PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR REALISAS

(1)

PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA

1. JUDUL PENELITIAN

UPAYA MENURUNKAN JUMLAH CACAT PADA MESIN DUAL D3E DENGAN MENGGUNAKAN METODE FMEA (Studi kasus : PT. FILTRONA INDONESIA, Sidoarjo)

2. ABSTRAK

Kondisi saat penelitian dilakukan, terdapat beberapa jenis cacat yang dapat membuat jumlah cacat akan semakin bertambah sehingga akan menyebabkan nilai

efisiensi mesin akan menurun. Beberapa jenis cacat yang sering terjadi pada mesin dual,

yaitu Jump, Segmen variasi, Circumference, Gap. Output produksi yang dihasilkan oleh

mesin dual tidak bisa melebihi target produksi yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu

sebesar 147 tray.

Untuk meminimasi adanya cacat, digunakan metode failure mode and efect analysis process (FMEAP). Dengan menggunakan metode tersebut dapat mengidentifikasi

dan mendeteksi bentuk kegagalan yang memiliki potensi untuk menyebabkan produk

menjadi cacat. Sehingga bentuk kegagalan potensial (potential failure mode) dapat

ditekan melalui langkah – langkah antisipasi berdasarkan suatu prioritas. Diagram

fishbone dan measurement system analysis merupakan alat pendukung untuk mengidentifikasi nilai Severity, Occurrence dan Detection yaitu Fish-bone Diagram dan

Measurement System Analysis (MSA) yang akan menghasilkan Risk Priority Number

(2)

Dengan menggunakan metode failure mode and efect analysis process

(FMEAP) diharapkan nantinya nilai efisiensi mesin akan mensingkat dan target output

produksi perusahaan dapat terpenuhi.

Kata kunci : Cacat, efisiensi mesin, failure mode and efect analysis process (FMEAP), risk priority number dan diagram fishbon

1PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA

1. TITTLE FINAL PROJECT

STRIVE TO DEGRADE THE DEFECT AMOUNT ON THE MACHINE DUAL

DAPTC 611 USING FMEA METHOD. (Case Study : PT. FILTRONA INDONESIA, Sidoarjo)

2. ABSTRACT

The condition when was researching, there are some defect type which can make

the amount cacat will progressively increase so that will cause the value of efisiensi

machine will be decreasing. Some defect type which often became of the machine dual,

that is Jump, variation Segment, Circumference, Gap. Output Production yielded by

machine dual cannot exceed the production goals specified by company that is equal to

147 tray.

To minimize the defect, it is use failure mode and efect analysis process (FMEAP) method. This method could identify and detect potential failure mode that cause

produsct defect. So this potential failure mode could pressed through anticipation steps

(3)

devices to identify severity value, occurrence and detection is fishbone diagram and

Measurement System Analysis (MSA) that result the Risk Priority Number (RPN). Value of

RPN become the reference of improvement priority. Through this severity value, occurrence and detection will obtain risk priority number. Where this risk priority number

used as reference for impovement action.

By using method of failure of mode of and efect analysis process ( FMEAP) expected later assess the efisiensi machine will shorten and goals output produce the

company can be fullfiled.

Keywords : Defect, efciency machine, Failure Mode And Efect Analysis Process (FMEAP), Risk Priority Number and Fishbone Diagram.

23. TEMPAT PENELITIAN

Penelitian ini akan dilaksanakan di PT. FILTRONA INDONESIA, yang berlokasi di jl. Brebek Industri I no 18 – 20, Surabaya, Jawa Timur dengan obyek pengamatan dual

filter.

4. PENDAHULUAN

Persaingan antar perusahaan semakin ketat baik dibidang jasa maupun manufaktur.

Dengan adanya persaingan tersebut memaksa perusahaan mencari berbagai alternatif

untuk memenangkan persaingan, mendapatkan profit yang sebesar-besarnya dan

memberikan kepuasan kepada pelanggan. Untuk mencapai tujuan tersebut maka harus

dilakukan tinjauan ulang terhadap proses produksi yang terdapat pada perusahaan, apakah

didalam proses produksi terdapat problem atau tidak. Jika didalam proses produksi

terdapat problem maka indikator yang mudah dilihat adalah jumlah cacat yang dihasilkan

(4)

produksi terdapat problem. 4.1 Latar Belakang

Didalam dunia industri cacat merupakan permasalahan yang perlu

diperhatikan oleh perusahaan. Didalam dunia industri terdapat dua jenis cacat, yaitu

: cacat yang dapat diolah kembali dan cacat yang sudah tidak dapat diolah kembali.

Untuk jenis cacat yang masih dapat diolah kembali tentunya perusahaan tidak terlalu

dirugikan (produk yang menjadi cacat masih dapat di rework lagi dan membutuhkan

biaya untuk proses produksi baru) tetapi untuk jenis cacat yang tidak dapat diolah

kembali perusahaan akan rugi (material akan terbuang sia-sia), oleh karena itu banyak cara yang dilakukan oleh perusahaan untuk meminimalisasi terjadinya cacat.

Dengan meminimalisasi jumlah cacat maka nilai efisiensi mesin akan meningkat sehingga upaya untuk mendapatkan profit sebanyak-banyaknya akan tercapai. Dengan mendapatkan profit yang tinggi maka diharapkan dapat memenangkan persaingan dengan kompetitor lainnya. Persaingan tidak hanya terjadi didalam pasar

lokal saja akan tetapi pasar dunia juga (persaingan memperebutkan pasar yang sama

dengan banyak kompetitor yang memiliki produk kompetitif, harga terjangkau, dan

jaminan kualitas).

