BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Bagian keempat dari dari laporan skripsi ini menjelaskan tempat penulis melakukan skripsi, menguraikan tentang data-data yang dikumpulkan dan langkah-langkah pengolahan data.
4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan
Di kota Tangerang telah berdiri perusahaan-perusahaan besar dan telah menjadi kota industri di Indonesia. Salah satu perusahaan besar di kota Tangerang adalah PT. Rukun Tripilar yang berlokasi di Jl. Mauk KM 5 atau sekarng Jl. Moh. Toha KM 5 Tangerang. Di dalamnya terdapat perusahaan-perusahaan yang tergabung dalam PT. Rukun Tripilar, salah satunyaa dalah PT. Kyoda Mas Mulia yang bergerak di bidang usaha metal stamping yang memproduksi komponen kendaraan bermotor dan elektronik.
PT. Kyoda Mas Mulia merupakan perusahaan yang berdiri pada tahun 2001. PT. Kyoda Mas Mulia sangatlah kecil dalam masa perintisan dan hanya
memiliki 3 (tiga) mesin press dengan karyawan sekiar 15 orang yaitu 10 orang operator dan 5 orang staff kantor. Pada tahun berikutnya 2002-2003 PT. Kyoda Mas Mulia mulai berkembangya itu dengan bertambahnya customer sehingga ada penambahan 9 buah mesin, diantaranya mesin Press, mesin Spot Welding dan Tapping. Pada tahun 2004 hingga sekarang PT. Kyoda Mas Mulia makin berkembang lagi hingga ada penambahan kurang lebih 15 mesin untuk mesin Press, dan 2 mesin Tapping, 6 mesin Spot Welding dan beberapa alat lainnya pada bagian gudang material, gudang pengiriman dan quality control termasuk profil proyektor.
PT. Kyoda Mas Mulia melayani berbagai perusahaan besar dan menginvestasikan mesin-mesin dari Jepang dan Korea untuk meyakinkan kepada customer bahwa produk yang dihasilkan benar-benar berkualitas. Dan untuk meningkatkan keprofesionalan tenaga kerja (SDM) maka PT. Kyoda Mas Mulia merekrut dengan tenaga kerja dengan standard pendidikan minimal lulusan SMK atau sederajat hingga Sarjana.
4.1.2 Produk Yang Dihasilkan
Produk yang dihasilkan PT. Kyoda Mas Muliva Terdiri dari 4 macam produk, dimana setiap bulannya diproduksi untuk memenuhi kebutuhan konsumen. Produk yang diproduksi ada beberapa macam yaitu :
Spring Plate Yoke A Yoke B New Plate Key Number
4.1.3 Proses Produksi
4.1.3.1 Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan utama dalam suatu proses produksi, dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan fisik maupun kimia yang langsung ikut didalam suatu proses produksi sampai dihasilkan barang jadi. Bahan baku yang digunakan dalam Spring Plate memproduksi suatu yaitu:
1. Lembaran Plate Baja (Coil iron)
4.1.3.2 Uraian Proses Produksi
Bahan baku adalah bahan utama dalam suatu proses produksi, dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan fisik maupun kimia yang langsung ikut didalam suatu proses produksi sampai dihasilkan barang jadi.
Adapun proses produksi dalam produksi Spring Plate adalah sebagai berikut:
A. Mesin
Mesin yang digunakan dalam proses produksi Spring Plate adalah Mesin Stamping. Proses kerja mesin memasukan lembaran Plate yang disesuaikan dengan ukuran Plate yang akan dibuat
B. Manusia
Proses produksi Spring Plate dengan tenaga manusia berupa proses pembukaan lembaran Plate yang kemudian dimasukan kedalam mesin dan disesuaikan dengan ukuran Spring Plate yang akan di buat.
Proses pembuatan Spring Plate melibatkan beberapa alur peroses yang ada pada prose lini perlini yang digambarkan dalam Precedence Diagram di proses Spring Plate, proses lini perlini dapat dilihat gambar dibawah ini.
Keterangan:
Operasi 1: Proses Material Receiving dari supplier ke warehouse yang kemudian disusun berdasarkan jaenis bahan baku.
