Disusun Oleh: Disusun Oleh: Kelompok 25 Kelompok 25 Agus
Agus Tri Tri Wibowo Wibowo 2107011312001221070113120012 Ulyvia
Ulyvia Trisnawati Trisnawati 2107011312005921070113120059 Ahmad
Ahmad Sahal Sahal A A 2107011313002721070113130027 Andina
Andina Pratiwi Pratiwi 2107011313004721070113130047 Dewi
Dewi Maharani Maharani DP DP 2107011313007921070113130079
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG SEMARANG 2016 2016 KATA PENGANTAR KATA PENGANTAR
Puji syukur kami ucapkan kehadirat Tuhan YME, karena atas limpahan rahmat dan Puji syukur kami ucapkan kehadirat Tuhan YME, karena atas limpahan rahmat dan karunia-Nya, kami berhasil menyelesaikan laporan praktikum Perancangan Teknik Industri karunia-Nya, kami berhasil menyelesaikan laporan praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8
Modul 8 Workplace & Environmental Arrangement Workplace & Environmental Arrangement ini dengan baik. ini dengan baik.
Laporan ini kami susun guna melengkapi tugas praktikum mata kuliah Perancangan Laporan ini kami susun guna melengkapi tugas praktikum mata kuliah Perancangan Teknik Industri semester 7, Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro.
karunia-Nya, kami berhasil menyelesaikan laporan praktikum Perancangan Teknik Industri karunia-Nya, kami berhasil menyelesaikan laporan praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8
Modul 8 Workplace & Environmental Arrangement Workplace & Environmental Arrangement ini dengan baik. ini dengan baik.
Laporan ini kami susun guna melengkapi tugas praktikum mata kuliah Perancangan Laporan ini kami susun guna melengkapi tugas praktikum mata kuliah Perancangan Teknik Industri semester 7, Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro.
Teknik Industri semester 7, Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro.
Penyusunan laporan praktikum PTI ini telah terselesaikan dengan baik berkat bantuan Penyusunan laporan praktikum PTI ini telah terselesaikan dengan baik berkat bantuan banyak
banyak pihak, pihak, baik baik pada pada saat saat pelaksanaan pelaksanaan praktikum praktikum maupun maupun pada pada saat saat penyusunan. penyusunan. OlehOleh karena itu, penyusunmengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
karena itu, penyusunmengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada : 1.
1. Dosen Pengampu, Dr. Ratna Purwaningsih, ST,MTDosen Pengampu, Dr. Ratna Purwaningsih, ST,MT 2.
2. Seluruh Asisten Dosen Laboratorium PSKE dan yang telah membimbing kami dalamSeluruh Asisten Dosen Laboratorium PSKE dan yang telah membimbing kami dalam melakukan praktikum dan dalam penyusunan laporan praktikum PTI
melakukan praktikum dan dalam penyusunan laporan praktikum PTI 3.
3. Seluruh rekanSeluruh rekan – – rekan mahasiswa Teknik Industri Universitas Diponegoro yang telah rekan mahasiswa Teknik Industri Universitas Diponegoro yang telah membantu kami dalam banyak hal.
membantu kami dalam banyak hal. 4.
4. Seluruh pihak yang telah membantu penSeluruh pihak yang telah membantu penyelesaian laporan praktikum PTI ini, baik secarayelesaian laporan praktikum PTI ini, baik secara langsung maupun tidak langsung yang tidak mungkin kami sebutkan satupersatu.
langsung maupun tidak langsung yang tidak mungkin kami sebutkan satupersatu.
Kami menyadari bahwa penyusunan laporan praktikum ini masih jauh dari sempurna. Kami menyadari bahwa penyusunan laporan praktikum ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, kami mengharapkan kritik dan saran dari semua pihak demi kesempurnaan Oleh karena itu, kami mengharapkan kritik dan saran dari semua pihak demi kesempurnaan penyusunan laporan ini dan selanjutnya.
penyusunan laporan ini dan selanjutnya.
Semarang, 26 Mei 2016 Semarang, 26 Mei 2016
Penyusun Penyusun
karunia-Nya, kami berhasil menyelesaikan laporan praktikum Perancangan Teknik Industri karunia-Nya, kami berhasil menyelesaikan laporan praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8
Modul 8 Workplace & Environmental Arrangement Workplace & Environmental Arrangement ini dengan baik. ini dengan baik.
Laporan ini kami susun guna melengkapi tugas praktikum mata kuliah Perancangan Laporan ini kami susun guna melengkapi tugas praktikum mata kuliah Perancangan Teknik Industri semester 7, Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro.
Teknik Industri semester 7, Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro.
Penyusunan laporan praktikum PTI ini telah terselesaikan dengan baik berkat bantuan Penyusunan laporan praktikum PTI ini telah terselesaikan dengan baik berkat bantuan banyak
banyak pihak, pihak, baik baik pada pada saat saat pelaksanaan pelaksanaan praktikum praktikum maupun maupun pada pada saat saat penyusunan. penyusunan. OlehOleh karena itu, penyusunmengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
karena itu, penyusunmengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada : 1.
1. Dosen Pengampu, Dr. Ratna Purwaningsih, ST,MTDosen Pengampu, Dr. Ratna Purwaningsih, ST,MT 2.
2. Seluruh Asisten Dosen Laboratorium PSKE dan yang telah membimbing kami dalamSeluruh Asisten Dosen Laboratorium PSKE dan yang telah membimbing kami dalam melakukan praktikum dan dalam penyusunan laporan praktikum PTI
melakukan praktikum dan dalam penyusunan laporan praktikum PTI 3.
3. Seluruh rekanSeluruh rekan – – rekan mahasiswa Teknik Industri Universitas Diponegoro yang telah rekan mahasiswa Teknik Industri Universitas Diponegoro yang telah membantu kami dalam banyak hal.
membantu kami dalam banyak hal. 4.
4. Seluruh pihak yang telah membantu penSeluruh pihak yang telah membantu penyelesaian laporan praktikum PTI ini, baik secarayelesaian laporan praktikum PTI ini, baik secara langsung maupun tidak langsung yang tidak mungkin kami sebutkan satupersatu.
langsung maupun tidak langsung yang tidak mungkin kami sebutkan satupersatu.
Kami menyadari bahwa penyusunan laporan praktikum ini masih jauh dari sempurna. Kami menyadari bahwa penyusunan laporan praktikum ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, kami mengharapkan kritik dan saran dari semua pihak demi kesempurnaan Oleh karena itu, kami mengharapkan kritik dan saran dari semua pihak demi kesempurnaan penyusunan laporan ini dan selanjutnya.
penyusunan laporan ini dan selanjutnya.
Semarang, 26 Mei 2016 Semarang, 26 Mei 2016
Penyusun Penyusun
LEMBAR PENGESAHAN ... ii
LEMBAR PENGESAHAN ... ii
KATA PENGANTAR ... iii
KATA PENGANTAR ... iii
DAFTAR ISI DAFTAR ISI ... ... iii... iii
DAFTAR GAMBAR ... DAFTAR GAMBAR ... ... vii... vii
DAFTAR TABEL DAFTAR TABEL ... ... viii... viii
BAB I PENDAHULUAN BAB I PENDAHULUAN... ... 11 1.1 1.1 Latar Belakang ... 1Latar Belakang ... 1
1.2 1.2 Perumusan Masalah Perumusan Masalah ... ... ... 22 1.3 1.3 Tujuan Penulisan ... 2Tujuan Penulisan ... 2
1.4 1.4 Pembatasan Masalah dan Asumsi ... 2Pembatasan Masalah dan Asumsi ... 2
1.5 1.5 Sistematika Penulisan Sistematika Penulisan ... ... ... 33 BAB II TINJAUAN PUSTAKA BAB II TINJAUAN PUSTAKA... ... 44 2.1 2.1 Workspace Workspace ... ... 44 2.2 2.2 Prinsip Prinsip Pembuatan Pembuatan Layout Layout ... ... ... 44 2.2.1 2.2.1 From From to to Chart Chart ... ... 44 2.2.2 2.2.2 Activity Activity Relationship Relationship Chart...Chart... ... 55 2.2.3 2.2.3 Activity Tempalte Block Diagram Activity Tempalte Block Diagram ... ... 6... 6
2.2.4 2.2.4 Space Space Relationship Relationship Diagram Diagram ... ... ... 66 2.3 2.3 Pola Aliran Material ... 6Pola Aliran Material ... 6
2.4 2.4 Fasilitas dalam Ruangan Fabrikasi Fasilitas dalam Ruangan Fabrikasi ... 8... 8
2.5 2.5 Penentuan Jumlah Lampu ... 9Penentuan Jumlah Lampu ... 9
BAB IV PENGUMPULAN DATA ... 13
4.1 Rekap Jumlah Karyawan Dalam Organisasi ... 13
4.2 Data Produksi ... 14
4.3 Layout SK ... 15
4.4 Ukuran Komponen Tamiya ... 16
BAB V PEMBAHASAN DAN ANALISIS... 17
5.1 Perencanaan Fasilitas Stasiun Kerja ... 17
5.2 Perencanaan Layout Lantai Produksi ... ... 25
5.2.2 From to Chart ... 27
5.2.3 Penentuan Fasilitas Produksi ... 36
5.2.8 Penentuan Jumlah Exhaust Fan ... 45
5.2.9 Penentuan Jumlah AC ... 46
5.3 Perencanaan Layout Departemen ... 46
5.3.1 Luas Tiap Departemen ... 46
5.3.2 Penentuan Luasan Fasilitas Pendukung ... 48
5.3.3 Penentuan Lampu Tiap Departemen ... ... 48
5.3.4 Penentuan AC Tiap Departemen ... 50
5.4.2 Activity Relationship Template Block Diagram ... 54
5.4.3 Space Relationship Diagram ... 57
6.2 Saran ... 61 DAFTAR PUSTAKA
Gambar 2.2 Contoh Activity Relationship Chart ... 6
Gambar 2.3 Contoh Activity Template Block Diagram ...8
Gambar 2.4 Contoh Space Relationship Diagram ... 9
Gambar 2.5 Pola Aliran Straight Line...9
Gambar 2.6 Pola Aliran S-Shaped ...10
Gambar 2.7 Pola Aliran U-Shaped...10
Gambar 2.8 Pola Aliran Circular ...11
