4.1. Gambaran Umum Perusahaan
4.1.1. Sejarah Perkembangan Perusahaan
Pabrik semen pertama di Indonesia didirikan di Indarung Padang Sumatera Barat pada tahun 1910 dengan nama Sumatera Portland work yang kemudian berganti nama menjadi PT Semen Padang. Pada tahun 1957 didirikan Pabrik Semen Gresik di daerah Gresik, Jawa Timur. Dengan meningkatnya pembangunan di Indonesia, maka meningkat pula kebutuhan semen. Hal ini mendorong berdirinya pabrik semen baru untuk memenuhi kebutuhan semen dalam negeri dan mengurangi ketergantungan pada semen impor.
Tabel 4. Perkembangan pabrik Semen di Indonesia
Pabrik Kapasitas (Juta ton) Tahun mulai produksi PT. Semen Padang 1,60 1910 PT. Semen Gresik 4,10 1957 PT. Semen Tonasa 1,21 1968 PT. Semen Cibinong 3,00 1975
PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk 10,20 1975
PT. Semen Nusantara 4,10 1977
PT. Semen Baturaja 0,50 1980
PT. Semen Andalas 1,00 1983
PT. Semen kupang 0,12 1984
Sumber : Kriswanto, 2008
PT ITP Tbk memulai produksi komersial utama pada tanggal 4 Agustus 1975 dengan kapasitas terpasang 500.000 ton/tahun dengan merk dagang “ Cap Tiga Roda” yang kemudian pabrik ini disebut Plant 1 yang merupakan awal berdirinya PT ITP Tbk. Perkembangan perusahaan selanjutnya dapat dilihat dari berdirinya perusahaan-perusahaan lain yang dikemudian hari menjadi Indocement, yaitu :
1. PT Distinct Indonesia Cement Enterprise
Pabrik meliputi Plant 1 dan 2 dengan kapasitas terpasang masing-masing 500.000 ton clinker per tahun. Plant 1 mulai beroperasi pada tanggal 18
Juli 1975, sedangkan Plant 2 mulai beroperasi tanggal 14 Agustus 1975. Mesin-mesin utama dari plant 1 dan 2 ini menggunakan produk Kawasaki Heavy Industries.
2. PT Perkasa Indonesia Cement Enterprise
Pabrik meliputi Plant 3 dan 4 dengan kapasitas produksi masing-masing 1.000.000 juta ton/tahun, menghasilkan semen tipe I. Plant 3 mulai beroperasi tanggal 26 Oktober 1978 dan Plant 4 pada tanggal 17 November 1980. Kedua plant ini menggunakan mesin-mesin produksi KHD Humboldt Wedag AG, Jerman.
3. PT. Perkasa Indah Cement Putih Enterprise
PT ini membawahi Plant 5 yang khusus memproduksi semen putih dan semen sumur minyak dengan kapasitas terpasang 200.000 ton/tahun, serta perlu diketahui bahwa sampai saat ini di Indonesia hanya Indocement satu-satunya yang memproduksi semen putih. Pabrik ini diresmikan tanggal 16 Maret 1981, dengan menggunakan mesin-mesin dari Kawasaki Heavy Industries, dan Nihon Cement Co. Jepang.
4. PT Perkasa Agung Utama Indonesia Cement Enterprise
Pabrik ini meliputi Plant 6 dengan kapasitas terpasang 1,5 juta ton/tahun dan menghasilkan semen tipe I. Plant ini mulai beroperasi bulan September 1983 dengan menggunakan mesin-mesin produksi KHD Humboldt Wedag AG, Jerman.
5. PT. Perkasa Inti Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprise dan PT Perkasa Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprise
Pabrik ini meliputi Plant 7 dan 8 dengan kapasitas produksi 1,5 juta ton/tahun. Plant 7 dan 8 beroperasi pada tanggal 16 Juli 1985. Mesin-mesin yang digunakan adalah buatan Polysius.
Perusahaan-perusahaan tersebut akhirnya bergabung menjadi satu perusahaan dengan nama PT ITP Tbk pada tanggal 1 Januari 1985 dengan berbadan hukum tanggal 17 Mei 1985 dengan pengesahan dari Departemen Kehakiman melalui surat keputusan NO. C2-3641. HT. 01. Th85. Berdasarkan surat izin yang diperoleh dari Menteri Keuangan Republik
Indonesia No. SI-062/SHM/MK-10/89 tertanggal 16 Oktober 1989, PT ITP Tbk melakukan go public. Susunan pemegang saham per 30 Juni 2009 adalah :
a. Heidel Berg Cement : 51% b. PT. Mekar Perkasa : 13% c. Publik atau masyarakat : 36%
Pada tahun 1991 PT ITP Tbk mengakuisisi pabrik semen Cirebon dari PT Tridaya Manunggal Prakarsa Cement (TMPC) untuk dijadikan Plant 9 yang berlokasi di Paliaman. PT ITP Tbk juga membangun Plant 10 di Cirebon dengan kapasitas 1,2 juta ton/tahun yang baru diresmikan pada tahun 1997. Untuk memenuhi permintaan konsumen, dibangun Plant 11 yang berkapasitas 2,4 juta ton/tahun di Citeureup yang diresmikan pada tahun 1999.
Pada tahun 1994 didirikan pabrik di bawah PT Indo Kodeco Cement dengan sistem joint venture ( Indocement : 51%, Korea Devt. Co : 46%, Marubeni Corp : 3%) di daerah Tarjun, Kalimantan Selatan dengan kapasitas produksi 2,4 juta ton/tahun. Pada tanggal 20 Oktober 2000, berdasarkan RUPS luar biasa diputuskan bahwa anak perusahaan PT IKC langsung berada di bawah operasional PT ITP Tbk, dengan nama Pant 12. Tabel 5. Perkembangan perusahaan PT ITP Tbk
Tahun Plant/ Lokasi Produk Kapasitas
1975 Plant 1 / Citeureup, Jawa Barat OPC, PCC 640 1976 Plant 2 / Citeureup, Jawa Barat OPC, PCC 534 1979 Plant 3 / Citeureup, Jawa Barat OPC, PCC 1.024 1980 Plant 4 / Citeureup, Jawa Barat OPC, PCC 1.024 1980 Plant 5 / Citeureup, Jawa Barat OWC / WC 214 1983 Plant 6 / Citeureup, Jawa Barat OPC, PCC 1.472 1984 Plant 7 / Citeureup, Jawa Barat OPC, PCC 1.760 1984 Plant 8 / Citeureup, Jawa Barat OPC, PCC 1.520 1991 Plant 9 / Cirebon, Jawa Barat OPC, PCC 1.216 1996 Plant 10 / Cirebon, Jawa Barat OPC, PCC 1.216 1999 Plant 11 / Citeureup, Jawa Barat OPC, PCC 2.400 2000 Plant 12 / Tarjun, KALSEL OPC, PCC 2.400
Kapasitas Total 15.420
Sumber : PT ITP Tbk, 2009
Keterangan : OPC : Ordinary Portland Cement OWC : Oil Well Cement PCC : Portland Composite Cement WC : White Cement
PT ITP Tbk menjalankan kegiatan usahanya dengan mengacu kepada visi dan misi perusahaan. Visi PT ITP Tbk adalah “berkecimpung dalam bisnis penyediaan papan, semen dan bahan bangunan yang terkait, serta jasa terkait yang bermutu dengan harga kompetitif dan tetap memperhatikan pembangunan berkelanjutan”. Sedangkan misi PT ITP Tbk adalah ” Pemimpin pasar domestik bermutu di industri semen pada 2007 dan pemimpin pasar domestik di industri bahan bangunan pada 2012”. Motto PT. ITP Tbk” Turut Membangun Kehidupan Bermutu”.
4.1.2. Lokasi Perusahaan
PT ITP Tbk memiliki 12 plant yang terletak dilokasi yang berbeda, yaitu :
a. Citeureup, Bogor dengan 9 plant dan luas area 200 ha b.Paliaman, Cirebon dengan 2 plant dan luas area 47 ha
c. Tarjun, Kalimantan Selatan dengan 1 plant dan luas area 580 ha
Pemilihan lokasi oleh PT ITP Tbk didasarkan beberapa pertimbangan dan faktor menguntungkan berikut :
a. Orientasi pasar
Lokasi yang terletak dekat dengan kota Jakarta yang merupakan sentral pembangunan di pulau Jawa dan Indonesia, selain itu merupakan pintu gerbang bagi perdagangan ekspor impor Indonesia. Pembangunan yang belum merata dan masih terpusatnya di Pulau Jawa berupa pembangunan fisik (misal gedung perkantoran, perumahan, pabrik, dll) merupakan sasaran yang tepat bagi pemasaran produk PT ITP Tbk
b. Orientasi bahan baku
Letak plant hendaknya dekat dengan lokasi bahan baku. Cirebon, Citeureup dan Tarjun-Kalimantan Selatan merupakan daerah yang kaya akan batu kapur dan tanah liat yang merupakan bahan baku untuk pembuatan semen.
c. Tenaga kerja
Banyaknya tenaga kerja di sekitar plant memudahkan PT ITP Tbk untuk merekrut sebanyak mungkin tenaga kerja yang handal dan potensial.