1. Material Receiving SPCC: 20 – 0,07 2. Incoming Inspection 3. Progresive Prosess 4. Final Inspection 8. Packing 7. Storage
6. Out Going Inspection
5. Delivery
Operasi 2: Proses Incoming Inpection merupakan tahap proses quality raw material dari warehouse lantai produksi.
Operasi 3: Prograsive Prosess merupakan tahap Inpection awal material Spring Plate pada lantai produksi.
Operasi 4: Final Inspection tahap Inspection material yang ada pada lantai produksi.
Operasi 5: Packing merupakan proses pengemasan Finish Good.
Operasi 6: Storage merupakan proses pemindahan material Finish Good dari lantai produksi ketempat penyimpanan akhir.
Operasi 7: Out Going Inspection merupakan proses pemeriksaan kualitas Finish Good yang hendak dikirim ke customer.
Operasi 8 Delivery merupakan tahap pengiriman produk dari gudang ke konsumen atau distributor.
4.2 Tahap Define
4.2.1 Data Jenis Cacat
PT. Kyoda Mas Mulia adalah perusahan yang memproduksi jenis suku cadang kendaraan. Pada Produk Spring Plate terdapat beberapa jenis cacat dari item tersebut sebagai berikut:
1. Dented adalah reject dengan diameter (ukuran) kecil dibawah standard dan kedalaman sedikit, bisa diraba dengan kuku yang di sebabkan karena adanya scrap/chip yang tertinggal pada saat proses stamping atau karena dari faktor bahan bakunya yang kotor.
2. Gores adalah reject yang disebabkan dari handling material lembaran atau gulungan coil, baik di gudang bahan baku maupun transformasi ke produksi dengan menggunakan forklift atau manual.
3. Ulir Pecah adalah reject yang disebabkan oleh proses tapping yang dikarenakanpada saat proses pembuatan ulir, lobang tidak center dengan mata tapping atau tekanan tapping terlalu besar atau mata tapping tumpul.
4. Karat adalah reject yang disebabkan karena cover atau tutup cil bahan baku terbuka sehingga bahan baku terkontaminasi dengan udara yang bisa menimbulkan karat.
5. Ulir Dol adalah reject yang disebabkan oleh proses tapping yang dikarenakan pada saat proses pembuatan ulir, lobang tidak center dengan mata tapping atau proses pembuatan ulir berkali-kali karena mata tapping aus atau tumpul.
6. Tekor Material adalah reject yang disebabkan pada saat proses stamping posisi pitch pada struktur dies tidak pas (jarak antara pitch ke pitch) tidak tepat dikarenakan ketidak stabilan pergerakan roll feeder atau air feeder.
7. Spatter adalah reject yang disebabkan oleh proses spotwelding dengan ampere terlalu tinggi atau electrodanya kotor.
8. Tekukan Terjepit adalah reject yang disebabkan oleh proses stamping kurang tepat pada posisi pitch pada struktur dies (jarak antara pitch ke pitchpada layot proses) dikarenakan ketidak stabilan pergerakan roll feeder atau air feeder.
9. Dimensi Out adalah reject yang disebabkan kontruksi dies sudah usang (aus dan longgar pada kontruksi dies) atau salah satu layout dies / step proses dimensinya sudah over.
10. Patah reject yang yang disebabkan karena part terpotong oleh cuttung dies atau reject yang disebabkan karena sambungan spot welding tidak kuat.
11. Renggang adalah reject yang disebabkan oleh proses stamping dikarenakan setting die height kurang turun sehingga radius tidak terbentuk dan berpengaruh pada proses spot weld part jadi renggang. 12. Penyok Adalah reject yang disebabkan karena pada waktu proses
banding flat tidak rata atau sehingga profile part penyok atau disebabkan layout proses step stamping tidak tepat antara upper plate dan lower plate karena guide pin tidak center atau aus atau bergeser.
