BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Konsep Lean Manufacturing
Ohno (1997) seperti yang dikutip oleh Abdullah (2003) menjelaskan bahwa ide dasar di balik sistem lean manufacturing, yang telah dipraktekkan selama bertahun-tahun di Jepang, mencakup eliminasi pemborosan, pengurangan biaya serta peningkatan kemampuan pekerja. Filosofi Jepang dalam menjalankan bisnis sangatlah berbeda dengan filosofi yang telah lama diterapkan di Amerika. Kepercayaan tradisional Barat beranggapan bahwa satu-satunya cara untuk memperoleh keuntungan adalah dengan menambahkan keuntungan itu ke dalam ongkos manufaktur agar dapat menaikkan harga jual seperti yang diinginkan. Sebaliknya pendekatan cara Jepang percaya bahwa konsumen merupakan generator harga jual. Semakin banyak kualitas yang dibangun kedalam suatu produk dan semakin banyak jasa yang ditawarkan, maka semakin besar juga harga yang rela dibayar oleh konsumen. Ilmu lean manufacturing bekerja dalam setiap tahapan di
value stream dengan mengeliminasi pemborosan agar dapat mengurangi biaya,
meningkatkan output, dan pengurangan lead time produksi agar dapat terus bersaing dalam pertumbuhan pasar global.
1Konsep dasar dalam Lean Manufacturing dapat diringkas sebagai berikut: 1. Pendefinisian pemborosan (waste)
Seluruh aktivitas untuk menghasilkan produk dari tahap awal hingga akhir dapat dikategorikan atas value added (yang memberikan nilai tambah) dan
non-value added (tidak memberikan nilai tambah). Setiap proses yang non-value added dari sudut pandang konsumen harus dieliminasi.
2. Standardisasi proses
Lean menuntut adanya implementasi dari panduan produksi yang rinci,
disebut sebagai standardisasi kerja. Hal ini mengeliminasi variasi pekerja dalam melakukan pekerjaannya.
3. Continuous flow
Lean bertujuan mengimplementasikan aliran produksi kontinu, bebas dari bottlenecks, interruption, atau waiting. Bila hal ini berhasil
diimplementasikan maka waktu siklus produksi dapat dikurangi hingga 90%.
4. Pull production
Disebut juga just in time (JIT) yang bertujuan menghasilkan produk yang dibutuhkan pada waktu yang dibutuhkan.
5. Quality at the source
Lean bertujuan mengeliminasi sumber kecacatan dan pemeriksaan kualitas
dilakukan pekerja pada lini proses produksi.
6. Continuous improvement
Lean ditujukan mencapai kesempurnaan dengan perbaikan bertahap untuk
mengeliminasi pemborosan secara terus menerus.
2.2 Jenis jenis waste
2
Lean berfokus pada peniadaan atau pengurangan pemborosan, dan juga
peningkatan atau pemanfaatan secara total aktivitas yang akan meningkatkan nilai ditinjau dari sudut pandang konsumen. Nilai sama artinya dengan segala sesuatu yang ingin dibayar oleh konsumen untuk suatu produk. Semua kegiatan tersebut dapat dikategorikan sebagai berikut:
a. Menciptakan nilai bagi produk (value added activities) adalah aktivitas yang mentransformasi material atau informasi yang diinginkan dari sudut pandang konsumen.
b. Tidak dapat menciptakan nilai, tapi tidak dapat dihindari dengan teknologi dan aset yang sekarang dimiliki dan dibutuhkan untuk mentransformasi material menjadi produk (necessary non value added activities)
c. Tidak dapat menciptakan nilai bagi produk (non value added activities)
3Toyota telah mengidentifikasikan tujuh jenis waste yang tidak menambah nilai
dalam proses bisnis atau manufaktur. Ketujuh jenis waste tersebut adalah sebagai
berikut:
1. Waste of overproduction
Produk yang diproduksi namun tidak dapat dijual merupakan waste of
overproduction. Waste ini dapat berupa memproduksi sesuatu lebih awal
dari yang dibutuhkan atau memproduksi dalam jumlah yang lebih besar daripada yang dibutuhkan pelanggan.