Gambar 2.9 Pola Aliran Odd Angle ... 11
Gambar 2.10 Skema Perencanaan Fasilitas Manufaktur... .13
Gambar 3.1 Metodologi Praktikum Modul 8 ... 16
Gambar 4.1 Layout Stasiun Kerja ... 20
Gambar 5.1 Palet Komponen ... 22
Gambar 5.2 Meja Operator ... 24
Gambar 5.3 Kursi Operator ... 25
Gambar 5.4 Conveyor ... 26
Gambar 5.5 Trolley ... 27
Gambar 5.6 Layout Lantai Produksi ... 42
Gambar 5.7 Activity Relationship Chart Perusahaan ...53
Gambar 5.8 Activity Template Block Diagram Perusahaan ...55
Gambar 5.9 Space Relationship Diagram Perusahaan ... 56
Tabel 2.2 Standard Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas... 7
Tabel 2.3 Standard Kode Angka ... 7
Tabel 2.4 Nilai Loss Light Factor ... 14
Tabel 2.5 Konversi Kapasitas AC dalam PK dan BTU ... 15
Tabel 4.1 Jumlah Karyawan PT Kanishta Garjita Indonesia ... 18
Tabel 4.2 Data Produksi Tamiya ... 19
Tabel 4.3 Dimensi Komponen pada Produk Tamiya ... 20
Tabel 5.1 Palet Komponen ... 23
Tabel 5.2 Informasi Komponen Tamiya ... 28
Tabel 5.3 Aktivitas pada Proses Produksi ... 29
Tabel 5.4 Aliran Pemindahan ... 29
Tabel 5.5 Jumlah Komponen yang Dipindahkan ... 30
Tabel 5.6 From To Chart ... ... 39
Tabel 5.7 Ukuran Ruangan dalam Lantai Produksi ... ... 41
Tabel 5.8 Spesifikasi Alat Pemindahan Material ... 43
Tabel 5.9 Perhitungan Biaya Trolley ... ... 43
Tabel 5.10 Perhitungan Biaya Conveyor ... 44
Tabel 5.11 Penentuan Ukuran Lux... 45
Tabel 5.12 Perhitungan Jumlah Lampu di Lantai Produksi ... 45
Tabel 5.13 Perhitungan Jumlah Exhaust Fan di Lantai Produksi ... 46
Tabel 5.14 Perhitungan Jumlah AC di Lantai Produksi ... 47
Tabel 5.15 Luasan tiap Departemen... 48
Tabel 5.16 Luasan Fasilitas Pendukung ... 49
Tabel 5.17 Perhitungan Jumlah Lampu di Keseluruhan Pabrik ... 50
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan industri yang pesat di era globalisasi membuat semakin tingginya tuntutan produktivitas yang besar bagi produsen. Maka semua perusahaan manufaktur berlomba-lomba menaikkan produktivitas perusahaannya. Salah satu cara yang dapat
dilakukan untuk menaikkan produktivitas perusahaan adalah dengan memiliki tata letak fasilitas yang baik dan efisien. Untuk itu penataan workplace dan workspace juga diperlukan demi menciptakan tata letak fasilitas yang ideal
Workspace adalah proses perancangan suatu stasiun kerja dimana dapat dikatakan pengaturan workspace meliputi pengaturan komponen-komponen yang terlibat dalam kegiatan produksi seperti fasilitas yang menyangkut material, mesin, dan perkakas kerja, peralatan pembantu fasilitas penunjang lingkungan fisik kerja dan manusia sebagai pelaksana kerja atau operator. Sedangkan Workplace adalah suatu daerah atau tempa kerja yang terdiri dari area-area kerja untuk melaksanakan suatu proses produksi. Workspace dan workplace merupakan 2 hal yang penting dalam melakukan perancangan tata letak fasilitas
PT. Kanishta Garjita Indonesia (PT.KGI) merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur, yang memproduksi Mini 4WD sebagai produk utamanya. PT Kanishta
Garjita Indonesia merupakan perusahaan baru, sehingga perancangan tata letak fasilitas perusahaannya belum ada. Untuk itu, pihak manajemen akhirnya memutuskan untuk
melakukan penataan tata letak fasilitas yang dimulai dari perancangan workspace dan workplace yang ideal, berlanjut hingga layout keseluruhan
PT.KGI melakukan analisa terbaik untuk merancang tata letak fasilitas perusahaan sehingga dapat memiliki tingkat produktivitas yang tinggi, selain itu tata letak yang dimiliki akan memiliki responsifitas yang tinggi dalam menghadapi demand yang terus meningkat
1.2 Perumusan Masalah
Masalah yang terdapat pada PT.KGI adalah perlunya perancangan workspace, workplace, dan environmental arrangement dimana ketiganya berhubungan dengan fasilitas produksi yang dimiliki. Selain itu juga perlunya beberapa hal yang diperhatikan, yakni : penentuan dan perancangan layout dari stasiun kerja yang ada, layout dari semua komponen, pola aliran yang digunakan perusahaan, penentuan luas ruang pabrik, jumlah lampu, AC, dan
exhaust fan yang dibutuhkan, hingga layout keseluruhan dari pabrik
1.3 Tujuan Penulisan
Tujuan dari praktikum modul 8 adalah : 1. Memahami konsep perancangan workspace
2. Melakukan pengaturan faktor-faktor lingkungan kerja dalam perancangan tata letak fasilitas utama dan perusahaan produksi, departemen, serta fasilitas pendukung pabrik 3. Merancang layout lantai produksi sesuai dengan from to chart
4. Merancang layout pabrik secara keseluruhan
5. Menentukan jumlah fasilitas pendukung yang dibtutuhkan oleh suatu perusahaan
1.4 Pembatasan Masalah dan Asumsi
Pembatasan masalah dan asumsi bagi praktikum modul 8 ini antara lain:
1 PT. KGI belum memiliki suatu kebijakan terkait dengan perancanagan ruangan tiap departemen, fasilitas pendukung mana yang diutamakan, fasilitas pendukung yang krusial seperti lampu, AC, dan exhaust fan serta tidak ada stasiun kerja pendukung dan tambahan perancangan
2 Fasilitas yang dirancang hanya sebatas fasilitas yang berhubungan dan yang mendukung proses produksi, fasilitas yang dihitung dianggap hanyalah pengadaan AC, exhaust fan, dan lampu
1.5 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 7 “Workspace and Environmental Arrangement” ini adalah sebagai berikut
BAB I PENDAHULUAN
Berisi tentang latar belakang, tujuan praktikum yang ingin dicapai, pembatasan masalah, serta sistematika penulisan yang digunakan dalam praktikum ini.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Berisi landasan teori yang dijadikan sebagai pedo man sesuai dengan bidang kajian yang diambil dalam pelaksanaan pengolahan dan analisa data .
BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM
Berisi flowchart mengenai metodologi praktikum yang dilaksanakan pada modul ini.
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Berisi tentang data-data yang digunakan dalam perancangan workspace dan workspace PT. KGI. Data-data tersebut antara lain : dimensi panjang, tinggi, lebar, dan diameter dari setiap item komponen produk yang dibutuhkan BAB V ANALISIS
Bagian ini berisi tentang analisa perancangan layout mulai dari stasiun kerja, pabrik, pola aliran, luas ruangan, jumlah lampu, jumlah exhaust fan, jumlah AC. Software catia dan microsoft visio juga digunakan dalam membantu melakukan analisis
BAB VI PENUTUP
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Workspace
Workspace adalah area atau tempat kerja dimana bertemunya pekerja dengan tugasnya dalam melakukan suatu proses produksi, workspace berisi material, mesin, perkakas kerja, peralatan pembantu fasilitas penunjang lingkungan fisik kerja, dan juga
manusia sebagai pelaksana (Sritomo, 1996 ).
2.2 Prinsip Pembuatan Layout
Dalam merancang layout ruangan produksi harus memperhatikan pola aliran material yang bergerak pada fasilitas-fasilitas proses produksi di dalamnya. Layout ruangan produksi yang baik harus memperhatikan hubungan setiap aktivitas yang digambarkan pada activity relationship chart (ARC) dan activity relationship diagram (ARD), juga memperhatikan blok-blok pekerjaan yang di gambarkan pada activity template block diagam (ATBD). Dari ARC, ARD, dan ATBD tersebut akan di dapatkan space Relationship diagram (SRD) untuk menentukan luasan area keseluruhan layout produksi (Iswanto, 2011)
2.2.1 From to Chart
Metode from to chart sering disebut pula sebagai trip frequency chart atau travel chart. Metode ini adalah teknik konvensional yang umum digunakan untuk p erencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu produksi. Angka-angka yang terdapat dalam sebuah from to chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi-kombinasi dari faktor ini.
Adapun data yang dimasukkan ke dalam matrik dapat berbagai bentuk antara lain sebagai berikut:
1. Jumlah gerakan antar kegiatan.
2. Jumlah yang dipindahkan tiap periode waktu. 3. Berat Bahan yang dipindahkan tiap periode.
4. Kombinasi dari jumlah, waktu dan berat tiap satuan waktu.
5. Persentase dari tiap kegiatan terhadap kegiatan-kegiatan sebelumnya. Tahap-tahap/prosedur pembentukan Travel Chart adalah sebagai berikut::
1. Kumpulkan data ”Volume of Handling”, luasan area masing-masing departemen dan pembuatan peta operasi dan Activity Relationship Chart (ARC) .
2. Pembentukan Travel Chart dengan model matriks, dimana letak departemen-departemen di buat sembarang (untuk pertama kalinya).
3. Masukkan data ”Volume of Handling” ke dalam matriks sesuai dengan jarak antar departemen.
4. Kemudian kalikan jarak dengan ”Volume of Handling” dan jumlahkan.
5. Bobot penjumlahan terkecil adalah tujuan perhitungan. Dalam Metode Travel Chart agar dapat dikerjakan perhitungan harus memiliki input data jarak antar departemen dan volume produksi.
