4.1. Deskripsi Produk
Produk yang akan dijadikan bahan penilitian adalah rokok Djarum Super, produk ini diproduksi di PT. Djarum Secondary yang terletak di desa gondang manis kota Kudus.
4.2. Proses Produksi Secondary Rokok Djarum Super 4.2.1. Depertemen Making Process
Mempunyai tugas mengolah tembakau finished blend menjadi rokok batangan dengan menggunakan mesin, pada proses ini diadakan inspeksi dengan menggunakan mesin sortir otomatis GARD 3 (lampiran 1). Proses ini memiliki pengaruh yang besar terhadap kepuasan konsumen (customer satisfaction).
4.2.2. Departemen Packing Process
Pada proses packing ini terdiri dari berbagai proses. Prosesnya adalah sebagai berikut:
a. Pemasangan Aluminium Foil
Dimana rokok dari proses making, diberi aluminium foil (tiap 12 batang dan 16 batang).
b. Pemasangan Inner Frame
Tujuan dari pemasangan inner frame ini adalah sebagai penyangga agar rokok tidak goyah dalam kemasan.
c. Pemberian Etiket atau Cover
Memberi bungkus cover atau kemasan rokok, tujuannya adalah menarik konsumen dengan penampilan.
d. Pemberian Pita Cukai atau Bandrol Harga
Tujuan dari pemberian pita cukai ini adalah sebagai bukti bahwa perusahaan rokok tersebut telah membayar cukai, sedangkan bandrol harga dimaksudkan untuk memberi informasi harga jual konsumen.
e. Pemberian Tear Tape atau Pita Merah
Tujuan pemberian pita merah pada kemasan rokok adalah memudahkan konsumen membuka kemasan plastik pada rokok.
f. Pemberian kemasan plastik (OPP Roll) pada bungkus rokok
Tujuan dari pemberian kemasan plastik adalah membuat menarik dan melindungi kemasan.
4.2.3. Departemen Manual Press Process
Pada proses ini yang dikerjakan adalah pembungkusan pack rokok menjadi satu doss (sepuluh pack), kemudian menjadikan satu boss (dua puluh doss) dan dimasukkan kedalam box yang berisi empat boss.
4.2.4. Departemen Quality Control Secondary
Departemen quality control di proses secondary mempunyai tugas tiga bagian yaitu:
• Memberikan perintah pada staf quality control untuk melakukan inspeksi pada bagian mesin sortir produk GARD 3.
• Quality control terhadap rokok batangan, hasil pengukuran quality control ini sangat dipengaruhi langsung terhadap hasil rokok yang dihasilkan pada proses making.
• Quality control terhadap kemasan atau bungkus dari pack rokok, hasil pengukuran quality control ini sangat dipengaruhi langsung terhadap hasil pembungkusan rokok pada bagian proses packing.
O - 1
O - 2
O - 3
I - 3 I - 2 I - 1
Tembakau finished blend dari departemen blending process
Proses Making
Pengolahan tembakau menjadi rokok batangan
Inspeksi terhadap rokok batangan dengan menggunakan mesin sortir otomatis GARD 3
Proses Packing
Pemberian aluminium foil, inner frame, cover, pita cukai, tear tape dan kemasan plastik pada rokok
Inspeksi terhadap kemasan rokok Proses Manual Press
pembungkusan pack rokok menjadi 1 doss (10 pack), kemudian menjadikan 1 boss (20 doss) dan dimasukkan kedalam box yang berisi 4 boss
Inspeksi terhadap rokok yang siap beredar
Penyimpanan produk ke gudang barang jadi
Gambar 4.1. Operation Process Chart Proses Produksi Secondary
Inspeksi yang ada dalam proses produksi PT. Djarum Secondary dibagi menjadi tiga yaitu:
• Inspeksi terhadap rokok batangan
Dalam inspeksi ini yang diperiksa adalah bentuk karakteristik dari rokok batangan, inspeksi ini dilakukan secara otomatis dengan menggunakan mesin sortir GARD 3.
• Inspeksi terhadap kemasan rokok
Inspeksi ini dilakukan dengan mengambil sampel kemudian melihat bentuk kemasan rokok, dalam inspeksi ini jarang ada produk yang cacat.
• Inspeksi terhadap rokok yang siap beredar
Inspeksi dilakukan dengan mengambil sampel produk jadi yang siap beredar, sampel yang diperiksa meliputi rokok batangan dan kemasan.