2. Waste of motion
Pergerakan karyawan dalam mengerjakan produk adalah keniscayaan yang memang harus terjadi. Namun apabila terjadi gerakan yang tidak memberikan nilai tambah bagi produk maka dapat dikategorikan sebagai
waste. Gerakan yang tidak perlu antara lain mencari, memilih atau
menumpuk komponen, alat dan lain sebagainya. 3. Transportation waste
Pada sistem yang didesain dengan bagus, tempat kerja dan tempat penyimpanan berada berdekatan agar perpindahan bahan dekat. Peralatan diletakkan pada tempat alat tersebut digunakan. Material dipindahkan kedalam proses sesuai dengan kebutuhan.
4. Processing waste
Proses yang tidak memberikan nilai tambah harus dihilangkan. Perubahan desain produk sering menyebabkan pengurangan beberapa part pada produk akhir. Processing waste dapat berupa melakukan proses yang tidak perlu, atau melaksanakan pemrosesan yang tidak efisien.
5. Waste time
Waste time dapat dibagi kedalam dua golongan yaitu waiting time dan queuing time. Waiting time terjadi apabila suatu part sudah selesai
diproses, namun part yang lain yang akan dirakit bersamanya belum selesai. Queuing time terjadi apabila suatu part sudah selesai dikerjakan, namun mesin yang akan mengerjakan part tersebut masih mengerjakan pekerjaan yang lain.
6. Defective product
Waste ini timbul akibat memproduksi produk atau komponen yang cacat,
atau memerlukan perbaikan. Perbaikan atau pengerjaan ulang, scrap, memproduksi barang pengganti, dan inspeksi, berarti tambahan penanganan, waktu, dan upaya yang sia-sia.
7. Excess inventory
Waste yang timbul akibat inventory yang berlebihan.
Pengeluaran-pengeluaran akibat waste ini antara lain adalah biaya gudang, biaya karena produk menjadi usang, dan produk rusak.
2.3 Metode yang Digunakan dalam Lean Manufacturing
Perusahaan dapat memilih metode sesuai dengan kebutuhan dan tujuan yang ingin dicapai serta kemungkinan penerapannya di perusahaan. Beberapa metode yang dapat digunakan untuk menerapkan Lean Manufacturing adalah sebagai berikut.4
2.3.1 Diagram Supplier, Input, Process, Output, Costumer (SIPOC)
SIPOC digunakan untuk menunjukkan aktivitas mayor, atau sub-proses dalam sebuah proses bisnis, bersama-sama dengan kerangka kerja dari proses, yang disajikan dalam Supplier, Input, Process, Output, Costumer. Dalam mendefinisikan proses-proses kunci beserta pelanggan yang terlibat dalam suatu proses yang dievaluasi dapat didekati dengan model SIPOC. Model SIPOC adalah paling banyak digunakan manajemen dalam peningkatan proses. Nama SIPOC merupakan akronim dari lima elemen utama dalam sistem kualitas, yaitu:
Supplier adalah orang, departemen atau organisasi yang memberikan informasi, material, atau sumber daya lain kepada proses. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub-proses, maka sub-proses sebelumnya dapat dianggap sebagai petunjuk pemasok internal (internal supplier). Input adalah segala sesuatu yang diberikan oleh supplier kepada
proses.
Process adalah sekumpulan langkah yang mentransformasi dan secara ideal menambah nilai kepada input (proses transformasi nilai tambah kepada input). Suatu proses biasanya terdiri dari beberapa sub-proses. Output adalah produk (barang atau jasa) dari suatu proses. Dalam
industri manufaktur ouput dapat berupa barang setengah jadi maupun barang jadi (final product). Termasuk kedalam output adalah informasi-informasi kunci dari proses.
