BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Pengumpulan DataPenelitian ini terpusat di departemen produksi 2 tempat berlangsungnya proses polishing. Dalam departemen produksi 2 terdapat empat line yaitu line rear view mirror, line painting plastik, line assembling mirror, dan line stay mirror,sedangkan proses polishing itu sendiri ada di line stay mirror. Mesin yang digunakan yaitu Centerless Grinding Machine Model CF-12 Merk Chenfu,produksi negara Taiwan dengan distributor di Indonesia PT.Intermesindo Raya.
4.1.1 Data Pengasahan Mesin Polisher
Data yang diambil adalah data pengasahan tools yaitu pengasahan batu dan pengasahan karet mesin polisher pada bulan Januari sampai dengan November Th. 2004. Data-data yang ada adalah sebagai berikut :
GRAFIK PENGASAHAN MESIN POLISHER BULAN JANUARI - NOVEMBER 2004
0 50 100 150 200 250 300
Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November
BULAN W A KT U ( J A M )
Batu gerinda Batu karet
Average batu gerinda Average batu karet 232.5 210 217.5 225 210 225 232.5 217 225 219 240 46.5 42 43.5 45 46.2 49.5 46.5 44.95 45 48 46.5
Grafik 4.1 Pengasahan Mesin Polisher
Dari data yang ditampilkan diatas menunjukkan bahwa rata-rata pengasahan batu gerinda dan batu karet membutuhkan waktu yang lama. Rata-rata pengasahan batu gerinda adalah 223.16 jam/bulan dan pengasahan batu karet adalah 45.79 jam/bulan. Sebagai informasi bahwa pengasahan tools yaitu batu gerinda dan batu karet yang sudah kasar dilakukan secara bersamaan.
4.1.2 Data Pengambilan Sample
Pengambilan data untuk sample part OK dan part NG dilakukan selama satu bulan yaitu pada bulan Januari 2005 untuk 5 hari kerja dalam satu minggu.
Grafik Tingkat Kehalusan Sample Part OK 0.74 0.76 0.78 0.80 0.82 0.84 0.86 0.88 0.90 0.92 0.94 0.96 0.98 1 16 31 46 61 76 91 106 121 136 151 166 181 196 211 226 241 256 271 286 301 316 331 346 361 376 391 Jumlah sample Ti ngk a t K e ha lu s a n Tingkat kehalusan ( mm )
Grafik 4.2 Tingkat Kehalusan Sample Part OK
Dari grafik diatas diketahui pengambilan sample part sebanyak 400 pcs, jumlah itu didapat dari pengambilan sample setiap hari sebanyak 20 pcs pada shift I. Dari data tersebut diambil nilai tengah untuk mengetahui tingkat kehalusan permukaan
Average
rata-ratanya dan didapat tingkat kehalusan permukaan rata-rata 0,87 μm. Seperti yang sudah disampaikan pada bab sebelumnya bahwa output produksi mesin polisher adalah 559 pcs per jam.
Grafik Tingkat Kehalusan Sample Part NG 1.35 1.40 1.45 1.50 1.55 1.60 1.65 1.70 1.75 1.80 1 16 31 46 61 76 91 106 121 136 151 166 181 196 211 226 241 256 271 286 301 316 331 346 361 376 391 Jumlah sample Ti ng k a t K e ha lu s a n Tingkat kehalusan ( mm )
Grafik 4.3 Tingkat Kehalusan Sample Part NG
Pengambilan sample diatas juga sebanyak 20 pcs setiap hari pada shift I sehingga total sample dalam satu bulan sebanyak 400 pcs. Dari grafik diatas dicari tingkat kehalusan minimal untuk mengetahui batasan minimal suatu sample sudah dikatakan NG secara visual oleh departemen Quality Control dan didapat tingkat kehalusan minimal adalah 1,42 μm. Sehingga,untuk tingkat kehalusan diatas 1,42 μm sudah bisa dinyatakan NG dan tingkat kehalusan diatas tingkat minimal dikarenakan tolls belum diasah lagi.Tolls itu yaitu batu gerinda dan batu karet yang sudah aus karena pemakaian dalam proses produksi.
4.2 Analisa Data dan Pembahasan
Batas minimal tingkat kehalusan part NG
4.2.1 Perbandingan Kualitas Surface Threatment Antara 2 Sample
Dari hasil pengambilan sample pada langkah sebelumnya, sample tersebut dibandingkan diantara keduanya. Jumlah yang diambil sebanyak 40 pcs dengan pembagian 20 pcs sample part OK secara visual dan 20 pcs sample part NG secara visual.