2.2.2 Activity Relationship Chart
Metode yang menghubungkan aktivitas – aktivitas secara berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui hubungann ya. Derajat keterkaitan aktivitas, yaitu
Tabel 0.1Tabel Keterangan
Kode Warna Derajat Kedekatan
A Merah Mutlak
E Orange Sangat penting
I Hijau Muda Penting
O Biru Muda Biasa
X Cokelat Tidak diinginkan
2.2.3 Activity Tempalte Block Diagram
Activity Tempalte Block Diagram pada dasarnya konsepnya mirirp engan ARD, hanya saja pada ATBD data yang telah dikelompokkan ke dalam lembar kerja kemudian di masukkan ke dalam suatu activity template. Tiap-tiap template akan menjelaskan mengenai departemen yang bersangkutan dan berhubungan dengan aktivitas dari departemen itu. Template disini hanya memberikan penjelasan mengenai aktivitas antara departemen satu dengan departemen lain, untuk itu skala luas dari masing-masing departemen tidak perlu diperhatikan.
2.2.4 Space Relationship Diagram
Space Relationship Diagram dibuat dengan menentukan luas area yang diperlukan dan keterkaitan aktivitas antar ruang tersebut. Dalam diagram hubungan ruangan dapat dilihat keterkaitan antar kebutuhan area atau ruang yang diperlukan dalam penyusunan tata letak fasilitas (Iswanto, 2011).
2.3 Pola Aliran Material
Dalam perancangan tata letak kita harus memperhatikan proses yang terjadi dalam keseluruhan fasilitas tersebut. Untuk itu salah satu hal yang perlu diperhatikan adalah pola aliran material di dalam proses tersebut. Ada beberapa pola aliran material/bahan yang umum digunakan, yaitu:
1.
Straight Line
(Pola Aliran Garis Lurus)Pada umumnya pola ini digunakan untuk proses produksi yang pendek dan relatif sederhana, dan terdiri atas beberapa komponen.
2.
Serpentine
(Pola Aliran Zig-Zag)Pola ini biasanya digunakan bila aliran proses produksi lebih panjang daripada luas area.pada pola ini, arah aliran diarahkan membelok sehingga menambah panjang garis aliran yang ada. Pola ini digunakkan untuuk mengatasi keterbatasan area.
Gambar 2. Pola Aliran Zig-Zag
3.
U-Shaped
(Pola Aliran Bentuk U)Dilihat dari bentuknya, pola aliran ini digunakan bila kita menginginkan akhir dan awal proses produksi berada di lokasi yang sama. Keuntungannya adalah meminimasi penggunaan fasilitas material handling dan mempermudah pengawasan.
4.
Circular
(Pola Aliran Melingkar)Pola ini digunakan apabila departemen penerimaan dan pengiriman berada di lokasi yang sama.
Gambar 2. Pola Aliran Melingkar
5. Odd Angle (Pola Aliran Sudut Ganjil)
Pola ini jarang dipakai karena pada umumnya pola ini digunakan untuk perpindahan bahan secara mekanis dan keterbatasan ruangan. Dalam keadaan tersebut, pola ini
memberi lintasan terpendek dan berguna banyak pada area yang terbatas.
Gambar 2. Pola Aliran Sudut Ganjil
2.4 Fasilitas dalam Ruangan Fabrikasi
Pada dasarnya tujuan perancangan fasilitas secara umum, yaitu untuk memenuhi kapasitas produksi dan kebutuhan kaulitas dengan cara yang ekonomis melali pengaturan dan kordinasi yang efektif dari fasilitas fisik. Perancangan fasilitas akan menentukan bagaimana
aktivitas-aktivitas dari fasilitas-fasilitas produksi dapat diatur sedemikian rupa sehingga mampu menunjang upaya pencapaian tujuan pokok secara efektif dan efisien.
Dalam perencanaan fasilitas di ruang pabrik perlu memperhatikan dua hal, yaitu perencanaan lokasi pabrik (plant location) dan perancangan fasilitas produksi (facilities design). Perencanaan lokasi pabrik yaitu penetapan lokasi dimana fasilitas-fasilitas produksi harus ditempatkan.
2.5 Penentuan Jumlah Lampu
Penentuan jumlah lampu dibutuhkan agar didapatkan jumlah lampu yang sesuai pada suatu lokasi kerja dan cukup untuk menerangi suatu luasan daerah tertentu namun tidak boros listrik.
Rumus : = ×
∅
Keterangan :
N = Jumlah Lampu
E = Kuat Penerangan yang dibutuhkan (lux) A = Luas Bidang Kerja (m2)
LLF = Faktor Kehilangan Cahaya
CU ( Coeffesien Of Utilitation ) = Faktor Penggunaan (antara 50 % - 60 %)
Level iluminasi diperoleh dari standar kebutuhan masing-masing keperluan. Luas working plane didapat dari ukuran panjang dan lebar. Nilai lumens disesuaikan dengan desain ruangan. Utility factor didapat dari penentuan nilai Room Cavity Factor dan nilai reflektansi ruang.
Tabel 2. 1 Nilai LLF
Kantor ber-AC 0.8
Industri Bersih 0.7 Industri Kotor 0.6
2.6 Penentuan Jumlah Exhaust Fan
Di dalam menentukan jumlah exhaust fan pada perusahaan harus melihat beberapa factor yaitu volume ruangan kerja , kap sedot dan waktu sehingga dapat dirumuskan sebagai berikut:
( ) 2.7 Penentuan Jumlah AC
Cara menentukan kebutuhan AC adalah Kapasitas AC dihitung dalam satuan BTU ( British Thermal Unit ) melalui rumus perhitungan sederhana dengan asumsi ketinggian ruangan sekitar 3 meter. Apabila lebih tinggi dari 3 meter maka setiap kelipatan 1 meter dikalikan dengan1.000 BTU , sedangkan bila kurang dari sama dengan dikalikan dengan 500
Rumus untuk menentukan jumlah AC yang dibutuhkan dalam suatu ruangan berikut: Jumlah AC = ( )
Kapasitas AC berdasarkan PK :
Kapasitas AC (PK) Setara dengan (BTU/hr) Untuk ruangan (m x m)
½ 5.000 3x3 ¾ 7.000 3x4 1 9.000 4x4 1,5 12.000 4x6 2 18.000 6x8 2,5 24.000 8x8 3 27.000 10x8 5 45.000 10x10
Standart konversi baku = 1 PK = 745 watt
1 watt = 3,412 BTU
BAB III
METODE PRAKTIKUM
Mulai
Pengumpulan data (dimensi per part, rekap jumlah produksi tiap hari, jumlah
SK, layout SK) Membuat layout komponen Merancang fasilitas SK Membuat layout produksi berdasarkan form to chart
Merancang layout pabrik secara keseluruhan dan
luasan masing-masing departemen Menentukan jumlah exhaust fan Menentukan jumlah AC Menentukan jumlah lampu Selesai
Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 “Workspace and Environmental Arrangement” yang pertama harus dilakuakn adalah melakukan percobaan dengan
mengukur seluruh komponen Tamiya dengan menggunakan satuan mm pada semua komponen produk tamiya PT Kanishta Garjita Indonesia lalu mengumpulkan data dengan mengukur dimensi panjang, lebar, tinggi atau diameter per part, rekap rata-rata, untuk selanjutnya dilakukan pembuatan layout. Pada praktikum ini langkah selanjutnya setelah data terkumpul adalah membuat layout komponen seluruh Tamiya, merancang fasilitas stasiun kerja sesuai dengan data stasiun kerja pada modul IV, menentukan pola aliran stasiun kerja berdasarkan pola yang didapatkan melalui stasiun kerja, membuat layout stasiun kerja
keseluruhan, lalu merancang lantai produksi beserta luasannya dan menentukan luasan masing-masing departemen dan pabrik keseluruhan dengan menentukan jumlah fasilitas pendukung seperti jumlah lampu, jumlah exhaust fan dan jumlah AC dengan menggunakan
rumus-rumus yang ada.
Setelah melakukan proses-proses tersebut, maka dilakukan analisis yang berhungan dengan baik pembuatan layout maupun melakukan perancangan, kemudian dilanjutkan dengan membuat kesimpulan dan saran.