Customer adalah orang atau kelompok orang, atau sub proses yang menerima output. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka sub proses sesudahnya dapat dianggap sebagai pelanggan
internal (internal customer). 2.3.2 Value stream mapping (VSM)
Value stream adalah sekumpulan dari kegiatan yang didalamnya terdapat
kegiatan yang memberikan nilai tambah dan ada juga yang tidak memberikan nilai tambah. Kegiatan ini dibutuhkan untuk membawa produk maupun satu grup produk dari sumber yang sama melewati aliran-aliran utama, mulai dari raw material hingga ke tangan konsumen.
VSM merupakan suatu alat perbaikan dalam perusahaan yang digunakan untuk membantu memvisualisasikan proses produksi secara menyeluruh, yang mempresentasikan baik aliran material juga aliran informasi.
5Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis pemborosan disepanjang value stream dan untuk mengambil langkah dalam upaya mengeliminasi pemborosan tersebut. Mengambil langkah ditinjau dari segi value stream berarti bekerja dalam satu lingkup gambar yang besar (bukan proses-proses individual), dan memperbaiki keseluruhan aliran dan bukan hanya mengoptimalkan aliran secara sebagian. VSM dapat menyajikan suatu titik balik yang optimal bagi setiap perusahaan yang ingin menjadi lean. Rother dan Shook (1999) seperti dikutip oleh Abdullah (2003), menyimpulkan keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan penerapan konsep VSM adalah sebagai berikut :
1. Untuk membantu perusahaan memvisualisasikan lebih dari sekedar proses tunggal (misalnya: proses perakitan dan juga pengelasan) dalam produksi. Dengan demikian akan terlihat jelas seluruh aliran.
2. Pemetaan membantu perusahaan tidak hanya melihat pemborosan yang ada tetapi juga sumber penyebab pemborosan yang terdapat dalam value stream. 3. Value stream menggabungkan antara konsep lean dan teknik yang dapat
membantu perusahaan untuk menghindari pemilihan teknik dan konsep yang salah.
4. Sebagai dasar dari rencana implementasi. Dengan membantu perusahaan merancang bagaimana keseluruhan aliran yang door-to-door, diharapkan konsep lean ini dapat mengoperasikan bagian yang hilang dalam upaya me-
5 Rother, M dan Shook, J . (2003). Learning to See, Value Stream Mapping to Create Value and
lean-kan suatu value stream map menjadi blueprint dalam
mengimplementasikan proses yang lean.
Dua langkah utama dalam pemetaan value stream, yaitu :
1. Pembuatan current state map untuk memetakan kondisi di lantai pabrik saat ini, sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan apa saja yang terjadi.
2. Pembuatan future state map sebagai usulan rancangan perbaikan dari
current state map yang ada. 2.3.2.1 Current state Map
6Tahapan pembuatan current state map adalah sebagai berikut :
1. Penentuan family product yang akan dijadikan sebagai model line Tujuan pemilihan model-line adalah agar penggambaran sistem fokus pada satu produk saja yang bisa dianggap sebagai acuan dan representasi dari sistem produksi yang ada.
2. Pembuatan peta untuk setiap kategori proses (door-to-door flow) di sepanjang value-stream
Pada tahap ini dilakukan pengamatan mendetail untuk setiap kategori proses. Untuk setiap proses, maka seluruh informasi kritis termasuk
lead time, cycle time, uptime, jumlah operator dan waktu kerja (sudah
dikurangi dengan waktu istirahat), level inventory, dan lain-lain perlu
6 Rother, M dan Shook, J. (2003). Learning to See, Value Stream Mapping to Create Value and
didokumentasikan. Yang semuanya akan dimasukkan dalam suatu data
box untuk masing-masing proses. Untuk setiap pembuatan data box,
ukuran-ukuran yang diperlukan antara lain: a. Cycle time (C/T)
Adalah waktu yang dibutuhkan oleh satu operator untuk menyelesaikan seluruh elemen/kegiatan kerja dalam membuat satu part sebelum mengulangi kegiatan untuk membuat part berikutnya.
b. Uptime
Menunjukkan kapasitas mesin yang digunakan dalam mengerjakan satu proses.
c. Jumlah operator
Menyatakan jumlah orang yang dibutuhkan saat melakukan suatu proses.
