PERANCANGAN USER REQUIREMENTS SPECIFICATION (URS) SISTEM
OTOMASI TERINTEGRASI PADA STASIUN EXTURNING, DRILLING-
CHAMFERING, DAN THREADING DI PT. ABC
DESIGN OF USER REQUIREMENTS SPECIFICATION (URS) INTEGRATED
AUTOMATION SYSTEM IN EXTURNING, DRILLING-CHAMFERING, AND
THREADING WORKSTATION AT PT.ABC
1Mohammad Bilghifari Astian, 2Haris Rachmat 3Teddy Sjafrizal
1,2,3
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Telkom University
1
[email protected],
2[email protected],
3[email protected]
ABSTRACT
The development of the manufacturing industry today has grown rapidly making company in charge to have a good competitiveness in terms of quality and quantity of the products it produces. The use of automation technology can result in increased production speed, and high accuracy rate with human labor less. The use of automation technology must be planned carefully so as not to affect system changes significantly. Such changes such as the redesign of the overall automation system that will affect the manufacturing industry expenses. Therefore, it takes a mature design automation system that automation technology can be carried out in accordance with the flow of the production process.
To know all the needs of the automation system required the design of User Requirement Specification (URS). Then after understanding the needs, then use the control philosophy that will serve the user to understand the basis of the automation system to be determined. Based on research conducted it can be concluded that the design of the User Requirements Specification (URS) process automation system manufacture Arm Stay RH K25 successfully designed. Results of the study consisted of clarification process description, control philosophy (selection of hardware) and a description of the electrical diagram exturning station, station drilling and chamfering, and threading stations.
Keywords:— Otomasi, URS, Process Description, Electrical Diagram, Control Philosophy
ABSTRAK
Perkembangan dunia industri manufaktur zaman sekarang telah berkembang pesat yang membuat perusahaan di tuntut untuk memiliki daya saing yang baik dari sisi kualitas dan kuantitas produk yang dihasilkannya. Penggunaan teknologi otomasi dapat menghasilkan peningkatan kecepatan produksi, dan tingkat akurasi yang tinggi dengan tenaga kerja manusia yang lebih sedikit. Penggunaan teknologi otomasi harus direncanakan dengan matang agar tidak berdampak pada perubahan sistem secara signifikan. Perubahan tersebut seperti redesign system otomasi secara menyeluruh yang akan berpengaruh pada biaya pengeluaran industri manufaktur.
Oleh karena itu, dibutuhkan perancangan sistem otomasi yang matang agar teknologi otomasi dapat dilakukan sesuai dengan alur proses produksi. Untuk mengetahui segala kebutuhan dari sistem otomasi diperlukan perancangan User Requirement Spesification (URS). Kemudian setelah memahami kebutuhan yang diperlukan, maka digunakan control philosophy yang akan dijadikan pengguna untuk memahami dasar dari sistem otomasi yang akan ditentukan.
Berdasarkan penelitian yang dilakukan maka dapat disimpulkan bahwa perancangan User Requirements Specification (URS) sistem otomasi proses pembuatan Arm Stay RH K25 berhasil dirancang. Hasil penelitian terdiri dari penjelasan process description, control philosophy (pemilihan hardware) dan gambaran electrical diagram pada stasiun exturning, stasiun drilling & chamfering, dan stasiun threading.
Kata kunci:— Otomasi, URS, Process Description, Electrical Diagram, Control Philosophy
1. Pendahuluan 1.1 Latar Belakang
Perkembangan dunia industri manufaktur zaman sekarang telah berkembang pesat yang membuat perusahaan di tuntut untuk memiliki daya saing yang baik dari sisi kualitas dan kuantitas produk yang dihasilkannya. Segala kegiatan proses produksi yang sebelumnya menggunakan manusia (manual) telah menjadi otomatis dengan menggunakan teknologi otomasi. Teknologi otomasi dapat menghasilkan peningkatan kecepatan produksi, efisiensi penggunaan material, peningkatan keamanan kerja dan tingkat akurasi yang tinggi dengan tenaga kerja manusia yang lebih sedikit (Groover M. , 2001).
Maka dari itu pemanfaatan teknologi menjadi sesuatu yang harus dilakukan. Begitu pula dengan pemanfaatan teknologi komunikasi yang dapat mendukung perusahaan mewujudkan sistem yang terintegrasi dengan membangun rantai komunikasi antara elemen produksi. Berdasarkan Gambar 1 menunjukan nilai investasi untuk penerapan teknologi otomasi pada tahun 2012 yaitu sebesar 6 juta dolar Amerika dan akan terus meningkat selama 6 tahun kedepan pada tahun 2018 (Talpur, 2014).
Gambar 1 Pangsa Pasar Perangkat Otomasi
Dalam proses pengimplementasian sebuah sistem otomasi yang baik, bila pada perencanaan dan pertimbangan yang dibuat tidak sesuai dengan kondisi aktualnya atau tidak sesuai dengan yang diharapkan maka akan berdampak pada perbaikan secara keseluruhan (Love, 2007). Hal yang paling berdampak adalah biaya sebab dalam penerapannya butuh biaya yang besar agar berjalan sesuai yang direncanakan.
Untuk mengetahui segala kebutuhan dari sistem otomasi diperlukan perancangan URS (User Requirement Spesification). URS merupakan langkah awal dan paling krusial dalam teknologi otomasi, karena akan menentukan kualitas dan biaya kebutuhan proses diproduksi sebuah produk (Chlique & Guegen, 1996). Perancangan URS mengharuskan pengguna memberikan penjelasan secara detail mengenai gambaran proses suatu sistem otomasi dan kebutuhan otomasi pada industri manufaktur agar sesuai dengan kebutuhan (Zikra, 2013). Kemudian setelah memahami kebutuhan yang diperlukan, maka digunakan control philosophy yang akan dijadikan pengguna untuk memahami dasar dari sistem otomasi yang akan ditentukan. Setelah menggambarkan rangkaian proses, akan dilakukan analisa untuk menghasilkan alur proses berupa Electrical Diagram.
Perancangan URS yang dibuat pada penelitian ini akan berfokus pada merancang desain sistem otomasi terintegrasi pada proses pembuatan Arm Stay K25 RH yang terdapat pada mesin auto-lathe 1, mesin auto-lathe 2, dan mesin thread-roll di PT. ABC.