NO
Tingkat Kehalusan
(μm)
Hasil Check Visual QC Sebelum chrome platting Ketebalan chrome platting Standard kualitas (μm) QC Result 1 1.44 NG 13.25 10 s/d 15 OK 2 1.42 NG 13.55 3 1.46 NG 13.20 OK 4 1.44 NG 13.45 OK 5 1.44 NG 13.05 OK 6 1.52 NG 13.15 OK 7 1.54 NG 13.25 OK 8 1.60 NG 13.40 OK 9 1.66 NG 13.25 OK 10 1.50 NG 13.25 OK 11 1.56 NG 13.10 OK 12 1.58 NG 13.30 OK 13 1.62 NG 13.55 OK 14 1.64 NG 13.70 OK 15 1.68 NG 13.45 OK 16 1.64 NG 13.30 OK 17 1.70 NG 13.15 OK 18 1.72 NG 13.55 OK 19 1.74 NG 13.20 OK 20 1.68 NG 13.15 OK 21 0.82 OK 11.25 OK 22 0.84 OK 11.30 OK 23 0.92 OK 11.30 OK 24 0.92 OK 11.25 OK 25 0.88 OK 11.05 OK 26 0.86 OK 11.40 OK 27 0.86 OK 11.15 OK 28 0.82 OK 11.35 OK 29 0.84 OK 11.55 OK 30 0.80 OK 11.15 OK 31 0.90 OK 11.35 OK OK
32 0.84 OK 11.40 OK 33 0.82 OK 11.10 OK 34 0.86 OK 11.25 OK 35 0.86 OK 11.40 OK 36 0.92 OK 11.55 OK 37 0.94 OK 11.50 OK 38 0.92 OK 11.35 OK 39 0.92 OK 11.45 OK 40 0.94 OK 11.45 OK
Tabel 4.3 Perbandingan Kualitas Surface Threatment 2 Sample
Dari data diatas diketahui bahwa kualitas permukaan part setelah chrome platting masih dinyatakan OK walaupun secara visual hasil proses polisher dinyatakan NG oleh quality control line.
Investigasi dari kualitas permukaan part ditemukan belum adanya standar kualitas yang terukur untuk hasil proses polisher. Yang ada hanya persepsi kualitas secara visual, yang notabene bahwa persepsi tersebut berbeda untuk setiap orang quality control line. Hal itu merupakan point pengukuran yang tidak bisa digunakan karena tidak ada batasan nilai yang dipakai oleh quality control line.
Investigasi dari support quality terhadap proses produksi ditemukan bahwa kurang adanya support quality,dikarenakan tidak adanya alat untuk mengukur kehalusan permukaan. Sehingga tolak ukur kualitas yang dipakai hanya memakai visual penglihatan,sedangkan standar visual setiap man power quality line berbeda-beda. Dari data di lapangan menunjukkan bahwa pengasahan tools yaitu batu gerinda dan batu karet membutuhkan waktu yang lama, sehingga hal itu mengakibatkan lost time produksi yang tinggi dan dapat menurunkan produktifitas. Hal itu merupakan
sesuatu yang sangat merugikan karena adanya lost time yang cukup tinggi mengakibatkan produktifitas menjadi rendah dan hasil kerja departemen produksi menjadi tidak efisisen karena adanya waktu yang terbuang dan tidak menghasilkan output.
Faktor manusia kurang memahami hubungan kekasaran permukaan part dengan kualitas chrome platting yang dihasilkan. Padahal hal itu merupakan sesuatu yang saling berkaitan satu sama lain yang notabene bahwa suatu tingkat kekasaran permukaan dengan nilai tertentu mempunyai pengaruh terhadap kualitas visual dari proses chrome platting.