Lambang-lambang yang biasa digunakan dalam penggambaran aliran proses VSM pada tahap ini dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Lambang-Lambang yang Digunakan pada Peta Kategori Proses
No. Nama Lambang Fungsi
1. Customer
/ Supplier
Merepresentasikan Supplier bila diletakkan di kiri atas, yakni sebagai titik awal yang umum digunakan dalam penggambaran aliran material. Sementara gambar akan merepresentasikan Customer bila ditempatkan di kanan atas, biasanya sebagai titik akhir aliran material.
2. Dedicated
Process
Menyatakan proses, operasi, mesin atau departemen yang melalui aliran material. Secara khusus, untuk menghindari pemetaan setap langkah proses yang tidak diinginkan, maka
lambang ini biasanya merepresentasikan satu departemen
Tabel 2.1 Lambang-Lambang yang Digunakan pada Peta Kategori Proses (Lanjutan)
No. Nama Lambang Fungsi
3. Data Box Lambang ini memiliki
lambang-lambang didalamnya yang menyatakan informasi / data yang dibutuhkan untuk menganalisis dan mengamati sistem.
4. Inventory Menunjukkan keberadaan suatu
inventory diantara dua proses.
Ketika memetakan current state,
jumlah inventory dapat
diperkirakan dengan satu perhitungan cepat, dan jumlah tersebut dituliskan dibawah gambar segitiga. Jika terdapat lebih dari satu akumulasi inventory, gunakan satu lambang untuk masing-masing
inventory. Lambang ini juga dapat
digunakan untuk merepresentasikan penyimpanan bagi raw material dan finished goods.
Tabel 2.1 Lambang-Lambang yang Digunakan pada Peta Kategori Proses (Lanjutan)
No. Nama Lambang Fungsi
5. Operator Lambang ini merepresentasikan
operator. Lambang ini menunjukkan jumlah operator yang dibutuhkan untuk melakukan suatu proses.
Rother, M dan Shook, J. (2003). Learning to See, Value Stream Mapping to Create Value and
Eliminate Muda. The Lean Enterprise Institute,Inc.
3. Pembuatan peta aliran material dan informasi keseluruhan pabrik Kesatuan peta alur value-stream juga mencakup aliran material yang harus ada dalam peta. Selain aliran material, maka yang tak kalah pentingnya dalam peta value-stream adalah aliran informasi yang juga mencakup aliran yang ditunjukkan dengan tanda push arrow. Penggambaran shipment dan lead time bar dari bahan mentah hingga produk jadi (finished good) yang telah berada di shipping-end untuk dikirim ke konsumen. Dengan demikian peta current state map telah lengkap. Pada tahapan ini, maka gambar yang telah dibuat pada tahap sebelumnya, disempurnakan dengan lambang-lambang yang dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Lambang-Lambang yang Melengkapi Peta Keseluruhan
No. Nama Lambang Fungsi
1. Shipments Merepresentasikan pergerakan raw
material dari supplier hingga
menuju gudang penyimpanan akhir di pabrik, atau pergerakan dari produk akhir di gudang penyimpanan pabrik hingga sampai ke konsumen.
2. Push
Arrows
Merepresentasikan pergerakan material dari satu proses menuju proses berikutnya. Push memiliki arti bahwa proses dapat memproduksi sesuatu tanpa memandang kebutuhan cepat dari proses yang bersifat downstream.
Tabel 2.2 Lambang-Lambang yang Melengkapi Peta Keseluruhan (Lanjutan)
No. Nama Lambang Fungsi
3. External
Shipments
Melambangkan pengiriman yang dilakukan dari supplier ke konsumen atau pabrik ke konsumen
dengan menggunakan pengangkutan eksternal (di luar
pabrik).