1.2 Tujuan Penelitian
Tujuan yang diangkat dalam tugas akhir ini yaitu:
Merancang User Requirements Specification (URS) sistem otomasi terintegrasi pada stasiun exturning, drilling- chamfering, dan threading di PT. ABC.
2. Landasan Teori 2.1 User Requirement Specification
URS merupakan rancangan untuk mendeskripsikan sebuah peralatan atau sistem yang dapat menunjang sebuah sistem otomasi. URS berfungsi untuk mengartikulasi fungsionalitas yang dibutuhkan suatu sistem kontrol yaitu process description, electrical diagram, dan control philosophy (Love, 2007). Tujuan dari adanya perancangan URS ini untuk memberikan sebuah pondasi yang jelas pada suatu proyek. Oleh karena itu, pembuatan sebuah URS harus selengkap mungkin agar jalan proyek sesuai dengan yang diharapkan.
2.1.1 Process Description
Process Description menyediakan secara rinci informasi mendasar bagi supplier untuk memahami tujuan dari sebuah proses yang dirancang (Love, 2007). Secara umum, process description disediakan agar supplier dapat memberikan penilaian terhadap sistem kontrol yang dirancang berdasarakan informasi yang terdapat pada process description.
Sebuah process description harus menyediakan informasi yang rince agar memudahkan engineer untuk mengembangkan sistem otomatisasi dalam industri manufaktur. Informasi tersebut seperti (Love, 2007): a. Diagram alir proses produksi (flow chart)
b. Proses produksi eksisting pada setiap stasiun kerja c. Sifat dari proses yang dilakukan
2.1.2 Control Philosophy
Pada dasarnya control philosophy merupakan kumpulan syarat-syarat pada kebijakan desain dan prinsip yang mendasari keputusan-keputusan yang terkait dengan sistem kontrol yang akan dirancang (Love, 2007). Inti dari penggunaan control philosophy untuk membuat supplier mengerti terhadap sistem kontrol yang ditetapkan. Control philosophy dapat berupa spesfikasi hardware yang digunakan dalam sistem otomatisasi. Pertimbangan penggunaan hardware dapat didasari pada perhitungan dasar, seperti tegangan listrik.
2.1.3 Electrical Diagram
Electrical Diagram merupakan diagram yang digunakan untuk merepresentasikan sebuah jalur electric (Rockis, 2001). Berdasarkan tujuan dan metode representasinya electrical diagram dibagi menjadi dua klasifikasi yaitu wiring diagram dan schematic diagram.
a. Schematic diagram
Schematic diagram merupakan diagram yang digunakan untuk mempermudah pemahaman dari operasi sebuah listrik. Diagram ini diatur agar mempermudah pembuatan sirkuit dalam garis lurus dengan mudah. Sebuah schematic diagram harus dibuat sesederhana dan sejelas mungkin. Gambar merupakan bahasa bagi engineer dalam berkomunikasi. Komunikasi yang dilakukan membutuhkan suatu standar agar semua orang dapat mengerti seperti apa gambar yang dimaksud.
2.2 Definisi Otomasi
Otomasi adalah suatu teknologi yang membuat sebuah proses dapat dikerjakan tanpa bantuan manusia (Groover M. , 2001). Otomasi diimplementasikan dengan menggunakan program perintah yang dikendalikan oleh sistem kontrol yang kemudian akan dieksekusi oleh sistem kontrol.
2.3 Sensor
Dalam sistem otomasi, sensor merupakan sebuah inputan sebuah proses atau alur. Sensor adalah alat ukur yang digunakan untuk mendeteksi variabel fisik seperti temperatur, gaya, atau tekanan (Groover M. , 2001). Sensor memiliki macam yang berbeda-beda yang telah diatur untuk pengumpulan data dari proses manufaktur yang digunakan sebagai pengontrolan feedback dari sistem. Sensor terbagi menjadi 2 bagian, yaitu : Analog Sensor & Discrete Sensor.
2.4 Controller
Dalam otomasi, controller merupakan otak atau pusat pengendalian dari sistem. Controller terdiri dari mikroprosesor sebagai pusat operasi matematik dan operasi logi, memori sebagai penyimpan data, dan power supply sebagai sumber tenaga. Dalam penelitian ini, controller yang dipakai adalah PLC. PLC merupakan pengendali berbasis microcomputer yang menggunakan instruksi-instruksi yang tersimpan dalam memori yang dapat diprogram untuk menerapkan logika, pengurutan, timing, counting, dan fungsi matematika melalui modul input/output (I/O) digital atau analog, untuk mengendalikan mesin dan proses (Groover M. , 2008).
2.5 Actuator
Aktuator merupakan peralatan mekanis untuk menggerakan atau mengontrol sebuah mekanisme proses yang terotomasi. Dalam otomasi aktuator merupakan elemen terakhir yang berperan sebagai pelaksana perintah yang diberikan oleh controller. Jenis aktuator seperti conveyor, relay, silinder dan motor induksi. Aktuator dalam kenyataanya terdiri dari beberapa aktuator lainnya yang masing-masing outputnya akan menjalankan serangkaian aktuator lain. Aktuator dapat dibedakan menjadi tiga jenis yaitu (Groover M. , 2001): electrical actuator, hydraulic actuator, dan pneumatic actuator. Contoh dari electrical actuator itu seperti solenoid, motor AC & DC, motor stepper, dan lain sebagainya.
Process Description Control Philosophy Electrical Diagram User Requirement Specification 3. Pembahasan 3.1 Metodologi Penelitian MODEL KONSEPTUAL Identifikasi Kebutuhan Perancangan Komunikasi dan Konfigurasi Jaringan Wireless Perancangan Sistem Otomasi menggunakan PLC
Perancangan HMI Input Database
Perancangan SCADA & Sistem Otomasi Terintegrasi Menggunakan Jaringan Wireless
Pada Stasiun Kerja Exturning,
Drilling-Chamfering, Dan Threading Di PT. ABC
Gambar 2 Metodologi Penelitian
Pada Gambar 2 dijelaskan bahwa fokus kajian penulis dalam penelitian ini berada pada Perancangan User Requirements Specification (URS) Sistem Otomasi Terintegrasi Pada Stasiun Kerja Exturning, Drilling- Chamfering, Dan Threading Di PT. ABC. Perancangan URS yang dilakukan berupa perancangan process description, perancangan control philosophy dan perancangan electrical diagram.