BAB IV
PENGUMPULAN DATA
4.1 Rekap Jumlah Karyawan Dalam Organisasi
Berikut adalah data jumlah karyawan yang ada di PT. Kanishta Garjita Indonesia:
Tabel 4.1 Rekapitulasi Jumlah Karyawan
NO Jabatan Jumlah
1 Direktur Utama 1 2 Departemen Produksi Kepala Departemen 1 Unit PPIC : Kepala Unit 1 Staff 4
Unit Quality Control :
Kepala Unit 1 Staff 5 Unit Assembly : Kepala Unit 1 Staff 5 3 Departemen RND Kepala Departemen 1 Staff HRD 1 Staff Riset 1 Staff GA 1 4
Departemen Sales & Marketing Kepala Departemen 1 Staff Marketing 1 Staff Sales 1 5 Departemen Logistik Kepala departemen : 1 Unit Purchasing
Kepala Unit Purchasing 1
Lanjutan Tabel 4.1 Rekapitulasi Jumlah Karyawan Unit warehouse 1 Kepala Unit 1 Staff 4 Unit Distribusi Kepala Unit 1 Staff 5 6 Departemen Financial Kepala Departemen 1 Staff Accounting 1 Staff Administrasi 1 7 Departemen IT Kepala Departemen 1 Staff 1 8 Operator 25 9 Satpam 2 Cleaning Service 2 Driver 2 10 Operator Warehouse 2 Jumlah Karyawan 82 4.2 Data Produksi
Berikut adalah data jumlah prodk Tamiya yang di produksi oleh PT. Kanishta Garjita Indonesia:
Tabel 4.2 JIP 12 Periode
Periode Amoldo Bernardo Cartaya
1 4363 2743 5361 2 4397 2764 5402 3 4431 2785 5443 4 4465 2806 5485 5 4499 2828 5527 6 4532 2849 5568 7 4566 2870 5609
Lanjutan Tabel 4.2 JIP 12 Periode 8 4599 2891 5651 9 4633 2912 5692 10 4667 2933 5733 11 4700 2954 5774 12 4734 2976 5817 Jumlah 54586 34311 67062 4.3 Layout SK
Berikut adalah aliran Layout perakitan Tamiya di PT. Kanishta Garjita Indonesia:
4.4 Ukuran Komponen Tamiya
Berikut adalah ukuran Komponen Tamiya di PT. Kanishta Garjita:
Tabel 4.3 Ukuran Komponen Tamiya
No. Nama Part Panjang (mm) Lebar (mm) Tinggi (mm)
1 Roda 24 24 14
2 Penutup Plat Depan 52.9 16.9 14.8
3 Gardan 74 4.6 4.6 4 As Roda 59 1.9 1.9 5 Dinamo 39 20 18.5 6 Baterai 50 14 14 7 Penutup Baterai 40.8 13.8 12.1 8 Gear Kecil 10.95 10.95 3.7 9 Body 13.5 82 21.4 10 Gear Dinamo 6.5 6.5 3 11 Pengunci Body 21.8 11.8 10.2 12 Gear Besar 13.8 13.8 4 13 Bumper Belakang 92.5 30 10.8 14 Chasis 127 85 20.9 15 Tuas on-off 12.6 4.1 12.6 16 Rumah Dinamo 23 23 19
17 Plat Belakang Kecil 12.5 11 3.5
18 Pengunci Dinamo 35 20 25
19 Plat Depan 27.3 1.6 5.2
20 Roller 16 16 6
21 Sekrup 3 3 8
22 Baut 3 3 3.3
BAB V
PEMBAHASAN DAN ANALISIS
5.1 Perencanaan Fasilitas Stasiun Kerja
Desain Palet Komponen Per Stasiun Kerja Stasiun Kerja 1
Gambar 5.1 Pallet Stasiun Kerja 1
Perencanaan ukuran palet dilakukan dengan melihat komponen apa saja yang digunakan dalam stasiun kerja tersebut, langkah selanjutnya adlah dengan melakukan pengukuran terhadap setiap komponen yang ada pada stasiun kerja, setelah dilakukan pengukuran maka dapat ditentukan luasan yang diperlukan untuk layout pallet pada stasiun kerja tersebut, pada stasiun kerja pertama komponen yang digunkan adalah roda, gear dinamo dan dinamo. Untuk menentukan ukuran ruang dalam pallet lebar dan panjang dari setiap komponen yang ada ditabahkan dengan toleransi untuk pengambilan komponen dengan menggunakan ukuran tebal ibu jari sebesar 46 mm.
Stasiun Kerja 2
Pada stasiun kerja 2 komponen yang digunakan dalam perakitan adalah mesmasang gear kecil pada chasis assy, memasangang as roda depan dan memasang gear besar pada chasis assy, dari kegiatan tersebut dapat disimpulkan bahwa pallet pada stasiun kerja 2 ini berisi gear kecil, gear besar dan asroda depan, penentuang
ukuran pada pallet adalah dengan mengukuer panjang dan lebar tiap komponen lalu ditambahkan toleransi untuk penganmilan komponen dari pallet sebesar 46 mm.
Stasiun Kerja 3
Gambar 5.3 Pallet Stasiun Kerja 3
Pada stasiun kerja 3 proses produksi yang dilakukan adalah memasang skrup pada bumper belakang, memasanag plat belakang kecil pada rumah dinamo, memsanag skrup pada chasis assy dan memasanag plat belakang pada rumah dinamo. Dari proses perakitan yang dilakukan diatas maka komponen yang diperlukan untuk stasiun kerja ini adalah skrup, bumper dan plat belakang, pengukuran dilakukan dengan menghitung panjang dan lebar kompoenen dan untuk ukuran dalam pallet panjang dan lebar komponen tersebut tolerabsi ditambahkan sebesar 46 mm untuk memudahkan operatora dalam melakukan pekerjaan.
Stasiun Kerja 4
Stasiun kerja selanjutnya dalam proses perakitan adalah stasiu kerja 4 dimana aktifitas didalamnya aldalah memasang skrup 2 pada chasis assy dan memasang plat belakang besar pada rumah dinamo assy, ukuran pallet dtentukan dengan menambahkan
toleransi untuk mempermudah operator dalam melakukan pekerjaan. Toleransi yang diberikan adalah dengan menambahkan ukuran jari untuk mengambil kompo nen dalam pallet yaitu toleransi sebesar 46 mm.
Stasiun Kerja 5
Gambar 5.5 Pallet Stasiun Kerja 5
Stasiun kerja selanjutnya adlah stasiun kerja 6 dimana katifitas yang terdapat didalamnya adlah memasang baut roller kiri depan, mesmasang rollerdepan pada chasis assy, memasang plat depan pada chasis assy dan memasang trun on pada chasis. Dari berbagai proses produksi yang dilakukan diatas maka komponen yang dibawa adalah plat
depan dan roller yang anantinya akan diukur lebar dan panjangnya, sedangkan utnuk pallet panjang dan lebar mereka ditanbahkan toleransi sebesar 46 mm untuk mepermudah
Stasiun Kerja 6
Gambar 5.6 Pallet Stasiun Kerja 6
Pada stasiun kerja 6 terdapat proses roduksi yaitu melakukan pemasangan baut pada chasis assy, maka dari itu terdapat 2 komponen yang ada pada stasiun kerja
6 baut dan roller dan nantinya keduanya digabungkan terlebih dahulu sebelum diletakan pada chasis assy, untuk menentukan ukuran pada p allet menggunakan lebar dan panjang komponen lalu ditambahkan toleransi untuk emmudahkan operator mengambil komponen.
Stasiun Kerja 7
Gambar 5.7 Pallet Stasiun Kerja 7
Stasiun kerja 7 merupakan salah satu stasiun dalam lini produksi dimana didalamnya terdapat kegiatan untuk memasang gardan pada chasis assy, memasang dinamo assy ke ruamah dinamo assy, memasang baut roller kanan pada roller kanan dan memasang roller kanan depan assy pada chasis assy. Dari deskripsi kegiatan produsksi tersebut maka diketahui komponen yang ada pada stasiun kerja 7 adlaah
panjang dan lebar komponen di tambahkan dengan toleransi untuk pengambilan komponen sebesar 46 mm.
Stasiun Kerja 8
Gambar 5.8 Pallet Stasiun Kerja 8
Kegiatan produksi yang dilakukan pada stasiun 8 adalah memasang rumah dnamo assy pada chasis assy, memasang penutup plat depan pada chasi assy, memasang pengunci dinamo pada chasis assy dan memasang roda kanan belakang pada chasis assy. Maka dapat diketahui komponen yang terdapat pada pallet stasiun kerja 8 adalah rumah dinamo dan pengunci dinamo. Penguluran lebar dan panjang dilakukan untuk mengukur ukuran pallet yang dibutuhkan dengan menambahkan toleransi sebesar 46 mm untuk kemudahan pengambilan komponen.
Stasiun Kerja 9
Inspeksi merupakan unsur penting dalam mengendalikan kualitas produk dan pekerjaan tersebut dilakukan di stasiun kerja 9 dengan beberapa kegiatan lain seperti memasang baterai pada chasis assy dan memasang penutup baterai pada chasis assy. Pengukuran panjang dan lebar baterai dilakuakn untuk mengetahui lebar pallet yang digunakan untuk meletakan komponen lalu kemudian ditambahkan toleransi untuk mempermudah pekerjaan operator sebesar 46 mm.
Stasiun Kerja 10
Gambar 5.10 Pallet Stasiun Kerja 10
Merupakan stasiun kerja terahir yang ada pada lini produksi didalamnya terdapat kegiatan untuk memasang ody dan pengunci body pada hasil tamiya yang sudah di rakit. Didalam pallet terdapat 2 komponen yaitu body dan pengunci body, keduanya diukur panjang dan lebar kemudian ditambahakan kelonggaran untuk mempermudah operator sebesar 46 mm.
Desain Meja Komponen
Gambar 5.11 Desain Komponen Meja
Berdasrakan perhitungan yang dilakuakan untuk menentukan dimensi meja peletakan komponen maka didapatkan hasil perhitungan sebagai berikut :
Lebar meja : Menggunakan dimensi lebar bahu dengan variabel semua jenis kelamin dan presentil 95th maka darai tabel didapatkan ukuran sebesar 438.1 mm.
Panjang meja : Menggunakan dimensi oanjang jangkauan tangan kedeapan dengan variabel semua jenis kelamin dan presentil 5th dengan ukuran 673.5 mm.
Tinggi meja : Ukuran yang digunakan adalah dengan menambahkan tinggi popliteal dengan tebal paha menggunakan presentil 95th maka didapatkan ukuran sebesar 633.5 mm
Desain Kursi Operator
Gambar 5.12 Desain Komponen Kursi
Berdasarkan perhitungan yang dilakukan maka didapat ukuran untuk desain kursi operator sebagai berikut :
Lebar Sandaran : Menggunakan dimensi lebar bahu bagian atas dengan variabel semua jenis kelamin dan menggunakan presentil 95th maka didapatkan ukuran sandaran sebesar 38.32 Tinggi Sandaran : Menggunakan dimensi tinggi bahu dalam posisi duduk dengan variabel semua jenis kelain dan menggunakan presentil 95th maka didapatkan ukuran tinggi sandaran sebesar 629.8 mm
Tinggi kursi : Menggunkan dimensi tinggi popliteal dengan semua jenis kelamin dan menggunakan presentil 5th maka didapatkan ukuran sebesar 370.25 mm.
Panjang Kursi : Menggunakan dimensi panjang popliteal untuk semua jenis kelamin dengan menggunakan presentil 95th didapatkan hasil sebesar 422. mm.
Lebar kursi : Menggunakan dimensi lebar pinggul untuk semua jenis kelamin dan didalamnya digunakan presentil 95th dan didapatkan hasil sebesar 400.63 mm.
