.
7. Proses memerlukan waktu yang minimum.
5
Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan lintasan produksi antara lain:
1. Pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap stasiun kerja yang terdapat didalam suatu lintasan produksi fabrikasi atau lintasan perakitan yang bersifat manual.
2. Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepat yang seragam.
Alirannyatergantung pada waktu operasi.
3. Arah aliran material harus tetap sehingga memperkecil daerah penyebaran danmencegah timbulnya atau setidak-tidaknya mengurangi waktu menunggu karenaketerlambatan benda kerja.
4. Produski yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan benda kerja di laintempat sehingga diperlukan aliran benda kerja pada lintasan produksi secara kontinu.Keseimbangan lintasan, proses penyusunannya bersifat teoritis. Dalam prktik persyaratan di atas mutlak untuk dijadikan dasar pertimbangan.
2.3 Pemecahan Masalah line balancing
Dua permasalahan penting dalam penyeimbangan lini, yaitu penyeimbangan antara stasiun kerja (work station) dan menjaga kelangsungan produksi di dalam lini perakitan. adapun tanda-tanda ketidakseimbangan pada suatu lintasan produksi, yaitu:
1. Stasiun kerja yang sibuk dan waktu menganggur yang mencolok.
2. Adanya produk setengah jadi pada beberapa stasiun kerja.
Terdapat 10 langkah pemecahan masalah Line Balancing .Kesepuluh langkah pemecahan masalah Line Balancing adalah sebagai berikut.
6
1. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan dilakukan.
2. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas itu.
3. Menetapkan precedence constraints, jika ada yang berkaitan dengan setiap tugas.
4. Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.
5. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output.
6. Menghitungcycle time yang dibutuhkan, misalnya waktu diantara penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk penyelesaian output yang diinginkan dalam batas toleransi dari waktu (batas waktu yang diizinkan).
7. Memberikan tugas-tugas pada pekerja dan/ atau mesin.
8. Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work stations) yang dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan.
9. Menilai efektivitas dan efisiensi dari solusi.
10. Mencari terobosan-terobosan untuk untuk perbaikan proses terus-menerus (continuous process improvement)
2.4 Istilah istilah dalam line balancing
Terdapat beberapa istilah yang biasa digunakan dalam line balancing. Beberapa istilah tersebut adalah sebagai berikut:
a. Precedence diagram
Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya mempermudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya.
b. Work element (elemen kerja)
Work element atau elemen kerja merupakan bagian dari seluruh proses perakitan yang dilakukan.
c. Waktu operasi
7
Waktu operasi adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi.
d. Cycle time (waktu siklus)
Cycle time adalah waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk per satu stasiun.
e. WaktuBaku/Standar
Waktu standar adalah waktu yang sebenarnya digunakan operator untuk memproduksi satu unit dari data jenis produk. Waktu standar untuk setiap part harus dinyatakan termasuk toleransi untuk beristirahat untuk mengatasi kelelahan atau untuk factor-faktor yang tidak dapat dihindarkan. Namun jangka waktu penggunaannya waktu standard ada batasnya.
f. Work station (Stasiun kerja)
Work station adalah tempat pada lini perakitan dimana proses perakitan dilakukan.
g. Efisiensi work station
Efisiensi work station digunakan untuk mengetahui persentase perbandingan antara total waktu dalam work station dengan cycle time.
h. Station time dan idle time
Station time merupakan jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan pada suatu stasiun kerja yang sama, sedangkan idle time merupakan selisih antara cycle timedengan station time.
i. Line efficiency
Line efficiency adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja.
j. Balance delay
Balance delay digunakan untuk mengetahui seberapa besar waktu menganggur dalam suatu lintasan produk.
k. Smoothness Index
Smoothness index adalah cara untuk mengukur tingkat waktu tunggu relatif dari suatu lini perakitan.