PT. FILTRONA INDONESIA merupakan perusahaan penghasil filter rokok,

dimana terdapat berbagai macam produk filter mulai dari Mono Acetate Filters, Black Active Acetat Filters sampai dengan Special Filters seperti Thread Filter, NWA (non wrap acetate), COR dan juga Dual Filters. Produk-produk yang

dihasilkan oleh perusahaan ini tidak hanya dipesan oleh perusahaan–perusahaan rokok dari dalam negeri saja tetapi banyak juga perusahaan rokok luar negeri yang

(5)

Dual filter merupakan gabungan antara mono acetat dan black active acetat filters, yang mana kegiatan produksinya dimulai dari proses produksi dari mesin KDF2 (menghasilkan mono acetat filter) dan mesin KDF2 carbon (menghasilkan black active acetat filters). Mono acetat dan black active acetat filters yang selesai

diproduksi dimasukkan ke dalam tray yang kemudian akan diletakkan pada palet.

Palet tersebut nantinya akan dipindahkan menuju storage sementara (masing-masing

mesin memiliki storage sementara sendiri-sendiri), dari strorage sementara filter

akan dibawa menuju mesin dual untuk digabungkan.

Dalam memproduksi filter rokok membutuhkan satu mesin, yang mana didalam mesin tersebut terdapat komponen-komponen yang memiliki fungsi 3berbeda-beda. Ketika terdapat filter yang tidak sesuai dengan spesifikasi order maka

filter tersebut akan secara otomatis akan keluar dari mesin. Filter-filter yang lolos

dari proses inspeksi didalam mesin nantinya juga akan diinspeksi ulang setelah filter

dimasukkan kedalam tray dan sebelum filter akan dikirim ke konsumen. Proses inspeksi yang dilakukan diluar mesin dilakukan secara manual (untuk

mengetahui

cacat filter secara visual). Selain inspeksi secara manual, filter juga diinspeksi dengan mesin QTM (Quality Tester Module). Pada mesin QTM ini nantinya akan dapat diketahui secara detail tentang kadar PD (Preassure Droop) dan berat filter.

Proses inspeksi yang kedua ini dilakukan karena pihak perusahaan masih belum mempercayai kinerja mesin. Proses pengiriman filter ke konsumen pada palet ada

yang dilakukan dengan sistem pressing palet, maksudnya palet yang sudah diinspeksi akan di kemas dengan platik untuk meredam terjadinya goncangan (agar

(6)

Menurut John Moubry (1992) dalam bukunya yang berjudul reliability

centered maintenance II (RCM II), failure modes and efect analysis didefinisikan sebagai metode yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang mungkin menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan

pengaruh

kegagalan berhubungan dengan setiap bentuk kegagalan. Metode tersebut diimplementasikan dengan harapan dapat menurunkan tingkat cacat dari output.

Cacat pada produk tidak hanya terjadi pada proses akhir saja melainkan bisa juga

terjadi pada awal maupun pada saat proses produksi sedang berlangsung. Melalui

metode failure modes and efect analysis process (FMEAP) diharapkan dapat mengidentifikasikan setiap bentuk kegagalan yang ada pada proses produksi. Dengan diidentifikasikannya setiap bentuk kegagalan tersebut maka dapat dilakukan

langkah-langkah perbaikan yang nantinya dapat diterapkan dalam mengantisipasi

terjadinya cacat produk.

Banyaknya jumlah cacat yang terjadi pada mesin dual D3E tentunya

merupakan problem yang harus diselesaikan oleh PT. FILTRONA INDONESIA. Dengan meningkatnya jumlah cacat maka nilai dari efisiensi mesin akan turun. Hal

ini disebabkan, jika terjadi cacat maka material (dari produk cacat) akan terbuang

sia-sia, sehingga nantinya akan berpengaruh terhadap jumlah output yang dihasilkan.

Semakin banyak jumlah cacat yang terjadi maka terdapat problem tentang efisiensi

mesin. Cacat yang dihasilkan oleh PT. FILTRONA INDONESIA ini tidak dapat di rework sehingga jika terdapat kerusakan pada mesin atau mesin downtime seketika

maka cacat akan semakin bertambah. Ketika mesin mengalami downtime maka mesin akan mengeluarkan produk cacat, operator akan dapat mengidentifikasi jenis

(7)

beroperasi. Kegiatan penanganan yang dilakukan oleh operator ini bersifat sementara (mesin sewaktu-waktu akan mengalami kerusakan yang sama) maka perlu

dilakukan perawatan secara berulang-ulang kali. 4.2 PERUMUSAN MASALAH

Keinginan perusahaan untuk mengurangi jumlah cacat yang terjadi pada proses pembuatan dual filter sehingga nantinya diharapkan nilai efisiensi dari mesin

dual D3E dapat meningkat. 44.3 TUJUAN PENELITIAN

Tujuan yang akan dicapai dalam Tugas Akhir ini adalah :

1. Menggambarkan keadaan sebenarnya dari perusahaan saat penelitian dilakukan.

2. Mengidentifikasi potensi penyebab kegagalan dalam proses produksi.

3. Melakukan perbaikan pada proses produksi sehingga didapatkan nilai efisiensi yang meningkat.

4.4 RUANG LINGKUP PENELITIAN

Batasan masalah yang digunakan dalam Tugas Akhir ini adalah : 1. Penelitian dilakukan pada objek pengamatan dual filter.