4.3. Pengumpulan Data 4.3.1. Inspeksi pada proses making
Bagian quality control melakukan inspeksi 100% terhadap produk rokok, inspeksi ini dilakukan pada mesin sortir GARD 3. Inspeksi ini dilakukan mengingat tingkat kecacatan yang terjadi di perusahaan sekitar 3% sampai 4%.
Pada jenis kecacatan atribut, inspeksi yang dilakukan perusahaan adalah dengan melakukan pengamatan visual terhadap masing-masing produk reject dan dilakukan selama jam kerja perusahaan.
4.3.2. Karaktersitik mutu
Karakteristik mutu produk rokok untuk kecacatan atribut di proses inspeksi pada mesin sortir (GARD 3) adalah:
Filter Rokok Batang Rokok Gambar 4.2. Bagian dari Rokok Pada bagian
• Filter rokok
Tidak kusut, potongan filter yang rapi, tidak kotor, mudah dihisap.
• Batang rokok
Tidak penyok, tidak ada talipan yang mengelupas, tidak keriput, tidak gembos, tidak terlalu padat, tidak ada cacat medot, potongan ujung batang rokok yang rapi atau tidak cowong.
4.3.3. Kriteria kecacatan
Kriteria kecacatan merupakan suatu pedoman yang penting. Kriteria kecacatan erat hubungannya dengan karakteristik mutu, untuk menentukan apakah suatu produk mampu memenuhi persyaratan dalam suatu inspeksi. Proses produksi yang kontinyu dan otomatis seperti pada perusahan ini, pendeteksian penyebab kecacatan sangat penting untuk dilakukan sedini mungkin, hal ini cukup beralasan karena jika kualitas hasil proses produksi mengalami kecacatan atau penurunan kualitas, maka perusahaan akan mengeluarkan cost reprocess untuk produk yang reject sehingga keuntungan yang diperoleh perusahaan tidak dapat maksimal.
Tabel 4.1. Kriteria Kecacatan Rokok Djarum Super
4.3.4. Perancangan Checksheet
Lembar periksa atau checksheet adalah suatu formulir dimana item-item yang akan diperiksa telah ditulis dalam formulir tersebut. Tujuan dari pembuatan checksheet adalah mempermudah pengumpulan data dan seorang petugas inspeksi dapat melihat jenis kecacatan yang terjadi terhadap suatu produk didalam perusahaan.
N O
JENIS
CACAT DEFINISI KRITERIA KECACATAN
1 Medot Filter
Tembakau yang tidak mengisi penuh pada bagian dekat filter
Jika rokok disentuh dan
dirasakan tidak ada celah didekat filter
2 Medot Tobacco
Tembakau yang tidak mengisi penuh pada bagian tengah
Jika rokok disentuh dan dirasakan
Rod batang rokok tidak ada celah ditengah batang rokok
3 Rokok gembos
Batang rokok yang lunak atau gembos
Padat namun tetap bisa dilalui oleh udara
4 Cowong Tembakau tidak terisi bagian ujung rokok
Pada ujung rokok tembakau mengisi penuh
5 Keras Tidak dapat dihisap Dapat dihisap
Tabel 4.2. Checksheet Kecacatan Produk Djarum Super
4.3.5. Data Sampel
Pengambilan sampel untuk data jenis atribut ini dilakukan pada mesin sortir GARD 3 pada proses making. Sampel yang diambil adalah seluruh total produksi pada hari tersebut dan dilakukan pengambilan sampel secara kontinyu selama delapan jam, dimana dalam pengambilan data sampel 100% inspeksi ini penulis dibantu oleh lima orang staf quality control dimana setiap setengah jam bergantian satu sama lain, setiap pengambilan sampel diperlukan dua orang yaitu sebagai pencatat data (mencatat data dan melihat stopwatch) dan pemonitor produk yang reject.
Dalam proses pengambilan sampel 100% inspeksi, diperlukan sedikit modifikasi pengambilan sampel metode CCC-r yaitu mengambil sampel dengan menggunakan satuan waktu. Digunakan suatu modifikasi pengambilan sampel karena mesin sortir produk berjalan sangat cepat sehingga tidak dapat diketahui cacat produk yang keberapa yang tersortir keluar. Satu shift kerja perhari adalah 8 jam atau 28800 detik, pengambilan sampel menggunakan stopwatch pada detik berapa produk tersebut tersortir atau cacat.