8
2.5 Metode dasar dalam penyelesaian masalah keseimbangan Lintasan Terdapat beberapa metode atau cara pendekatan yang berbeda-beda, akan tetapi mempunyai tujuan yang pada dasarnya sama yaitu mengoptimumkan lintasan agar didapat penggunaan tenaga kerja dan fasilitas yang sebaik mungkin. Secara umum terdapat 3 metode dasar keseimbangan lintas perakitan antara lain :
1. Metode Matematis. Merupakan metode yang dapat menghasilkan suatu solusi optimal.
2. Metode Analitik. Merupakan metode yang bisa menghasilkan suatu solusi optimal
3. Metode Heuristik. Metode yang dapat menghasilkan solusi terbaik tetapi belum tentu optimal.metode heuristik pertama kali digunakan oleh Simon dan Newll untuk menggambarkan pendekatan tertentu untuk memecahkan masalah dan membuat keputusan. beberapa metode heuristik yang umum dikenal adalah:
a. Metode Helgesson – Birnie. Disebut juga metode rangked positional weight (RPW/metode peringkat bobot posisi). Cara penentun bobot dari precendence diagam :
Dimulai dari proses akhir
Bobot (RPW) waktu proses operasi tersebut dan waktu proses operasi yang mengikutinya
b. Metode Region Approach.Dasarnya adalah opc yang ditransformasikan menjadi precedence diagram .Langkah-langkah:
Membagi operasi pada precendence diagram dalam beberapa/daerah syarat suatu daeah tidak boleh ada operasi yang saling ketergantungan.
Susun ranking operasi dalam tiap daerah(dari waktu proses yang terbesar) Tentukan waktu siklus aktual dan waktu siklus teoritis.
9
Kelompokkan operasi dalam stasiun -stasiun kerja (berdasarkan syarat point 2 dan 3)
Susun pola aliran produksi.
c. Metode Largest Candidate Rules.Prinsip dasarnya adalah menghubungkan proses-proses atas dasar pengurutan operasi dari waktu proses terbesar.sebelum dilakukan penggabungan,harus ditentukan dahulu beberapa waktu siklus yang akan dipakai.Waktu siklus ini akan dijadikan pembatas dalam penggabungan operasi dalam suatu stasiun kerja.langkah yang harus dilakukan sebagai berikut:
Urutkan semua elemen kerja yang paling besar waktunya hingga yang paling kecil.
Elemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil dari urutan yang paling atas.
Elemen kerja pindah ke stasiun kerja berikutnya, apabila jumlah elemen kerja telah menlebihi waktu siklus.
Lanjutkan proses langkah-b, hingga semua elemen kerja telah berada dalam stasiun kerja dan memenuhi≤ waktu siklus.
Secara matematis keseimbangan lintasan perakitan dapat dirumuskan sebagai berikut:
1. Efisiensi Stasiun Kerja Efisiensi stasiun kerja= 𝑊𝑖
𝑊𝑠𝑥100%
2. Efisiensi Lintasan
∑ 𝑊𝑖
𝑛
𝑖−1
𝑛 . 𝑊𝑠𝑥100%
10 3.Waktu Menganggur
=Ws-Wi
4. Total Waktu Menganggur
= n . Ws-∑𝑛𝑖−1𝑊𝑖 Dimana :
n = Jumlah stasiun standar Ws = Waktu siklus terbesar
Wi = Waktu sebenarnya pada stasiun kerja i = 1,2,3,4…..n
2.6 Kapasitas Keluaran
Cara mencari kapasitas keluaran adalah dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
Kapasitas keluaran K=WO
WS Keterangan : K = Kapasitas Keluaran (unit/hari)
WO = Waktu Operasi (jam/hari atau menit/hari) WS = Waktu Siklus (menit/unit)
11
Untuk mencari nilai K, maka harus terlebih dahulu menyelesaikan “Kmin dan Kmax”. Dengan rumus Kmin= WO
WS Kmax= WO
WS
nilai K akan diambil dari nilai antara hasil Kmin dan Kmax. (nilai tidak kurang dari hasil Kmin dan tidak boleh lebih dari hasil Kmax).