2. Pengamatan dilakukan pada mesin dual D3E.

3. Operator yang bertugas mengoperasikan mesin adalah operator yang berwenang menangani mesin secara langsung.

Asumsi yang digunakan dalam Tugas Akhir ini adalah :

1. Proses produksi berjalan dengan normal ketika penelitian dilakukan, mesin tidak sedang di setup ulang karena ganti order.

2. Selama penelitian dilakukan tidak terdapat kebijakan baru yang diterapkan di perusahaan.

3. Kondisi lingkungan fisik pekerja tidak berbeda dengan kondisi fisik pada saat sedang dilakukan penelitian.

4.5 MANFAAT PENELITIAN

(8)

ini manfaat yang akan didapatkan adalah :

1. Dapat mengidentifikasi potensi kegagalan pada proses produksi yang nantinya

sebagai masukan bagi perusahaan dalam melakukan kegiatan proses produksi. 2. Dapat mengetahui tindakan yang bisa dilakukan dalam pencegahan timbulnya cacat produksi.

3. Dapat mengembangkan kemampuan peneliti dalam menganalisa dan mengevaluasi potensi kegagalan pada lantai produksi.

5. TINJAUAN PUSTAKA

5.1 Sejarah FMEA (Failure Mode and Efect Analysis)

Didalam mengevaluasi perencanaan sistem dari sudut pandang reliability, failure modes and efect analysis (FMEA) merupakan metode yang vital. Sejarah FMEA berawal pada tahun 1950 ketika teknik tersebut digunakan dalam

merancang

dan mengembangkan sistem kendali penerbangan. Sejak saat itu teknik FMEA diterima dengan baik oleh industri luas.

Terdapat standar yang berhubungan dengan metode FMEA. Standar Inggris yang digunakan secara garis besar menjelaskan BS 5760 atau British Standar 5760,

yaitu :

o Bagian 2 Guide to the assesment of reliability o Bagian 3 Guide to reliabilitypractice

o Bagian 5 Guide failure modes and efect analysis (FMEA) memberikan pedoman dalam pengaplikasian teknik tersebut.

5Standar militer Amerika, US MIL STD 1629 (procedur for performing a failure modes efect and criticality analysis) yang banyak dipertimbangkan menjadi

referensi standar.

5.2 Dasar FMEA (Failure Mode and Efect Analysis)

FMEA merupakan salah satu alat dari Six Sigma untuk mengidentifikasi

(9)

1. Mengenali dan mengevaluasi kegagalan potensi suatu produk dan efeknya. 2. Mengidentifikasi tindakan yang bisa menghilangkan atau mengurangi kesempatan dari

kegagalan potensi terjadi.

3. Pencatatan proses (document the process). Sedangkan manfaat FMEA adalah sebagai berikut :

Hemat biaya. Karena sistematis maka penyelesaiannya tertuju pada potensial 

causes

(penyebab yang potential) sebuah kegagalan / kesalahan. Hemat waktu ,karena lebih tepat pada sasaran.



Kegunaan FMEA adalah sebagai berikut : Ketika diperlukan tinda

 kan preventive / pencegahan sebelum masalah terjadi. Ketika ingin mengetahui / mendata alat deteksi yang ada jika terjadi



kegagalan.

Pemakaian proses baru 

Perubahan / pergantian komponen peralatan 

Pemindahan komponen atau proses ke arah baru 

5.3 Pengertian FMEA (failure mode and efect analysis)

FMEA (failure mode and efect analysis) adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure

mode). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab

dari suatu masalah kualitas. Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang termasuk

dalam kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang telah

ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari

produk itu.

(10)

yang tidak tepat, material yang tidak sesuai, dan lain-lain. FMEA Proses akan menghilangkan kegagalan yang disebabkan oleh perubahan-perubahan dalam variabel

proses, misal kondisi diluar batas-batas spesifikasi yang ditetapkan seperti ukuran

yang tidak tepat, tekstur dan warna yang tidak sesuai, ketebalan yang tidak tepat, dan

lain-lain. Penelitian tugas akhir ini menggunakan metode FMEA Proses. Para ahli memiliki beberapa definisi mengenai failure modes and efect

analysis, definisi tersebut memiliki arti yang cukup luas dan apabila dievaluasi lebih

dalam memiliki arti yang serupa. Definisi failure modes and efect analysis tersebut

disampaikan oleh :

Menurut Roger D. Leitch, definisi dari failure modes and ef

 ect analysis adalah

analisa teknik yang apabila dilakukan dengan tepat dan waktu yang tepat akan memberikan nilai yang besar dalam membantu proses pembuatan keputusan dari engineer selama perancangandan pengembangan. Analisa tersebut biasa 6 Menurut  John Moubray, definisi dari failure modes and efect analysis adalah metode yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang

mungkin menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan pengaruh kegagalan berhubungan dengan setiap bentuk kegagalan. 5.4 Tujuan Failure Modes And Efect Analysis

Terdapat banyak variasi didalam rincian failure modes and efect analysis (FMEA), tetapi semua itu memiliki tujuan untuk mencapai :

1. Mengenal dan memprediksi potensial kegagalan dari produk atau proses yang dapat terjadi.

2. Memprediksi dan mengevalusi pengaruh dari kegagalan pada fungsi dalam sistem

yang ada.