4. Production
Control
Merepresentasikan penjadwalan produksi utama atau departemen pengontrolan, orang atau operasi.
5. Manual
Info
Gambar anak panah yang lurus dan tipis menunjukkan aliran informasi umum yang bisa diperoleh melalui catatan, laporan ataupun percakapan. Jumlah dan jenis catatan lain bisa jadi relevan.
Tabel 2.2 Lambang-Lambang yang Melengkapi Peta Keseluruhan (Lanjutan)
No. Nama Lambang Fungsi
6. Electronic
Info
Merepresentasikan aliran elektronik seperti melalui: Electronic Data
Interchange (EDI), internet,
intranet, LANs (Local Area
Network), WANS (Wide Area Network). Melalui anak panah ini,
maka dapat diindikasikan jumlah informasi atau data yang dipertukarkan, jenis media yang digunakan seperti fax, telepon, dan lain-lain dan juga jenis data yang dipertukarkan itu sendiri.
7. Other Menyatakan informasi atau hal lain
Tabel 2.2 Lambang-Lambang yang Melengkapi Peta Keseluruhan (Lanjutan)
No. Nama Lambang Fungsi
8. Timeline Menunjukkan waktu yang
memberikan nilai tambah (cycle
times) dan waktu yang tidak
memberikan nilai tambah (waktu menunggu). Lambang ini digunakan untuk menghitung Lead
time dan Total Cycle time.
Rother, M dan Shook, J. (2003). Learning to See, Value Stream Mapping to Create Value and
Eliminate Muda. The Lean Enterprise Institute,Inc.
2.3.2.2 Future State Map
Langkah terakhir dalam VSM adalah membuat suatu future state map. Tujuan dari VSM adalah untuk mengetahui dengan jelas sumber-sumber pemborosan dan membantu membuat area target bagi proses perbaikan yang nyata. Future state map tidaklah lebih dari sekedar pengimplementasian rencana yang menjelaskan tool yang dibutuhkan dalam proses lean untuk mengeliminasi pemborosan dan dimana (pada proses apa) tool tersebut diperlukan dalam value stream suatu produk. Petunjuk untuk pembuatan future state map adalah sebagai berikut :
1. Mengembangkan aliran yang kontinu (continuous flow) di tempat yang memungkinkan.
Continuous flow menunjukkan proses untuk memproduksi suatu produk
dalam satu waktu, dimana setiap item dengan segera melewati satu proses ke proses berikutnya tanpa adanya stagnasi (juga tidak terdapat berbagai pemborosan) di antara proses tersebut.
2. Menggunakan supermarket untuk mengontrol produksi saat aliran kontinu (continuous flow) tidak sampai tahap upstream.
Adakalanya beberapa area dalam value stream dimana continuous flow tidak mungkin diimplementasikan sementara pengelompokkan diperlukan. Ada beberapa alasan yang bisa menyebabkan hal ini, diantaranya :
1. Beberapa proses yang memang dirancang untuk beroperasi dalam waktu siklus yang sangat cepat atau bahkan sangat lambat dan butuh change over untuk melayani famili produk sekaligus.
2. Beberapa proses, seperti proses yang terdapat pada supplier, memiliki letak yang jauh sehingga pengiriman satu produk dalam satu waktu menjadi tidak realistis.
3. Beberapa proses memiliki terlalu banyak lead time atau sangatlah tidak masuk akal untuk menggabungkan secara langsung antara proses yang satu dengan proses yang lain dalam satu continuous flow.
Pengendalian produksi sering melalui supermarket berbasis pull-systems.