5.2 Perencanaan Layout Lantai Produksi
Berikut adalah Perencanaan Layout Lantai Produksi pada PT. Kanishta Garjita Indonesia:
5.2.1 Process Information
Berikut adalah Proses Informasi yang terdapat dalam layout lantai produksi di PT. Kanishta Garjita Indonesia:
Tabel 5.1 Informasi Komponen Tamiya
No Komponen
1 Roda
2 Penutup Plat Depan
3 Gardan 4 As Roda 5 Dinamo 6 Baterai 7 Penutup Baterai 8 Gear Kecil 9 Body 10 Gear Dinamo 11 Pengunci Body 12 Gear Besar 13 Bumper Belakang 14 Chasis 15 Tuas on-off 16 Rumah Dinamo 17 Plat Belakang Kecil 18 Pengunci Dinamo 19 Plat Depan
Lanjutan Tabel 5.1 Informasi Komponen Tamiya
Adapun Kode Departemen yang terdapat dalam perusahaan PT. Kanishta Garjita Indonesia adalah sebagai berikut:
Tabel 5.2 Kode Departemen
Kode Proses A Receiving B Warehouse Storage SK1 Stasiun Kerja 1 SK2 Stasiun Kerja 2 SK3 Stasiun Kerja 3 SK4 Stasiun Kerja 4 SK5 Stasiun Kerja 5 SK6 Stasiun Kerja 6 SK7 Stasiun Kerja 7 SK8 Stasiun Kerja 8 SK9 Stasiun Kerja 9 SK10 Stasiun Kerja 10 C Packaging
D Finished Good Storage
20 Roller 21 Sekrup 22 Baut
Berikut adalah table palet Komponen pada PT. Kanishta Garjita Indonesia:
Tabel 5.3 Komponen Tamiya
Nama Palet Komponen
Palet SK 1 Roda (2), Dinamo, Gear dinamo, As roda (2) Palet SK 2 Gear besar, Gear kecil
Palet SK 3 Plat belakang kecil, Plat belakang besar, Rumah dinamo, Tuas on/off Palet SK 4 Sekrup, Bumper, Plat depan
Palet SK 5 Sekrup, Gardan Palet SK 6 Baut, Roller, Roda Palet SK 7 Baut (2), Roller (2)
Palet SK 8 Baut, Roller, Penutup plat depan
Palet SK 9 Pengunci dinamo, Roda, Baterai (2), Penutup baterai Palet SK 10 Body, Pengunci body
Palet Conveyor Chasis
5.2.2 From to Chart
- Menentukan Aliran Pemindahan
Berikut adalah alur pemindahan material komponen Tamiya yang ad a di PT.Kanishta Garjita Indonesia:
Tabel 5.4 Aliran Pemindahan Material
Titik Pemindahan Hubungan Aliran Pemindahan Komponen A B 1, 2, ..., 23 B S1 - S10 1, 2, ..., 23 S1 S2 - S10 1, 2, 3, 4, 23 S2 S3 - S10 1, 2, ..., 6, 23 S3 S4 - S10 1, 2, ..., 10, 23
Lanjutan Tabel 5.4 Aliran Pemindahan Material S4 S5 - S10 1, 2, ..., 13, 23 S5 S6 - S10 1, 2, ..., 14, 23 S6 S7 - S10 1, 2, ..., 16, 23 S7 S8 - S10 1, 2, ..., 16, 23 S8 S9 - S10 1, 2, ..., 17, 23 S9 S10 1, 2, ..., 20, 23 S10 C 1, 2, ..., 23 C D 1, 2, ..., 23
- Menentukan Jumlah Komponen yang Dipindahkan
Berdasakan hasil JIP di peroleh rata-rata jumlah Produksi per-minggu ad alah sebesar
Tabel 5.5 Jumlah Komponen Pemindahan
Titik Awal Aliran Material No Komponen Item yang Dirakit Produksi per Minggu Berat Komponen S1 S2 1 2 12997 25994 2 2 12997 25994 3 1 12997 12997 4 1 12997 12997 23 1 12997 12997 TOTAL 90979 S2 S3 1 2 12997 25994 2 2 12997 25994 3 1 12997 12997 4 1 12997 12997 5 1 12997 12997
Lanjutan Tabel 5.5 Jumlah Komponen Pemindahan 6 1 12997 12997 23 1 12997 12997 TOTAL 116973 S3 S4 1 2 12997 25994 2 2 12997 25994 3 1 12997 12997 4 1 12997 12997 5 1 12997 12997 6 1 12997 12997 7 1 12997 12997 8 1 12997 12997 9 1 12997 12997 10 1 12997 12997 23 1 12997 12997 TOTAL 168961 S4 S5 1 2 12997 25994 2 2 12997 25994 3 1 12997 12997 4 1 12997 12997 5 1 12997 12997 6 1 12997 12997 7 1 12997 12997 8 1 12997 12997 9 1 12997 12997 10 1 12997 12997 11 1 12997 12997
Lanjutan Tabel 5.5 Jumlah Komponen Pemindahan 13 1 12997 12997 23 1 12997 12997 TOTAL 207952 S5 S6 1 2 12997 25994 2 2 12997 25994 3 1 12997 12997 4 1 12997 12997 5 1 12997 12997 6 1 12997 12997 7 1 12997 12997 8 1 12997 12997 9 1 12997 12997 10 1 12997 12997 11 2 12997 25994 12 1 12997 12997 13 1 12997 12997 14 1 12997 12997 23 1 12997 12997 TOTAL 233946 S6 S7 1 3 12997 38991 2 2 12997 25994 3 1 12997 12997 4 1 12997 12997 5 1 12997 12997 6 1 12997 12997 7 1 12997 12997 8 1 12997 12997
Lanjutan Tabel 5.5 Jumlah Komponen Pemindahan 9 1 12997 12997 10 1 12997 12997 11 2 12997 25994 12 1 12997 12997 13 1 12997 12997 14 1 12997 12997 15 1 12997 12997 16 1 12997 12997 23 1 12997 12997 TOTAL 272937 S7 S8 1 3 12997 38991 2 2 12997 25994 3 1 12997 12997 4 1 12997 12997 5 1 12997 12997 6 1 12997 12997 7 1 12997 12997 8 1 12997 12997 9 1 12997 12997 10 1 12997 12997 11 2 12997 25994 12 1 12997 12997 13 1 12997 12997 14 1 12997 12997 15 3 12997 38991 16 3 12997 38991
Lanjutan Tabel 5.5 Jumlah Komponen Pemindahan TOTAL 324925 S8 S9 1 3 12997 38991 2 2 12997 25994 3 1 12997 12997 4 1 12997 12997 5 1 12997 12997 6 1 12997 12997 7 1 12997 12997 8 1 12997 12997 9 1 12997 12997 10 1 12997 12997 11 2 12997 25994 12 1 12997 12997 13 1 12997 12997 14 1 12997 12997 15 4 12997 51988 16 4 12997 51988 17 1 12997 12997 23 1 12997 12997 TOTAL 363916 S9 S10 1 4 12997 51988 2 2 12997 25994 3 1 12997 12997 4 1 12997 12997 5 1 12997 12997 6 1 12997 12997 7 1 12997 12997
Lanjutan Tabel 5.5 Jumlah Komponen Pemindahan 8 1 12997 12997 9 1 12997 12997 10 1 12997 12997 11 2 12997 25994 12 1 12997 12997 13 1 12997 12997 14 1 12997 12997 15 4 12997 51988 16 4 12997 51988 17 1 12997 12997 18 1 12997 12997 19 2 12997 25994 20 1 12997 12997 23 1 12997 12997 TOTAL 428901 S10 C 1 4 12997 51988 2 2 12997 25994 3 1 12997 12997 4 1 12997 12997 5 1 12997 12997 6 1 12997 12997 7 1 12997 12997 8 1 12997 12997 9 1 12997 12997 10 1 12997 12997 11 2 12997 25994
Lanjutan Tabel 5.5 Jumlah Komponen Pemindahan 13 1 12997 12997 14 1 12997 12997 15 4 12997 51988 16 4 12997 51988 17 1 12997 12997 18 1 12997 12997 19 2 12997 25994 20 1 12997 12997 21 1 12997 12997 22 1 12997 12997 23 1 12997 12997 TOTAL 454895 C D 1 4 12997 51988 2 2 12997 25994 3 1 12997 12997 4 1 12997 12997 5 1 12997 12997 6 1 12997 12997 7 1 12997 12997 8 1 12997 12997 9 1 12997 12997 10 1 12997 12997 11 2 12997 25994 12 1 12997 12997 13 1 12997 12997 14 1 12997 12997 15 4 12997 51988
Lanjutan Tabel 5.5 Jumlah Komponen Pemindahan 16 4 12997 51988 17 1 12997 12997 18 1 12997 12997 19 2 12997 25994 20 1 12997 12997 21 1 12997 12997 22 1 12997 12997 23 1 12997 12997 TOTAL 454895 - From to Chart
Berikut adalah hasil JIP untuk produksi Tamiya selama 12 Periode
Tabel 5.6 JIP 12 Periode
Periode Amoldo Bernardo Cartaya
1 4363 2743 5361 2 4397 2764 5402 3 4431 2785 5443 4 4465 2806 5485 5 4499 2828 5527 6 4532 2849 5568 7 4566 2870 5609 8 4599 2891 5651 9 4633 2912 5692 10 4667 2933 5733 11 4700 2954 5774 12 4734 2976 5817 Jumlah 54586 34311 67062
Maka Rata-rata jumlah Produksi Tamiya adalah sebesar
= 12997 Tamiya
Jadi hasil diagram Flow to Chart nya adalah sebagai berikut:
Tabel 5.6F rom to ChartKomponen Tamiya
5.2.3 Penentuan Fasilitas Produksi
Fasilitas produksi sendiri merupakan semua jenis fasilitas maupun perlatan yang disediakan oleh Pabrik atau perusahaan guna membantu kelancaran Produksi. Berikut merupakan fasilitas yang terdapat pada lantai produksi yang digunakan oleh PT. Kanishta Garjita Indonesia:
1. Toilet Pria
Toilet merupakan salah satu jenis fasilitas yang krusial didalam suatu bangunan. Toilet sendiri secara garis besar dibagi menjadi 2, yaitu toilet pria dan toilet wanita. Toilet pria merupakan tempat dimana seorang operator atau karyawan pria melakukan kegiatan pribadi seperti buang air dan sebagainya. Pada produksi terdapat 25 karyawan dengan jumlah 17 pria dan 8 wanita. Berikut merupakan rincian untuk fasilitas toilet pria:
A B S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 C D A 454895 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 B 90979 25994 51988 38991 25994 38991 51988 38991 64985 25994 0 0 S1 90979 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 S2 116973 0 0 0 0 0 0 0 0 0 S3 168961 0 0 0 0 0 0 0 0 S4 207952 0 0 0 0 0 0 0 S5 233946 0 0 0 0 0 0 S6 272937 0 0 0 0 0 S7 324925 0 0 0 0 S8 363916 0 0 0 S9 428901 0 0 S10 454895 0 C 454895 D From To
Tabel 5.6 Fasilitas Toilet Pria
Fasilitas Jumlah
WC 3 Bilik
Wastafel 2 buah
Urinoir 2 buah
Pada toilet pria terdapat 3 bilik kamar mandi yang berukuran 3,15 x 2,55 m.