4.2.2 Data Perbaikan dan Analisa Biaya
Setelah adanya perbaikan, penulis membandingkannya dengan data sebelum perbaikan. Perbandingan data diambil mulai bulan Februari dikarenakan langkah trial perbaikan dimulai bulan Februari 2005. Adapun data yang ada adalah sebagai berikut
Waktu Pengasahan (jam)
SEBELUM SESUDAH Bulan / Jenis tools
Batu Gerinda Batu Karet Batu Gerinda Batu Karet
Januari - - - - Februari 210 42 56 14 Maret 217.5 43.5 58 14.5 April 225 45 60 15 Mei 210 46.2 56 14 Juni 225 49.5 60 15 Juli 232.5 46.5 62 15.5 Agustus 217 44.95 62 15.5 September 225 45 60 15 Oktober 219 48 60 15 November 240 46.5 60 15 Total 2221 457.15 594 148.5 Rata-rata / bulan 222.1 45.715 59.4 14.85
Tabel 4.4 Data Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Dari data diatas dapat diketahui adanya perbedaan waktu lamanya pengasahan tools antara sebelum dan sesudah perbaikan, sebelum perbaikan ada waktu yang hilang untuk pengasahan batu gerinda selama 222,1 jam/bulan dan untuk batu karet selama 45,7 jam/bulan. Setelah ada perbaikan pengasahan batu gerinda selama 59,4 jam/bulan dan untuk batu karet selama 14,85 jam/bulan. Dari hasil perbaikan diatas, penulis menguraikan dari segi biaya yaitu meliputi biaya mesin, biaya dari harga produk yang dihasilkan, dan output produksi yang dapat dicapai setelah ada perbaikan.Uraian yang dapat dijabarkan adalah sebagai berikut :
a. Biaya mesin
- Biaya operasional mesin polisher = Rp. 25,00 per detik
- Waktu yang dihemat : ( 222,1 jam + 45,7 jam)-(59,4 jam + 14,85 jam) = 193,55 jam = 696.780 detik.
- Biaya yang dapat dihemat dari pemakaian mesin = Rp. 25,00 x 696.780 = Rp. 17.419.500,00
b. Harga produk
- Output per jam 559 pcs.
- Waktu untuk produksi 193,55 jam - Harga per part Rp. 250,00.
- Biaya yang dapat dihasilkan : (559 x 193,55) x Rp.250,00 = Rp. 27.048.612,50.
- Waktu yang seharusnya untuk produksi = 193,55 jam - Output per jam 559 pcs
- Output yang seharusnya dapat dihasilkan = 559 x 193,55 jam = 107.887 pcs.
- Output per jam menjadi = 559 +{(107.887/22)/24}=763 pcs.
Dari uraian biaya diatas dapat dilihat biaya atau cost yang dapat dihemat per bulan adalah biaya mesin + harga produk = Rp. 17.419.500,00 + Rp. 27.048.612,50 = Rp. 44.468.112,50. Sedangkan dari output produksi dapat dinaikkan menjadi 107.887 pcs per bulan,out put produksi per jam naik menjadi 763 pcs.
4.3 Pengolahan Data
Penulis melakukan pengolahan data dengan menggunakan metode 5W+1H, dengan penjelasan sebagai berikut :
WHAT = penjelasan faktor penyebab dari suatu masalah dan akibat yang ditimbulkan.
WHY = alasan dasar yang menyebabkan hubungan sebab akibat dapat terjadi. WHERE = tempat atau lokasi terjadinya suatu masalah.
WHEN = target waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan masalah yang ada. WHO = man power yang bertugas sebagai pic( process in control ) yang bertanggung
jawab terhadap penyelesaian faktor masalah yang ada.
HOW = langkah yang diambil sebagai cara penyelesaian masalah yang timbul.
WHAT NO FAKTOR
sebab akibat
kehalusan permukaan part visual tiap anggota quality line saja. Belum ada alat ukur kekasaran
2 Alat
permukaan (roughness tester)
Hasil pengukuran diserahkan ke
supplier.
Kurang memahami hubungan 3 Manusia kekasaran part dengan hasil
chrome platting
Output produksi yang dihasilkan belum optimal
WHY WHERE HOW WHEN WHO
Wahyu
Belum ada standar terukur Quality Control Buat standar
terukur 3 Feb'05 Didik
Pengadaan alat ukur dianggap
belum diperlukan. Quality Control
Pengadaan alat
ukur Th.2006 Didik
Belum ada training
MCP(Manufacturing Control Point) Produksi Diberikan training 20 Feb'05 Wahyu
Tabel 4.5 Problem Identification and Corective Action 4.4 Penanggulangan
Dari hasil study kasus yang dilakukan yaitu dari mulai pengumpulan data sampai dengan pengolahan data menunjukkan hasil yang sangat mengembirakan. Hasil perbaikan menunjukkan peningkatan output produksi pada saat proses produksi berlangsung. Hasil yang ingin dicapai yaitu peningkatan efektifitas proses produksi dapat terlaksana dan adanya lost time pada proses produksi yang diakibatkan karena pemakaian tools dapat diurangi.