3. Menunjukkan prioritas terhadap perbaikan suatu proses atau sub sistem melalui

daftar peningkatan proses atau sub sistem yang harus diperbaiki.

(11)

mencegah atau mengurangi kesempatan terjadinya potensikegagalan atau pengaruh

pada sistem.

5. Mendokumentasikan proses secara keseluruan. 5.5 Langkah dasar FMEA

Terdapat langkah dasar dalam proses FMEA yang dilakukan oleh tim desain for six sigma (DFSS) adalah :

1. Membangun batasan proses yang dibatasi oleh struktur proses.

2. Membangun proses pemetaan dari FMEA yang mendiskripsikan proses produksi

secara lengkap dan alat penghubung tingkat hirarki dalam struktur proses dan ruang

lingkup.

3. Melihat struktur proses pada seluruh tingkat hirarki dimana masing-masing parameter

rancangan didefinisikan.

4. Identifikasi kegagalan potensial pada masing-masing proses. 5. Mempelajari penyebab kegagalan dari pengaruhnya.

o Pengaruh dari kegagalan adalah konsekuensi langsung dari bentuk kegagalan pada

tingkat proses berikutnya, dan puncaknya ke konsumen. Pengaruh biasanya diperlihatkan oleh operator atau sistem pengawasan.

o Terdapat dua hal utama penyebab pada keseluruhan tingkat, dengan diikuti oleh

pertanyaan seperti :

- Apakah variasi dari input menyebabkan kegagalan ?

- Apakah yang menyebabkan proses gagal, jika diasumsikan input tepat dan sesuai spesifikasi ?

- Jika proses gagal, apa konsekuensinya terhadap kesehatan dan keselamatan operator, mesin, komponen itu sendiri, proses berikutnya, konsumen dan peraturan ?

6. Pengurutan dari bentuk kegagalan proses potensial menggunakan risk priority number

(12)

77. Mengklasifikasikan variabel proses sebagai karakteristik khusus yang membutuhkan

kendali seperti keamanan operator yang berhubungan dengan parameter proses, yang

tidak mempengaruhi produk.

8. Menentukan kendali proses sebagai metode untuk mendeteksi bentuk kegagalan atau

penyebab. Terdapat dua tipe kendali, yaitu :

o Rancangan yang digunakan untuk mencegah penyebab atau bentuk kegagalan dan

pengaruhnya.

o Kegiatan tersbut dilakukan untuk mendeteksi penyebab dalam tindakan korektif.

9. Identifikasi san mengukur tindakan korektif. Menurut nilai risk priority number (RPN), tim melakukannya dengan :

o Mentranfer resiko kegagalan pada sistem diluar ruang linkup pekerjaan. o Mencegah seluruh kegagalan.

o Meminimumkan resiko kegagalan dengan : - Mengurangi severity.

- Mengurangi occurance.

- Meningkatkan kemampuan deteksi.

10. Analisa, dokumentasi dan memperbaiki FMEA. Failure modes and efect analysis

(FMEA) merupakan dokumen yang harus dianalisa dan diurus secara terus-menerus.

5.6 Identifikasi Element-Element FMEA Proses

Element FMEA dibangun berdasarkan informasi yang mendukung analisa. Beberapa elemen-elemen FMEA adalah sebagai berikut :

1. Nomer FMEA (FMEA Number)

Berisi nomer dokumentasi FMEA yang berguna untuk identifikasi dokumen 2. Jenis (item)

Berisi nama dan kode nomer sistem, subsistem atau komponen dimana akan dilakukan

(13)

3. Penanggung Jawab Proses (Process Responsibility)

Adalah nama departemen/bagian yang bertanggung jawab terhadap berlangsungnya

proses item diatas.

4. Disiapkan Oleh (Prepared by)

Berisi nama, nomer telpon, dan perusahaandari personal yang bertanggung jawab

terhadap pembuatan FMEA ini. 5. Tahun Model (Model Year(s))

Adalah kode tahun pembuatan item, bentuk ini yang dapat berguna terhadap analisa

sistem ini.

6. Tanggal Berlaku (Key Date)

Adalah FMEA due date dimana harus sesuai dengan jadwal 7. Tanggal FMEA (FMEA Date)

Tanggal dimana FMEA ini selesai dibuat dengan tanggal revisi terkini 8. Tim Inti (Core Team)

Berisi daftar nama anggota tim FMEA serta departemennya. 9. Fungsi Proses (Process Function)

Adalah deskripsi singkat mengenai proses pembuatan item dimana sistem akan dianalisa

10. Bentuk Kegagalan Potensial (Potential Failure Mode)

Merupakan suatu kejadian dimana proses dapat dikatakan secara potensial gagal untuk

memenuhi kebutuhan proses atau tujuan akhir produk.

11. Efek Potensial dari Kegagalan (Potential Efect(s) of Failure)

8Merupakan suatu efek dari bentuk kegagalan terhadap pelanggan. Dimana setiap

perubahan dalam variabel yang mempengaruhi proses akan menyebabkan proses itu

menghasilkan produk diluar batas-batas spesifikasi. 12. Tingkat Keparahan (Severity (S))

(14)

13. Klasifikasi (Classification)

Merupakan dokumentasi terhadap klasifikasi karakter khusus dari subproses untuk

menghasilkan komponen, sistem atau subsistem tersebut. 14. Penyebab Potensial (Potential Cause(s))

Adalah bagaimana kegagalan tersebut bisa terjadi. Dideskripsikan sebagai sesuatu

yang dapat diperbaiki.