2. Toilet Wanita
Toilet wanita merupakan tempat dimana seorang operator atau karyawan wanita melakukan kegiatan – kegiatan pribadi seperti buang air dan sebagainya. Pada b agian produksi terdapat 8 karyawan wanita. Berikut merupakan rincian untuk fasilitas toilet
wanita:
Tabel 5.7Fasilitas Toilet Wanita
Fasilitas Jumlah
WC 2 Bilik
Wastafel 2 buah
3. Warehouse
Warehouse merupakan tempat penyimpanan raw material dari supplier yang akan digunakan dalam proses produksi. Adapun rincian fasilitas Warehouse sebagai berikut:
Tabel 5.8 Fasilitas Warehouse
Fasilitas Jumlah
Rak Penyimpanan 4
Palet 5
Troli 2
4. Stasiun Kerja
Stasiun Kerja merupakan tempat para operator merakit Tamiya. Pada SK biasanya terdapat komonen – komponen produksi seperti bahan baku, work in process maupun finished goods. Dalam stasiun kerja terdapat beberapa fasilitas seperti berikut:
Tabel 5.9 Fasilitas Stasiun Kerja
Fasilitas Jumlah Conveyor 1 Exhaust Fan 4 Kursi Operator 25 Trolley 1 5. Packaging
Packaging area merupakan tempat pengemasan produk jadi hingga produk yang siap didistribusikan kepada retailer dan konsumen. Dalam Packaging Area terdapat beberapa fasilitas sebagai berikut:
Tabel 5.10 Fasilitas Packaging
Fasilitas Jumlah Ukuran
Meja 1 3 m x 0,5 m Exhaust Fan 1 -Kursi Operator 4 -Rak Packaging 1 -Trolley 1 -6. Storage
Storage merupakan tempat penyimpanan barang jadi yang sudah dipack di dalam dus dan siap didistribusikan pada retailer dan konsumen. Pada bagian storage terdapat beberapa fasilitas sebagai berikut:
Tabel 5.11 Fasilitas Storage
Fasilitas Jumlah
Rak 2
Forklift 1
5.2.4 Penentuan Ukuran Lantai Produksi Secara Keseluruhan
Fasilitas di dalam pabrik yang disediakan oleh perusahaan ada berbagai macam. Hal ini dipertimbangkan untuk memfaslitasi para pekerja dalam melakukan aktivitas selain aktivitas produksi. dalam menentukan ukuran setiap fasilitas kerja disesuaikan dengan kebutuhan. Dalam hal ini Ukura setiap fasilitas ditentukan sesuai dengan standar yang telah ada (mengacu pada buku arsitektur).
Berdasarkan Ukuran Lantai Produksi berikut adalah luas masing-masing ruang yang ada dalam lantai produksi PT. Kanishta Garjita Indonesia:
Tabel 5.12 Ukuran Lanitai Produksi Secara Keseluruhan
Ruangan P (m) L (m) Luas (m2) Allowance 10% Luas Total (m2)
Toilet Pria Operator 3,15 2,55 8,03 0,80 8,83
Toilet Pria Office 3,15 2,55 8,03 0,80 8,83
Toilet Wanita
Operator 2,65 0,85 2,25 0,22 2,47
Toilet Wanita Office 2,65 1,7 4,50 0,45 4,95
Locker Room 5,75 2,40 14,00 1,4 15,14 Office Room 12.55 12.55 157,5 15.75 173.23 Rest Point 2,25 2,00 4,5 1,35 14,85 Storage 11,40 8,88 101,23 10,12 111,36 Warehouse 11,40 8,88 101,23 10,12 111,36 Packaging Area 4,00 3,38 13,50 1,35 14,85 Area Produksi 22,00 12,00 264,00 26,40 290,40 Total 756,27
1. Tolilet Pria Operator
Merupakan tempat untuk para operator wanita melakukan aktivitas buang air besar maupun air. Luas yang dibutuhkan untuk Tolilet Pria Operator 8.83m2
dengan panjang 3.15 m dan lebar 2.55 2. Toilet Pria Office
Merupakan tempat untuk para pekerja pria yang berada dikantor melakukan aktivitas buang air besar maupun air kecil.. Luas yang dibutuhkan untuk Tolilet Pria Office 8.83 m2 dengan panjang 3.15 dan lebar 2.55
3. Toilet Wanita Operator
Merupakan tempat untuk para operator wanita melakukan aktivitas buang air besar maupun air kecil. Terdapat. Luas yang dibutuhkan untuk Tolilet wanita
Operator 2.47 m2 dengan panjang 2.65 dm dan lebar 0.85m 4. Toilet Wanita Office
Merupakan tempat untuk para pekerja wanita yang berada dikantor melakukan aktivitas buang air besar maupun air kecil.. Luas yang dibutuhkan untuk Tolilet wanita office 4.95 m2 dengan panjang 2.65 dm dan lebah 1.7 m
5. Locker Room
Merupakan tempat karyawan untuk menyimpan barang-barang dan juga sebagai tempat karyawan mengganti pakaian. Luas yang dibutuhkan untuk Locker room adalah 15.14 m2 dengan panjang 5.75 m dan lebar 2.40 m
6. Office Room
Ruang office adalah ruangan yang digunakan untuk memantau aktivitas produksi. Selain itu ruang office juga digunakan sebagai ruang para supervisor untuk melakukan pekerjaan Didalam office. Luas yang dibutuhkan Office room 173.32m2 dengan panjang 12.55 m dan lebar 12.55 m
7. Rest Point
Rest Point adalah tempat dimana seluruh pekerja tidak melakukan aktivitas pekerjaan, tempat ini adalah tempat dimana tempat pekerja berisirahat. Luas yang
8. Storage
Luas yang dibutuhkan storae adalah 14.35 m2 dengan panjang 11.40m dan lebar 8.88 m
9. Warehouse
Werhaouse merupakan tempat penampungan /penyimpanan sementara produk- produk Finish good yang siap didistribusikan kepada konsumen. Luas yang dibutuhkan Warehouse adalah 111.36 m2 dengan panjang 4.00 m dan lebar 3.38 m
10. Packaging Area
Merupakan Area pengemasan produk- produk (Tamiya) yang telah selesai di produksi, dan siap di distribusikan kepada konsumen. Luas yang dibutuhkan packaging area adalah 14.35m2 dengan panjang 4.00 dan lebar 3.38
11. Area Produksi
Merupakan tempat untuk melakukan aktivitas perakitan Tamiya.. Luas yang dibutuhkan Area Produksi adalah 264.00 dengan panajng 22 m dan lebar 11 m. Jadi dari seluruh area kerja dan fasilitas kerja yang telah diketahui ukuranya, dibutuhkan area kerja dengan ukuran 756.27 m2
5.2.5 Layout Lantai Produksi
5.2.6 Material Handling
Dalam penentuan material handling di perusahaan PT. Kanishta Garjita Indonesia, di perlukan sebuah container untuk memuat masing-masing komponen Tamiya, dan Trollley untuk mengangkut komponen-komponen dalam container dan rak penyimpanan komponen. Berikut adalah biaya yang harus di keluarkan untuk pengadaan trolley dan belt conveyor adalah sebagai berikut:
Tabel 5.13 SpesifikasiTrolleydanbelt conveyor
Trolley Tahun Hari
Kapasitas (cm) 100 x 100 x 50 (5 tumpukan)
Operator 1
Harga Rp 10.000.000
Rp 5952
Umur Ekonomis 7 tahun
Biaya Perawatan Rp 200.000 Rp 833
Biaya Tenaga Kerja Rp 1.685.000 Rp 84.250
Biaya OMH/tahun Rp 21.848.400
Biaya OMH/hari Rp 91.035
OMH/m/Hari Rp 47.844.311 Rp 199.351
Dengan menggunakan spesifikasi tersebut, selanjutnya dapat ditentukan total biaya material handling dengan mempertimbangkan jarak dan frekuensi perpindahan yang didapat dari hasi perhitungan. Dan adapun hasil perhitungan biaya material handling untuk belt conveyor
ditunjukkan pada tabel berikut. Belt Conveyor
Tabel 5.14 SpesifikasiBelt Conveyor Spesifikasi
Kapasitas (t/h) 50
Operator 1
Harga Beli Rp 75.000.000
Lanjutan Tabel 5.14 SpesifikasiBelt Conveyor
Dengan demikian biaya yang harus di keluarkan oleh PT. Kanishta Garjita Indonesia adalah sebesar Rp 436.650,-. Dan berikut adalah total biaya material handling yang harus dikeluarkan oleh PT. Kanishta Garjita Indonesia:
Tabel 5.16 Total Biaya Materi al H andling
Minggu Tahun Minggu Tahun Minggu Tahun Minggu Tahun 1 A-B 657.8 34205.6 1315.6 68411.2 72358 3762616 144716 7525232 2 B-S1 504.3 26223.6 1008.6 52447.2 55473 2884596 1 10946 5769192 3 B-S2 17.1 889.2 34.2 1778.4 1881 97812 3762 195624 4 B-S3 96.075 4995.9 192.15 9991.8 10568.3 549549 21136.5 1099098 5 B-S4 169.75 8827 339.5 17654 18672.5 970970 37345 1941940 6 B-S5 10.2 530.4 20.4 1060.8 1122 58344 2244 116688 7 B- S6 274.38 1 4267.8 548.76 2 8535.5 3 0181.8 1569453.6 6 0363.6 3138907.2 8 B- S7 61.71 3208.92 123.42 6417.84 6788.1 352981.2 13576.2 705962.4 9 B-S8 127.05 6606.6 254.1 13213.2 13975.5 726726 27951 1453452 10 B- S9 610.98 31771 1221.96 63541.9 67207.8 3494805.6 134416 6989611.2 11 B-S10 108.45 5639.4 216.9 11278.8 11929.5 620334 23859 1240668 12 S10-C 457.6 23795.2 915.2 47590.4 50336 2617472 100672 5234944 13 C-D 1086.8 56513.6 2173.6 113027 119548 6216496 239096 12432992 4182.2 217474 8364.39 434948 460041 23922155.4 920083 47844310.8 Total Skala Aktual Skala Aktual NO Titik Perpindahan
Total Jarak Total Biaya
Biaya Listrik/kwh Rp 2100
Jumlah 3
Lama Operasi (Jam) 8
Daya 6
Biaya Perawatan/hari Rp 50.000 Biaya Peralatan/hari Rp 302.400 Biaya tenaga kerja/Bulan Rp 1.685.000
Biaya tenaga kerja/hari Rp. 84.250
Total OMH /hari Rp 436.650
Berdasarkan perhitungan di atas, didapatkan total biaya sebagai berikut. Total Biaya = Total Biaya Trolley + Total Biaya Conveyor
= Rp 47.844.311+ Rp 5.239.800 = Rp 53.084.111,-/tahun
Maka, total biaya material handling untuk proses produksi tamiya pada PT Kanishta Garjita Indonesia adalah sebesar Rp 53.084.111,- per tahun.