Pull-systems biasanya perlu diletakkan di area yang continuous flow-nya terganggu
serta proses yang sifatnya upstream masih harus diterapkan dalam satu ukuran
batch. Tujuan meletakkan pull-system diantara dua proses adalah sebagai sarana
untuk memberikan instruksi produksi yang akurat terhadap proses yang sifatnya
upstream, tanpa perlu mencoba memprediksi permintaan downstream dan
menjadwalkan proses yang upstream. Pull merupakan metode pengendalian produksi antar aliran. Tanda supermarket terbuka di sisi kiri, menghadap proses pengiriman yang dilakukan supplier. Ini dikarenakan supermarket merupakan bagian dari proses supply dan digunakan dalam proses penjadwalan.
2.4 Process Cycle Efficiency (PCE)
7PCE adalah efisiensi relatif dalam sebuah proses. PCE mewakili persentase dari waktu yang dipergunakan untuk menambahkan nilai pada produk dibandingkan total waktu yang dipergunakan produk selama proses per satu siklus part dalam satuan waktu. PCE dihitung dengan menggunakan (Gasperz,2008) :
PCE =
2.5 Studi Waktu (Time Study)
8Metode pengukuran waktu dapat dibagi dalam dua bagian yaitu: 1. Pengukuran waktu secara langsung
Yaitu pengukuran yang dilakukan di tempat dimana pekerjaan bersangkutan dijalankan, ada dua jenis, yaitu:
a. Metode Sampling Pekerjaan: Pengamatan dilakukan pada waktu-waktu tertentu yang telah ditentukan secara acak/random.
b. Metode Jam Henti: Menggunakan instrumen stopwatch dimana metode ini baik diaplikasikan untuk pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang.
2. Pengukuran waktu secara tidak langsung
Yaitu pengukuran waktu yang dilakukan tanpa harus berada di tempat pekerjaan, tetapi dengan membaca grafik atau tabel yang tersedia. Pengukuran dilakukan terhadap pekerja yang diambil secara acak untuk mencari pekerja normal. Pengambilan sampel dapat dibagi dua yaitu pengambilan sampel secara acak dan pengambilan sampel secara tidak acak. Pengambilan sampel secara acak artinya setiap anggota dalam populasi memiliki kesempatan yang sama untuk terpilih. Salah satu caranya adalah stratified random sampling dimana populasi dibagi atas
beberapa kelas dan dari setiap kelas dilakukan penarikan sampel secara acak.
Waktu yang diambil adalah waktu siklus dan beberapa pengujian yang dilakukan yaitu:
1. Pengujian keseragaman data
Pengujian keseragaman data dilakukan dengan menetapkan batas kontrol atas dan batas kontrol bawah dari sebaran data tersebut. Penentuan batas kontrol atas dan batas kontrol bawah tergantung pada tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang telah ditetapkan. Untuk tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95% batas kontrol data ditentukan oleh rumusan matematis yang diperoleh secara statistik yaitu:
Batas kontrol atas = + 2 σ Batas kontrol bawah = – 2 σ Dimana : = rata-rata nilai pengamatan x
σ = standar deviasi nilai pengamatan x 2. Pengujian jumlah data yang dibutuhkan
Pengujian jumlah data dibutuhkan untuk melihat apakah data yang tersedia memenuhi tingkat keyakinan dan tingkat ketelitian yang telah ditetapkan. Untuk tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95% jumlah data yang dibutuhkan adalah:
N’=
Dimana : N’ = jumlah data yang dibutuhkan N = jumlah data pengamatan
Apabila N’ > N maka diperlukan pengukuran tambahan hingga memenuhi jumlah yang diperlukan. Apabila N’ < N maka data pengukuran pendahuluan sudah mencukupi.
2.6 Persediaan
9Pengertian persediaan menurut Assauri, Sofjan (1999:169) adalah:
”Suatu aktiva yang meliputi barang-barang milik perusahaan dengan maksud untuk dijual dalam suatu periode usaha yang normal, atau persediaan barang-barang yang masih dalam pengerjaan/proses produksi, ataupun persediaan bahan baku yang menunggu penggunaanya dalam suatu proses produksi”.
