Elaboración:
Kiyohiro Ikeda
Letycia Pailamilla Garcés Pablo Allende Vidal
Profesor Juan Sepúlveda Salas
Universidad de Santiago de Chile Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Industrial Agencia de Cooperación
Internacional del Japón
7 HERRAMIENTAS PARA
CALIDAD HOY
! SOBREVIVENCIA !
¿POR QUÉ LA GESTION DE LA CALIDAD
ES HOY UN TEMA TAN IMPORTANTE?
UTILIDAD
DEPENDE DE LA
REDUCCIÓN DE
LOS COSTOS
OPORTUNIDADES
PARA MEJORAR
¿CUÁL ES LA IMPORTANCIA DE LAS 7
HERRAMIENTAS?
Experiencias
indican que
con las 7
Herramientas
de la Calidad
95% de los problemas de
la calidad y
productividad de las
áreas productivas
La combinación de éstas proporciona una
metodología práctica y
sencilla
para:
• Solución efectiva de problemas,
• Mejoramiento de procesos
H1: DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO
(Diagrama de Ishikawa)
Objetivos:
Identificar la raíz o causa principal de un problema o efecto
Características:
Método de trabajo en grupo que muestra la relación entre una
característica de calidad (efecto) y sus factores (causas)
Agrupa estas causas en distintas categorías, que generalmente se
basan en las
4 M
( Maquinas, Mano de Obra, Materiales y
Métodos)
Ventajas:
Metodología simple y clara.
Estimula la participación de los miembros del grupo de trabajo,
permitiendo así aprovechar mejor el conocimiento que cada uno
de ellos tiene sobre el proceso.
Facilita el entendimiento y comprensión del proceso.
H2: HOJAS DE REGISTRO
Objetivos:
Facilitar la recolección de datos
Organizar automáticamente los datos de manera que
puedan usarse con facilidad más adelante.
H2: HOJAS DE REGISTRO
Características:
Formulario preimpreso en el cual aparecen los ítemes que se
van a registrar, de manera que los datos puedan recogerse en
forma fácil y clara.
Ventajas:
Es un método que proporciona datos fáciles de comprender
y que son obtenidos mediante un proceso simple y eficiente
que puede ser aplicado a cualquier área de la organización.
Estas hojas reflejan rápidamente las tendencias y patrones
HR para controlar la distribución
de un proceso
H3: GRÁFICOS DE CONTROL
Objetivos:
Entregar un medio para evaluar si un proceso de fabricación,
servicio o proceso administrativo está o no en estado de control estadístico, es decir, evaluar la estabilidad de un proceso
H3: GRÁFICOS DE CONTROL
Características:
Gráfico donde se representan los valores de alguna medición estadística para una serie de muestras y que consta de una línea límite superior y una línea límite inferior, que definen los límites de capacidad del sistema.
Muestra cuáles son los resultados que requieren explicación
Ventajas:
Son útiles para vigilar la variación de un proceso en el tiempo, probar
la efectividad de las acciones de mejora emprendidas, así como para estimar la capacidad del proceso.
Permite distinguir entre causas aleatorias (desconocidas) y específicas
H4: DIAGRAMAS DE FLUJO
Objetivos:
Realizar una revisión crítica del proceso, proporcionando una visión general de éste para facilitar su comprensión.
Símbolos más utilizados para representar un
H4: DIAGRAMAS DE FLUJO
Características:
Representación gráfica que muestra las diferentes actividades y
etapas asociadas a un proceso.
La simbología usada en los diagramas de flujo, debe ser sencilla y
fácil de entender y utilizar.
Ventajas:
Facilita la comprensión del proceso y promueve el acuerdo entre los
miembros del equipo.
Herramienta fundamental para obtener mejoras mediante el
rediseño del proceso, o el diseño de uno alternativo.
Identifica problemas, oportunidades de mejora y puntos de ruptura
H5: HISTOGRAMA
Objetivos:
Revelar la posible estructura estadística de un grupo de datos para poder interpretarlos.
H5: HISTOGRAMA
Características:
Gráfico o diagrama que muestra el número de veces que se repiten cada
uno de los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas.
La aplicación de los histogramas está recomendado como análisis inicial en todas las tomas de datos que corresponden a una variable continua.
Ventajas:
Su construcción ayudará a comprender la tendencia central, dispersión y frecuencias relativas de los distintos valores.
Muestra grandes cantidades de datos dando una visión clara y sencilla de su distribución.
H6: DIAGRAMAS DE PARETO
Objetivos:
Poner de manifiesto los problemas más importantes sobre los
que deben concentrarse los esfuerzos de mejora y determinar en qué orden resolverlos.
H6: DIAGRAMAS DE PARETO
Características:
Gráfico de barras verticales, que representa factores sujetos a estudio.
Se elabora recogiendo datos del número de diferentes tipos de defectos,
reclamos, o de pérdidas, junto a sus diferentes frecuencias de aparición
Ventajas:
Ayuda a concentrarse en las causas que tendrán mayor impacto sobre
los defectos en los procesos de fabricación
Proporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa de
los problemas.
Ayuda a evitar que empeoren algunas causas al tratar de solucionar
otras.
Su formato altamente visible proporciona un incentivo para seguir
H7:DIAGRAMAS DE DISPERSIÓN
Objetivo:
Averiguar si existe correlación entre dos características o variables, es decir, cuando sospechamos que la variación de una está ligada a la otra.