Selain itu juga tidak menutup kemungkinan adanya tenaga kerja yang berasal dari luar lingkungan plant.
d. Transportasi
Pemasaran produk yang baik harus ditunjang dengan sarana transportasi yang memadai. Daerah Citeureup yang berada tidak jauh dari tol Jagorawi dan Jakarta dapat memudahkan akses ke daerah pemasaran, terutama untuk menuju ke Pelabuhan Tanjung Priok yang merupakan pintu gerbang ekspor dan sarana pengangkutan untuk penyebaran pemasaran produk ke luar pulau.
e. Sumber air
Dalam pengoperasian suatu plant, air sangat dibutuhkan dan tidak dapat dihilangkan penggunaannya. Sungai Cileungsi yang mengalir melintasi kawasan plant memungkinkan untuk membuat unit pengolahan air (water treatment) guna memenuhi kebutuhan plant maupun kebutuhan MCK (Mandi Cuci Kakus)
Gambar 5. Lokasi pabrik dan terminal distribusi PT. ITP Tbk
Terminal
4.1.3. Kepegawaian
PT ITP Tbk hingga akhir Oktober 2009 telah mempekerjakan sebanyak 5.211 orang pegawai yang berasal dari daerah sekitar perusahaan. Jumlah tenaga kerja PT ITP Tbk perakhir Oktober 2009 dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6. Jumlah tenaga kerja PT. Indocement Tunggal Prakarsa
Lokasi Jumlah Kantor Pusat 619 Plant Citeureup 3120 Plant Cirebon 715 Plant Tarjun 757 Total 5.211 Sumber : PT ITP Tbk, 2009
Klasifikasi kerja pada PT ITP Tbk didasarkan pada jabatan, status, keahlian, prestasi dan masa kerja untuk menentukan besarnya gaji. Tenaga kerja di PT ITP Tbk terdiri dari tenaga kerja tetap, tenaga kerja kontrak dan tenaga kerja harian. Sumber tenaga kerja berasal dari lokal dan tenaga kerja asing. Adapun pembagian jemkerja karyawan di PT ITP Tbk dibagi dalam 2 (dua) waktu kerja, yaitu :
a. Waktu kerja normal
Waktu kerja normal ada dua jenis, yaitu Mining Department dan Packing Department dengan pembagian waktu kerja seperti dimuat pada Tabel 7 dan Tabel 8
Tabel 7. Jam kerja normal untuk Mining dan Packing Department
Hari Waktu Keterangan
Senin-Kamis 07.00-11.30 Jam kerja 11.30-13.00 Istirahat 13.00-16.30 Jam kerja Jumat 07.00-11.00 Jam kerja 11.00-13.00 Istirahat 13.00-16.30 Jam kerja Sumber : PT. ITP Tbk, 2009
Tabel 8 Jam kerja normal untuk Non Mining dan Packing Department
Hari Waktu Keterangan
Senin-Kamis 08.00-12.15 Jam kerja 12.15-13.00 Istirahat 13.00-17.00 Jam kerja Jumat 08.00-11.00 Jam kerja 11.00-13.00 Istirahat 13.00-17.00 Jam kerja Sumber : PT.ITP Tbk, 2009
PT ITP Tbk memproduksi berbagai jenis semen 24 jam selama 7 hari berturut-turut. Berdasarkan keputusan perusahaan penetapan jam kerja kantor dan jam kerja pabrik memiliki perbedaan. Waktu kerja pegawai pabrik terbagi menjadi 2 (dua) shift yaitu untuk bagian produksi, pengendalian mutu, elektrik dan power station serta untuk departemen paperbag. Sistem shfting karyawan bagian produksi, pengendalian mutu, elektrik dan power station dimuat pada Tabel 9.
Tabel 9. Jam kerja shift untuk Departemen Produksi, Pengendalian Mutu, Elektrik dan Power Station
Shift Jam Kerja
Shift I 07.00-15.00
Shift II 15.00-23.00
Shift III 23.00-07.00
Sumber : PT ITP Tbk, 2009
Karyawan yang terkena sistem shift bekerja selama 6 hari dan libur 2 dengan rincian pembagian kerja selama 2 hari kerja pada shift I, 2 hari kerja pada shift II dan 2 hari kerja pada shift III. Apabila waktu kerja pada sistem shift berkenaan dengan hari besar, maka jam kerjanya dianggap sebagai jam kerja lembur.
4.1.4. Fasilitas karyawan
Fasilitas kerja yang diberikan oleh perusahaan kepada karyawan adalah :
a. Fasilitas kerohanian yang terdiri dari tempat ibadah berupa masjid dan mushola, naik haji ke tanah suci untuk 2 orang karyawan setiap tahunnya dan mengadakan acara-acara keagamaan.
b. Fasilitas kesehatan berupa poliklinik yang ada dilingkungan pabrik yang meliputi balai pengobatan umum, klinik Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K) dan Keluarga Berencana (KB), apotek dan rontsen. c. Fasilitas kesejahteraan yang terdiri dari fasilitas perumahan sesuai
dengan tingkat eselon pegawai, sarana transportasi di area pabrik dan sarana olah raga seperti lapangan sepak bola, voli, bola basket, bulu tangkis dan tennis meja yang berada di lingkungan perumahan pegawai. d. Fasilitas pendidikan. PT ITP Tbk menyediakan fasilitas pendidikan
mulai Taman Kanak-Kanak (TK), Sekolah Dasar (SD), Sekolah Menengah Pertama (SMP) dan Sekolah Menengah Atas (SMA) untuk putra-putri karyawan maupun umum.
e. Tunjangan hari tua. Dalam rangka meningkatkan sumber daya manusia (SDM) yang handal, pihak perusahaan menjamin seluruh kesejahteraan hari tua semua karyawan dengan mengadakan program puna karya. 4.1.5. Program Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja adalah suatu rangkaian usaha yang harus dilakukan untuk mencegah timbulnya kecelakaan didalam proses kerja. Pada tanggal 24 Oktober 1990, PT ITP Tbk membentuk panitia keselamatan dan kesehatan kerja (K3) di lingkungan perusahaan berdasarkan keputusan Menteri Tenaga Kerja RI No 2 tahun 1970 tentang pembentukan P2K3 dan juga berdasarkan keputusan Direksi No 17/KPTS/DIR/ITP/X/1990. Salah satu alasan pembentukan panitia tersebut adalah karena tingginya tingkat risiko kecelakaan kerja di wilayah pabrik dibandingkan dengan pekerjaan di wilayah perkantoran.
Selama melaksanakan kegiatan dalam pabrik setiap pekerja di lingkungan pabrik harus mengenakan perlengkapan keselamatan kerja seperti safety helm, safety shoes, masker, kaca mata las, penutup telinga, sarung tangan dan baju tahan panas, sehingga dengan adanya ada perlindungan tersebut dapat mengurangi risiko kecelakaan kerja pada pegawai.
4.1.6. Struktur Organisasi Perusahaan
Dalam suatu organisasi terdapat hubungan diantara orang-orang yang menjalankan aktivitas. Makin banyak kegiatan yang dilakukan oleh suatu perusahaan maka semakin kompleks juga hubungan yang ada, sehingga untuk memudahkan koordinasi diperlukan suatu bagan organisasi yang disebut dengan struktur organisasi perusahaan. Struktur organisasi PT ITP Tbk disusun sebagaimana layaknya suatu badan usaha yang bergerak di dalam bidang industri dan perdagangan serta dibagi atas unit-unit organisasi secara fungsional. Struktur organisasi memberikan wewenang kepada kepada setiap perusahaan untuk melaksanakan tugas yang menjadi kewajiban dari perusahaan tersebut.
Kekuasaan tertinggi perusahaan terletak dalam rapat umum pemegang saham (RUPS), sedangkan untuk melaksanakan kegiatan operasional oleh suatu dewan direksi yang terdiri dari 9 (sembilan) orang termasuk 1 (satu) orang direktur utama, yang diberikan tanggung jawab untuk melaksanakan kebijakan-kebijakan yang digariskan RUPS. Uraian mengenai bagian-bagian yang terdapat dalam struktur organisasi PT ITP Tbk adalah :
a. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
RUPS merupakan pemegang kekuasaan tertinggi dalam perusahaan. Tugas dan fungsi RUPS yaitu untuk menentukan garis besar kebijakan yang menyangkut kegiatan dan masa depan perusahaan, menerima pertanggungjawaban dari Dewan Komisaris dan Dewan Direksi dan memberhentikan pengurus serta mengembangkan dan membubarkan perusahaan.
b. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris merupakan wakil pemegang saham yang menjadi sumber pokok pikiran dan kebijakan perusahaan. Dewan ini mengawasi pelaksanaan tugas dari Dewan Direksi yang telah digariskan dalam RUPS. Selain itu, Dewan Komisaris mengangkat dan memberhentikan Dewan Direksi, mengesahkan anggaran belanja perusahaan dan mengawasi jalannya perusahaan.
c. Dewan Direksi
Dewan Direksi merupakan pimpinan tertinggi dalam operasi perusahaan sehari-hari yang berfungsi mewakili RUPS, baik di dalam maupun di luar perusahaan. Tugasnya adalah menyusun dan melaksanakan anggaran belanja perusahaan, mengelola dan mengembangkan jalannya perusahaan.
d. General Manager Corporate
Tugas dari General Manager adalah mengkoordinir pengelolaan operasional plant dan divisi penunjang, menyusun dan melaksanakan anggaran belanja pabrik.
e. Plant/ Division Manager
Manajer plant bertugas untuk mengkoordinir pengelolaan operasional kepada departemen, bawahannya, serta menyusun dan melaksanakan anggaran dan belanja plant divisinya.
f. Kepala Departemen
Kepala departemen bertugas dalam perencanaan dan evaluasi program serta mengkoordinir bawahannya dan setiap seksi yang ada.
Selain struktur di atas, PT ITP Tbk juga memiliki beberapa divisi penunjang, yaitu :
a. TSD (Technical Service Division)
Divisi ini bertugas untuk melakukan perbaikan mesin dan pembuatan suku cadang mesin atau alat produksi, unit ini bekerja berdasarkan pesanan dari semua divisi atau plant. TSD dibagi menjadi lima bagian, yaitu :
1) Machinist bertugas dalam bidang pembuatan suku cadang mesin yang dibutuhkan sesuai dengan kemampuan mesin perkakas yang ada. Suku cadang yang dibuat adalah roda gigi, baut, mur poros dan sebagainya.