15. Keterjadian (Occurrence (O))

Adalah sesering apa penyebab kegagalan spesifik dari suatu proyek tersebut terjadi.

16. Pengendali Proses saat ini (Current Process Control)

Merupakan deskripsi dari alat pengendali yang dapat mencegah atau memperbesar

kemungkinan bentuk kegagalan terjadi atau mendeteksi terjadinya bentuk kegagalan

tersebut

17. Deteksi (Detection (D))

Merupakan penilaian dari kemungkinan alat tersebut dapat mendeteksi penyebab

potensial terjadinya suatu bentuk kegagalan.

18. Nomor Prioritas Resiko (Risk Priority Number (RPN))

Merupakan angka prioritas resiko yang didapatkan dari perkalian Severity, Occurrence, dan Detection

RPN = S * O * D

19. Tindakan yang direkomendasikan (Recommended Action(s))

Setelah bentuk kegagalan diatur sesuai peringkat RPNnya, maka tindakan perbaukan

harus segera dilakukan terhadap bentuk kegagalan dengan nilai RPN tertinggi. 20. Penanggung jawab Tindakan yang Direkomendasikan (Responsibility (for the Recommended Action))

Mendokumentasikan nama dan departemen penanggung jawab tindakan perbaikan

(15)

21. Tindakan yang Diambil (Action Taken)

Setelah tindakan diimplementasikan, dokumentasikan secara singkat uraian tindakan

tersebut serta tanggal efektifnya. 22. Hasil RPN (Resulting RPN)

Setelah tindakan perbaikkan diidentifikasi, perkiraan dan rekam Occurrence, Severity,

dan Detection baru yang dihasilkan serta hitung RPN yang baru. Jika tidak ada tindakan lebih lanjut diambil maka beri catatan mengenai hal tersebut.

23. Tindak Lanjut (Follow Up)

Dokumentasi proses FMEA ini akan menjadi dokumen hidup dimana akan dilakukan

perbaikan terus menerus sesuai kebutuhan perusahaan. 5.7 Menentukan Severity, Occurrence,Detection dan RPN

Untuk menentukan prioritas dari suatu bentuk kegagalan meka tim FMEA harus mendefinisikan terlebih dahulu tentang Severity, Occurrence, Detection, serta

hasil akhirnya yang berupa Risk Priority Number. 1. Severity

Severity adalah langkah pertama untuk menganalisa resiko yaitu menghitung seberapa besar dampak/intensitas kejadian mempengaruhi output proses. Dampak

9tersebut diranking mulai skala 1 sampai 10, dimana 10 merupakan dampak terburuk.

Proses sistem peringkat yang dijelaskan pada tabel 2.1 sesuai dengan standar AIAG

(Automotive Industry Action Group) dibawah ini :

Tabel 2.1 Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat untuk Severity of Efects dalam FMEA

Process

Efect Criteria : Severity of Efect for FMEA Rank Berbahaya

(16)

Dapat membahayaka

 n operator mesin atau

operator perangkai

Kegagalan mempengaruhi keamanan 

operasional produk atau tidak sesuai dengan peraturan pemerintah

Kegagalan akan terjadinya tanpa adanya 

peringatan terlebih dahulu 10

Berbahaya dengan peringatan

Dapa

 t membahayakan operator mesin atau operator perangkai

Kegagalan mempengaruhi keamanan 

operasional produk atau tidak sesuai dengan peraturan

Kegagalan akan terjadi dengan didahului 

peringatan 9

Sangat Tinggi

Gangguan major pada lini produksi 

100% produk harus dibongkar 

Produk tidak terdapat dioperasikan dan 

kehilangan fungsi utamanya 8

Tinggi Gangguan minor pada lini produksi  Produk harus dipilah dan sebagian



dibongkar ulang Produk dapat b

(17)

7

Sedang Gangguan minor pada lini produksi  Sebagian produk harus dikerjakan ulang 

(tanpa ada pemilahan)

Produk dapat beroperasi, tetapi sebagian 

item tambahan tidak dapat berfungsi 6

Rendah Gang guan minor pada lini produksi 100% produk harus dikerjakan ulang



Produk dapat beroperasi, tetapi sebagian 

item tambahan beroperasi dengan performansi yang berkurang

5 Sangat Rendah

Gangguan minor pada lini produksi 

Produk harus dipilah dan

 sebagian

dikerjakan ulang

Fit & finish atau squeak & rattle tidak 

sesuai

Pelanggan secara umum menyadari defect 

tersebut 4

10Minor Gangguan minor pada lini produksi  Sebagian produk harus dikerjakan secara 

on-line ditempat

Fit & finish atau squeak & rattle tidak 

sesuai

Sebagian pelanggan menyadari defect 

(18)

Sangat Minor

Sebagian kecil produk harus dikerjakan 

ulang ditempat

Fit & finish atau squeak & rattle produk 

tidak sesuai

Pelanggan yang sangat jeli yang menyadari 

defect tersebut 2

Tidak Ada Bentuk kegagalan tidak memiliki efek  samping

1

Sumber: Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation,

(Second edition, February 1995) Potential Failure and Efects Analysis (FMEA) Reference Manual