Hari/Tanggal Ukuran sampel Jam Lembar ke Inspektor
No Jenis kecacatan Frekuensi Frekuensi kumulatif
1 Medot Filter
2 Medot Tobacco Rod
3 Cowong
4 Rokok Gembos
5 Keras
4.4. Pengolahan Data
4.4.1. Perbandingan Data Sampel
Untuk menentukan hari pengambilan sampel, maka diadakan perbandingan untuk pemilihan hari pengambilan sampel dengan menggunakan uji proporsi apakah hari senin, selasa, rabu, kamis, jumat dan sabtu ada perbedaan mengenai persentase kecacatan. Jika tidak terdapat perbedaan persentase kecacatan maka dapat memilih salah satu hari tersebut untuk pengambilan data.
Tabel 4.3. Data Kecacatan Masa Lalu
NO HARI
TOTAL PRODUKSI (batang)
KECACATAN (batang)
PERSEN KECACATAN (%)
1 Senin 558144 19872 3,5603715
2 Selasa 807264 29232 3,6211202
3 Rabu 889056 34128 3,8386783
4 Kamis 1188488 39231 3,3009168
5 Jumat 1467892 47893 3,2627062
6 Sabtu 607872 19056 3,1348704
Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa pada hari senin, selasa dan rabu mempunyai total produksi sedikit dibandingkan dengan hari kamis dan jumat karena pada hari senin, selasa, rabu tidak hanya memproduksi rokok Djarum Super tapi juga memproduksi rokok merk Brown sedangkan hari kamis dan jumat dalam satu shift (07.00-16.00) memproduksi Djarum Super semua, hari sabtu hanya setengah hari saja.
Dari tabel diatas peluang pemilihan hari untuk pengambilan sampel adalah hari kamis dan jumat sedangkan hari lainnya tidak dipilih karena pertimbangan diatas. Berikut ini uji proporsi untuk membuktikan bahwa tidak ada perbedaan antara hari kamis dan jumat mengenai persentase kecacatannya.
Kamis ( p1 ) Vs Jumat ( p2 )
H0 : p1 = p2 (Tidak ada perbedaan antara kedua hari) H1 : p1 ≠ p2 (Ada perbedaan antara kedua hari) Tolak H0 jika:
Zhit > | Zα/2 |
Tabel 4.4. Uji Proporsi Uji proporsi Kamis vs Jumat
Kamis(p1) Jumat(p2)
p 0,033 0,0326
Zhit 1,82 > 1,96
dengan α = 0,05 tolak H0
jika Zhit > | Zα/2 | Terima H0
Jadi data sampel pada hari kamis dan jumat tidak ada perbedaan persentase kecacatannya.
Setelah diuji hari pengambilan sampel, maka ditetapkan memakai salah satu hari saja, yaitu hari kamis untuk pengambilan sampel. Pada hari kamis terkumpul data sebanyak 7086 data (lampiran 9), dimana persentase kecacatan (jumlah yang cacat atau tersortir dibagi total produksi) yang terjadi adalah 3.34%.
Dan total produksinya adalah 1272935.
4.4.2. Penghitungan Batas Kendali CCC-r chart
Dalam membuat batas kendali CCC-r chart, ditentukan dahulu nilai fraksi kecacatan (p) serta nilai dari r. Dari nilai p dan r batas kendali dapat dicari dengan menggunakan persamaan (2.1), (2.2), (2.3). Persamaan tersebut dapat dicari dengan menggunakan bantuan software S PLUS 2000 (dengan distribusi negatif binomial). Ditetapkan fraksi kecacatan sebesar 10 % (0.10) yang diperoleh berdasarkan wawancara dengan staf quality control di PT Djarum Secondary.