2.6.1 Model Pengendalian Persediaan Probabilistik
10Penyebab permasalahan dalam persediaan probabilistik adalah adanya permintaan barang tiap harinya tidak diketahui sebelumnya, informasi yang diketahui hanya berupa pola permintaannya yang diperoleh berdasarkan data masa lalu. Pendekatan yang paling sederhana untuk memecahkan permasalahan ini adalah dengan memandang bahwa posisi persediaan barang yang tersedia digudang sama
9 Assauri, S. (1999). Manajemen Produksi dan Operasi. Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia. 10 Bowersox, Donald J., Closs, David J. (1996). Logistical management : the integrated supply chain
dengan posisi persediaan barang pada sistem persediaan deterministik akan tetapi ditambahkannya suatu cadangan pengaman (safety stock) untuk mengantisipasi dan meredam fluktuasi permintaan.
1. Sistem persediaan dengan pengamatan kontinu (Metode Q)
Perusahaan mengamati tingkat persediaan secara kontinu dan melakukan pemesanan jika tingkat persediaan mencapai reorder point. Dapat dirumuskan sebagai berikut.
• Target Level ( Re-order point )
Reorder Point = (LD x AU) + SS
Keterangan : LD = Lead time
AU = Average usage
SS = Safety stock
• Rata-rata tingkat persediaan (Average Inventory Level) I = [ SS + (Q × ½ ) ]
Keterangan :
Q = Quantity
2. Sistem persediaan dengan pengamatan periodik (Metode P)
Perusahaan mengamati tingkat persediaan secara periodik dan pemesanan dilakukan pada saat tersebut jika diperlukan.
Tabel 2.3 Asumsi Model Pengendalian Persediaan Probabilistik
No. Asumsi Model Q Asumsi Model P
1. Besarnya pemesanan adalah tetap.
interval pemesanannya tetap sedangkan kuantitas
pesanannya berubah- ubah. 2. Selang waktu antara dua
pemesanan berturut-turut adalah tidak tetap,
tergantung pada kecepatan pemakaian barang dalam persediaan.
Jumlah permintaan tidak pasti atau berfluktuasi dan jumlah pemesanan
akan bervariasi tergantung permintaan yang sesuai dengan target
persediaan.
3. Pemesanan kembali dilakukan jika jumlah barang dalam persediaan telah
mencapai suatu batas tertentu yang disebut titik pemesanan kembali
(Reorder point).
Selang waktu antara dua pemesanan beruntun adalah tetap.
Tabel 2.3 Asumsi Model Pengendalian Persediaan Probabilistik (Lanjutan) No. Asumsi Model Q Asumsi Model P
4. Adanya sistem persediaan pengaman, yaitu sejumlah persediaan yang
disiapkan untuk menghadapi adanya perubahan permintaan
Tidak memiliki titik pemesanan kembali, sebagai gantinya adalah selang
waktu yang tetap untuk pemesanan kembali.
2.7 Persediaan Pengamanan (Safety Stock)
11
Safety Stock menurut Assauri, Sofjan (1999:186) adalah persediaan
tambahan yang diadakan untuk melindungi atau menjaga kemungkinan terjadinya kekurangan bahan (out of stock). Kemungkinan terjadinya out of stock dapat disebabkan karena penggunaan bahan baku yang lebih besar daripada perkiraan semula, atau keterlambatan dalam penerimaan bahan baku yang dipesan. Pengadaan persediaan pengaman oleh perusahaan dimaksudkan untuk mengurangi kerugian yang ditimbulkan karena terjadinya out of stock.