Untuk menyesuaikan dengan kondisi industri pembuatan baja lembaran seng, maka dibuat model penilaian severity dimana efek yang paling serius menjadi prioritas

ketika dilakukan evaluasi potensial resiko. Berikut ini modifikasi tabel severity yang

digunakan pada industri pembuatan drum adalah sebagai berikut

Tabel 2.2 Modifikasi Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat untuk Severity of Efects

dalam FMEA Process

Efect Criteria : Severity of Efect for FMEA Rank Sangat Kegagalan langsung menjadi cacat Major

Tanpa Peringatan

(19)

peringatan terlebih dahulu 10

Major Kegagalan langsung menjadi cacat Dengan

Peringatan

Kegagalan akan terjadi dengan didahului 

peringatan 9

produsen

Defect mempengaruhi 6-5 tingkat defect 

berikutnya Sangat Tinggi

Produk dapat digunakan, tetapi derajat 

performansinya yang berkurang 8

Tinggi Gangguan minor pada lini produksi  produsen

7

11 Defect mempengaruhi 4-3 tingkat defect  berikutnya

performansinya yang berkurang

produsen

Defect mempengaruhi 2-1 t

 ingkat defect

berikutnya Sedang

(20)

6

produsen

Defect tidak mempengaruhi tingkat defect 

berikutnya Rendah

Produk dapat digunakan, tetapi dera

 jat

performansinya yang berkurang 5

pelanggan

Produk harus dipilah sebelum digunakan 

Spesifikasi produk tidak sesuai tapi diterima 

tersebut Sangat Rendah

Menimbulkan Complain 

4

pelanggan

tersebut Minor

Menimbulkan Complain 

3

Gangguan minor pada lini produksi 

pelanggan

(21)

defect tersebut Sangat

Minor

Tidak menimbulkan Complain 

2

Tidak Ada Bentuk kegagalan tidak memiliki efek  samping

1

2. Occurrence

Occurrence adalah kemungkinan bahwa penyebab tersebut akan terjadi dan menghasilkan bentuk kegagalan selama masa penggunaan produk. Dengan 12memperkirakan kemungkinan occurrence pada skala 1 sampai 10. Pada tabel 2.3

berdasarkan standar AIAG mendeskripsikan proses sistem peringkat. Karena peringkat

kegagalan jatuh antara dua angka skala. Standar menilai dengan cara interpolasi dan

pembulatan nilai Occurrence.

Tabel 2.3 Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat untuk the Occurrence of Failure dalam FMEA Process

Probability of Failure Failure

Rates Cpk Ran

k

Sangat tinggi : 1 in 2 <

0.33 10

Kegagalan hampir tak bisa dihindari 1 in 3

(22)

Tinggi : Umumnya berkaitan dengan 1 in 8

≥ 0.51 8

proses terdahulu yang sering kali gagal 1 in 20

≥ 0.67 7

Sedang: Umumnya berkaitan dengan proses 1 in 80

≥ 0.83 6

terdahulu yang kadang

mengalami kegagalan 1 in 400 ≥

1.00 5

tetapi tidak dalam jumlah yang besar 1 in 2000

≥ 1.17 4

Rendah: Kegagalan terisolasi berkaitan

proses serupa 1 in

15,000 ≥ 1.33 3

Sangat rendah: Hanya kegagalan terisolasi

(23)

hampir identik 1 in

150,000 ≥

1.50 2

Remote: Kegagalan mustahil. Tak pernah ada

kegagalan terjadi dalam proses yang identik

1 in 1,500,000 ≥

1.67 1

Sumber: Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation,

(Second edition, February 1995) Potential Failure and Efects Analysis (FMEA) Reference Manual

3. Detection

Nilai Detection diasosiasikan dengan pengendalian saat ini. Detection adalah pengukuran terhadap kemampuan mengendalikan / mengontrol kegagalan yang dapat

terjadi. Proses penilaian ditunjukkan pada tabel 2.4 berdasarkan standar AIAG adalah

sebagai berikut :

13Tabel 2.4 Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat Untuk The Detection of a Cause of

Failure or Failure Mode dalam FMEA Process % Repeatability

&

(24)

Likelihood of Detection by Process Control % R & R

%

Reproducibility Rank

% Repeatability ≥

Hampir Tidak Mungkin Tidak ada alat pengontrol yang mampu mendeteksi > 100 %

%

Reproducibility 10

% Repeatability <

Sangat Jarang

Alat pengontrol saat ini sangat sulit mendeteksi bentuk atau penyebab kegagalan > 100 % %

(25)

9

% Repeatability ≥

Jarang Alat pengontrol saat ini sulit

mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan > 80 % %

Reproducibility 8

% Repeatability <

Sangat Rendah

Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan sangat rendah

> 80 % %

Reproducibility 7

% Repeatability ≥

Rendah Kemampuan alat kontrol untuk

(26)

dan penyebab kegagalan rendah > 60 %

%

Reproducibility 6

% Repeatability <

Sedang Kemampuan alat kontrol untuk

mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan sedang > 60 %

%

Reproducibility 5

% Repeatability ≥

Agak Tinggi

Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan sedang sampai tinggi ≥ 30 %

%

(27)

14Tabel 2.4 Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat Untuk The Detection of a Cause of