3.2 Deskripsi Stasiun Kerja PT. ABC
Menurut urutan kegiatannya, pembuatan Arm Stay K25 RH yang ada pada PT. ABC dapat dibagi dalam 3 stasiun kerja yang dijalankan pada mesin 3, yaitu:
Ex-Turning Drilling- Chamfering
Threading
Gambar 3 Alur pembuatan Arm Stay K25 RH berdasarkan stasiun kerja 1. Stasiun Ex-Turning
Stasiun Ex-Turning (External Turning) merupakan stasiun tahap awal yang termasuk pada pembubutan silinder. Material tersebut memiliki ukuran panjang 17 cm dengan diameter 9 mm dengan toleransi sebesar 0,5 mm. Proses ini dijalankan oleh mesin Auto-lathe 1, dengan 1 operator dengan waktu 9 detik.
Gambar 4 Stasiun Kerja Exturning pada mesin Auto-lathe 1 2. Stasiun Drilling-Chamfering
Stasiun Drilling-Chamfering merupakan tahap kedua yang mana sisi atas material akan dilakukan proses chamfering dan setelah itu akan diproses drilling. Tahap ini akan dijalankan di mesin Auto-lathe 2, dengan 1 operator dengan waktu 9 detik.
Gambar 5 Stasiun Kerja Drilling-Chamfering pada mesin Auto-lathe 2 3. Stasiun Threading-Roll
Stasiun Threading merupakan tahap terakhir yang menutup serangkaian proses pembuatan Arm Stay K25 RH, yang kemudian akan dilanjutkan ke proses berikutnya. Threading bertujuan untuk membuat bentuk ulir pada hasil bagian batang yang telah diturning agar dapat dipasangkan pada kendaraan bermotor. Proses pembuatan ulir dikerjakan di mesin thread-roll oleh 1 orang operator dengan waktu 4 detik.
Gambar 6 Stasiun Kerja Threading pada mesin Thread-roll
3.3 Kondisi Eksisting Proses Produksi Pembuatan Arm Stay
Flowchart sistem eksisting, terlampir pada lembar lampiran.
3.4 Identifikasi Kelemahan Sistem Eksisting
Dari hasil identifikasi terhadap sistem eksisting pada proses produksi pembuatan Arm Stay K25 RH pada stasiun exturning, drilling & chamfering, dan threading di PT. ABC terdapat beberapa kelemahan yaitu:
a. Perpindahan material antar mesin masih manual menggunakan operator. b. Setiap mesin memiliki 3 operator yang dirasa kurang efektif.
c. Lead-time dan idle time pada proses setiap stasiun memiliki potensi meningkat dikarenakan adanya proses menunggu dan proses transportasi masih menggunakan manusia.
d. Masing-masing mesin masih memiliki 1 pengendali yang berbeda, yang membuat sistem tidak terintegrasi. e. Sistem eksisting belum terhubung dengan sebuah sistem monitoring proses yang sedang berjalan dan sistem
otomasi yang digunakan belum dapat mendukung fleksibilitas lokasi stasiun kerja.
f. Maintenance sistem memerlukan pengaturan ulang kabel-kabel penghubung antar PLC.
g. Kondisi sistem yang ada sulit untuk menghubungkan antara kabel controller dengan personal computer untuk melakukan pemantauan produksi.
Maka terdapat beberapa hal yang diperlukan untuk mengatasi kelemahan yang ada pada sistem eksisting yaitu: a. Perlu adanya sistem otomasi terintegrasi pada proses produksi pembuatan Arm Stay K25 RH yang
terintegrasi melakukan monitoring & controlling terhadap proses yang sedang berjalan sehingga dapat mengurangi terjadinya human error.
b. Dibutuhkan suatu sistem otomasi yang memungkinkan controller untuk berhubungan dengan controller lainya sehingga dapat tercipta suatu sistem yang terintegrasi.
c. Diperlukan media penghubung antar controller maupun personal computer yang fleksibel dan berjangkauan luas, untuk meminimasi ongkos instalasi.
Tabel 1 Kebutuhan sistem
No Identifikasi Kelemahan Sistem Eksisting Problem Solving
1 setiap mesin belum bekerja secara padu komunikasi antar PLC terintegrasi
2 belum adanya sistem controlling &
monitoring SCADA
3 media penghubung masih bersifat wireline media Wireless
3.5 Perancangan Proses Usulan 3.5.1 Process Description
Process Description merupakan suatu tools yang digunakan dalam membuat User Requirement Specification (URS) yang menggambarkan suatu proses untuk membantu user memahami informasi dalam melakukan pengendalian berupa diagram alir proses. Pada gambar IV.1 digambarkan proses pembuatan Arm Stay K25 RH memiliki aliran proses yang bersinggungan dengan stasiun kerja pada penelitian ini, yaitu pada stasiun kerja exturning, drilling-chamfering, dan threading. Dalam sistem eksisting terdapat beberapa hal yang dinilai kurang efisien dan dapat menimbulkan potensi defect, maka dari itu terdapat beberapa usulan untuk process description yang dirancang terintegrasi.
1. Usulan pada stasiun kerja exturning dan drilling-chamfering 2. Usulan pada stasiun kerja threading
3. Usulan pada proses perpindahan material antar stasiun kerja
Flowchart proses usulan, terlampir pada lembar lampiran.
3.5.2 Control Philosophy
List dan spesifikasi hardware yang digunakan pada stasiun kerja exturning, drilling-chamfering, dan threading, terlampir pada pada lampiran.
3.5.3 Electrical Diagram
Electrical diagram yang dirancang terlampir pada lembar lampiran.
3.6 Analisis Sistem Usulan
Sistem otomasi terintegrasi yang diterapkan pada proses pembuatan Arm Stay K25 RH diharapkan dapat mengoptimalkan output yang dihasilkan dan waktu siklus yang lebih singkat. Hal ini dilakukan dengan cara mengintegrasikan tiga stasiun kerja yaitu exturning, drilling-chamfering, dan threading. Pengintegrasian ini bertujuan untuk memaksimalkan output dari proses produksi Arm Stay K25 RH dan mempersingkat waktu siklus. Selain itu, dalam sistem yang diusulkan ini memiliki sebuah sistem buffer dalam proses produksi dikarenakan setiap stasiun memiliki waktu yang beragam sehingga meminimasi kemungkinan idle time dan bottleneck untuk menjadi sebuah sistem yang terintegrasi.