Berdasarkan pengamatan dan pemeriksaan yang dilakukan, data jenis cacat berdasarkan proses produksi pembuatan produk Spring Plate periode Tahun 2013 adalah sebagai berikut:
Tabel 4.1 Data Presentase Jenis cacat Periode Tahun 2013
No Jenis NG Simbol Cacat (f)
1 Tekor Material TM 3715 2 Penyok PK 2107 3 Lain-Lain LL 2022 4 Seret ST 863 5 Patah PH 530 6 Gores GS 306 7 Dimensi Out DO 243 8 Miring MG 240 9 Dented DT 158 10 Pecah PH 35 11 Renggang RG 24 12 Bengkok BK 18 Σ 10261
Sumber: Data perusahaan
4.2.2 Data Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat
Tabel 4.2 Data Jumlah Produksi dan Jumlah Cacat Jumlah
NO Bulan Preoduksi Produk Cacat
1 Januari 302.031 2.649 2 Febuari 724.172 1.503 3 Maret 318.930 274 4 April 362.661 1.602 5 Mei 333.506 116 6 Juni 373.104 694 7 Juli 330.110 436 8 Agustus 241.106 428 9 September 459.771 968 10 Oktober 371.883 667 11 November 324.581 264 12 Desember 416.142 660 Σ 4.557.997 10.261
4.3 Tahap Measure
4.3.1 Pengolahan Data
Berikut adalah tabel hasil perhitungan untuk mengetahui nilai DPMO (Defect Per Million Opportunity) dan nilai Sigma.
Tabel 4.3 Tabel DPMO (Defect Per Million Oportunity) dan nilai Sigma Jumlah CTQ DPMO SIGMA NO Bulan Preoduksi Produk Cacat 1 Januari 302.031 2.649 12 730,9 2,5 2 Febuari 724.172 1.503 12 173,0 2,5 3 Maret 318.930 274 12 71,6 2,5 4 April 362.661 1.602 12 368,1 2,5 5 Mei 333.506 116 12 29,0 2,5 6 Juni 373.104 694 12 155,0 2,5 7 Juli 330.110 436 12 110,1 2,5 8 Agustus 241.106 428 12 147,9 2,5 9 September 459.771 968 12 175,4 2,5 10 Oktober 371.883 667 12 149,5 2,5 11 November 324581 264 12 67,8 2,5 12 Desember 416142 660 12 132,2 2,5
4.3.2 Pengolahan Data Dengan Diagram Pareto
Berikut adalah tabel hasil perhitungan untuk diagram pareto berdasarkan masing-masing jenis cacat pada proses produksi Spring Plate.
Tabel 4.4 Perhitungan Untuk Diagram Pareto
No Jenis Cacat Simbol
Cacat (f) kumulatif f% fk % 1 Dented DT 158 158 1,54% 2% 2 Penyok PK 2107 2265 20,53% 22% 3 Gores GS 306 2571 2,98% 25% 4 Pecah PH 35 2606 0,34% 25% 5 Bengkok BK 18 2624 0,18% 25,57% 6 Renggang RG 24 2648 0,23% 25,8% 7 Tekor Matrial TM 3715 6363 36,21% 62% 8 Dimensi Out DO 243 6606 2,37% 64% 9 Patah PH 530 7136 5,17% 70% 10 Miring MG 240 7376 2,34% 72% 11 Seret ST 863 8239 8,41% 80% 12 Lain-lain LL 2022 10261 19,71% 100% Σ 10261 100%
Sumber: Data perusahaan
Diagram 4.2 Diagram Pareto
Dari diagram Pareto diatas dapat dilihat klasifikasi penyebaran jenis kecacatan yang digambarkan dalam diagram pareto diketahui persentase cacat yang tertinggi terdapat pada jenis cacat pada Tekor Material.
0,00% 20,00% 40,00% 60,00% 80,00% 100,00% 120,00% 0 1000 2000 3000 4000 TM PK LL ST PH GS DO MG DT PH RG BK
PARETO
Cacat (f) %fk4.4 Tahap Analyze
4.4.1 Analisa Diagram Sebab Akibat
Setelah melakukan penelitian, maka diketahui penyebab–penyebab yang mempengaruhi kecacatan pada Tekor Material dengan persentase tertinggi sebesar 36,21%. Dengan menggunakan diagram Fishbone atau diagram sebab akibat kita dapat mengetahui penyebab cacat tersebut.