2) Rigger bertugas dalam bidang pengangkutan dan pengangkatan. 3) Fitter bertugas untuk melepas dan memasang kembali
4) Fabricator bertugas dalam hal mengerjakan dan membuat bagian-bagian dengan suku cadang mesin produksi yang menggunakan pengelasan dan penggunaan alat-alat baja sebagai benda kerja dari plat besi dan baja.
5) Weder bertugas khusus sebagai unit pengelasan b. HED (Heavy Equipment Division)
Unit ini bertugas dalam menangani pengoperasian dan pemeliharaan alat-alat berat. HED dibagi menjadi tiga departemen, yaitu :
1) Mining Heavy Equipment Department (MHED) 2) Production Mobile Equipment Department (PMED) 3) Transportation Mobile Equipment Department (TMED) c. PBD (Paper Bag Division)
Divisi ini bertugas dalam pembuatan kantong semen, dimana proses pembuatan kantong semen dibagi menjadi dua tahap yaitu proses tubing, tahap pembuatan kantong semen yang masing terbuka ujungnya menjadi bentuk kantong dan proses sewing proses pengantongan (kemasan)
d. GECD (General Engineering and Contraction Divison)
Unit bertugas sebagai pelaksana pekerjaan rancangan bangunan, proyek. Perbaikan dan perluasan bangunan perusahaan. Divisi ini terdiri dari empat departemen, yaitu :
1) Civil Design dan Survey Department 2) Civil Contraction Department 3) Mechanical Department 4) Electrical Department e. Supply Division
Divisi ini bertugas menyediakan penyimpanan dan pengeluaran barang atau material yang digunakan oleh semua plant atau divisi. Divisi ini mempunyai departemen, yaitu :
1) Inventory Control Department 2) Warehouse Department 3) Material Inspection Section
f. IRD (Industrial Relation Division)
Divisi ini bertugas membuat organisasi yang efektif, efisien dan terpadu, serta mengembangkannya dengan pengadaan maupun pengembangan tenaga kerja, mengadakan penelitian, pengangkatan, pengembangan produktivitas organisasi dan tenaga kerja dalam mencapai produktivitas optimal. Unit ini mempunyai tiga departemen, yaitu :
1) Personal Department terdiri dari, Labor Relation Section, Personal Administration Section dan Compensation and Benefit Section 2) Training and Development Department, terdiri dari Training
Section, Non Technical Section dan Technical Training Section. 3) Organizational Development Department, terdiri dari Organization
Section dan Research and Standard Section. g. QARD (Quality Assurance and Research Division)
Divisi ini bertugas untuk menjamin bahan-bahan yang digunakan dan produk yang dihasilkan.
h. Mining Division
Divisi ini bertanggungjawab dalam menyediakan bahan baku produksi pabrik dengan melakukan penambangan dan penggalian di Quarry. Divisi ini mempunyai tida departemen, yaitu Departemen Produksi (mining crushibg dan belt conveyor), mechanical department dan electrical department.
i. GAD (General Affair Division)
Divisi ini bertugas mengurus administrasi seluruh karyawan pabrik. Dalam hal ini ada ikatan perjanjian antara perusahaan dengan serikat buruh yang meliputi aturan kerja, hak dan kewajiban keryawan, penggajian, jaminan sosial dan jaminan kesehatan.
j. Utility division
Bagian ini bertanggungjawab terhadap penyediaan listrik perusahaan. Utility Division mempunyai dua lokasi power plant, yaitu power I dan power II dan kedua power plant ini dapat dilakukan interkoneksi,
sehingga daya yang dihasilkan bertambah besar, karena daya listrik yang dibutuhkan diperusahaan sangat besar.
Gambar 6. Struktur organisasi PT ITP Tbk
4.2. Gambaran Aktivitas Perusahaan 4.2.1. Produk yang Dihasilkan
Sebagai perusahaan semen yang ternama, PT ITP Tbk memproduksi berbagai jenis produk semen terlengkap di Indonesia. Berikut ini jenis-jenis semen yang diproduksi PT ITP Tbk beserta dengan kegunaannya.
a. Semen Abu-Abu
1) OPC (Ordinary Portland Cement)
OPC dikenal sebagai semen abu-abu yang merupakan semen bermutu tinggi yang sesuai untuk macam-macam kebutuhan seperti konstruksi rumah, bangunan bertingkat, jembatan dan juga
Div. Pembalian Div.Coorporate Finance dan Treasuri Div.Accountig Controling Divisi MIS Komite Audit Dewan komisaris Direksi Internal Audit Service
Komite Kompensasi Coorporate Secretary GM Operation Citeureup GM Operation Cirebon GM Operatin
Tarjun Unit Usaha
Ready Mix Divisi Logistic Divisi Sales & Marketing Unit Usaha Agregat Div. Coorporate HRD Div. Public & General Affairs
jalan. OPC yang diproduksi oleh PT ITP Tbk terdiri dari 3 (tiga) tipe, yaitu Semen OPC Tipe I merupakan jenis semen yang berfungsi untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan persyaratan khusus, misalnya bangunan perumahan, gedung bertingkat, jembatan, jalan, dan dapat dipakai sebagai bahan baku komponen bangunan seperti asbes, ubin, batako, dan lain-lain. Jenis semen ini di produksi di plant 11 yang memiliki mutu ekspor. Semen OPC Tipe II merupakan jenis semen yang digunakan untuk bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat sedang atau panas hidrasi rendah, misalnya untuk konstruksi beton massa seperti bendungan, bangunan di daerah rawa-rawa dan lain-lain dan Semen OPC Tipe V merupakan jenis semen yang digunakan untuk proyek-proyek khusus dengan ketahanan terhadap sulfat tinggi, misalnya untuk tiang pancang, konstruksi bangunan di daerah gambut.
2) PCC (Portland Composite Cement)
PCC merupakan semen yang digunakan untuk semua mutu beton, untuk struktur bangunan bertingkat sampai dengan gedung bertingkat tinggi, jembatan, jalan beton, pasangan bata dan plesteran.
b. Semen Portland Putih (White Cement)
White Cement merupakan jenis semen yang digunakan untuk semua tujuan di dalam pembuatan adukan semen dan beton yang tidak memerlukan persyaratan khusus, kecuali warnanya putih. Pada umumnya semen ini digunakan untuk membuat ubin teras, patung-patung dan dekorasi lainnya yang berfungsi sebagai pengisi (filter) lantai dan keramik.
c. Semen Sumur Minyak (Oil Wll Cement)
Oil well Cement merupakan jenis semen yang digunakan dalam proses pengeboran minyak bumi atau gas alam baik, dari darat maupun dari lepas pantai.
4.2.2. Anak Perusahaan dan Investasi Lainnya
Selain memproduksi semen, PT ITP Tbk juga memiliki beberapa anak perusahaan yang bergerak di bidang lainnya yang dapat menunjang bahan baku dan disrtibusi produksi Indocement itu sendiri. Anak perusahaan tersebut adalah :
Tabel 10. Anak Perusahaan PT ITP Tbk
Nama Anak Perusahaan Bidang Usaha Kepemilikan (%) PT. Indomix Perkasa Produksi beton siap pakai 99,99 PT. Pionir Beton Industri Produksi beton siap pakai 99,99 PT. Dian Abadi Perkasa Distibusi semen domestik 99,99 PT. Multi Bangunan Mengelola terminal semen 99,99 PT. Cibinong Center
Industrial Estate
Mengelola kawasan industri yang terletak disekitar kompleks pabrik Citeureup
50,00
PT. Gunung Tua Mandiri Penambangan agregat 51,00 PT. Pama Indo Mining Menyediakan jasa tambang
tanah liat dan batu kapur
40,00 Stillwater Shipping
Corporation
Angkutan laut dan jasa lain yang terkait dengan
pengapalan
50,00
PT. Bahana Indonor Memiliki dan
mengoperasikan kapal “MV Tiga Roda “ 50,00 Indocement (Cayman Island) Limited Investasi 100 Sumber : PT ITP Tbk, 2009 4.2.3. Bahan Baku
Gambaran pengunaan dan proporsi bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan semen, yaitu batu kapur (80%), tanah liat (10%), pasar silika (9%) dan pasir besi (1%). Bahan-bahan tersebut mempunyai area penambangan tersendiri. Penambangan bahan baku dilaksanakan pada suatu lokasi yang sudah memenuhi syarat, di mana batu kapur tersebut mengandang batu kapur, tanah liat dan pasir silika. Lokasi penambangan bahan baku terdapat 7 km dari lokasi pabrik, sedangkan pasir besi dibeli dari PT. Aneka Tambang Cilacap. Bahan tambahan untuk pembuatan semen putih berupa gypsum dan kaolin didatangkan dari Gresik, Australia, Jepang dan Taiwan.
4.2.4. Pengelolaan di Bidang Lingkungan
Saat awal pendiriannya, PT ITP Tbk telah menyadari sepenuhnya bahwa aktivitas perusahaan akan memberikan dampak bagi lingkungan. Hal ini disebabkan oleh aktivitas perusahaan yang berkaitan dengan aspek lingkungan, seperti limbah (debu, cair, padat, dan gas), kebisingan, getaran, pemakaian energi, air bersih, sumber daya alam dan lain-lain. Oleh karena itu, PT ITP Tbk berusaha semaksimal mungkin untuk meminimalisasi dampak negatif yang timbul dari setiap kegiatan perusahaan, terutama dalam mencegah terjadinya peningkatan kuantitas debu yang keluar dari hasil produksi. Untuk saat ini, sekitar 99% limbah debu sudah dapat dikendalikan dengan alat Electrostatic Precipitator.