Teknologi otomasi terintegrasi yang diterapkan pada tiga stasiun kerja ini diharapkan akan meningkatkan kualitas pada produk, karena terdapat perbaikan dan usulan pada beberapa proses didalamnya, seperti:
a)
Proses clamping pada stasiun exturning dan drilling-chamferingPada proses ini material yang terletak pada mulut collet akan dicengkram agar material kokoh, lalu kemudian spinddle akan mulai berputar, hal ini diusulkan agar menjaga kualitas pada material, karena dengan yang dijelaskan pada sistem eksisting terdapat potensi adanya goresan atau defect pada proses tersebut apabila bergerak bersamaan.
b)
Penambahan sensor pada hooper di stasiun exturningPenambahan sensor pada hooper ini bertujuan untuk mempermudah operator dalam melakukan reload material pada hooper. Pada kondisi eksisting, hooper diisi secara manual oleh operator. Kondisi tersebut dapat meningkatkan human error karena apabila operator telat dalam mengisi material di dalam hooper maka dapat mengakibatkan meningkatnya idle time pada mesin yang membuat produksi menjadi delay. Maka dari itu dalam sistem usulan, operator dapat dibantu oleh sebuah sensor yang diletakkan pada bagian hooper, sehingga ketika ketika hooper sudah harus diisi maka akan tampil sebuah pemberitahuan kepada operator.
c)
Merubah sistem manual pada stasiun threading menjadi sistem otomasiSistem eksisting pada stasiun threading masih bersifat manual, maka dari itu demi terciptanya sistem otomasi terintegrasi, dibutuhkan standarisasi pada setiap stasiun kerja. Stasiun threading dirancang berjalan otomatis yang mana sensor output pada stasiun drilling-chamfering akan menjadi trigger untuk proses di stasiun threading.
Dalam sistem usulan yang dirancang juga terdapat fungsi controlling dan monitoring yang sebelumnya tidak ada, hal ini digunakan agar mempermudah operator dalam pengawasan selama proses produksi. Di samping itu, sistem usulan juga dapat mengurangi jumlah operator dalam bekerja, yang secara eksisiting memiliki tiga operator pada tiga stasiun kerja, menjadi hanya 1 operator yang bekerja pada tiga stasiun kerja tersebut.
3.7 Analisis Process Description
Penggambaran proses yang terjadi pada proses pembuatan Arm Stay K25 RH sangat penting dilakukan karena dibutuhkan oleh entitas untuk mengetahui alur proses dari material awal yang masuk di stasiun exturning hingga sampai di stasiun threading. Selain itu process description dibutuhkan untuk mempermudah penerapan sistem otomatisasi yang akan dibuat. Illustrasi skema process description terlampir di lampiran.
3.8 Analisis Control Philosophy
Penentuan spesifikasi hardware yang diperlukan sehingga peralatan dan instrumen yang terdapat dalam sistem otomasi terintegrasi pada stasiun extutning, drilling-chammfering, dan threading dapat menjalankan sistem sesuai dengan fungsinya. Selain itu, jika peralatan tidak sesuai, dapat memungkinkan arus pendek terjadi pada sistem, dimensi tidak sesuai dengan persyaratan tekanan, deteksi ketidakakuratan jarak, dan lain-lain.
3.9 Analisis Electrical Diagram
Perancangan electrical diagram merupakan suatu diagram dua dimensi pada industri yang menunjukkan hubungan dan adanya saling keterkaitan antar equipment dan instrumentation yang terpasang pada sistem kontrol di industri khususnya untuk stasiun exturning, drilling-chamfering, dan threading. Electrical diagram memiliki peranan yang penting apabila terjadi perawatan dan modifikasi terhadap proses yang digambarkan serta dapat menjadi acuan bagi pengembang sistem kontrol pada saat menentukan strategi kontrol yang digunakan.
4. Kesimpulan
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan maka didapatkan kesimpulan bahwa perancangan User Requirements Specification (URS) sistem otomasi pada stasiun kerja exturning, drilling-chamfering, & threading di PT. ABC telah berhasil dirancang yang terdiri dari process description usulan di stasiun kerja exturning, drilling-chamfering & threading, kemudian pemilihan hardware di bagian control philosophy yang berupa spesifikasi hardware dan penggambaran electrical diagram. User Requirements Specification (URS) tersebut akan berguna untuk membuat sistem kontrol otomasi terintegrasi pada stasiun kerja exturning, drilling-chamfering, & threading di PT. ABC.
5. Daftar Pustaka
[1] Chlique, P., & Guegen, H. (1996). User's Requirement Specification for Control : an Object-Oriented Approach, 296-301.
[2] Groover, M. (2001). Automation,Production Systems and Computer Integrated Manufacturing (Vol. 2nd Edition). New Jersey: Prentice Hall.
[3] Groover, M. (2008). Automation, Production Systems, and Computer-Aided Manufacturing (Vol. 3rd Edition). New Jersey: Prentice Hall.
[4] Love, J. (2007). Process Automation Handbook : a Guide to Theory and Practice. London: Springer-Verlab. [5] Petruzella, F. (2010). Electric Motor and Control System (Vol. 1st Edition). New York: McGraw-Hill. [6] Rockis, G. (2001). Electric Motor Controls. Florida: University of Florida.