Angka yang diambil adalah angka yang lebih condong ke angka terbesar/Kmax.
Waktu siklus WS= WO
K Keterangan:
WO = Waktu Operasi WS = Waktu Siklus
K = Tingkat keluaran yang diinginkan Jumlah minimum stasiun kerja
N= K x T
WO = T
WS Keterangan : N = jumlah minimum stasiun kerja T = Jumlah waktu seluruh tugas
Pada jumlah tiap kelompok stasiun kerja,apabila terdapat angka dibelakang koma ,berapapun hasilnya maka harus dibulatkan ke atas.
Efisiensi dan waktu kosong Efisiensi = T
N x WS𝑥100%
Sedangkan performasi dari suatu sistem fisik dapat dilihat dari:
a.pencapaian target produksi (volume,waktu)
12
seberapa jauh target produksi tercapai. Alat ukur yang digunakan umumnya adalah nilai presentasi dari : Tingkat produksi per satuan waktu
Target produksi per satuan waktu
b.Kualitas Produksi
Seberapa jauh hasil produksi memenuhi spesifikasi alat ukur produksi.
Jumlah produk gagal Jumlah produk keseluruhan
c.Ongkos produksi
Dilihat apakah sistem produksi telah berjalan dengan ongkos produk minimum.
d.Kepuasan kerja para pekerja
Suatu ukuran terhadap cara kerja dan suasana kerja yang dirasakan oleh para pekerja dalam memenuhi tugasnya.
2.7. Hubungan Precedence dalam Line Balancing
Hubungan atau saling keterkaitan antara satu pekerjaan dengan pekerjaan lainnya digambarkan dalam suatu diagram yang disebut precedence diagram atau diagram pendahuluan. Dalam suatu perusahaan yang memiliki tipe produksi massal, yang melibatkan sejumlah besar komponen yang harus dirakit, perencanaan produksi memegang peranan yang penting dalam membuat penjadwalan produksi (production schedule) terutama dalam masalah pengaturan operasi-operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan.
Keseimbangan lini sangat penting karena akan menentukan aspek- aspek lain dalam sistem produksi dalam jangka waktu yang cukup lama.
Beberapa aspek yang terpengaruh antara lain biaya, keuntungan, tenaga kerja, peralatan, dan sebagainya. Keseimbangan lini ini digunakan untuk
13
mendapatkan lintasan perakitan yang memenuhi tingkat produksi tertentu.
Demikian penyeimbangan lini harus dilakukan dengan metode yang tepat sehingga menghasilkan keluaran berupa keseimba ngan lini yang terbaik. Tujuan akhir pada line balancing adalah memaksimasi kecepatan di tiap stasiun kerja sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun (Kusuma, 1999).
2.8. Pengukuran Dimensi Tubuh
Definisi dibawah ini bisa diterapkan pada semua lini perakitan (Elsayed A.
Elsayed, Thomas O. Boucher, 1994, p345):
2.8.1. Elemen kerja: bagian dari keseluruhan pekerjaan pada proses perakitan, kita menggambarkan N sebagai jumlah total dari elemen kerja yang dibutuhkan untuk melengkapi perakitan dan I adalah jumlah elemen kerja i dalam proses. Cat : 1 ≤ i ≤ N.
2.8.2. Stasiun kerja: suatu lokasi pada lini perakitan di mana elemen kerja/ elemen-elemen yang dilakukan pada produk, jumlah minimum dari stasiun kerja, k, ≥ 1.