Proses penanganan limbah di PT ITP Tbk terbagi menjadi beberapa bagian, yaitu :
1. Penangan limbah organik. Limbah yang ada berupa dedaunan dan batang kayu, limbah tersebut ditangani untuk dibuat pengomposan dan bekerjasama dengam masyarakat sekitar pabrik.
2. Penanganan Limbah . Limbah padat yang ada dikumpulkan dan akan diolah secara kompresor dengan dimasukkan ke dalam rotary klin untuk dibakar.
3. Penanganan limbah gas dan padat. Salah satu karakteristik produksi semen adalah menyebabkan pencemaran udara melalui debu, SO2, CO2
dan NO2 yang dihasilkan selama proses produksi. Untuk mengatasi
limbah tersebut, peralatan beroperasi dengan tekanan negatif, sehingga debu tidak keluar dari peralatan. Upaya lain yang juga dilakukan adalah CEM (Control Emission Monitoring) dan CPM (Control Particulate Monitoring) pada cerebong. Limbah debu yang dihasilkan dapat dikurangi oleh perusahaan dengan memasang alat penangkapan debu seperti Electristatic Precipitator, Cyclone atau Bag House pada setiap cerobongnya.
4. Penanganan limbah cair. Limbah cair yang dihasilkan pada umumnya berasal dari pencucian bengkel mesin atau kendaraan berat, limbah
domestik dan limbah yang berasal dari laboratorium. Penanganan limbah cair tidak dilakukan lebih lanjut karena masih di bawah ambang batas yang diijinkan pemerintah. Untuk limbah cair yang dihasilkan, perusahaan melakukan pengolahan dengan menggunakan alat coal seperator dan oil seperator.
4.2.5. Tanggungjawab Sosial Perusahaan
Sebagai salah satu produsen semen terbesar di Indonesia, PT ITP Tbk memiliki komitmen kuat untuk meneruskan bisnis secara etis dan taat hukum, membantu usaha-usaha peningkatan ekonomi dan turut memperbaiki kehidupan para karyawan, serta masyarakat sekitar wilayah operasi. PT ITP Tbk terus memelihara kesinambungan bisnis dengan melakukan berbagai langkah strategis, dimana salah satu diantaranya adalah melalui perwujudan tanggungjawab sosial (corporate social responsibility atau CSR) diseluruh wilayah operasi perusahaan.
PT ITP Tbk mendasarkan program-program CSR pada konsep pembangunan yang berkelanjutan (sustainable development) dengan tiga dasar utama kepentingan (triple bottom lines), yakni memelihara lingkungan, memberikan manfaat bagi masyarakat lokal dan menjaga pertumbuhan perusahaan. Program-program CSR yang selama ini dijalankan mengacu pada kegiatan yang terkelompok dalam kerangka Lima Pilar (The Five Pillars) yang lebih banyak bersifat filantori. Namun ke depannya, konsep ini akan dikombinasikan dengan sustainable development. Lima pilar tersebut adalah :
a. Pendidikan. Semua program pendidikan ditujukan untuk meningkatkan indeks pembangunan manusia (IPM) di desa-desa binaan sekitar wilayah operasi. Program-program tersebut meliputi pembangunan dan renovasi gedung-gedung sekolah (SD, SMP dan SMA), beasiswa, latihan keterampilan melalui Sekolah Magang Indocement (SMI), perpustakaan serta perlengkapan lainnya berupa buku, bangku dan meja. Disamping itu, PT ITP Tbk melalui Yayasan Indocement juga menyelenggarakan pendidikan formal dengan memiliki dan mengelola 3 SLTP, 2 SMA dan 2 TK
b. Ekonomi. PT ITP Tbk mencoba memberdayakan masyarakat sekitar wilayah operasi dengan membangun usaha kecil dan menengah, yang disesuaikan dengan potensi yang ada di desa-desa binaan tersebut. Usaha-usaha pemberdayaan itu mencakup serangkaian pelatihan, bimbingan dan arahan tentang bagaimana mengembangkan bisnisnya serta adanya bantuan modal usaha. Berkat pemberdayaan itu, banyak diantaranya menjadi unggulan di bidangnya masing-masing, seperti peternakan ayam, konveksi, pembuatan kue dan bengkel sepeda motor. c. Kesehatan. PT ITP Tbk bekerjasama dengan Puskesmas milik pemerintah, yaitu mengelola Puskesmas keliling guna memberikan pelayanan kesehatan kepada masyarakat sekitar wilayah operasinya. PT ITP Tbk juga membangun fasilitas-fasilitas kesehatan, proyek air bersih dan proyek lainnya yang ditujukan untuk meningkatkan kesehatan masyarakat.
4.3. Proses Produksi Semen
4.3.1. Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah batu kapar dan tanah liat, sedangkan pasir silika, pasir besi dan gypsum merupakan bahan baku pembantu (bahan additive). Kebutuhan bahan baku dipenuhi dengan melakukan penambangan di wilayah batu kapur yang berada sekitar 7 km dari lokasi pabrik. Proses penambangan batu kapur dan tanah liat adalah :
a. Penambangan batu kapur (limestone)
Kebutuhan batu kapur dalam memenuhi produksi semen PT ITP Tbk mencapai 45.000 ton/hari, kebutuhan bahan baku ini dipenuhi dengan melakukan penambangan di wilayah batu kapur di daerah Quarry D yang berjarak 7 Km dari lokasi pabrik.
Gambar 7. Proses penambangan batu kapur
Proses penambangan dimulai dengan melakukan pembersihan terdapat batu kapur dengan menghilangkan lapisan tanah bagian atas setebal kurang lebih 30 cm dengan menggunakan bulldozer, setelah itu dilakukan proses pengeboran yang bertujuan untuk membuat lubang tempat yang akan dimasukkan bahan peledak. Tahap berikutnya, tahapan peledakan yang bertujuan untuk membongkar batuan kapur dari batuan induk setelah itu batu kapur yang telah dipisahkan dimasukkan kedalam alat pengangkutan (drump truck) yang akan didistribusikan kedalam mesin penghancuran. Proses penghancuran (crushing) bertujuan untuk mereduksi batuan menjadi suatu produk berukuran maksimum 80 mm. Setelah batu kapur selesai dihancurkan, maka dikirim ke pabrik (plant) untuk dijadikan sebagai bahan baku produksi semen.
2. Penambangan tanah liat (clay)
Kebutuhan tanah liat dalam proses produksi semen mencapai 8.000 ton/hari yang dipenuhi dengan melakukan penambangan di daerah Hambalang yang jaraknya kurang lebih 5 km dari lokasi pabrik.
Gambar 8. Proses penambangan tanah liat
Pemuatan (loading) Pengiriman (conveying) Pembersihan (clearing) Pengeboran (drilling) Penghancuran (crushing) Pengangkutan (hauling) Peledakan (blasting) Pengiriman Pengecilan Pengangkutan Pemuatan Pembongkaran
Proses penambangan tanah liat dimulai dengan dengan melakukan pembongkaran pada kulit batuan, proses ini dilakukan dengan menggunakan bantuan bulldozer setelah itu tanah liat yang telah terpisahkan dari kulit batuan diangkut dengan menggunakan whell loader caterpilar dan didistribusikan ke mesin double roller crusher untuk dilakukan pengecilan batuan dengan ukuran maksimal 80 mm. Tanah liat berukuran kecil dikirim ke lokasi pabrik untuk dijadikan sebagai bahan baku dalam proses pembuatan semen.
4.3.2. Pengeringan dan Penggilingan
Semua bahan baku yang didapatkan dari hasil penambangan dikeringkan dalam alat penegring yang berputar (rotary dryer) dengan memanfaatkan gas panas yang berasal dari tanur putar (klin), yang dikemudian dimasukkan ke dalam alat giling bahan baku (raw grinding mill). Partikel-partikel bahan baku yang telah dimasukkan dipisahkan oleh separator yang terdapat dibagian atas mill partikel, material kasar jatuh ke bawah dan diumpankan kembali ke dalam mill. Material yang halus dipisahkan dan dengan air slide dibawa ke air lift dan material sangat halus terbawa aliran gas panas menuju Electrostatis Prepicipitator (EP).
Seluruh hasil olahan dari raw mill diangkut dengan screw conveyor menuju belt bucket elevator untuk diumpankan ke homogenizing silo dengan kapasitas masing-masing 10.000 ton. Homo silo yang digunakan dibagi menjadi enam bagian dan setiap bagian diaerasi dengan udara bertekanan blower satu demi satu, lalu dikeluarkan melalui flow control gate.
4.3.3. Pembakaran dan Pendinginan
Tahapan selanjutnya dari proses pembuatan semen adalah pembakaran (burning). Pada proses kering material bahan baku akan dipanaskan atau dikeringkan terlebih dahulu sebelum memasuki peralatan pembakaran yang disebut dengan rotary klin. Proses pemanasan awal material bahan baku dilakukan di suspension preheater dengan menggunakan gas sisa pembakaran yang keluar dari rotary klin dan cooler. Gas sisa pembakaran yang keluar dari rotary klin memiliki suhu sangat tinggi (1.100 0C).
Proses penurunan siklon tertinggi dari siklon tertinggi menuju siklon paling bawah berada pada suspension preheater, dimana gas panas diisap oleh ID fan dari rotary klin dan cooler menuju siklon paling atas, sehingga proses perpindahan panas antara material dan gas panas terjadi secara counter flow. Konveksi merupakan modus perpindahan panas yang dominan yang terjadi di suspension preheater. Material dari suspension preheater dikeluarkan melalui klin feed end menuju klin untuk melanjutkan proses kalsinasi. Setelah proses pembakaran selesai dilakukan, material dikeluarkan melalui discharge end dari rotary klin menuju proses pendinginan yang dilakukan di cooler, proses pendinginan di cooler menggunakan aliran udara yang disuplai sejumlah fan. Kemudian klinker yang telah dingin dipindahkan ketempat penyimpanan klinker (dinker silos).
