Perancangan Tata Letak Fasilitas baru

(1)

BUKU AJAR

PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS

Disusun Oleh :

Devilian Asgur Tumanggor

43214220093

UNIVERSITAS WIJAYA KUSUMA

FAKULTAS TEKNIK

(2)

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

2.1.1 Pengertian Tata Letak Pabrik atau Fasilitas

Tata letak pabrik atau fasilitas produksi dan area kerja adalah

masalah yang kerap kali kita jumpai dalam teknik industri. Dalam suatu

pabrik, tata letak (layout) dari fasilitas produksi dan area kerja merupakan elemen dasar yang sangat penting dari kelancaran proses produksi.

Pengaturan tata letak didalam pabrik merupakan aktivitas yang sangat

vital dan sering muncul berbagai macam permasalahan didalamnya.

Masalah yang paling utama adalah apakah pengaturan dari semua fasilitas

produksi tersebut telah dibuat sebaik-baiknya sehingga bisa mencapai

suatu proses produksi yang paling efisien dan bisa mendukung

kelangsungan serta kelancaran proses produksi secara optimal.

Sesederhana apapun itu, pada saat kita memindahkan suatu barang atau

fasilitas untuk mempermudah proses pengerjaan dapat disebut sebagai

pengaturan tata letak fasilitas. Tata letak pabrik meruipakan suatu landasan

utama dalam dunia industri. Tata letak pabrik yang terencana dengan baik

akan ikut menentukan efisiensi dan efektivitas kegiatan produksi dan

(3)

atau keberhasila suatu perusahaan. Peralatan produksi yang canggih dan

mahal harganya akan tidak berarti apa-apa akibat perencanaan tata letak

yang sembarangan saja. Karena aktivitas produksi suatu industri secara

normal harus berlangsung dalam jangka waktu yang panjang dengan tata

letak yang tidak berubah-rubah, maka kekeliruan yang dibuat dalam

perencanaan tata letak ini akan menyebabkan kerugian yang tidak kecil.

Tata letak pabrik atau disebut juga plant layout dapat diartikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas guna menunjang kelancaran

proses produksi. (Sritomo, hal.67).

Tata letak tidak hanya digunakan dalam dunia industri saja, tetapi

juga dalam airport, rumah sakit, sekolah, bank, dan lain-lain. Dalam

pembahasan kali ini, penelitian akan difokuskan pada dunia industri saja,

atau dalam kata lain penerapan tata letak fasilitas pada pabrik.

Perencanaan tata letak berarti meneliti bagaimana aset-aset

dalam suatu pabrik mensuport dalam pencapaian proses produksi dalam

pabrik tersebut. Komponen dari sebuah fasilitas terdiri atas sistem

fasilitas, tata letak, dan sistem perpindahan. Sistem fasilitas terdiri atas

sistem struktural, sistem lingkungan, pencahayaan, kelistrikan, K3, dan

sanitasi. Tata letak terdiri atas perlengkapan, mesin, dan perabotan yang

ada dalam gedung. Sistem perpindahan terdiri atas peralatan-peralatan

yang digunakan dalam perpindahan barang.

(4)

Pengaturan yang dilakukan adalah pemanfaatan luas area untuk

menempatkan mesin-mesin atau fasilitas yang digunakan dalam proses

produksi, kemudian dihitung jarak untuk perpindahan material,

penyimpanan material dan barang jadi, serta allowance gerak kerja untuk operator atau pekerjanya.

Pada umumya, perancangan tata letak fasilitas yang baik amat

berpengaruh terhadap efektifitas dan efisiensi dari pabrik tersebut. Hal ini

dikarenakan suatu pabrik diharuskan dapat berjalan dalam jangka waktu

yang lama tanpa melakukan perubahan terhadap tata letak fasilitas mereka

karena perubahan tersebut dapat menimbulkan kerugian yang tidaklah

kecil.

Tujuan dari perancangan tata letak ini adalah meminimalkan total

biaya yang terdisi atas biaya konstruksi, perpindahan material, biaya

produksi, perawatan, dan penyimpanan barang. Dengan kata lain,

perancangan ini digunakan untuk mengoptimumkan hubungan antara

operator, aliran barang, aliran informasi, dan tata cara kerja yang

diperlukan untuk menciptakan usaha yang efektif dan efisien.

2.1.2 Pentingnya Tata Letak Dan Pemindahan Bahan

Tata letak dan pemindahan bahan berpengaruh paling besar pada

produktifitas dan keuntungan dari suatu perusahaan bila dibandingkan

(5)

berpengaruh sebagai 50% penyebab kecelakaan yang terjadi dalam

industri dan merupakan 40% dari 80% seluruh biaya operasional. Dalam

pelaksanaanya, tata letak dan material handling memiliki hubungan yang tidak dapat dipisahkan satu sama lain.

2.1.3 Tujuan Perancangan Fasilitas

Secara garis besar, tujuan utama dari perancangan tata letak adalah

mengatur area kerja beserta seluruh fasilitas produksi di dalamnya untuk

membentuk proses produksi yang paling ekonomis, aman, nyaman, efektif, dan

efisien.