untuk nilai r lebih dipilih yang kecil, namun dalam kasus ini minimun nilai r adalah 6 karena dalam setiap pengambilan data produk cacat, produk cacat yang keluar tiap detiknya rata-rata 6 batang. Berdasarkan pertimbangan diatas maka dilakukan perhitungan nilai batas kendali untuk r = 6 , r = 8 , dan r = 10 , dengan p = 10% (0.10). Berikut ini adalah output yang dihasilkan oleh software S PLUS 2000:
a. Untuk r = 6
> qnbinom(0.00135, 6, 0.1) [1] 8
> qnbinom(0.5, 6, 0.1)
[1] 51
> qnbinom(0.99865, 6, 0.1) [1] 149
Maka batas kendali untuk r = 6 dan p = 10 % adalah:
LCL = 8 + 6 = 14 CL = 51 + 6 = 57 UCL = 149 + 6 = 155 a. Untuk r = 8
> qnbinom(0.00135, 8, 0.1) [1] 16
> qnbinom(0.5, 8, 0.1) [1] 69
> qnbinom(0.99865, 8, 0.1) [1] 178
Maka batas kendali untuk r = 8 dan p = 10% adalah:
LCL = 16 + 8 = 24 CL = 69 + 8 = 77 UCL = 178+ 8 = 186 b. Untuk r = 10
> qnbinom(0.00135, 10, 0.1) [1] 24
> qnbinom(0.5, 10, 0.1) [1] 87
> qnbinom(0.99865, 10, 0.1) [1] 206
Maka batas kendali untuk r = 10 dan p = 10 % adalah:
LCL = 34 + 10 = 34 CL = 87 + 10 = 97 UCL = 206 + 10 = 216
4.4.3. Peta Kendali CCC-r Untuk r = 6
Gambar 4.3. Potongan Peta Kendali CCC-r dengan r = 6
Untuk r = 8
Gambar 4.4. Potongan Peta Kendali CCC-r dengan r = 8 0
20 40 60 80 100 120 140 160 180
1 3 5 7 9 11 1315171921232527293133353739 LCL CL UCL
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
1 3 5 7 9 11 1315171921232527293133353739 LCL CL UCL
Untuk r = 10
Gambar 4.5. Potongan Peta Kendali CCC-r dengan r = 10
4.4.4. Analisa Peta Kendali CCC-r
Peta kendali CCC-r diatas yang paling memenuhi untuk dipakai sebagai pedoman adalah peta kendali CCC-r dengan r = 10, karena dalam peta kendali tersebut data-data yang ada tidak keluar (Out of Control), sedangkan untuk r = 6 dan r = 8 data-datanya ada yang keluar sehingga tidak dapat digunakan untuk peta kendali.
Pemilihan nilai r berdasarkan nilai ARL:
a. ARL untuk r = 6
>1/(pnbinom(8, 6, 0.1) + (1-pnbinom(149, 6, 0.1))) [1] 357.6383
Maka nilai ARL r = 6 adalah 357.6383 b. ARL untuk r = 8
>1/(pnbinom(16, 8, 0.1) + (1-pnbinom(178, 8, 0.1))) [1] 334.4123
Maka nilai ARL r = 8 adalah 334.4123 c. ARL untuk r = 10
>1/(pnbinom(24, 10, 0.1) + (1-pnbinom(206, 10,0.1))) [1] 379.7801
0 50 100 150 200 250
1 3 5 7 9 11 1315171921232527293133353739 LCL CL UCL
Maka nilai ARL r = 10 adalah 379.7801
Dilihat dari nilai ARL yang dihasilkan masing-masing r, nilai ARL yang paling kecil adalah nilai ARL untuk r = 8 namun karena r = 8 data-datanya keluar batas kendali, maka r = 8 tetap tidak dapat digunakan. Sehingga pada akhirnya r yang digunakan adalah r = 10.
4.4.5. Diagram Pareto
Diagram ini bertujuan untuk mengidentifikasikan masalah-masalah utama berdasar informasi yang telah didapat agar dapat mengambil keputusan mana yang harus diprioritaskan terlebih dahulu. Prinsip dasarnya mengatakan bahwa 80% masalah yang timbul pada produk yang dihasilkan disebabkan oleh 20% dari suatu macam karakteristik dalam proses produksi (faktor penyebab), dengan kata lain ingin menyelesaikan 80% masalah yang timbul dengan melakukan usaha hanya 20%.