2.8.3. Waktu siklus: waktu diantara penyelesaian dari perakitan secara Berturut-turut, dengan asumsi konstanta untuk semua perakitan. N ilai minimum dari waktu siklus harus ≥ waktu stasiun
2.8.4. Waktu stasiun: jumlah dari waktu elemen kerja yang dilakukan pada stasiun kerja yang sama sangat jelas terlihat bahwa waktu stasiun (ST) sebaiknya tidak lebih besar dari waktu siklus (CT).
a. Waktu senggang dari stasiun: Perbedaan antara waktu siklus (CT) b. dan waktu stasiun (dimana waktu waktu menganggur (idle time)
dari stasiun = CT – ST).
2.8.5. Precedence diagram: Suatu digram yang menggambarkan pemesanan di mana elemen kerja sebaiknya dilakukan. Beberapa pekerjaan tidak
14
dapat dilakukan kecuali operasi pendahulunya telah dilakukan.
Faktanya, tata letak stasiun kerja sepanjang lini perakitan tergantung dari precedence diagram.
2.9. Metode Pembebanan Berurut
Metode pembebanan berurut dapat dijelaskan sebagai berikut:
1. Hitung kecepatan lintasan yang diinginkan (Kusuma, 1999).
2. Buat matriks operasi pendahulu (=P) dan operasi pengikut (=F) untuk setiap operasi berdasarkan jaringan kerja perakitan.
3. Perhatikan baris di matriks kegiatan pendahulu P yang semuanya terdiri dari angka 0 dan bebankan elemen pekerjaan terbesar yang mungkin terjadi jiak ada lebih dari 1 baris yang memiliki seluruh elemen sama dengan nol.
4. Perhatikan nomor elemen di baris matriks kegiatan ikutan F yang bersesuaian dengan elemen yang ditugaskan.
5. Lanjutkan penugasan elemen-elemen pekerjaan pada tiap stasiun kerja dengan ketentuan bahwa waktu total operasi tidak melebihi kecepatan lintasan yang ditetapkan.
6. Hitung efisiensi rata-rata stasiun kerja yang terbentuk.
7. Gunakan prosedur trial and error untukmencari pembebanan yang akan mengahsilkan efisiensi rata-rata lebih besar dari efisiensi rata-rata pada langkah f diatas.
BAB III
PENGOLAHAN DATA
3.1. Tabel pengamatan
Ditemukan sebagai berikut
Rata rata pengerjaan 230,6433333 menit
Nilai besar 36,17 menit
Setelah di dapat data rata-rata pengerjaan tiap proses pengerjaan dari data pske 1 adalah 13718,6 Selanjutnya adalah membuat tabel penugasan dari data pske 1 supaya pembacaannya lebih mudah. Nantinya data penugasan ini akan di jadikan data inti untuk mencari efisiensi sebuah stasiun kerja.
Dengan catatan : Pengerjaan pengelasan harus dibawah < 2.000 detik
25
SIMBOL AKTIFITAS
A BESI SIKU RANGKA COVER SAMPING 550,6
B BESI HOLO RANGKA COVER BAWAH 2170,2
C BESI PLAT PENYANGGA BAUT COVER
SAMPING 40,8
D BESI SIKU RANGKA COVER DEPAN 198,8
E BESI HOLO RANGKA COVER BELAKANG 391,6
F MULTIPLEK COVER SAMPING 204,6
G MULTIPLEK COVER DEPAN 178,6
H MULTIPLEK COVER BELAKANG 283,8
I HPL COVER SAMPING 169,4
J HPL COVER DEPAN 1799,8
K HPL COVER BELAKANG 137,8
L LUBANG BAUT BESI SIKU RANGKA COVER
SAMPING 359,4
M BESI PLAT PENYANGGA BAUT COVER
SAMPING 315,8