Lampiran
1. Flowchart Sistem Eksisting
MULAI
Mengaktifkan
Power Supply
Setup Mesin dan
Peralatan
Membuka katup
Air Service Unit
Cek Sistem
TIDAK
Tower Lamp
menunjukan lampu merah
Air Service Unit
aktif Counter value = 0
Mesin dan Peralatan sudah selesai setup dan semua dalam
kondisi = 0 Material telah berada pada Hooper Persiapan Awal Siap? YA Lepas Tombol Emergency Stop Mengaktifkan tombol Master On sistem
Tower Lamp akan
menunjukan lampu Kuning
A
Gambar 1 Alur proses eksisting stasiun kerja exturning
Gambar 2 Alur proses eksisting stasiun kerja exturning (lanjutan 1)
A YA Mode Auto? TIDAK Putar Selector Switch ke Mode Auto Putar Selector Switch ke Mode Manual Mengaktifkan tombol Autorun sistem Aktifkan Tombol untuk silinder feederTower Lamp akan menunjukan lampu hijau Sensor loading material (MIN) mendeteksi feeder loading
Silinder feeder aktif
silinder loading material akan aktif mendorong material ke
dalam mesin
Aktifkan tombol untuk silinder stopper
Sensor
loading material akan
non-aktif
Material bergerak
menuju mesin Silinder stopper aktif
Silinder stopper bergerak maju
Aktifkan tombol untuk silinder clamp
Silinder loading material akan ada dalam kondisi MAX
Silinder clamp aktif
Sensor loading material (MAX) mendeteksi silinder loading
TIDAK Aktifkan tombol
silinder eretan Z
Berhasil? Silinder eretan Z aktif
YA Silinder Clamp akan aktif untuk mela kukan
proses clamping
Aktifkan tombol silinder eretan X
Gambar 3 Alur proses eksisting stasiun kerja exturning (lanjutan 2)
B B TIDAK Sensor Clamp (MAX) mendeteksi silinder clamping Silinder stopper bergerak mundur Silinder loadingmaterial akan bergerak
mundur ke titik awal
Silinder eretan X aktif Berhasil? Sensor loading material MIN E mendeteksi silinder loading material YA D Spinddle aktif Silinder eretan Z bergerak maju TIDAK Sensor eretan Z (MAX) mendeteksi silinder eretan Z Berhasil? YA Silinder eretan X bergerak maju TIDAK Sensor eretan X (MAX) mendeteksi silinder eretan X Berhasil? YA C
Tabel 1 Parameter pembanding antara Stasiun Kerja (Eksisting) Exturning, Drilling-Chamfering, dan Threading
No
Stasiun
Kerja
Parameter (Unit)
Tombol
Power
Supply
Air R
egula
tor
Tombol
M
aster On
Tombol
Autorun
Tombol
E
me
rg
en
cy
Stop
Air Ser
vice
Unit
C
ounter
T
ow
er
L
amp
Hoop
er
S
ensor F
ee
d
er
(M
IN)
S
ensor F
ee
d
er
(M
A
X)
S
ilinder
F
ee
d
er
S
ilinder
Stopper
S
ilinder
C
lamp
Spindd
le
S
ilinder
E
re
tan
T
hr
ea
d
-Roll
Automat
ed
?
1
Exturning
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
-
YA
2
Drilling-
Chamfering
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
-
YA
3
Threading
1
-
1
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1
-
2
TIDAK
MULAI
Mengaktifkan Power Supply
Setup Mesin dan Peralatan
Membuka katup Air Service Unit
Cek Sistem
TIDAK
Tower Lamp me nunjukan lampu merah
Air Service Unit
aktif Counter value = 0
Mesin dan Peralatan sudah selesai setup
dan semua dalam kondisi = 0 Material telah berada pada Hooper Persiapan Awal Siap? YA Lepas Tombol Emergency Stop Mengaktifkan tombol Master On sistem
Tower Lamp akan menunjukan la mpu Kuning
A
Gambar 4 Alur proses eksisting stasiun kerja drilling-chamfering
A
YA Mode Auto? TIDAK
Putar Selector Switch ke Mode Auto Putar Selector Switch ke Mode Manual Mengaktifkan tombol Autorun sistem Aktifkan Tombol untuk silinder feeder
Tower Lamp akan
menunjukan lampu hijau Sensor loading material (MIN) mendeteksi feeder loading
Silinder feeder aktif
silinder loading material akan aktif mendorong material ke
dalam mesin
Aktifkan tombol untuk silinder stopper
Sensor
loading material akan
non-aktif
Material bergerak
menuju mesin Silinder stopper aktif
Silinder stopper bergerak maju
Aktifkan tombol untuk silinder clamp
Silinder loading material akan ada dalam kondisi MAX
Silinder clamp aktif
Sensor loading material (MAX) mendeteksi silinder loading
TIDAK Aktifkan tombol
silinder eretan Z1
Berhasil? Silinder eretan Z1
aktif
YA
Silinder Clamp akan aktif untuk melakukan
proses clamping
Aktifkan tombol silinder eretan X1
B B
B B TIDAK Sensor Clamp (MAX) me ndeteksi silinder clamping Silinder loading
material akan bergerak
mundur ke tit ik awal
Silinder stopper bergerak mundur Silinder eretan X1 aktif Berhasil? YA Sensor loading material MIN me ndeteksi silinder loading material Aktifkan tombol silinder eretan Z2 D Spinddle akt if Silinder eretan Z2 aktif Silinder eretan Z1 berge rak ma ju Aktifkan tombol silinder eretan X2 TIDAK Sensor eretan Z (MAX) me ndeteksi silinder eretan Z1 Silinder eretan X2 aktif E Berhasil? YA Silinder eretan X1 berge rak ma ju TIDAK Sensor eretan X (MAX) me ndeteksi silinder eretan X1 Berhasil? YA C
Gambar 6 Alur proses eksisting pada stasiun kerja drilling-chamfering (lanjutan 2)
C
Silinder eretan (X1,Z1) akan bergerak ke posisi
awal Jeda 1 detik Silinder eretan Z2 bergerak maju TIDAK Sensor eretan Z (MAX) mendeteksi silinder eretan Z2 Berhasil? YA Silinder eretan X2 bergerak maju TIDAK Sensor eretan X (MAX) mendeteksi silinder eretan X2 Berhasil? YA Silinder eretan (X2,Z2) akan bergerak ke posisi
awal
F
F Sensor eretan Z (MIN) me ndeteksi silinder eretan Z2 Berhasil? Spinddle Non-aktif
Silinder Clamp akan non-aktif untuk melakuka n proses
unclamping
Material menuju sebuah
wadah 2 Defect?