Tabel 4.5. Frekuensi Kecacatan
NO JENIS CACAT FREK FREK KUM % % KUM
1 Medot Filter 22013 22013 0.518 0.518
2 Medot Tobacco rod 19393 41406 0.457 0.975
3 Cowong 1049 42455 0.025 1
4 Rokok Gembos 0 42455 0 1
5 Keras 0 42455 0 1
Berdasarkan data yang diperoleh, maka dibuat diagram paretonya sebagai berikut:
Others Medot TR
Medot Filter
1049 19393
22013
2.5 45.7
51.9
100.0 97.5
51.9 40000
30000 20000 10000 0
100 80 60 40 20
0
Defect
Count Percent Cum %
Percent
Count
Pareto Chart for Defect
Gambar 4.6. Diagram Pareto
Dapat dilihat bahwa cacat terbesar untuk rokok Djarum Super adalah medot filter dengan jumlah 51.9% dan medot tobacco rod dengan jumlah 45.7%
sedangkan untuk jenis cacat lainnya mempunyai jumlah yang sangat kecil sekali yaitu 2.5%.
4.4.6. Fishbone Diagram
Diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat. Diagram sebab-akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karaktersitik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu.
Dengan mengetahui penyebab kecacatan tersebut maka dapat dilakukan perbaikan suatu proses sehingga kecacatan dapat ditekan seminimal mungkin, dalam hal ini yang dianalisa adalah cacat medot filter dan cacat medot tobacco rod karena kedua cacat ini mempunyai jumlah persen yang paling banyak atau dominan dibandingkan kecacatan yang lainnya.
Setelah mengadakan wawancara dan tanya jawab dengan staf quality control Djarum Secondary, maka fishbone untuk cacat medot filter dan medot
tobacco rod dijadikan satu, hal ini dikarenakan penyebab kecacatannya sama, dimana yang membedakannya hanyalah letak kecacatan yang terjadi (ujung dekat filter dan sepanjang batang rokok).
Medot Filter Medot Tobacco Rod Gambar 4.7. Letak Kecacatan
M T
Materials Men
Methods Machines
MC Stiky
Partikel Size
Foreign Material Terlalu Tinggi
Terlalu Besar
Terlalu Pekat
Kurang Disiplin
Pendidikan Rendah
Kurang Pengalaman Kurang Adanya Team
Work
Tidak Dijalankan Prosedur SOP
Cigarette Knife
Tobacco Canal
Finger
Hopper Pisau yang Tumpul
Lapisan Teflon yang Kotor
Penggumpalan Tembakau pada Cardin Drum Tape Finger yang Aus
Terlalu Banyak Material Asing
Gambar 4.8. Fishbone diagram
4.4.7. Analisa Fishbone Diagram
Berdasarkan diagram sebab-akibat, penyebab kecacatan medot filter atau medot tobacco rod disebabkan oleh faktor:
a. Materials
• MC atau Moisture Content
Dalam mengendalikan bahan baku (tembakau finished blend) yang berwenang untuk memberikan nilai standar dari MC adalah departemen quality control Djarum Primary. Kadar air yang telah ditentukan oleh departemen quality control adalah kurang lebih sebesar 12% namun dalam mengendalikan kadar air tidak hanya menggunakan mesin otomatis saja (mesin dryer), namun juga bergantung cuaca. Kadar air yang berkelebihan dapat mengakibatkan rokok menjadi medot filter atau medot tobacco rod.
• Stiky atau Kelengketan
Merupakan cairan atau kepekatan yang menyebabkan tembakau tampak lekat.
Tembakau yang baik adalah tembakau yang mempunyai kadar stiky yang cukup atau sedang (tidak terlalu pekat atau terlalu pekat).
• Partikel Size
Merupakan ukuran yang dimiliki oleh tembakau finished blend semakin besar ukurannya maka sering terjadi kecacatan medot filter atau medot tobacco rod.
Penyebab ukuran tembakau yang terlalu besar dipengaruhi oleh banyak faktor salah satunya adalah proses penguraian tembakau yang tidak berjalan dengan sempurna sehingga partikel size dari tembakau cenderung besar dan tidak homogen besarnya.
• Foreign Material
Adanya material asing yang tercampur dalam tembakau finished blend maka akan banyak terjadi kecacatan medot filter atau tobacco rod. Material asing yang biasa terbawa dalam tembakau finished blend adalah pasir, pecahan kaca, butiran besi, butiran tanah, tali rafia kecil dan banyak lagi jenis-jenis material asing yang lain.
b. Men
• Kurang Disiplin
Merupakan suatu permasalahan klasik dimana tenaga kerja berbuat semaunya sendiri sehingga cenderung untuk merugikan perusahaan. Contohnya adalah tidak disiplin dalam membersihkan mesin making akibatnya banyak mesin yang macet dan proses produksi dapat tersendat.