Ejemplo: diagrama de dispersión que indica la relación entre el
diámetro exterior de inyectores de gas y la
H7:DIAGRAMAS DE DISPERSIÓN
Características:
Permite estudiar la relación entre dos factores, dos variables o
dos causas.
Ventajas:
Es una herramienta especialmente útil para estudiar e identificar
las posibles relaciones entre los cambios observados en dos
conjuntos diferentes de variables.
ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS
EFECTOS (AMFE)
Objetivo:
Permitir la identificación e investigación de las causas y los
efectos de los posibles fallos y debilidades en el producto o
proceso y la formulación de acciones correctivas para minimizar
dichos efectos.
Características:
Es una de las técnicas más avanzadas de Prevención
Es posible aplicarla en distintos ámbitos de la empresa.
Nos permite conocer, priorizar y actuar sobre las causas del fallo del
ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS
EFECTOS (AMFE)
Parámetros de Evaluación
Gravedad del fallo (S)
Probabilidad de Ocurrencia (O)
Probabilidad de No Detección (D)
Número de Prioridad de Riesgo
ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS
EFECTOS (AMFE)
Ventajas:
Introducir en las empresas la filosofía de la prevención
Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc
Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de
detección.
Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se
supriman las causas de fallo del producto, en diseño o proceso
EJERCICIO DIAGRAMA DE PARETO
Problema. Los siguientes son datos de los defectos de 200 productos que fueron devueltos a la compañía por los clientes.
¿ Cuál son los defectos más relevantes, y que por lo tanto debemos eliminar a corto plazo?
¿Cuáles concentran el 70% de las devoluciones?
Tipo de defecto Nº de defectos Deformación (D) 104
SOLUCIÓN DIAGRAMA DE PARETO
Los defectos más relevantes son:
Deformación y Rayas, que juntos concentran el 73% de los reclamos de los clientes
Solución:
Tipo de defecto Total acumula% Acumulado
Deformación (D) 104 52
EJERCICIO HISTOGRAMA
6,301 6,296 6,298 6,294 6,306 6,300 6,295 6,297 6,303 6,302 6,306 6,298 6,302 6,297 6,307 6,306 6,300 6,304 6,300 6,301 6,299 6,303 6,300 6,304 6,301 6,298 6,304 6,300 6,299 6,297 6,295 6,301 6,302 6,300 6,303 6,303 6,296 6,303 6,301 6,304 6,299 6,302 6,298 6,302 6,297 6,301 6,303 6,299 6,298 6,301 6,303 6,299 6,297 6,300 6,305 6,301 6,299 6,301 6,297 6,298 6,296 6,299 6,302 6,299 6,298 6,299 6,304 6,300 6,296 6,300 6,298 6,301 6,297 6,302 6,295 6,305 6,300 6,297 6,299 6,302 6,303 6,300 6,299 6,300 6,305 6,299 6,304 6,301 6,302 6,299 6,300 6,305 6,298 6,301 6,297 6,296 6,300 6,298 6,298 6,296
Problema:
Diámetro exterior de 100 inyectores para artefactos de gas, en mm
0
6,294 6,295 6,296 6,297 6,298 6,299 6,300 6,301 6,302 6,303 6,304 6,305 6,306 6,307 Diámetro exterior de inyectores de artefactos de gas (en mm)
F
rec
uenc
ia
SOLUCIÓN HISTOGRAMA
Diámetro (mm) Frecuencia
6,294 1
Se puede notar que el proceso tienen una distribución normal, que es lo óptimo, ya que los datos se concentran en el valor central y además
están todos dentro de los límites de especificación.
EJEMPLO
: GRÁFICO
DE CONTROL
Problema:
Se tiene un proceso de
fabricación de anillos de pistón para motor de automóvil y a la salida del proceso se toman las piezas y se mide el diámetro.
¿El proceso está bajo control?
Nº muestra Diámetro (mm)
SOLUCIÓN EJEMPLO
El proceso está fuera de control. En este caso, existe un dato que está fuera de control, por lo que hay que buscar cual es la causa de esto.
Gráfico de control
73,950
Número de muestra
D Punto fuera de
control
CICLO PDCA DE SHEWHART
Metodología práctica que puede aplicarse al mejoramiento de los procesos y está compuesto por 4 etapas:
PLAN : Planificar
DO : Hacer
CHECK: Verificar
PLAN: PLANIFICAR
Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir resultados de acuerdo con los requisitos y las políticas de la organización.
Incluye además las siguientes actividades:
Medidas para determinar el nivel de cumplimiento de objetivos en
un momento dado
Definición de equipo responsable de la mejora
Establecer los objetivos de la calidad luego de la entrega de los
productos a los clientes.
Por ejemplo: meta de artículos devueltos por defecto,
Establecer objetivos de la calidad en la inspección final
Establecer objetivos de la calidad en el proceso de fabricación en las
operaciones 1, 2, etc.
Ejemplos de objetivos en el Plan
Inspección Final
Operación 1 Después de
DO: HACER
• Implementar los procesos.
• Ejecución de las tareas exactamente previstas en el plan.
CHECK: VERIFICAR
ANÁLISIS DE DATOS
Realizar el seguimiento y la medición de los procesos y
productos respecto a los requisitos y los objetivos del producto e
informar los resultados
&
Se deben utilizar
las 7 herramientas de
ACT: ACTUAR
Tomar acciones para evitar repetición de desvíos y para
mejorar continuamente el desempeño de los procesos
MEJORA CONTINUA
1.
Plan - Do – Check - Act
2.
Fijarse objetivos cada vez
más altos
3.