Material menuju sebuah wadah 1
D
E
END
Gambar 8 Alur proses eksisting pada stasiun kerja drilling-chamfering (lanjutan 3)
Mengaktifkan Power Supply
Setup Mesin dan Peralatan
Cek Sistem
TIDAK
Pastikan material tidak terjepit pada
mesin
Material yang telah selesai pada stasiun berikutnya telah
siap
Mesin dan Peralatan sudah selesai setup dan semua dalam kondisi =
0 Persiapan Awal Siap? YA Tekan tombol Master ON untuk mengaktifkan spinddle Mesin thread-roll akan aktif bekerja
Material yang berada di wadah TIDAK Operator kemudian memasukan material kedalam mesin thread-roll Proses Threading selesai? YA Material akan ditaruh pada YA wadah 2 Defect ? TIDAK Material akan ditaruh pada wadah 1 Arm Stay K25 RH akan dibawa untuk diproses di mesin
selanjutnya
END
2. Flowchart Usulan Sistem Otomasi Terintegrasi
MULAI
Mengaktifkan Power Supply
Setup Mesin dan Peralatan
Membuka katup Air Service Unit
Cek Sistem TIDAK tower_la mp_red (q0.0) menunjukan lampu merah
Air Service Unit aktif
reset_counter (MB32) aktif
Mesin dan Peralatan sudah selesai setup
dan semua dalam kondisi = 0 Material telah berada pada Hooper Persiapan Awal Siap? YA Lepas Tombol emergency_stop (i0.1) Mengaktifkan tombol master_power (MB1) sistem Tower_lamp_ yellow aktif A
Gambar 10 Alur proses usulan sistem otomasi terintegrasi-1
A
YA Auto? Mode TIDAK
Putar Selector Switch ke Mode Auto Putar Selector Switch ke Mode Manual Mengaktifkan tombol_auto_run (MB4) sistem Exturning Drilling- Chamfering Threading tower_lamp_gree n ( ) aktif sensor_load K mat_min (i0.3) aktif cylinder_ feeder_frwrd (q8.4) aktif cylinder_ loadmat_frwrd (q0.1) aktif Material akan di reload pada hooper sensor_load mat_min (i0.3) non- aktif Material bergerak menuju mesin cylinder_stopper_ frwrd (q8.6) aktif Berhasil? cylinder_ feeder_bcrwd (q8.5) aktif Silinder loading
material akan ada
dalam kondisi maksimum sensor_load mat_max aktif (i0.4) TIDAK YA cylinder_clamp_ frwrd aktif (q0.1) B
K Exturning tombol_Loadmat _1_Exturning (MB9) tombol_Loadmat _Forward (MB7) tombol_Loadmat _Backward (MB8) cylinder_loadmat _Frwrd (q0.1) aktif cylinder_loadmat _bcwrd (q0.2) aktif tombol_Stopper_ 1_Exturning tombol_Stopper_ Up (MB10) tombol_Stopper_ Down (MB11) cylinder_stopper_ frwrd (q8.6) aktif cylinder_stopper_ bcwrd (q8.7) aktif tombol_Clamp_1 _Exturning tombol_Clamp_ Forward (MB13) tombol_Clamp_ Backward (MB14) L
Gambar 12 Alur proses usulan sistem otomasi terintegrasi-3
Gambar 13 Alur proses usulan sistem otomasi terintegrasi-4
L cylinder_clamp_ frwrd (q0.3) aktif cylinder_clamp_ bcwrd (q0.4) aktif tombol_Spinddle _1_Exturning (MB20) tombol_Spinddle _On (MB21) tombol_Spinddle _Off (MB22) spinddle (q0.5) aktif spinddle (q0.5) non-aktif tombol_Eretan_1 _Exturning (MB15) tombol_Eretan_x (MB16) tombol_Eretan_z (MB17) tombol_Eretan_ forward (MB18) tombol_Eretan_ backward (MB19) tombol_Eretan_ forward (MB18) tombol_Eretan_ backward (MB19) cylinder_eretan_x fr(q8.0) aktif cylinder_eretan_ xbw (Q8.1) aktif cylinder_eretan_ zfr (q8.2) aktif cylinder_eretan_ zbw (q8.3) aktif XGambar 14 Alur proses usulan sistem otomasi terintegrasi-5
cylinder_clamp_ frwrd (q0.2) aktif cylinder_clamp_ bcwrd (q0.3) aktif cylinder_loadmat _Frwrd (q0.0) aktif cylinder_loadmat _ bcwrd (q0.1) aktif cylinder_stopper_ frwrd (q8.3) aktif cylinder_stopper_ bcwrd (q8.4) aktif K Drilling- Chamfering M tombol_Loadmat _2_Chamfer-Drill (MB23) tombol_Loadmat _Forward (MB7) tombol_Loadmat _Backward (MB8) tombol_Spinddle _2_Drill-Chamfer (MB28) tombol_Spinddle _On (MB21) tombol_Spinddle _Off (MB22) tombol_Stopper_ 2_Chamfer-Drill (MB25) spinddle (q0.5) aktif spinddle (q0.5) non-aktif tombol_Stopper_ Up (MB10) tombol_Stopper_ Down (MB11) tombol_Eretan_2 _Chamfer-Drill (MB27) N tombol_Clamp_2 _Chamfer-Drill (MB26) tombol_Clamp_ Forward (MB13) tombol_Clamp_ Backward (MB14) MN tombol_Eretan_2 _Chamfer (MB30) tombol_Eretan_2 _Drill (MB31) tombol_Eretan_x (MB16) tombol_Eretan_z (MB17) tombol_Eretan_x (MB16) tombol_Eretan_z (MB17) tombol_Eretan_ forward (MB18) tombol_Eretan_ backward (MB19) tombol_Eretan_ forward (MB18) tombol_Eretan_ backward (MB19) tombol_Eretan_ forward (MB18) tombol_Eretan_ backward (MB19) tombol_Eretan_ forward (MB18) tombol_Eretan_ backward (MB19)
cylinder_eretan_ cylinder_eretan_ cylinder_eretan_ cylinder_eretan_ cylinder_eretan_ cylinder_eretan_ cylinder_eretan_ cylinder_eretan_
chamfer_xfr chamfer_xbw chamfer_zfr chamfer_zbw drill_xfr (q8.5) drill_xbw (q8.6) drill_zfr (q8.7) drill_zbw (q9.0)
(q0.5) aktif (q8.0) aktif (q8.1) aktif (q8.2) aktif aktif aktif aktif aktif
Y
Gambar 16 Alur proses usulan sistem otomasi terintegrasi-7
K
Threading
tombol_Loadmat
_3_Threading
(MB24)
cylinder_loadmat
_Frwrd (q0.0)
aktif
cylinder_loadmat
_bckwrd (q0.1)
aktif
tombol_Spinddle
_3_Threading
(MB29)
Spinddle (q0.2)
aktif
Z
Gambar 17 Alur proses usulan sistem otomasi terintegrasi-8
B
TIDAK
sensor_
clamp_max
(i0.2) aktif
cylinder_stopper_
bcwrd (q8.7)
material akan
bergerak mundur
ke titik awal
Berhasil?
mat_min
(i0.3) aktif
YA
Spinddle (q0.5) D
aktif
cylinder_eretan_
zfr (q8.2) aktif
cylinder_eretan_
zfr (q8.2) aktif
TIDAK
sensor_
eretanz_
max (i0.5)
aktif
YA
TIDAK
sensor_
eretanx_
max (i0.6)
aktif
Berhasil?