N LUBANG BAUT BESI SIKU RANGKA COVER
DEPAN 299,2
O LUBANG BAUT BESI HOLO RANGKA COVER
BELAKANG 241,2
P LUBANG KOMPONEN KAYU COVER DEPAN 910,4
Q LUBANG BAUT KAYU COVER SAMPING 178,8
R LUBANG BAUT KAYU SIKU RANGKA COVER
DEPAN 179,4
S LUBANG BAUT KAYU COVER BELAKANG 421,2
T BESI HOLO RANGKA COVER BAWAH 74,4
U BESI HOLO RANGKA COVER BELAKANG 24,4
V PENGELASAN SELURUH RANGKA PLC 380
W PENGECATAN PLC 1199
X FINISHING COVER PELAPISAN HPL 910
Y PERAKITAN ASSEMBLING DAN PENGECEKAN
PLC 2099,4
3.2. Tabel aktifitas
26 Diagram Jaringan
550,6
2170,2 Pengelasan
40,8
198,8
391,6
204,6 Perakitan / Assembly
Finishin 178,6
283,8
169,4
1799,8 Finishing ( Pelapisan HPL)
137,8
3.3 Diagram Jaringan Diagram Jaringan
A
G
F E B
D C
H
J I
K
A,B,C,D, E,F,G,H, I,J,K
F,G,H,I ,J,K
A,B, C,D, E,
27
550,6
2170,2 Pengedrilan
40,8
198,8
391,6
204,6 Bending
Finishin 178,6
283,8
169,4
1799,8
137,8
L
R Q P M
O N
S
U T
V
A,B,C,D, E,F,G,H, I,J,K
A-Y
A,B, C,D, E,
W
1199
X 910
A-Y
2099,4
28
Setelah tabel penugasan di dapat maka selanjutnya adalah mencari nilai K min dan maxnya
3.2 Mencari K min
Kmin = 𝑤𝑜
𝑁𝑖𝑙𝑎𝑖 𝑝𝑒𝑛𝑒𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑠𝑎𝑟
Waktu operasi yang kita tentukan adalah 8 jam atau 480 menit sedangkan nilai pengerjaan stasiun terbesar ada di proses besi holo rangka cover bawah yakni 36,17 ( menit).
Maka hasil dari Kmin adalah 480
36,17 = 13,270 atau 13 unit/hari
3.3 Mencari Kmax
Kmax = 𝑤𝑜
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑟𝑎𝑡𝑎−𝑡𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛
Total waktu rata-rata pengerjaan adalah jumlah keseluruhan dari data yang di dapat dari modul pske 1
Setelah waktu total rata-rata di dapat masukan rumus dengan cara membagi dengan waktu operasi yang sudah di tentukan
Kmax = 480
230,643 = 2,811 unit / hari
3.4 Menentukan waktu siklus ( ws) WS = 𝑤𝑜
𝑘 Wo = 480 menit K = 15
Maka nilai Ws = 480
15 = 32 menit 1. 1.920 detik.
3.5 Menentukan jumlah stasiun kerja
29
Pengelompokan stasiun kerja di lakukan dengan tujuan mencari waktu mengganggur paling sedikit di setiap stasiun kerja. Dengan waktu siklus 24 menit maka berapa banyak pekerjaan yang bisa di lakukan dalam waktu siklus tersebut.
jumlah stasiun kerja = 𝐾 ×𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 𝑊𝑂
WO = waktu operasi ( 480 menit) K = nilai K yang di ambil (19) Total waktu = 230,643
Stasiun kerja = 19×230,643
480 = 9,1 menit ( di bulatkan ke 9)
Maka N adalah N = 𝐾𝑥𝑇
𝑊𝑂 = 19 𝑥 230,643
480 = (9,1 ~ 10) Batas N yang sudah diberikan adalah 6
30
1. Meutia, Adhien.2008.Analisis Line Balancing Perakitan Electronic DV-04.
Teknik Industri Universitas Diponegoro Semarang
2. Halim, A.H. 2003. TI-3122 Perencanaan dan Pengendalian Produksi:
Keseimbangan Lintasan. Institut Teknologi Bandung
3. Indrawan, Yayan. 2010. Minimasi Bottleneck Proses Produksi Dengan Menggunakan Metode Line Balancing.