Failure or Failure Mode dalam FMEA Process (lanjutan) % Repeatability

&

Detection Criteria: Likelihood of

Detection by Process Control % R & R

%

Reproducibility Rank

% Repeatability <

Tinggi Kemampuan alat kontrol untuk

mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan tinggi ≥ 30 %

%

Reproducibility 3

% Repeatability ≥

Sangat Tinggi

(28)

dan penyebab kegagalan sangat tinggi

< 30 % %

Reproducibility 2

% Repeatability <

Hampir Pasti Kemampuan alat kontrol untuk

mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan hampir pasti

< 30 % %

Reproducibility 1

4. Risk Priority Number (Angka Prioritas Resiko)

RPN merupakan produk matematis dari keseriusan efects (Severity), kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang berhubungan

dengan efects (Occurrence), dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum

terjadi pada pelanggan (Detection). RPN dapat ditunjukkan dengan persamaan sebagai

berikut :

RPN = S * O * D

Angka ini digunakan untuk mengidentifikasikan resiko yang serius, sebagai petunjuk

(29)

5.8 Analisa Sistem Pengukuran (Measurement System Analysis)

Analisa ini dilakukan untuk mengetahui kemampuan alat ukur yang dipakai untuk mendeteksi terjadinya suatu kegagalan dalam proses. Dari perhitungan akan

didapatkan Gage repeatability, reproducibility, dan nilai number of distinct category

(n). Repeatability adalah variasi pengukuran yang didapat pada saat operator menggunakan alat yang sama untuk mengukur dimensi yang sama beberapa kali.

Reproducibility merupakan variasi pengukuran antara satu operator dengan operator

yang lain. Number of distinct category untuk mengetahui seberapa banyak / teliti alat

ukur dapat membedakan. Perhitungan MSA ini dapat dilakukan dengan software Minitab.

5.8.1 Cause and Efect Diagram

Diagram ini disebut juga dengan diagram tulang ikan karena bentuknya seperti ikan. Selain itu disebut juga dengan diagram Ishikawa karena yang menemukan adalah

Prof. Ishikawa yang berasal dari Jepang. Diagram ini digunakan untuk menganalisa

15dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan dalam menentukan

karakteristik kualitas output kerja, mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya

dari suatu masalah. Ada 5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan yaitu: metode kerja, mesin / peralatan lain, bahan baku, dan pengukuran

kerja. MUTU BAHAN METODE KERJA

PENGUKURAN PERALATAN

(30)

Mengapa hanya diklasifikasikan pada 4 point, karena menurut Dr. Kaoru

Ishikawa dalam bukunya Teknik Pengendalian Mutu menyatakan hampir separuh kasus yang terjadi di lantai produksi disebabkan oleh bahan mentah, mesin atau peralatan, dan metode kerja. Yang kemudian ketiga penyebab tersebut

mengakibatkan

dispersi produk pada histogram bertambah besar

Cause and Efect Diagram ini mempunyai keuntungan yaitu :

1. Menganalisa kondisi sesungguhnya untuk tujuan peningkatan kualitas service atau

produk, penggunaan sumber yang efisien dan mengurangi biaya.

2. Mengurangi kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian dan komplain dari customer.

3. Melakukan standarisasi terhadap operasional yang telah ada maupun akan datang.

4. Mentraining personel dalam melakukan aktivitas keputusan masalah dan perbaikan.

5.8.2 Pareto Diagram

Untuk mengidentifikasi penyebab terbesar yang terjadi dapat digunakan pareto digram. Pareto digunakan untuk menstratifikasi data ke dalam

kelompok-kelompok

dari yang terbesar sampai terkecil. Dengan bentuknya berupa diagram batang, pareto

berguna untuk mengidentifikasi kejadian-kejadian atau penyebab masalah yang paling

umum. Analisa pareto didasarkan pada hokum 80/20 yang berarti bahwa 80% kerugian hanya disebabkan oleh hanya 20% masalah terbesar.

6. Efisiensi Mesin

Besarnya efisiensi dipengaruhi oleh actual tray dan standart tray yang ditetapkan oleh perusahaan. Untuk Output standar time tergantung dari kecepatan

mesin yang digunakan pada mesin dual. Besarnya efisiensi dapat diperoleh dengan

rumus :

(31)

Output trayactual ... (1)

7. METODOLOGI PENELITIAN

Tahap penelitian merupakan sebuah kerangka penelitian yang memuat

langkah-langkah yang akan ditempuh dalam memecahkan permasalahan yang dicapai.

Bab ini merupakan tahap-tahap dan tata cara penulisan laporan penelitian. Fungsinya

16adalah sebagai kerangka utama yang menjaga arah tata cara penulisan laporan

penelitian untuk mencapai tujuan yng ditetapkan dan meminimalisasi kesalahan yang

mungkin timbul pada penulisan laporan. Disajikan dalam gambar 3.1

7.1 Identifikasi Masalah

Pada tahap ini dilakukan pengamatan awal pada perusahaan untuk melihat kondisi sebenarnya dari perusahaan dan mencari permasalah yang dihadapi oleh perusahaan, dalam hal ini adalah jumlah defect yang tinggi.