Berhasil?
YA
C
Gambar 18 Alur proses usulan sistem otomasi terintegrasi-9
spinddle_1 (q0.5) Non-aktif cylinder_clamp_ bcwrd (q0.4) aktif C Silinder eretan (X,Z) akan bergerak ke posisi awal counter_material_1 (MW33) aktif Database material keluar pada stasiun exturning sensor_ eretanz_min (i.07) aktif TIDAK Material akan menuju stasiun drill-chamfer Berhasil? YA TIDAK Buffer >= 10 TIDAK sensor_ output_1 (i.01) aktif Material menujusebuah wadah YA Defect?
Berhasil? YA sensor_load mat_min (i0.2) aktif Silinder loading material akan ada
dalam kondisi maksimum cylinder_ loadmat_frwrd (q0.0) aktif sensor_load mat_max aktif (i0.3) sensor_load mat_min (i0.2) non- aktif Material bergerak
menuju mesin Berhasil?
cylinder_stopper_ frwrd (q8.3) aktif
cylinder_clamp_ frwrd aktif (q0.2)
E
cylinder_eretan_ chamfer_xbw (q8.0) aktif cylinder_eretan_ chamfer_zbw (q8.2) aktif TIDAK E sensor_ clamp_max (i0.0) aktif cylinder_stoper_b cwrd (q8.4) aktif Silinder loading material akan bergerak mundur ke titik awal
Berhasil? sensor_load mat_min
(i0.3) aktif YA spinddle_2 (q0.4) G aktif cylinder_eretan_ chamfer_zfr (q8.1) aktif Berhasil? YA TIDAK Jeda 1 detik cylinder_eretan_ chamfer_xfr (q0.5) aktif Silinder eretan chamfer (X,Z) kembali ke posisi semula sensor_ chamfer_ max (i0.4) aktif Jeda 1 detik F
spinddle_2 (q0.4) Non-aktif cylinder_clamp_ bcwrd (q0.3) aktif cylinder_eretan_ drill_xbw (q8.6) aktif cylinder_eretan_ drill_zbw (q9.0) aktif F cylinder_eretan_ drill_zfr (q8.7) aktif sensor_drill _min (i0.6) aktif Berhasil? Jeda 1 detik YA TIDAK cylinder_eretan_ drill_xfr (q8.5) aktif sensor_drill _max (i0.5) aktif Berhasil? Material menuju sebuah wadah YA Database material keluar pada stasiun drill-chamfer Defect? TIDAK counter_material_2 (MW12) aktif TIDAK Material akan YA menuju stasiun thread-roll Buffer >= 10
Silinder eretan drill (X,Z) kembali ke
posisi semula H
Gambar 20 Alur proses usulan sistem otomasi terintegrasi-11
H sensor_ output_2 (i0.1) aktif Material akan diproses dalam mesin thread-roll per 1 siklus Berhasil? sensor_ thread (i0.2) aktif cylinder_loadmat_ frwrd (q0.0) Berhasil? Silinder dalam kondisi max Spinddle_3 (q0.2) Non-aktif sensor_load mat_max (i0.0) aktif
Defect? Material menuju sebuah wadah 2 Berhasil? Material yang sudah di proses akan menuju sebuah wadah 1 Spinddle_3 (q0.2) aktif cylinder_loadmat_ bckwrd (q0.1) aktif counter_output_3 (MW6) Database material keluar pada stasiun threading I I X D Y G Z END
3.
L
ist
Kebutuhan dan Spesifikasi Instrumen
FUNGSI
No
Instrument
Spesifikasi
DETECTOR
1
Sensor Magnet
Jumlah : 13 unit
Jarak deteksi : 7 mm
Current Consumption : 10 mA
Operating Voltage: 24 VDC
2
Sensor Inductive
Proximity
Jumlah : 2 unit
Jarak deteksi : 8 mm
Current Consumption : 10 mA
Operating Voltage: 12-24 VDC
3
Sensor Photoeletric
Jumlah : 2 unit
Jarak deteksi : 200 mm
Current Consumption : 40 mA
Operating Voltage: 12-24 VDC
4
Contactor
Tipe : Metasol MC-9b-22b AC 3 Pole
Rated operational power : 380 – 400 VAC
Curent rating : 9 A
CONTROLLER
5
PLC
Jumlah : 4 Unit
Tipe : Siemens SIMATIC S7-1200
I/O Modul : 8 dig. input, 6 dig. Output
Operating Voltage: 220 VAC
Current Consumption : 1,5 A
ACTUATOR
6
Silinder hooper (1)
Type : double acting cylinder
Piston diameter : 5 mm
Bor Size : 8 mm
Panjang stroke : 40 mm
Jumlah : 1 unit
Silinder loading
material (1,2,3)
Type : double acting cylinder
Piston diameter : 16 mm
Bor Size : 40 mm
Panjang stroke : 200 mm
Jumlah : 3 unit
Silinder clamping
(1,2)
Type : double acting cylinder
Piston diameter : 20 mm
Bor Size : 50 mm
Panjang stroke : 200 mm
Jumlah : 2 unit
Silinder eretan
exturning (1)
Type : double acting cylinder
Piston diameter : 20 mm
Bor Size : 50 mm
Panjang stroke : 200 mm
Jumlah : 2 unit
Silinder eretan
chamfering (2)
Type : double acting cylinder
Piston diameter : 20 mm
Bor Size : 50 mm
Panjang stroke : 200 mm
Jumlah : 2 unit
Silinder eretan drilling
(2)
Type : double acting cylinder
Piston diameter : 20 mm
Bor Size : 50 mm
Panjang stroke : 200 mm
Jumlah : 2 unit
Silinder Stopper (1,2)
Type : double acting cylinder