4.3.4. Proses penggilingan akhir
Proses penggilingan akhir bertujuan untuk mencampur dan menggiling clinker dengan gypsum sampai tingkat kehalusan tertentu, sehingga terbentuk produk semen. Gypsum yang digunakan berkisar 3-5% dari berat clinker. Kehalusan semen yang dihasilkan merupakan salah satu faktor penentu mutu semen. Clinker yang keluar dari AQC disimpan dalam dua buah clinker silo yang masing-masing berkapasitas 30.000 ton. Di bagian bawah silo terdapat saluran pengeluaran yang terdiri dari dua set gravity feeder yang digerakkan oleh motor dan empat set gravity feeder tipe manual. Clinker dikeluarkan dari silo melalui gravity feeder dan kemudian diangkut dengan belt conveyor dan bucker elevator menuju ke clinker hopper.
Gypsum dan storage dimuat ke dalam loading hopper dengan menggunakan loader, selanjutnya gypsum dibawa ke gypsum hopper dengan belt feeder. Gypsum dimasukkan ke hopper tersendiri yang kemudian keduanya dibawa ke belt conveyor menuju cement mill dengan kadar 96% clinker dan 4% gypsum. Cement mill terdiri dari dari dua kompartemen yang dipisahkan oleh sebuah difragma kompartemen. Di dalam cement mill terdapat bola-bola baja untuk menggiling dan
menghaluskan material. Material yang telah dihaluskan diumpankan ke dalam separator dengan menggunakan bucket elevator. Material yang kasar disirkulasi kembali ke dalam cement mill sedangkan material halus dibawa oleh udara ke bag filter yang kemudian dibawa ke cement silo dengan menggunakan air skiding conveyor dan belt bucket elevator ke dalam cement silo.
4.3.5. Pengemasan
Pengepakan merupakan tahap terakhir dari proses yang dilakukan dari keseluruhan. Proses ini diawali dengan proses pengangkutan semen yang terdapat dalam cement silo dengan menggunakan air sliding conveyor menuju bucket elevator. Kemudian semen yang keluar dari bucket elevator dilewatkan pada vibrating screen yang menghancurkan gumpalan-gumpalan debu semen sebagai akibat proses pengangkutan pada bucket elevator dengan menggunakan prinsip getaran. Dari vibrating screen semen disalurkan ke sejumlah feed bin dengan menggunakan rotary packer yang mengisi kantong-kantong semen dengan menggunakan udara bertekanan.
4.4. Identifikasi Pola Data
Dalam menentukan metode-metode peramalan yang akan diujikan, terlebih dahulu diperhatikan pola datanya atau sifat pergerakan dari deret data yang akan diramalkan. Hal ini penting dilakukan, karena beberapa metode peramalan memiliki asumsi yang berbeda tentang pola pergerakan data. Adapun data permintaan semen pada plant 11 PT ITP Tbk pada periode Januari 2008-Oktober 2009 seperti dimuat pada Tabel 11.
Tabel 11. Data permintaan semen plant 11 PT. Indocement (Ton)
Periode Permintaan Periode Permintaan
Januari 2008 133.797 Januari 2009 136.097 Febuari 2008 98.673 Febuari 2009 83.217 Maret 2008 138.229 Maret 2009 161.758 April 2008 166.755 April 2009 147.471 Mei 2008 152.786 Mei 2009 185.374 Juni 2008 182.439 Juni 2009 186.322 Juli 2008 148.647 Juli 2009 127.987 Agustus 2008 217.617 Agustus 2009 163.928 September 2008 194.805 September 2009 107.722 Oktober 2008 188.304 Oktober 2009 130.963 November 2008 203.006 - - Desember 2008 153.506 - -
Sumber : Bagian produksi plant 11 PT. Indocement, 2009
Plot data permintaan semen pada plant 11 PT ITP Tbk dapat dilihat pada Gambar 10. In d e x P er m inta a n 2 2 2 0 1 8 1 6 1 4 1 2 1 0 8 6 4 2 2 2 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 1 8 0 0 0 0 1 6 0 0 0 0 1 4 0 0 0 0 1 2 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 8 0 0 0 0 T i m e S e r i e s P l o t o f P e r m i nta a n
Plot data menunjukkan bahwa permintaan pelanggan semen memiliki pola data yang fluktuasi. Hal tersebut dapat dilihat dari data sepanjang periode Januari 2008 sampai Oktober 2009 yang cenderung naik dan turun nyata dari tahun sebelumnya dan terjadi secara berulang. Permintaan paling rendah terjadi pada bulan Febuari 2009 dengan jumlah 83.217 ton semen dan permintaan paling tertinggi terjadi pada bulan Agustus 2008 dengan jumlah permintaan 217.617 ton. Berdasarkan plot autokorelasi pada Lampiran 2, dapat dilihat bahwa data penjualan semen merupakan data stationer karena lag menunjukkan tidak berbeda nyata dari nol. Peramalan permintaan semen selama satu tahun kedepan dipilih berdasarkan tingkat kesalahan terendah. Metode peramalan yang dipakai untuk meramalkan jumlah permintaan semen selama satu tahun ke depan adalah proyeksi trend, moving average, eksponential smoothing, dekomposisi, winter method dan metode peramalan regresi.
4.5. Penerapan Metode Peramalan
Pada tahapan ini, data permintaan semen pada plant 11 PT ITP Tbk dari bulan Januari 2008 sampai Oktober 2009 (Tabel 11) diolah dengan menggunakan metode peramalan time series dan regresi.
1. Metode proyeksi trend linear
Metode trend digunakan untuk mengetahui trend permintaan terhadap deret waktu. Model persamaan trend permintaan semen di plant 11 terrhadap waktu adalah (Yt = 159711 - 411.985*t) dengan nilai MSE 1.124973.091. Proses peramalan proyeksi trend dapat dilihat pada Lampiran 3
2. Metode rataan bergerak (moving average)
Metode rataan bergerak pada hanya menggunakan beberapa data terakhir untuk dicari nilai tengahnya sebagai ramalan periode berikutnya. Banyaknya data yang digunakan dalam peramalan disebut ordo. Penentuan ordo yang sesuai dan memberikan nilai kesalahan terkecil dilakukan dengan menggunakan metode coba dan salah (trial and error). Nilai MSE
dengan menggunakan metode rataan bergerak berdasarkan setiap ordo dapat dilihat pada Tabel 12.
Tabel 12. Nilai akurasi kesalahan metode rataan bergerak berdasarkan nilai ordo
No Ordo MSE Urutan
1 1 1.577.049.759 3 2 2 1.194.858.627 1 3 3 1.427.311.613 2 4 4 1.594.958.769 4 5 5 1.632.204.984 5 6 6 1.688.365.979 7 7 7 1.668.196.876 6
Berdasarkan Tabel 12 dapat dilihat bahwa nilai MSE terkecil diperoleh dengan menggunakan ordo 2 pada peramalan rataan bergerak. Dengan menggunakan ordo 2, penerapan metode ini menghasilkan nilai MSE sebesar 1.194.858.627. Proses metode rataan bergerak (moving average) dapat dilihat pada Lampiran 4
3. Metode pemulusan eksponensial (eksponential smoothing)
Penerapan metode ini memerlukan nilai parameter α yang sesuai agar menghasilkan ramalan optimal dengan nilai kesalahan terkecil. Metode ini menggunakan bobot berbeda untuk setiap data yang diikutkan dalam rataan bergerak, sehingga metode ini umumnya lebih baik bila dibandingkan dengan metode rataan bergerak. Penetapan nilai α pada penelitian ini dilakukan dengan menggunakan metode coba dan salah terhadap beberapa nilai α (nilai pemulusan) dan nilai α terpilih adalah nilai α yang memberikan persentase kesalahan (MSE) terkecil (Tabel 13). Tabel 13. Nilai akurasi kesalahan metode pemulusan eksponensial
dengan berbagai nilai α
No Nilai α Nilai MSE Urutan
1 0,1 1.220.019.740 6 2 0,2 1.216.376.937 5 3 0,3 1.205.132.715 3 4 0,4 1.197.546.982 1 5 0,5 1.198.637.415 2 6 0,6 1.213.311.374 4
Berdasarkan hasil pengujian beberapa nilai pemulusan (α), bahwa nilai α yang memberikan persentase kesalahan terkecil terhadap metode peramalan pemulusan eksponensial adalah nilai α = 0,4 dengan nilai MSE sebesar 1.197.546.982.. Proses peramalan dengan metode pemulusan eksponensial (eksponential smoothing) dapat dilihat pada Lampiran 5. 4. Metode peramalan dekomposisi
Metode dekomposisi berusaha memisahkan berbagai komponen yang mempengaruhi pola perilaku data. Pemisahan ini bertujuan untuk membantu pemahaman atas perilaku deret data, sehingga dapat dicapai keakuratan peramalan yang lebih baik. Kelebihan lain dari metode ini adalah kemampuanya memberikan ramalan untuk beberapa periode ke depan dan tidak terlalu rumit. Penetapan nilai ordo pada penelitian kali ini dilakukan dengan menggunakan metode coba dan salah (trial and error) dan nilai ordo yang terpilih adalah nilai ordo yang memberikan persentase kesalahan terkecil (MSE).
Model yang digunakan dalam metode ini adalah model multiplikatif (Yt = Trt * Snt ) dan additif (Yt = Trt + Snt) yang hanya
memperhatikan dua komponen, yaitu trend dan musiman. Pada Tabel 14, digambarkan beberapa ordo yang digunakan dan persentase kesalahan yang diberikan dari masing-masing ordo.