7.2 Perumusan Masalah Dan Menetukan Tujuan Penelitian

Melalui tahap idntifikasi masalah, maka permasalahan yang akan diteliti adalah meningkatkan efisiensi mesin dual. Dengan adanya defect yang tinggi pada produk menunjukkan bahwa nilai efisiensi dari mesin akan menurun. Untuk dapat menyelesaikan permasalahan maka ditetapkan tujuan penelitian dari Tugas

Akhir ini adalah :

1. Menggambarkan keadaan sebenarnya dari perusahaan saat penelitian dilakukan.

2. Mengidentifikasi potensi penyebab kegagalan dalam proses produksi.

3. Melakukan perbaikan pada proses produksi sehingga didapatkan nilai efisiensi yang meningkat.

7.3 Studi Pustaka

(32)

yang akan dicapai. 7.4 Studi Lapangan

Melakukan studi pada perusahaan dilakukan dengan pengamatan dan

orientasi di lantai produksi, untuk melihat kondisi nyata produksi filter rokok. 7.5 Pengumpulan data

Pada tahap ini dilakukan dilakukan pemgumpulan informasi yang

berhubungan dengan proses pembuatan dual filter, pengidentifikasian jenis cacat

secara visual yang terjadi pada dual filter, dan penentuan jenis cacat yang sering muncul pada dual filter. Pengumpulan informasi dilakukan dengan melihat langsung kondisi lantai produksi sebenarnya dan dan menanyakan secara

langsung kepada pihak supervasior tentang proses produksi dan jenis cacat yang dapat di identifikasi secara visual.

7.6 Pengolahan data

Pada tahap ini dilakukan pengukuran terhadap besarnya nilai severity, occurance, dan detection pada proses pembuatan dual filter dengan menggunakan mesil dual D3E. Penentuan nilai severity, occurance, dan detection tersebut dilakukan dengan cara brainstorming dengan pihak supervisior PT. FILTRONA INDONESIA. Hal tersebut dilakukan karena pihak supervasior dipandang memiliki keahlian, pengalaman kerja dan mengenal banyak tentang karakteristik dari mesin yang bersangkutan sehingga menjamin suatu kepastian tentang keakuratan data yang diperoleh.

172. Penentuan jenis cacat pada dual filter 3.Perhitungan jumlah cacat yang terjadi 1. Memahami proses produksi dual filter 1. Penentuan nilai Severity

2. Penentuan nilai Occurance 3. Penentuan nilai Detection Identifikasi

(33)

Tujuan Penelitian Studi

Pustaka Studi Lapangan

Pengumpulan data Pengolahan data RPN

Implementasi dari solusi perbaikan proses

Mengukur nilai efisiensi mesin setelah implementasi Kesimpulan dan Saran Analisa Data

Gambar 3.1

7.7 RPN (Risk Priority Number)

Setelah mengetahui nilai severity, occurance, dan detection pada proses pembuatan

dual filter, maka akan diketahuai nilai RPN = S x O x D yang kemuadian akan dipilih

nilai RPN yang paling besar untuk dilakukan recomanded action. 7.8 Implementasi dari solusi perbaikan proses

Setelah mengetahui alternatif perbaikan proses yang telah dipilih, maka pada tahap ini dilakukan implementasi terhadap alternatif perbaikan tersebut. Dengan membandingkan antara kondisi sistem sebelum perubahan dengan sesudah perubahan, maka kita dapat melihat hasil dari implementasi tersebut. 7.8 Penentuan nilai efisien mesin setelah implementasi

Setelah tahap implementasi tersebut selesai dilakukan, maka wujud dari

(34)

187.10 Kesimpulan dan Saran

Pada tahap ini dilakukan penarikan kesimpulan dari penelitian yang telah dilakukan, serta saran-saran untuk penelitian selanjutnya yang memiliki kaitan dengan penelitian ini, serta pihak-pihak yang berkepentingan dalam upaya peningkatan efisiensi mesin secara kontinyu.

8. DAFTAR PUSTAKA

Dhillon, B. S. 1992. System Reliablibity, Maintainability and Management. Department of Mechanical Engineering University Of Ottawa.

Dieter, G.E. 2003. Engineering Design 3 rd

Edition. McGraw-Hill International Editions.

Eugenee Yanti A. 2004. Eliminasi Terjadinya Defect Cetakan Etiket Sampoerna Hijau di PT. Sampoerna Percetakan Nusantara Dengan Metode Failure

Mode and Efect Analysis Process. Tesis, Jurusan Teknik Industri., ITS. Fandy Tjiptono dan Anastasia D. 1994. Total Quality Management. Andi Yogyakarta.

Leitch, R.D. 1995. Reliability Analysis for Engineering An Introduction. New York : Oxford University Press Inc.

Moubray, J. 1992. Reliability Centered Maintenance 2 nd

Edition. Industrial Press Inc.

Rico S. 2005. Mereduksi Defect Dan Biaya Kerugian Produk Dengan Metode Failure Mode and Efect Analysis Process. Tugas Akhir, Jurusan Teknik

Industri., ITS. 1920

9. JADWAL KEGIATAN

(35)

maka diperlukan adanya jadwal penelitian. Adapun jadwal kegiatan secara umum

diiperlihatkan dalam gant chart di bawah ini : Bulan

No Kegiatan Sept Okt Nov Des

1 Identifikasi masalah, tujuan penelitian 2 Studi literature

3 Studi lapangan 4 Pengumpulan data 5 Pengolahan data

6 Analisa dan Kesimpulan 7 Penulisan laporan akhir LEMBAR PENGESAHAN

Demikian proposal penelitian ini saya ajukan sebagai syarat pengerjaanTugas Akhir. Atas perhatiannya saya ucapkan terima kasih

Disetujui Oleh Surabaya, 4 Oktober 2006 Dosen Pembimbing Tugas Akhir Pengusul