4.4.1.1 Diagram Sebab Akibat Untuk Tekor Material (TM)
Untuk mengetahui factor-faktor yang mempengaruhi kecacatan Tekor Material (TM) dengan persentase tertinggi sebesar 36,21% maka perlu perbaikan khusus. TM (Tekor Material) Process/Method Environment People Machine Metode 5R Kurang Maksimal Kurang Pengawasan Berdebu Kurang Tel;iti Kurang Disiplin
Deis Kurang Pas Kurang
Setting Ulang
Diagram 4.3 Diagram Fishbone Untuk Tekor Material (TM)
4.5 Tahap Improve
Tahap selanjutnya yaitu menggunakan Tool yang disebut dengan FMEA (Failure Mode And Effect Analysis). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi masalah yang dapat menghilangkan atau mengurangi potensi kegagalan atau rijek
produk. Melalui FMEA ini juga dapat diketahui masalah potensial yang harus diatasi dengan menghitung Risk Priority Number (RPN) sehingga rekomendasi perbaikan dapat dilakukan. Nilai RPN ini terdiri dari Severity, Occurance dan
Detection.
Berikut dijelaskan tingkat cacat produk menggunakan tabel FMEA (Failure
Tabel 4.5 FMEA pada Produk Spring Plate
Process step Potential failure mode Potential failure effects SE V Potential causes O CC Current process controls DE T RP
N Actions recommended Responsibility
Stamping Scrap Menempel Dented 2 Bahan Baku
kotor 2 Membuat SOP proses kerja 4 16 Membersihkan dies dengan menyemprotnya angin Leader
Stamping Ketidak stabilan
posisi dies Tekukan terjepit 6
Jarak antara pitch ke dies tidak sesuai
7 Membuat SOP
proses kerja 42 1764 Setting ulang Leader
Stamping Dies tidak pas Renggang 1 Terlalu tinggi 2 Membuat SOP
proses kerja 2 4 Setting ulang Leader
Proses Material
Handding Guncangan
Gores pada koil
plate 2 Operator Lalai 3
Melakukan
Pengawasan 6 36
Training pada
operator forklift. Leader
Tapping Lubang Tap
tidak center Ulir pecah 1 Getararan Mesin 2
Prevantive
maintenance 2 4 Pemeriksaan Mesin Leader
Tapping Lobang tidak
canter Bengkok 1 Mata tampping tumpul 1 Prevantive maintenance 1 1 Mengganti mata tampping Leader
Penyimpana Korosi Karat 1 Terkontaminas
i dengan udara 2
Membuat SOP
proses kerja 2 4 Memberi Cover Plastik Unit Bahan Baku
Welding Spatter Spatter 5 Ampere terlalu
tinggi 6 Traning operator 30 900 Mengikuti SOP Leader
welding Spot tidak kuat Patah 3 Kelalaian
operator 4
Membersihkan
dies 12 144 Mengikuti SOP Leader
Dies Dies usang atau
aus Dimensi out 4 Umur pakai dies 5
Prevantive
Setelah dilihat dari table FMEA diatas, maka diketahui factor utama yang mempengaruhi kecacatan produk Spring Plate. Dapat diketahui nilai RPN tertinggi terjadi pada jenis cacat TM (Tekor Material) dengan nilai RPN sebesar 1764.
4.1 Tahap Control
Control (tahap pengendalian) merupakan tahapan akhir dari perbaikan
kualitas dengan metode Six sigma, tetapi juga merupakan sebuah langkah awal dari perbaikan terus menerus dari system Six sigma. Oleh karena itu dibutuhkan perbaikan untuk produk Spring Plate dalam katagori cacat TM (Tekor Material) yaitu:
1. Periksa kondisi dan spesifikasi material.
2. Periksa mesin stamping agar bersih dari sisa sisa scrap. 3. Atur suhu mesin staming sesuai yang ditentukan. 4. Pastikan Setting gulung plate sesuai ketentuan. 5. Melatih operator agar lebih teliti.