• Pendidikan Rendah
Merupakan suatu kendala dalam bidang sumber daya manusia (SDM).
Seorang operator mesin making biasanya hanya lulusan dari SMU, sehingga secara langsung dapat berpengaruh terhadap kemampuan dalam mengoperasikan mesin making.
• Kurang Pengalaman
Setelah pendidikan rendah, kurang pengalaman adalah suatu permasalahan yang dapat dikurangi dengan memberikan pengarahan yang teratur dalam tiap bulannya. Kurang pengalaman menyebabkan quantitas atau jumlah produksi dan quality atau kualitas tidak dapat maksimal.
• Kurang Adanya Team Work
Mesin tidak dapat dikerjakan oleh seorang operator saja, melainkan dalam mengoperasikan suatu mesin diperlukan suatu team work yang bagus. Seorang yang mempunyai sifat egois dan kurang disiplin tidak dapat dijadikan sebagai operator.
c. Methods
• Tidak Dijalankan Dengan Benar Prosedur SOP
Karena kurang disiplin dan kurang bertanggung jawab, banyak pekerja atau operator yang tidak bertindak sesuai dengan prosedur SOP (Standard Operating Process), sehingga banyak kecacatan yang dihasilkan karena tidak melakukan prosedur SOP dengan benar. Berikut ini prosedur SOP yang ada dalam perusahaan.
- Pastikan kebersihan - Waste box - Magnet - Filter billow
- Gerinda cigarette knife dan knife - Canal dari klelet
- Suction drum
- Hopper HCF dari sisa cigarette - Roll-roll unit print, ink duct, die print
- Saluran filter (pipa) pada unit receiving station - Lup (lubang rokok) pada SDU
- Pastikan part rutin terpasang dalam kondisi baik - Nylon tape
- Garniture
- Cigarette knife (amplas kedua sisinya sebelum dipasang) - Filter knife (diameter masih cukup)
- Tape pada scope flange, finger, scraper - Bila menggunakan printer pastikan
- Roll-rollnya terpasang dan sudah dilumasi needlenya - Ink duct terpasang
- Die print bersih dan terpasang sesuai spesifikasi rokok yang dibuat - Pastikan brush (sikat) cork knife dan kasut suction drum sudah dipasang
dan dilumasi
- Pastikan counter hasil produk di reset (counter rak dan counter batangan pada HCF)
- Pastikan tegangan listrik masuk pada panel utama, dengan cara menghidupkan saklar utama pada unit dibawah ini
- Loga K1 - Max’s - HCF
- Airlock system - Receiving station
- Pastikan angin kompresi masuk dengan cara menghidupkan kran angin di unit mesin sebagai berikut:
- Loga K1 - Max’s
d. Machines
• Cigarette Knife
Merupakan suatu part dari mesin making, dimana cigarette knife ini berperan penting terhadap kualitas rokok, jika cigarette knife tumpul maka kecacatan yang terjadi adalah medot filter dan cowong.
• Tobacco Canal
Pada tobacco canal dilapisi lapisan teflon, lapisan teflon ini berguna untuk mencegah agar tembakau tidak lengket pada tobacco canal, teflon ini harus sering dicek dan dibersihkan untuk menghindari kemacetan pada tobacco canal.
• Finger
Finger merupakan tempat proses pengecilan diameter atau pemampatan tembakau dari 11 mm menjadi 6 mm, pada part finger terdapat bagian tape finger dimana tape finger ini berguna untuk menngurangi gesekan atau hambatan yang terjadi, jika tape finger ini rusak atau aus maka proses produksi akan terganggu, tape finger ini terbuat dari bahan plastik.
• Hopper
Merupakan suatu mesin yang berguna untuk melakukan penguraian tembakau yang mengumpal, dimana proses ini sangat berpengaruh terhadap kualitas produk yang dihasilkan, jika tembakau mengumpal maka akan terjadi kemacetan ataupun produk yang dihasilkan akan mengalami kecacatan medot filter atau tobacco rod.
Dari analisa fishbone dapat ditarik suatu kesimpulan bahwa penyebab kecacatan yang paling dominan adalah faktor machines, men dan materials.
Faktor machines dan faktor men saling berkaitan satu sama lain sedangkan faktor methods hanyalah suatu faktor pendukung kecacatan produk.