4.4.1 Metode
Dilihat dari metode yang selama ini digunakan maka dilakukan perubahan ataupun penambahan sistem yang ada,yaitu pembuatan standar kehalusan permukaan yang terukur sehingga bisa dijadikan acuan yang pasti pada saat proses produksi berlangsung. Standar yang terukur merupakan hal yang sangat penting dalam
menjaga kualitas proses produksi, karena dasar yang dipakai merupakan sesuatu yang berupa angka dan terdapat batasan go / no go yang pasti.
4.4.1.1 Sistem Pengecekan Proses Polisher
Dikarenakan adanya perubahan sistem pengecekan proses polisher yang sebelumnya hanya menggunakan visual penglihatan menjadi sistem yang terukur maka dari itu ada langkah – langkah yang harus dilalui pada saat melakukan pengukuran proses polisher. Langkah – langkah pelaksanaan sistem pengecekan tersebut merupakan hasil perbaikan sistem pengecekan polisher sebelumnya. Dibawah ini akan dijelaskan alur proses pengecekan proses polisher adalah sebagai berikut :
Gambar 4.1 Diagram Alur Pengecekan PRODUKSI
PENGECEKAN KEHALUSAN PERMUKAAN QUALITY CONTROL
FINISH GOOD
SETTING ULANG NG
Keterangan :
1. Produksi : operator melakukan proses produksi sesuai dengan jumlah lot kanban produksi yang dikeluarkan oleh departemen PPC, 1 lot kanban = 200 pcs.
2. Quality Control : quality control line melakukan pengecekan periodik untuk mengetahui kehalusan permukaan part stay mirror secara terukur yang nantinya menentukan apakah proses produksi layak dilanjutkan atau tidak.
3. Setting ulang : operator produksi melakukan pengasahan batu gerinda dan batu karet secara bersamaan untuk mengembalikan standar kualitas proses polisher. Aktifitas setting ulang oleh oleh produksi didasarkan pada informasi dari departemen quality bahwa hasil produksi sudah diluar standar kualitas. Jika pada saat pengecekan oleh departemen quality control belum ditemukan hasil proses polisher yang NG,maka tidak dilakukan setting ulang dan proses bisa dilakukan ke proses selanjutnya ( next process ).
4. Finish Good : part selesai proses polisher dalam kondisi OK yang diletakkan di area finish good yang akan dilanjutkan ke proses berikutnya.
Seperti disebutkan pada pembahasan sebelumnya, sample part yang ada dibandingkan tingkat kehalusan permukaannya. Adapun datanya adalah sebagai berikut :
No Tingkat kehalusan ( μm ) No Tingkat kehalusan ( μm ) 1 0.82 21 1.44 2 0.84 22 1.42 3 0.92 23 1.46 4 0.92 24 1.44 5 0.88 25 1.44 6 0.86 26 1.52 7 0.86 27 1.54 8 0.82 28 1.60 9 0.84 29 1.66 10 0.80 30 1.50 11 0.90 31 1.56 12 0.84 32 1.58 13 0.82 33 1.62 14 0.86 34 1.64 15 0.86 35 1.68 16 0.92 36 1.64 17 0.94 37 1.70 18 0.92 38 1.72 19 0.92 39 1.74 20 0.94 40 1.68
Grafik Tingkat Kehalusan Sample Part Chrome Platting
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 Jumlah sample T in g kat keh al u san Tingkat kehalusan ( mm )
Grafik 4.4 Tingkat Kehalusan Sample Part Chrome Platting
Dari jumlah sample yaitu diambil yaitu sebanyak 40 pcs, diketahui bahwa tingkat kehalusan permukaan tertinggi yaitu sebesar 1,74 μm. Nilai itu yang digunakan sebagai standar tingkat kehalusan proses polisher pada proses produksi selanjutnya. Sehingga tingkat kehalusan permukaan diatas 1,74 μm dinyatakan sebagai part NG. Dibawah ini digambarkan part stay mirror dengan informasi gambar dua dimensi.
Batas maksimal tingkat kehalusan part
Gambar 4.2 Stay Mirror