Tabel 14. Nilai akurasi kesalahan metode dekomposisi dengan menggunakan beberapa nilai ordo
Ordo Model Multiplicative Model Additive
MSE Urutan MSE Urutan
2 1.112.659.920 4 1.122.653.485 4 4 1.072.628.129 3 1.074.551.944 3
6 945.104.862 2 937.566.465 2
7 766.566.168 1 783.506.608 1
8 1.148.084.159 5 1.173.282.949 5
Penerapan metode dekomposisi, baik model aditif maupun multiplikatif menghasilkan nilai ukurasi kesalahan terkecil, jika menggunakan ordo 7 dalam melakukan peramalan dengan nilai kesalahan terkecil (MSE) sebesar 766.566.168 untuk model multiplikatif dengan
persamaan model adalah Yt= 154.591+ 41,1073*t dan MSE sebesar 783.506.608 untuk model aditif dengan persamaan model adalah Yt = 151.162 + 255,682*t. Proses peramalan metode dekomposisi dapat dilihat pada Lampiran 6.
5. Metode Winter’s Multiplikatif
Metode pemulusan linear musiman winter’s didasari oleh tiga persamaan yang masing-masing memuluskan faktor-faktor yang berkaitan dengan pola data, yaitu faktor stasioneritas, faktor trend (kecenderungan) dan faktor musiman. Jika dibandingkan dengan metode lain, metode winter’s merupakan metode paling kompleks dan rumit. Dalam metode ini diperlukan tiga parameter (α, β dan γ), sehingga diperlukan waktu cukup lama untuk menentukan tiga parameter yang optimal. Meskipun demikian, metode ini memiliki kelebihan, yaitu dapat mengantisipasi pola musiman pada data deret waktu.
Penentuan ordo pada penelitian kali ini dilakukan dengan menggunakan metode coba dan salah serta ordo yang terpilih adalah yang memberikan nilai kesalahan terkecil pada hasil peramalan. Uji coba ordo yang digunakan dalam peramalan beserta hasil akurasi kesalahannya dapat dilihat pada Tabel 15.
Tabel 15. Nilai akurasi kesalahan metode winter’s multiplikatif dengan menggunakan beberapa nilai ordo
No Ordo MSE Urutan
1 2 1.753.772.758 5
2 4 1.928.029.212 4
3 6 1.807.347.057 3
4 8 1.467.528.494 2
5 10 1.160.112.194 1
Dengan menggunakan nilai parameter yang sama, yaitu α, β dan γ sebesar 0,2, maka ordo yang memberikan nilai akurasi kesalahan terkecil adalah ordo 10 dengan nilai MSE 1.160.112.194. Proses peramalan metode Winter’s multiplikatif dapat dilihat pada Lampiran 7.
6. Metode Regresi
Berdasarkan hasil yang diperoleh dari perhitungan dengan menggunakan bantuan program komputer Minitab, maka dapat diketahui nilai uji nyata analisis regresi dalam dua bentuk, yaitu regresi linear dan regresi kuadratik. Berdasarkan hasil perhitungan didapatkan nilai R-square untuk bentuk regresi linear sebesar 0,06 %, yang artinya bahwa variasi nilai permintaan mampu diterangkan oleh hasil peramalan sebesar 0,06 % dan sisanya (99,4%) diterangkan oleh peubah lain yang tidak termasuk di dalam model, dengan nilai MSE 1.237.470.401. Untuk regresi kuadratik nilai R-Square adalah 22,2 %, artinya variasi nilai permintaan mampu diterangkan oleh hasil peramalan sebesar 22,2% dan sisamya (78,8%) diterangkan oleh peubah lain yang tidak termasuk di dalam model, dengan nilai MSE yang dihasilkan sebesar 1.019.423.101. Berdasarkan nilai R-Square dan MSE, maka analisis regresi kuadratik lebih nyata bila dibandingkan dengan analisis regresi linear. Proses peramalan dengan metode regresi dapat dilihat pada Lampiran 8.
4.6. Pemilihan Metode Peramalan
Setelah menerapkan berbagai metode peramalan time series untuk meramalkan permintaan semen di plant 11 PT ITP Tbk, langkah selanjutnya memilih metode yang dianggap paling sesuai. Pemilihan metode yang paling sesuai didasarkan pada nilai akurasi kesalahan terkecil, dalam menentukan kesalahan peramalan, yaitu MSE. Dalam Tabel 16 dapat dilihat perbandingan dari masing–masing nilai akurasi kesalahan dari setiap metode yang digunakan dalam penelitian kali ini.
Tabel 16. Nilai akurasi kesalahan dari setiap metode peramalan
No Metode Peramalan MSE Urutan
1 Proyeksi trend linear 1.124.973.091 4 2 Rataan bergerak 1.194.858.627 6 3 Pemulusan eksponensial 1.220.019.740 7 4 Dekomposisi aditif 783.506.608 2 5 Dekomposisi multiplikatif 766.566.168 1 6 Winter’s multiplikatif 1.160.112.194 5 7 Metode Regresi 1.019.423.101 3
Berdasarkan penerapan beberapa model yang disajikan pada Tabel 16, maka metode yang dianggap cocok untuk meramalkan jumlah permintaan semen pada plant 11 PT ITP Tbk adalah metode dekomposisi multiplikatif dengan nilai akurasi kesalahan terkecil. MSE 766.566.168.
4.7. Peramalan Model Terpilih
Setelah dilakukan pemilihan model terbaik dan sesuai beberapa penerapan metode time series, serta regresi berdasarkan keakuratan model dan tingkat kemudahan penggunaannya, maka langkah selanjutnya melakukan peramalan jumlah permintaan semen pada plant 11 PT ITP Tbk selama satu tahun kedepan. Hasil peramalan permintaan semen pada plant 11 PT ITP Tbk selama November 2009 – Oktober 2010 dapat dilihat pada Tabel 17.
Tabel 17. Peramalan jumlah permintaan semen plant 11
No Periode Peramalan Semen (Ton)
1 November 2009 155.377 2 Desember 2009 174.793 3 Januari 2010 184.305 4 Febuari 2010 146.445 5 Maret 2010 149.007 6 April 2010 105.115 7 Mei 2010 172.545 8 Juni 2010 157.668 9 Juli 2010 175.116 10 Agustus 2010 184.645 11 September 2010 146.716 12 Oktober 2010 149.282
Hasil peramalan dengan metode dekomposisi multiplikatif dapat dilihat pola permintaan semen pada November 20009 sampai Oktober 2010. Berdasarkan hasil peramalan permintaan semen dapat dilihat bahwa permintaan semen pada periode November 2009 sampai Oktober 2010 mengalami kecenderungan fluktuatif. Pada November 2009 sampai Januari 2010 semen mengalami peningkatan permintaan dan mengalami penurunan pada Febuari 2010 37.860 ton, tetapi pada bulan Maret 2010 kembali mengalami kenaikan dengan jumlah relatif kecil (2.562 ton). Peramalan permintaan semen pada plant 11 mengalami naik turun mengikuti hasil data
permintaan semen pada periode sebelumnya, jumlah permintaan tertinggi dari hasil peramalan akan terjadi pada Agustus 2010 (184.645 ton) dan permintaan terendah pada April 2010 dengan jumlah permintaan 105.115 ton semen.
4.8. Perumusan Model Pemrograman Linear 4.8.1. Perumusan Fungsi Tujuan
Fungsi tujuan adalah hubungan matematik linear yang menggambarkan tujuan perusahaan. Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian adalah perencanaan minimisasi biaya produksi selama satu tahun ke depan dan meminimumkan penyimpangan-penyimpangan yang terjadi pada pemenuhan jumlah permintaan.
Komponen biaya yang dijadikan sebagai parameter dalam menentukan fungsi tujuan minimisasi adalah :
a. Biaya produksi. Biaya produksi terdiri dari biaya tetap dan biaya variabel, biaya variabel terdiri dari biaya yang besarnya berubah-ubah tergantung dari besarnya produk yang diproduksi sedangkan biaya tetap terdiri dari biaya fasilitas, perbaikan, penyusutan bangunan dan biaya lain yang bersifat biaya tetap. Biaya produksi dapat dihitung dengan cara mengurangi harga jual dikurangi dengan besarnya keuntungan yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Harga jual semen pada PT ITP Tbk adalah Rp 1.060/kg semen dan Rp 1.060.000/ ton semen. Sedangkan persentase keuntungan yang diperoleh perusahaan 30% (Rp 318.000/ton semen) dari harga jual semen, sehingga harga pokok produk Rp 742.000/ton (tidak termasuk biaya tenaga kerja dan biaya penyimpanan produk) b. Biaya jam tenaga kerja reguler. Biaya tenaga kerja yang dimaksud dalam
penelitian kali ini adalah biaya tenaga kerja yang berhubungan langsung dengan biaya produksi semen di PT ITP Tbk khususnya di plant 11. Biaya tenaga kerja reguler pada bagian produksi pada PT. ITP Tbk sebesar 37.500/ jam dengan jam kerja reguler 8 jam/hari.
c. Biaya penyimpanan. Biaya penyimpanan adalah biaya yang timbul dengan adanya persediaan atau penyimpanan barang di gudang. Untuk
kasus perencanaan optimasi produksi pada kasus penelitian kali ini di PT. Indocement, bahwa biaya penyimpanan barang jadi (Silo Cement) dihitung berdasarkan perhitungan dari pihak perhitungan berdasarkan hasil wawancara, yaitu 3% dari biaya produksi semen (Rp 22.260/ton) d. Biaya jam tenaga kerja lembur. Biaya jam tenaga kerja lembur untuk
setiap jam pada PT ITP Tbk dihitung berdasarkan rumus sebagai berikut: Gaji lembur/jam : 1/173 x (Gaji dasar + Tunjangan prestasi + tunjangan pengabdian + Tunjangan tingkat + Tunjangan transport + Tunjangan Perumahan) Berdasarkan hasil perhitungan tersebut rataan biaya tenaga kerja lembur
pada PT ITP Tbk Rp 56.250 / jam.