Piston diameter : 20 mm
Bor Size : 50 mm
Panjang stroke : 200 mm
Jumlah : 2 unit
Motor
Jenis : Motor three phase AC
Kecepatan : 2200 rpm
Torsi : 6.6 lb/ft
Power : 1,5 kW
Jumlah : 3 unit
Tower Lamp
Tipe : SHEMSCO CPT5-3T-D industrial
tower lamp
Operating Voltage: 240 VAC
Current Consumption : 0.19 A
INSTRUCTION
7
Counter
Type : Autonics Digital Counter CT4S-2P
Konsumsi Energi : 4 Watt
Operating voltage : 100-240 VAC
PRESSURE
AIR SUPPLY
8
Air Compressor
Tipe : Reciprocating air compressors
Power : 1.5 HP = 1119 Watt
Operating Voltage: 380 VAC
Current Consumption : 3.7 A
NETWORK
9
Wireless Router
Tipe : Huawei HG-532E
WAN Port : ADSL/ADSL2/ADSL2+/RJ-11
LAN Port : 4 x 10/1000Mbps FE, RJ-45
WLAN Feature : 802.11b/g/n, 2T2R
antenna up to 300Mbps
Route Function : NAT/NAPT, RIP v1/v2
Security Support : SPI, ACL, DMZ, and
prevents DoS attacks
Support : WPA/WPA2, WPA-PSK, WPA2-
PSK, WEP
QoS : Support PQ, WFQ, DSCP, and
802.1p
IPv6 : Support IPv4 and IPv6 dual-stack,
DS-lite
Drawing Name : Electrical Diagram-PLC
EXTURNING
Date :
03-06-2015 Project Name : PT. ABC
General Notes :
MASTER_ON = Master_ON I0.0 = Sensor Hooper I0.1 = Emergency Stop I0.2 = Sensor Clamp Max
I0.3 = Sensor Loading Material Min I0.4 = Sensor Loading Material Max I0.5 = Sensor Eretan Z Max I0.6 = Sensor Eretan X Max I0.7 = Sensor Eretan Z Min C = Contactor E1 = Sensor Magnet 1 E2 = Sensor Magnet 2 E3 = Sensor Optik 3 E4 = Sensor Magnet 4 E5 = Sensor Magnet 5 E6 = Sensor Magnet 6 E7 = Sensor Magnet 7 SV_1 = Solenoid Valve 1 SV_2 = Solenoid Valve 2 SV_3 = Solenoid Valve 3 SV_4 = Solenoid Valve 4 SV_5 = Solenoid Valve 5 SV_6 = Solenoid Valve 6 Drawing Number : 001 Area : STASIUN EXTURNING Author:
MOHAMMAD BILGHIFARI ASTIAN 4.
Electrical Diagram
loadmat_cylinder clamping_cylinder stopper_cylinder
WIRING DIAGRAM PNEUMATIC 4 2 4 2 4 2 Q0.2 Q0.1 Q0.4 Q0.3 Q8.6 Q8.7
5 3 5 3 5 3
S V _1 S V _2 S V _3 1 1 1 2
MASTER_ON
1 3 eretan_z_cylinder_turning eretan_x_cylinder_turning hooper_cylinder
4 2 Q8.2 Q8.3 4 2 Q8.0 Q8.1 4 2 Q8.5 Q8.4 5 3 S V _4 1 S V _5 5 3 1 S V _6 5 3 1 ELECTRICAL DIAGRAM +24V 1 3 5 7 9 11 13 15 C E 1 I0.4 E 2
I0.3 E 3 I0.0 E 4 I0.2 E 5 I0.5 E 6 I0.6 E 7 I0.7
Q0 . 5
0V
Drawing Name : Electrical Diagram-PLC
DRILLING-CHAMFERING
Date :
03-06-2015 Project Name : PT. ABC
General Notes :
MASTER_ON = Master_ON I0.0 = Sensor Clamp Max I0.1 = Sensor Material
I0.2 = Sensor Loading Material Min I0.3 = Sensor Loading Material Max I0.4 = Sensor Eretan X Chamfer Max I0.5 = Sensor Eretan X Drill Max I0.6 = Sensor Eretan X Drill Min C = Contactor
E1 = Sensor Magnet 1 E2 = Sensor Magnet 2 E3 = Sensor Induktif Proximity E4 = Sensor Magnet 3 E5 = Sensor Magnet 4 E6 = Sensor Magnet 5 E7 = Sensor Magnet 6 SV_1 = Solenoid Valve 1 SV_2 = Solenoid Valve 2 SV_3 = Solenoid Valve 3 SV_4 = Solenoid Valve 4 SV_5 = Solenoid Valve 5 SV_6 = Solenoid Valve 6 SV_7 = Solenoid Valve 7 Drawing Number : 002 Area : STASIUN DRILLING-CHAMFERING Author:
MOHAMMAD BILGHIFARI ASTIAN
loadmat_cylinder clamping_cylinder stopper_cylinder
S V _1 S V _2 S V _34 2 Q0.1 Q0.0 4 2 Q0.3 Q0.2 4 2 Q8.3 Q8.4 5 3 5 3 5 3 1 1 1
W IRING DIAGRAM PNEUMATIC
2 MASTER_ON 1 3 eretan_z_cylinder_chamfer eretan_x_cylinder_chamfer S V _4 4 2 S V _5 4 2 Q8.1 Q8.2 Q0.5 Q8.0 5 3 5 3 1 1 eretan_z_cylinder_drill eretan_x_cylinder_drill ELECTRICAL DIAGRAM S V _6 4 2 S V _7 4 2 Q8.7 Q9.0 Q8.5 Q8.6 5 3 5 3 1 1 +24V 1 3 5 7 9 11 13 14 E 1 I0.2 E 2
I0.3 E 3 I0.1 E 4 I0.0 E 5 I0.4 E 6 I0.5 C E 7 15 I0.6
Q0 . 5
Drawing Name : Electrical Diagram-PLC
THREADING
Date :
03-06-2015 Project Name : PT. ABC
General Notes :
MASTER_ON = Master_ON I0.0 = Sensor Loading Material Min I0.1 = Sensor Material
I0.2 = Sensor Thread C = Contactor E1 = Sensor Magnet
E2 = Sensor Induktif Proximity E3 = Sensor Optik
SV_1 = Solenoid Valve 1 CNT = Counter Finish Product
Drawing Number :
003
Area :
STASIUN THREADING Author:
MOHAMMAD BILGHIFARI ASTIAN
loadmat_cylinder
WIRING DIAGRAM PNEUMATIC 4 2
Q0.0 Q0.1 5 3 S V _1 1 2 MASTER_ON 1 3 ELECTRICAL DIAGRAM +24V 1 3 5 6 E 1 I0.0 E 2 C I0.2 E 3 I0.37 0V C NT