5.2.7 Penentuan Jumlah Lampu
Karena PT. Kanishta Garjita Indonesia baru saja dibangun, tentu harus dilakukan penentuan jumlah lampu yang akan digunakan. Dari hasil perhitungan jumlah luasan p abrik
yaitu 756,27 m2, maka perhitungan penentuan jumlah lampu dapat dilakukan.
Rumus : =
∅
Dimana :
N = Jumlah lampu
E = Kuat penerangan yang akan dicapai
A = Luas daerah yang akan diberi penerangan ∅ = Total lumen lampu
LLF = Light Loss Factor
CU = Coeffesien of Utillization
Perhitungan = ,
, , = 104,553 ≈ 105 buah
Analisis:
Dari hasil perhitungan jumlah lampu yang telah dilakukan, diperoleh hasil pembulatan keatas yaitu 105 lampu untuk luas daerah 756,27 m2. Lampu yang digunakan adalah jenis lampu fluorescent karena lebih hemat energi ketimbang lampu pijar biasa dan lumen yang dihasilkan tidak berbeda jauh. Seri lampu yang digunakan adalah MASTER TL-D Super 80 70W/835 1SL dari Philips, tipe ukuran sedang dengan rata-rata lumen p er watt 89Lm/W dan
Total lumen bernilai 6200 lumen. Nilai total lumen ini sudah tergolong tinggi dikelasnya, dengan pencahayaan bagus sangat disarankan untuk penggunaan area industri.
Untuk kuat penerangan area industri yang akan dicapai bernilai 300 karena sudah ditetapkan oleh Kementerian Kesehatan Republik Indonesia. Dalam penjelasann ya nilai 300 diperoleh karena kegiatan yang dilakukan PT. Kanishta Garjita Indonesia tergolong aktivitas rutin yang tercakup dalam salah satu kategorinya (R. Adm, ruang kontrol, pekerjaan mesin & perakitan/penyusun).
Pabrik yang akan dibangun tergolong Industri bersih, karena hanya melakukan perakitan dan tidak memberi output polusi atau limbah, sehingga nilai LLF atau Light Loss Factor yang digunakan adalah 0,7.
5.2.8 Penentuan Jumlah Exhaust Fan
Sirkulasi udara dalam area gedung harus tetap terjaga untuk meminimalisir dampak negatif untuk pekerja. Karena pabrik baru saja dibangun, perlu dilakukan penentuan jumlah turbin ventilator yang akan digunakan pada bangunan pabrik.
Rumus :jumlah turbin ventilator = V
.
Perhitungan : Storage
jumlah turbin ventilator = ,
= 1,1136 ≈ 2 buah
Warehouse
jumlah turbin ventilator = ,
= 1,1136 ≈ 2 buah
Packaging Area
jumlah turbin ventilator = ,
= 0,1485 ≈ 1 buah
Area produksi
jumlah turbin ventilator = ,
Analisis
Dari hasil perhitungan diperoleh jumlah exhaust fan yang diperlukan adalah 8 unit. Turbin Ventilator yang digunakan berbahan alumunium dengan ukuran sedang yaitu D 60 cm (24”), dengan kapasitas sedot 30 m3/menit. Untuk waktu sirkulasi bisa dipilih 5 menit, 10 menit atau 15 menit, tetapi pada lapora ini menggunakan 10 menit karena menenggang waktu rata-rata, tidak terlalu cepat dan tidak terlalu lama.
5.2.9 Penentuan Jumlah AC
Office room:
Jumlah AC = Luas Ruangan x Koefisien BTU BTU ruangan
=,
= 1,924 AC ≈ 2 AC Analisis:
AC merupakan salah satu fasilitas yang dibutuhkan oleh perusahaan untuk kenyamanan para pekerja dalam melakukan aktivitas kerjanya. Ruangan yang membutuhkan AC pada lantai produksi PT. Kanishta Garjita adalah office room. Penentuan jumlah AC ini didasarkan oleh beberapa hal, yaitu: Luas ruangan, Koefisien BTU, dan BTU Ruangan. Kemudian akan
didapatkanlah hasil seperti yang tertera di atas yaitu membutuhkan 2 unit AC
5.3 Perencanaan Layout Departemen 5.3.1 Luas Tiap Departemen
Tabel 5.15 Luas Tiap Departemen
No Departemen Ukuran
Panjang Lebar Luas
1 Direktur Utama 3.8 4 15.2
2 Departemen Produksi 18 4.5 81
Lanjutan Tabel 5.15 Luas Tiap Departemen
4 Departemen Sales & Marketing 3 4.5 13.5
5 Departemen Logistik 18 4.5 81
6 Departemen Financial 3 4.5 13.5
7 Departemen IT 2 4.5 9
Total 1032.47
Analisis:
Luas ruangan yang diperlukan setiap departemen berbeda-beda tergantung pada kapasitas dari masing-masing departemen. Allowance yang diberikan untuk masing-masing departemen sebesar 10% dari luas departemen, sedangkan allowance yang diberikan untuk direktur utama adalah 45% karena dalam ruangan tersebut terdapat kamar mandi dengan luas 14,18 m2. Luas departemen didapatkan dari kapasitas masing-masing depatemen x 4,5 m , karena berdasarkan referensi pada buku Data Arsitek jilid 2 bahwa luas yang diperlukan setiap individu adalah 4,5 m, sehingga total luas untuk masing-masing departemen adalah luas ditambah allowance. Maka total luas untuk departemen IT adalah 9,90 m2 dengan kapasitas 2 orang, departemen Logistic 4,95 m2 dengan kapasitas 1 orang, departemen Finansial 9,90 m2 dengan kapasitas 2 orang, departemen Produksi 4,95 m2 dengan kapasitas 1 orang, departemen Salles and Marketing 14,85 m2 dengan kapasitas 3 orang, dan departemen Pengembangan 19,8 m2 dengan kapasitas 4 orang, dan total luas untuk ruangan direktur utama adalah 42,53 m2 dengan kapasitas 1 orang direktur ditambah 6 orang karena terdapat 6 departemen, tambahan kapasitas diberikan untuk mengantisipasi jika direktur utama ingin mengadakan rapat didalam ruangan kerja Maka total luas secara keseluruhan untuk layout departemen adalah 110,03 m2.