Berdasarkan pertimbangan berbagai tujuan yang ingin dicapai dan meminimumkan penyimpangan-penyimpangan yang tidak diharapkan dalam perencanaan optimasi produksi, maka model matematik dari fungsi perencanaan produksi tersebut adalah :
Minimumkan Z : ∑ (742.000St + 37.500Tt + 22.260 Ut + 56.250Vt ) Keterangan : Z : Total biaya
St : Jumlah produk yang diproduksi pada periode pada periode t
Tt : Jumlah jam tenaga kerja reguler yang digunakan pada periode t
Ut : Jumlah persediaan produk jadi pada periode t Vt : Jumlah jam tenaga kerja lembur yang digunakan
pada periode t
Berdasarkan fungsi minimisasi di atas, maka perumusan fungsi tujuan pada penelitian dapat dirumuskan sebagai berikut :
Min Z : 742.000S1 + 742.000S2 + 742.000S3 + 742.000S4 + 742.000S5
742.000S6 + 742.000S7 + 742.000S8 + 742.000S9 + 742.000S10 +
742.000S11+742.000S12 + 37.500T1 + 37.500T2 + 37.500T3 + 37.500T4 +
37.500T5 + 37.500T6 + 37.500T7 + 37.500T8 + 37.500T9 + 37.500T10 +
22.260U5 + 22.260U6 + 22.260U7 + 22.260U8 + 22.260U9 + 22.260U10 +
22.260U11 + 22.260U12 + 56.250V1 + 56.250V2 + 56.250V3 + 56.250V4 +
56.250V5 + 56.250V6 + 56.250V7 + 56.250V8 + 56.250V9 + 56.250V10 +
56.250V11 + 56.250V1
4.8.2. Perumusan Fungsi Kendala
Dalam proses produksi, perusahaan dihadapkan dengan segala macam keterbatasan, sehingga keterbatasan inilah yang kemudian dijadikan sebagai kendala dalam perencanaan optimasi produksi perusahaaan. Kendala-kendala yang terdapat dalam perencanaan produksi semen pada PT ITP Tbk khususnya plant 11 adalah kendala jumlah produksi, kapasitas jam kerja reguler, kapasitas jam kerja lembur, kapasitas persediaan gudang produk jadi serta tingkat persediaan minimum barang jadi di gudang.
a. Kendala jumlah produksi
Jumlah produksi semen yang digunakan sebagai kendala adalah jumlah permintan semen pada plant 11 pada periode t, jumlah persediaan barang jadi yang ada pada periode t dan periode sebelumnya (t-1). Secara matematik dapat dirumuskan sebagai berikut:
Ft + ( Ut - Ut-1 ) = St atau Ft = St + (Ut-1 – Ut )
Keterangan : Ft : jumlah permintaan semen pada periode t
St : jumlah produksi pada periode t
Ut : jumlah persediaan semen pada periode t
Ut-1 : jumlah persediaan semen pada periode sebelumnya
Berdasarkan rumusan model matematik diatas dan jumlah peramalan permintaan semen pada plant 11 selama satu tahun ke depan (Tabel 17) maka dapat dirumuskan fungsi kendala permintaan semen pada perencanaan optimasi produksi, sebagai berikut :
S1 + (U0 – U1 ) = 155.337; S2 + (U1 – U2 ) = 174.793; S3 + (U2 – U3 ) =
184.305; S4 + (U3 – U4 ) = 146.445; S5 + (U4 – U5 ) = 149.007; S6 + (U5 –
U6 ) = 105.115; S7 + (U6– U7 ) = 172.545; S8 + (U7 – U8 ) = 157.668; S9 +
(U8 – U9 ) = 175.116; S10 + (U9– U10 ) = 184.645; S11 + (U10 – U11 ) =
b. Kendala kapasitas gudang produk jadi
Plant 11 PT ITP Tbk memiliki gudang produk jadi sebanyak 3 (tiga) buah (3 Silo) dengan kapasitas gudang 72.000 ton semen, sehingga persamaan matematik pada kendala kapasitas gudang dapat dirumuskan sebagai berikut :
Ut ≤ , dimana Gt : Kapasitas gudang (72.000 ton semen )
sehingga fungsi kendala kapasitas gudang pada penelitian dapat dirumuskan sebagai berikut :
U1 ≤ 72.000 ; U2 ≤ 72.000;U3 ≤ 72.000 ; U4 ≤ 72.000 ; U5 ≤ 72.000
;U6 ≤ 72.000; U7 ≤ 72.000; U8 ≤ 72.000; U9 ≤ 72.000; U10 ≤
72.000; U11 ≤ 72.000; U2 ≤ 72.000
c. Kendala tingkat persediaan produk jadi
Persediaan dalam suatu perusahaan sangat penting, karena tanpa adanya persediaan maka, perusahaan dihadapkan pada risiko kehilangan penjualan ketika terjadi kenaikan permintaan. Berdasarkan kebijakan perusahaan PT ITP Tbk , jumlah semen yang berada pada tempat penyimpanan barang jadi (silo) atau effective stock adalah 15% dari jumlah barang yang disimpan dalam gudang selama periode t pada periode tersebut. Pada penelitian kali ini jumlah barang yang disimpan di dalam gudang adalah jumlah permintaan selama periode perencanaan. Tabel 18. Jumlah persediaan produk jadi selama periode
perencanaan No Periode Permintaan (a) Tingkat Persediaan (0.15xa) 1 Novemver 2009 155.377 23.307 2 Desember 2009 174.793 26.219 3 Januari 2010 184.305 27.646 4 Febuari 2010 146.445 21.967 5 Maret 2010 149.007 22.351 6 April 2010 105.115 15.767 7 Mei 2010 172.545 25.881 8 Juni 2010 157.668 23.650 9 Juli 2010 175.116 26.267 10 Agustus 2010 184.645 27.696 11 September 2010 146.716 22.007 12 Oktober 2010 149.282 22.392
Berdasarkan kebijakan tersebut, maka fungsi kendala tingkat persediaan produk jadi pada plant 11 PT ITP Tbk adalah :
U1 ≥ 23.307 ; U2 ≥ 26.219; U3 ≥ 27.646; U4≥ 21.967; U5 ≥ 22.351; U6 ≥
15.767; U7 ≥ 25.881; U8 ≥ 23.650; U9 ≥ 26.267; U10 ≥ 27.696; U11 ≥
22.007; U12 ≥ 22.392
d. Kendala jam tenaga kerja
Biaya tenaga kerja yang menjadi kendala dalam penelitian kali ini adalah biaya tenaga kerja yang berhubungan langsung dengan proses produksi. Pada plant 11 PT ITP Tbk jumlah tenaga kerja pada bagian produksi non staff sebesar 96 orang dengan jumlah jam kerja reguler dan jumlah jam kerja lembur seperti dimuat pada Tabel 19.
Tabel 19. Jumlah jam kerja reguler dan lembur selama periode perencanaan
No Periode Jam Kerja Reguler Jam Kerja Lembur
1 Novemver 2009 498 56 2 Desember 2009 498 56 3 Januari 2010 513 56 4 Febuari 2010 462 56 5 Maret 2010 513 56 6 April 2010 498 56 7 Mei 2010 498 56 8 Juni 2010 513 56 9 Juli 2010 513 56 10 Agustus 2010 498 56 11 September 2010 480 56 12 Oktober 2010 498 56 Total 5.982 672
Sumber : PT ITP Tbk (Diolah)
Berdasarkan data di atas maka dapat dirumuskan beberapa fungsi kendala yang termasuk kendala dalam kendala jam tenaga kerja seperti kendala kapasitas jam kerja reguler dan kendala pemakaian jam kerja reguler dan jam kerja lembur
1. Kendala kapasitas jam kerja reguler
Kapasitas jam kerja reguler selama periode perencanaan memiliki perbedaan setiap bulannya (Tabel 19), hal ini disebabkan oleh adanya kebijakan perusahaan untuk menetapkan hari libur nasional sebagai
jam kerja lembur. Produksi semen pada PT ITP Tbk menggunakan 3 shift kerja dalam satu hari, tiap shift lamanya delapan jam kerja. Ada fungsi matematik kapasitas jam kerja reguler adalah sebagai berikut : Tt + Mt = Kt, dimana Mt : waktu menganggur pada periode t
Sehingga fungsi kendala untuk jam kerja reguler adalah :
T1 + M1 = 498 ; T2 + M2 = 498; T3 + M3 = 513; T4 + M4 = 462; T5 +
M5 = 513; T6 + M6 = 498; T7 + M7 = 498; T8 + M8 = 513; T9 + M9 =
513; T10 + M10 = 498; T11 + M11 = 480; T12 + M12 = 498
2. Kendala pemakaian jam kerja reguler
Pemakaian jam kerja reguler adalah jam kerja yang benar-benar dipakai untuk melakukan proses produksi dan menghasilkan jumlah barang sebanyak jumlah barang yang diminta pada periode t. Secara matematik dapat dirumuskan sebagai berikut :
Tt = xSt + Mt - Vt ; x adalah kecepatan produksi ( 0,003 jam/ton)
St = Ft + (Ut – Ut-1 ), sehingga Tt = xFt + xUt – xUt-1 + Mt – Vt
xFt = Tt + xUt-1 + Vt - Mt - xUt
sehingga fungsi kendala untuk pemakaian jam kerja reguler adalah : T1 + 0,003U0 + V1 – M1 – 0,003U1 = 466,131 T2 + 0,003U1 + V2– M2 – 0,003U2 = 524,379 T3+ 0,003U2 + V3– M3 – 0,003U3 = 552,379 T4 + 0,003U3 + V4 – M4 – 0,003U4 = 439,335 T5 + 0,003U4 + V5 – M5 – 0,003U5 = 447,021 T6 + 0,003U5 + V6 – M6 – 0,003U6 = 315,345 T7 + 0,003U6 + V7 – M7 – 0,003U7 = 517,635 T8 + 0,003U7 + V8 – M8 – 0,003U8 = 473,004 T9 + 0,003U8 + V9 – M9 – 0,003U9 = 528,348 T10 + 0,003U9 + V10 – M10 – 0,003U10 = 553,935 T11 + 0,003U10 + V11 – M12 – 0,003U12 = 440,148 T12 + 0,003U11 + V12 – M12 – 0,003U12 = 447.846