Faktor- faktor yang menentukan besarnya safety stock : a. Penggunaan bahan baku rata-rata
b. Faktor lama atau lead time (procurement time)
Safety stock bertujuan untuk menentukan berapa besar stock yang dibutuhkan
selama masa tenggang untuk memenuhi besarnya permintaan. Untuk menaksir besarnya safety stock, dapat dipakai cara yang relatif lebih teliti yaitu dengan metode sebagai berikut :
1. Metode perbedaan pemakaian maksimum dan rata-rata.
Metode ini dilakukan dengan menghitung selisih antara pemakaian maksimum dengan pemakaian rata-rata dalam jangka waktu tertentu (misalnya perminggu), kemudian selisih tersebut dikalikan dengan lead time. Berikut ini adalah persamaannya:
Safety stock = (Pemakaian Maksimum – Pemakaian Rata-Rata) x Lead Time
2. Metode statistika.
Untuk menentukan besarnya safety stock dengan metode ini, terlebih dahulu harus menghitung standar deviasi dari demand. Standar deviasi merupakan Merupakan perhitungan ukuran sebaran data yang menunjukan penyimpangan setiap demand bahan baku terhadap rata-rata kebutuhan bahan baku. Hal ini dimaksudkan untuk mengetahui tingkat kesalahan perhitungan hasil peramalan (demand) terhadap demand rata-rata, ini akan berpengaruh terhadap perhitungan safety stock selama lead time.
Persamaan perhitungan standar deviasi ialah sebagai berikut: σ =
Keterangan:
= Standar deviasi (tingkat kesalahan) Xi = Demand/kebutuhan bahan baku
= Rata-rata demand/kebutuhan bahan baku
n = Jumlah periode
Untuk menghitung besarnya Safety Stock dipengaruhi dua faktor yaitu:
1. Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal (Z) yang digunakan dalam hal ini adalah service level.
2. Lamanya jangka waktu (lead time) yang digunakan sebagai dasar perhitungan.
Penentuan kapasitas safety stock dilakukan untuk menjaga atau menghindari kekosongan bahan baku (out of stock) sehingga permintaan (project order) dapat di penuhi selama masa Lead Time. Adapun persamaan dalam menghitung safety stock adalah sebagai berikut:
Safety Stock = Keterangan:
SS = Persediaan pengaman selama lead time Z = Perhitungan pada table Z kurva normal LT = Lead time
Rumus di atas digunakan untuk menentukan persediaan pengaman bagi bahan-bahan yang bergerak cepat, yakni dengan menggunakan distribusi normal.
2.8 Titik Pemesanan Ulang (Reorder Point)
12Menurut Heizer dan Render (2005) model-model persediaan mengasumsikan bahwa suatu perusahaan akan menuggu sampai tingkat persediaannya mencapai nol sebelum perusahaan memesan lagi, dan dengan seketika kiriman akan diterima. Keputusan akan memesan biasanya diungkapkan dalam konteks titik pemesanan ulang, tingkat persediaan dimana harus dilakukan pemesanan.
Kegunaan utama dari ROP ini adalah
1. Untuk tetap dapat memenuhi permintaan pasar selama dalam waktu tenggang pemesanan.
2. Metode ROP ini implementasinya memerlukan data mengenai rata-rata pemakaian barang per harian dan ukuran pengamanan stok untuk memenuhi permintaan selama masa tenggang.
3. Peran ROP ini dalam pengendalian persediaan barang cukup vital karena dengan adanya ROP ini maka selama waktu tenggang pemesanan barang, permintaan pasar akan barang dapat tetap terpenuhi.
Faktor-faktor yang mempengaruhi titik pemesanan kembali adalah :
1. Lead time. Lead time adalah waktu yang dibutuhkan antara bahan baku dipesan hingga sampai diperusahaan. Lead time ini akan mempengaruhi besarnya bahan baku yang digunakan selama masa lead time, semakin lama lead time maka akan semakin besar bahan yang diperlukan selama masa lead time.
2. Tingkat pemakaian bahan baku rata-rata persatuan waktu tertentu.
3. Safety stock, yaitu jumlah persediaan bahan minimum yang harus dimiliki oleh perusahaan untuk menjaga kemungkinan keterlambatan datangnya bahan baku, sehingga tidak terjadi stagnasi.