5.3.2 Penentuan Luasan Fasilitas Pendukung
Tabel 5.16 Luas Fasilitas Pendukung
No Fasilitas Ukuran
Panjang Lebar Luas
1 Lobby and Recepsionist 9 5 45
2 Mushola 7 7 49
3 Klinik 3 3 9
4 Kantin 9 5 45
5 Meeting Room 3 5.25 15.75
6 Parkiran Truk 12 12 144
7 Parkiran Motor Mobil 11.5 13 149.5
8 Restroom 3.8 4 15.2
9 Pos Satpam 2 2 4
Total 1032.47
5.3.3 Penentuan Lampu Tiap Departemen
Tabel 5.17 Perhitungan Jumlah Lampu Tiap Departemen
No Departemen dan Fasilitas Ukuran Jumlah
Lampu Panjang Lebar Luas
1 Direktur Utama 3.8 4 15.2 3 2 Departemen Produksi 18 4.5 81 12 3 Departemen RND 4 4.5 18 3 4 Departemen S & M 3 4.5 13.5 2 5 Departemen Logistik 18 4.5 81 12 6 Departemen Financial 3 4.5 13.5 2 7 Departemen IT 2 4.5 9 2
Direktur utama Jumlah lampu = ∅ = , , , = 2,10 lampu ≈ 3 lampu Departemen produksi Jumlah lampu = ∅ = , , = 11,20 lampu ≈ 12 lampu Departemen RND Jumlah lampu = ∅ = , , = 2,49 lampu ≈ 3 lampu
Departemen Sales & Marketing
Jumlah lampu = ∅ = , , , = 1,87 lampu ≈ 2 lampu Departemen Logistik Jumlah lampu = ∅ = , , = 11,20 lampu ≈ 12 lampu Departemen Finansial Jumlah lampu = ∅ ,
Departemen IT
Jumlah lampu =
∅
=
, , = 1,24 lampu ≈ 2 lampu
5.3.4 Penentuan AC Tiap Departemen
Tabel 5.18 Penentuan Jumlah AC Tiap Departemen
No Departemen dan
Fasilitas Ukuran Jenis AC BTU Ruangan Jumlah AC (buah) Panjang Lebar Luas
1 Direktur Utama 3.8 4 15.2 1 PK 9000 0.84 2 Departemen Produksi 18 4.5 81 5 PK 45000 0.9 3 Departemen RND 4 4.5 18 1,5 12000 0.75 4 Departemen S&M 3 4.5 13.5 1 PK 9000 0.75 5 Departemen Logistik 18 4.5 81 5 PK 45000 0.9 6 Departemen Financial 3 4.5 13.5 1 PK 9000 0.75 7 Departemen IT 2 4.5 9 1/2 PK 5000 0.9 Total 7 Direktur utama
Jumlah AC = Luas Ruangan x Koefisien BTU BTU ruangan
=,
= 0,84 AC ≈ 1 AC
Departemen produksi
Jumlah AC = Luas Ruangan x Koefisien BTU BTU ruangan
=
Departemen RNDDepartemen RND
Jumlah
Jumlah AC AC == Luas Ruangan x Koefisien BTULuas Ruangan x Koefisien BTU BTU ruangan BTU ruangan = = = = 0,75 AC 0,75 AC ≈ 1 ≈ 1 ACAC
Departemen Sales & MarketingDepartemen Sales & Marketing
Jumlah
Jumlah AC AC == Luas Ruangan x Koefisien BTULuas Ruangan x Koefisien BTU BTU ruangan BTU ruangan = =, , = = 0,75 AC 0,75 AC ≈ 1 ≈ 1 ACAC
Departemen LogistikDepartemen Logistik
Jumlah
Jumlah AC AC == Luas Ruangan x Koefisien BTULuas Ruangan x Koefisien BTU BTU ruangan BTU ruangan = = = = 0,9 AC 0,9 AC ≈ 1 ≈ 1 ACAC
Departemen FinansialDepartemen Finansial
Jumlah
Jumlah AC AC == Luas Ruangan x Koefisien BTULuas Ruangan x Koefisien BTU BTU ruangan BTU ruangan = =, , = = 0,75 AC 0,75 AC ≈ 1 ≈ 1 ACAC Departemen ITDepartemen IT Jumlah
Jumlah AC AC == Luas Ruangan x Koefisien BTULuas Ruangan x Koefisien BTU BTU ruangan
BTU ruangan
=
= 0,9 AC 0,9 AC ≈ 1 ≈ 1 ACAC Analisis:
Analisis:
AC merupakan salah satu fasilitas yang dibutuhkan oleh perusahaan untuk AC merupakan salah satu fasilitas yang dibutuhkan oleh perusahaan untuk kenyamanan para pekerja dalam melakukan aktivitas kerjanya.
kenyamanan para pekerja dalam melakukan aktivitas kerjanya. PT. Kanishta GarjitaPT. Kanishta Garjita Indonesia memiliki sebanyak 6 departemen, yaitu: Departemen IT, Departemen
Indonesia memiliki sebanyak 6 departemen, yaitu: Departemen IT, Departemen Logistic Logistic,, Departemen Finansial, Departemen Produksi, Departemen
Departemen Finansial, Departemen Produksi, Departemen Sales and Marketing Sales and Marketing dan dan Departemen RND juga tambahan satu ruangan untuk direktur utama. Perusahaan akan Departemen RND juga tambahan satu ruangan untuk direktur utama. Perusahaan akan merencanakan pengadaan AC untuk ruang direktur utama dan keenam departemen tersebut. merencanakan pengadaan AC untuk ruang direktur utama dan keenam departemen tersebut. Penentuan jumlah lampu ini didasarkan oleh beberapa hal, yaitu: Luas ruangan, Koefisien Penentuan jumlah lampu ini didasarkan oleh beberapa hal, yaitu: Luas ruangan, Koefisien BTU, dan BTU Ruangan. Kemudian akan didapatk
BTU, dan BTU Ruangan. Kemudian akan didapatk anlah hasil seperti yang tertera pada tabelanlah hasil seperti yang tertera pada tabel di atas. Untuk ruang Direktur Utama dibutuhkan sebanyak 1 AC, Departemen
di atas. Untuk ruang Direktur Utama dibutuhkan sebanyak 1 AC, Departemen IT sebanyak 1IT sebanyak 1 AC, Departemen
AC, Departemen Logistic Logistic sebanyak 1 AC, Departemen Finansial sebanyak 1 AC, sebanyak 1 AC, Departemen Finansial sebanyak 1 AC, Departemen Produksi sebanyak 1 AC, Departemen
Departemen Produksi sebanyak 1 AC, Departemen Sales and Marketing Sales and Marketing sebanyak 1 AC dan sebanyak 1 AC dan Departemen Pengembangan
Departemen Pengembangan sebanyak 1 AC.sebanyak 1 AC.
3.4
3.4 Luas Luas Perusahaan Perusahaan KEseluruhanKEseluruhan 3.4.1
3.4.1
A
Act
ctiivity
vity R
Re
ela
lations
tionshi
hip
p D
Diia
aggrra
am
m
Berikut merupakan analisisBerikut merupakan analisis Activity Activity Relationship Relationship Chart Chart departemen dan fasilitas departemen dan fasilitas pendukung yang ada di PT. Khanista Gajrita
G
Gamambbar 3. ar 3. ActiActivity Rvity Reelatlatiionship Dionship Di agramagram
Activity Relationship Chart merupakan salah satu metode kualitatif yang berisikan Activity Relationship Chart merupakan salah satu metode kualitatif yang berisikan kode-kode huruf yang menunjukkan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif. Pada PT. kode-kode huruf yang menunjukkan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif. Pada PT. Khanista Gajrita Indonesia terdapat 6 departemen, 11 fasilitas pendukung dan 1 Ruang Khanista Gajrita Indonesia terdapat 6 departemen, 11 fasilitas pendukung dan 1 Ruang Direktur Utama yang kemudian dari bagian-bagian tersebut dianalisis mengenai tingkat Direktur Utama yang kemudian dari bagian-bagian tersebut dianalisis mengenai tingkat kepentingannya. Terdapat 6 tingkat kepentingan yang digunakan dalam pembuatan Activity kepentingannya. Terdapat 6 tingkat kepentingan yang digunakan dalam pembuatan Activity Relationship Chart, adapun 6 tingkat kepentingan tersebut adalah sebagai berikut :
Relationship Chart, adapun 6 tingkat kepentingan tersebut adalah sebagai berikut :
Tabel 5.10 Derajat Hubungan Tabel 5.10 Derajat Hubungan
Derajat hubungan Derajat hubungan A
A Mutlak Mutlak Perlu Perlu di di dekatkan dekatkan (Absolutely (Absolutely Necessary)Necessary) E
E Sangat Sangat Penting Penting untuk untuk didekatkan didekatkan (Especially (Especially Important)Important) I
Lanjutan Tabel 5.10 Derajat Hubungan
O Cukup/biasa (Ordinary) U Tidak penting (Unimportant)
X Tidak Dikehendaki Berdekata (Closeness Desire)
Berikut ini merupakan tabel rekap Activity Relationship Diagram:
Tabel 3. Rekap Activity Template Block Diagram No Departemen dan Fasilitas Relationship A E I O U X 1 Direkrur Utama 6 - 3,4 - 2,5,7,9 8,12,14,15,17 2 Departemen Produksi 5,8 7 4 3,6,9 1,10,11 3 Departemen RnD - - 1,4 2,5,6,10 2,5,8,9,11
4 Departemen Sales and Marketing - - 1,2,3,6 7,8 5,9,10,11,12,13,14,16,17
5 Departemen Logistik 2 9 6 7 1,3,4,9,10,11
6 Departemen Finansial 1 - 3,4,5,7 2,3 9,10,11 8
7 Departemen IT - 2 6 3,4,5 1,9,10,11 8
8 Lantai Produksi 2,9 5 - 4 9,17 1,6,7,10
9 Parkiran Truck - 6,11 - 2,10 3,4,5,7,8 1
10 Parkiran motor mobil - 9,11 - 3 2,4,5,6,7 1,8
11 Post Satpam - 10 - 14,11 2,3,4,6,7,8,9 1,5
5.4.2
Activity Relationship Template Block DiagramActivity Template Block Diagram (ATBD) adalah suatu diagram yang dapat menjelaskan tentang kedekatan antar tiap departemen dan fasilitas pendukung yang ada pada perusahaan. Dengan menggunakan template maka dikelompokkan masing – masing sesuai
worksheet yang ada, sehingga dapat diatur untuk letak masing – masing ruangan. Berikut ini merupakan diagram awal sesuai dengan worksheet yang ada pada PT. Khanista Gajrita Indonesia
A 6 E 13 A 5,8 E 7 A- E- A-
E-X 8,12,14,15,17 X- X-
X-Direktur Utama(1) Departemen Produksi(2) Departemen RnD(3) Dep. Sales&Marketing(4)
I 3,4 O -I 4,13 O 3,6,14 I 1,4 O 2,5,6,14,18 I 1,2,3,6,13 O 7,8,18 A2 E A 1 E A - E2 A2,14 E5 X - X8 X8 X1,6,7,10,12,15,18
Departemen Logistik(5) Departemen
Fianancel(6) Departemen IT(7) Lantai Produksi(8)
I 6,12 O 7 I 3,4,5,7,13 O 2,3 I6,13 O3,4,5 I O4 A- E18 A - E - A- E14,15 A8 E5,17 A - E 17 X-X1 X- Post Satpam(17)
Parkiran Truck(14 Parkiran
Motor&Mobil(15) Rest Room(16)
I- O2,12,15 I16 O18 A- E14,15
Setelah dilakukan pendekatan berdasarkan kepentingan yang sudah dikategorikan yaitu A (Mutlak perlu di dekatkan), E (sangat penting untuk didekatkan), I (penting untuk didekatkan), O (cukup/biasa), maka tiap template dapat dipindah atau diatur letaknya agar sesuai dengan kebutuhan masing – masing template. Setelah didekatkan, maka berikut merupakan hasil Activity Template Block Diagram (ATBD) PT. Khanista Gajrita Indonesia.