3. Kendala jam kerja lembur
Jam kerja lembur adalah jam kerja yang digunakan untuk memproduksi suatu barang diluar jam kerja reguler. Berdasarkan kebijakan perusahaan jumlah maksimal jam kerja lembur adalah sebanyak 56 jam (Tabel 19). Formulasi matematik kendala jam kerja lembur adalah :
Vt – Mt ≤ w Tt, w adalah nilai perbandingan jam kerja reguler dengan
jam kerja lembur Vt – Mt ≤ w (xFt + xUt – xUt-1 + Mt – Vt)
Vt – Mt ≤ w xFt + wxUt –w xUt-1 + wMt – wVt
Vt – Mt - wxUt +w xUt-1 - wMt + wVt ≤ w xFt
(1+w)Vt – (1+w)Mt + wxUt-1 – wxUt ≤ wxFt
Tabel 20. Koefisien fungsi kendala jam kerja lembur No Periode Reguler (Tt) Lembur (Vt) Koefisien W=Vt/Tt 1 Novemver 2009 498 56 0.113 2 Desember 2009 498 56 0.113 3 Januari 2010 513 56 0.109 4 Febuari 2010 462 56 0.121 5 Maret 2010 513 56 0.109 6 April 2010 498 56 0.113 7 Mei 2010 498 56 0.113 8 Juni 2010 513 56 0.109 9 Juli 2010 513 56 0.109 10 Agustus 2010 498 56 0.113 11 September 2010 480 56 0.117 12 Oktober 2010 498 56 0.113
Fungsi kendala untuk jam kerja lembur dapat dirumuskan sebagai berikut :
1,113V1 – 1,113M1 + 0,0003391U0 – 0,000339U1 ≤ 52,76
1,113V2 – 1,113M2 + 0,000339U1 – 0,000339U2 ≤ 59,26
1,109V3 – 1,109M3 + 0,000327U2 – 0,000327U3 ≤ 60,27
1,109V5 – 1,109M5 + 0,000327U4 – 0,000327U5 ≤ 48,73 1,113V6 – 1,113M6 + 0,000339U5 – 0,000339U6 ≤ 35,64 1,113V7 – 1,113M7 + 0,000339U6 – 0,000399U7 ≤ 58,49 1,109V8 – 1,109M8 + 0,000327U7 – 0,000327U8 ≤ 51,56 1,109V9 – 1,109M9 + 0,000327U8 – 0,000327U9 ≤ 57,26 1,113V10 – 1,113M10 + 0,000339U9 – 0,000339U10 ≤ 62,60 1,117V11 – 1,117M11 + 0,000351U10 – 0,000351U11≤ 51,50 1,113V12 – 1,113M12 + 0,000339U11 – 0,000339U11≤ 50,61
4.9. Hasil Optimasi Fungsi Tujuan
Perencanaan produksi merupakan langkah yang digunakan untuk menyesuaikan jumlah permintaan yang diramalkan dengan kemampuan produksi, tingkat peresediaan, jumlah jam kerja reguler dan jam kerja lembur. Berdasarkan hasil pengolahan formulasi model program linear dengan menggunakan bantuan program komputer LINDO, maka didapatkan perencanaan optimasi produksi pada PT ITP Tbk untuk periode November 2009 sampai Oktober 2010. Hasil perencanaan optimasi dapat dilihat pada Tabel 21.
Tabel 21. Hasil perencanaan optimasi produksi plant 11 PT Indocement Periode Produksi (ton) Persediaan (ton) Jam Kerja Reguler (jam) Jam Kerja Lembur (jam) Waktu Menganggur (jam) November 178.644 23.307 498 38,05 0 Desember 177.705 26.219 498 35,12 0 Januari 185.732 27.646 513 43,66 0 Febuari 140.776 21.967 442,15 0 20 Maret 149.391 22.351 480,59 0 32 April 98.531 15.767 396,80 0 101 Mei 182.659 25.881 498 49,98 0 Juni 155.437 23.650 489,66 0 23 Juli 179.047 27.581 513 27,14 0 Agustus 184.760 27.696 498 56,28 0 September 141.027 22.007 448,74 0 31 Oktober 149.667 22.392 473,5 0 25 Total 1.923.376 286.464 5749,44 250,23 232
Berdasarkan perencanaan produksi untuk jangka waktu 12 bulan (November 2009 sampai Oktober 2010) diperoleh jumlah produksi semen total sebanyak 1.923.376 ton, dimana jumlah produksi rataan setiap bulannya melebihi kapasitas produksi yang diperoleh dari hasil peramalan permintaan semen. Jam kerja reguler yang digunakan selama periode perancanaan adalah 5.751 jam dan jam kerja lembur sebanyak 249 jam dengan jam kerja menganggur sebanyak 232 jam. Berdasarkan Tabel 21, PT ITP Tbk tidak perlu melakukan jam kerja lembur pada bulan Febuari, Maret, April, Juni, September dan Oktober, karena pada periode tersebut jumlah produksi pada jam kerja reguler telah memenuhi jumlah kapasitas produksi. Jika perusahaan melakukan jam kerja lembur pada periode tersebut, maka akan menambah biaya produksi Rp 37.500.
Pada beberapa periode perancanaan produksi PT ITP Tbk mengalami kelebihan jam tenaga kerja, yaitu pada periode Febuari (20), Maret (32), April (101), Juni (23), September (31) dan Oktober (25), sehingga PT ITP Tbk tidak perlu mengkhawatirkan kekurangan jam kerja untuk memenuhi jumlah produksi sesuai dengan perencanaan. Proses perencanaan optimasi produksi dapat dilihat pada Lampiran 6.
Biaya yang diperlukan dalam perencanaan produksi dapat dihitung setelah diperoleh perencanaan optimasi produksi. biaya yang dihitung antara lain biaya produksi, biaya jam tenaga kerja reguler, biaya jam tenaga kerja lembur dan biaya penyimpanan produk jadi. Hasil perhitungan biaya perencanaan optimasi produksi dapat dilihat pada Tabel 22.
Tabel 22. Biaya perencanaan optimasi produksi semen pada plant 11 PT ITP Tbk (Rupiah)
Periode Biaya Produksi Biaya Tenaga
Kerja Reguler Biaya Tenaga Kerja Lembur Biaya Penyimpanan November 132.553.848.000 18.675.000 2.140.313 518.813.820 Desember 131.857.110.000 18.675.000 1.975.500 583.634.940 Januari 137.813.144.000 19.237.500 2.455.875 615.399.960 Febuari 104.455.792.000 16.580.625 0 488.985.420 Maret 110.848.122.000 18.022.125 0 497.533.260 April 73.110.002.000 14.880.000 0 350.973.420 Mei 135.532.978.000 18.675.000 2.811.375 576.111.060
Lanjutan Tabel 22 Juni 115.334.254.000 18.362.250 0 526.449.000 Juli 132.852.874.000 19.237.500 1.526.625 613.953.060 Agustus 137.091.920.000 18.675.000 3.165.750 616.512.960 September 104.642.034.000 16.827.750 0 489.875.820 Oktober 111.052.914.000 17.756.250 0 498.445.920 Total 1.427.144.992.000 215.604.000 14.075.436 6.376.688.640 Biaya produksi semen diperoleh dengan mengalikan jumlah total produksi dengan biaya produksi per ton produk. Biaya produksi semen untuk perencanaan optimasi produksi pada plant 11 PT ITP Tbk totalnya Rp 1.427.144.992.000 dan biaya tenaga kerja terdiri dari biaya tenaga kerja reguler dan tenaga kerja lembur, untuk tenaga kerja reguler didapatkan dengan mengalikan jumlah waktu reguler yang digunakan dengan biaya rataan tenaga kerja reguler per jam dengan total biaya Rp 215.604.000. Biaya tenaga kerja lembur merupakan biaya tambahan tenaga kerja yang disebabkan oleh kapasitas jam kerja reguler tidak mencukupi untuk memenuhi kapasitas produksi, pada penelitian kali ini biaya tenaga kerja lembur untuk perencanaan optimasi pada plant 11 PT ITP Tbk adalah Rp 14.075.436 dengan jumlah jam kerja lembur sebanyak 250, 23 jam. Biaya lain yang diperhitungkanpada perencanaan optimasi produksi pada PT ITP Tbk adalah biaya penyimpanan. Biaya penyimpanan merupakan biaya yang dikeluarkan karena adanya sejumlah produk yang disimpan sebagai persediaan. Berdasarkan hasil perhitungan perencanaan optimasi produksi didapatkan biaya penyimpanan Rp 6.376.668.640.
Pada perencanaan optimasi produksi dengan model yang telah dibuat dihasilkan nilai yang optimal berdasarkan beberapa pertimbangan-pertimbangan dan kendala- kendala yang mempengaruhi proses perencanaan optimasi produksi berdasarkan sumberdaya yang dimiliki perusahaan.
4.10. Analisis Sensitivitas
Analisis sensitivitas digunakan untuk mengetahui kepekaan model, seberapa jauh hasil optimal dapat diterapkan apabila terjadi perubahan pada model. Hal ini dilakukan karena lingkungan bisnis bersifat dinamis atau dapat berubah setiap saat sehingga hasil olahan optimasi produksi tidak selalu dapat