Selain itu, perancangan tata letak juga bertujuan untuk mengembangkan

material handling yang baik, penggunaan lahan yang efisien, mempermudah perawatan, dan meningkatkan kemudahan dan kenyamanan lingkungan kerja.

Terdapat beberapa keuntungan tata letak fasilitas yang baik, yaitu:

1. Menaikkan output produksi

Pada umumnya, tat letak yang baik akan memberikan output yang lebih besar dengan ongkos kerja yang lebih kecil atau sama,

dengan jam kerja pegawai yang lebih kecil dan jam kerja mesin

yang lebih kecil.

2. Mengurangi delay

Mengatur keseimbangan antara waktu operasi dan beban dari

(6)

perancang tata letak fasilitas. Pengaturan yang baik akan

mengurangi waktu tunggu atau delay yang berlebihan yang dapat disebabkan oleh adanya gerakan balik (back-tracking), gerakan memotong (cross-movement), dan kemacetan (congestion) yang menyebabkan proses perpindahan terhambat.

3. Mengurangi jarak perpindahan barang

Dalam proses produksi, perpindahan barang atau material pasti

terjadi. Mulai dari bahan baku memasuki proses awal, pemindahan

barang setengah jadi, sampai barang jadi yang siap untuk

dipasarkan disimpan dalam gudang. Mengingat begitu banyaknya

perpindahan barang yang terjadi dan betapa besarnya peranan

perpindahan barang, terutama dalam proses produksi, maka

perancangan tata letak yang baik akan meminimalkan biaya

perpindahan barang tersebut.

4. Penghematan pemanfaatan area

Perancangan tata letak yang baik akan mengatasi pemborosan

pemakaian ruang yang berlabihan.

5. Pemaksimalan pemakaian mesin, tenaga kerja, dan/atau fasilitas

produksi lainnya.

6. Proses manufaktur yang lebih singkat

Dengan memperpendek jarak antar proses produksi dan

(7)

mengerjakan suatu produk akan lebih singkat sehingga total waktu

produksi pun dapat dipersingkat.

7. Mengurangi resiko kecelakaan kerja

Perancangan tata letak yang baik juga bertujuan untuk

menciptakan lingkungan kerja yang aman, dan nyaman bagi para

pekerja yang terkait di dalamnya.

8. Menciptakan lingkungan kerja yang nyaman

Dengan penataan lingkungan kerja yang baik, tertata rapi, tertib,

pencahayaan yang baik, sirkulasi udara yang baik , dsb, maka

suasana kerja yang baik akan tercipta sehingga moral dan kepuasan

kerja para pekerja akan meningkat. Hal ini berpengaruh pada

kinerja karyawan yang juga akan meningkat sehingga

produktivitas kerja akan terjaga.

9. Mempermudah aktivitas supervisor

Tata letak yang baik akan mempermudah seorang supervisor untuk mengamati jalannya proses produksi.

(Sumber: Sritomo. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan)

2.1.4 Macam/Tipe Tata Letak Fasilitas

Pemilihan dan penetapan alternatif tata letak merupakan sebuah

langkah kritis dalam perancangan tata letak fasilitas, karena di sini tata

(8)

1. Fixed Product Layout

Tata letak dengan posisi tetap ini merupakan susunan tata letak

yang disusun dekat tempat proses produksi dalam posisi yang

tetap. Layout jenis ini tidak dilatakkan dalam suatu pabrik, melainkan di luar dan hanya digunakan untuk satu kali proses

produksi saja. Contohnya adalah pembangunan dermaga, gedung,

pengaspalan jalan raya, pembangunan jalan layang, dan

sebagainya. Setelah proses pengerjaan selesai, semua mesin dan

peralatan dibongkar dan dipindahkan ke tempat lain untuk proses

yang baik sama atau tidak tapi di lokasi yang lain.

Kelebihan layout ini adalah:

 Perpindahan material dapat diminimasi.

 Fleksibel, dapat mangakomodasi perubahan dalam desain

produk, campuran produk dan volume produksi.

 Operasi dan tanggung jawab kontinu pada tim.

 Kebebasan dari pusat produksi untuk memperbolehkan

penjadwalan untuk memperoleh waktu produksi total yang

minimum

Kekurangan layout ini adalah:

 Meningkatkan perpindahan tenaga kerja dan peralatan.

(9)

 Membutuhkan tenaga kerja ahli yang lebih banyak.

 Membutuhkan supervisor umum.

 Material dan mesin memerlukan area dan biaya yang besar.

2. Product Layout

Layout jenis ini seringkali disebut layout garis. Merupakan penyusunan letak fasilitas produksi yang diletakkan berdasarkan

urutan proses produksi dari bahan baku sampai barang jadi. Dalam

layout ini, manajemen perusahaan harus benar-benar mengetahui proses produksi.

 Karena didasarkan atas urutan proses produksi, didapat lini

produksi yang logical dan lancar.

 Waktu produksi yang singkat.

 Pada umumnya tidak dibutuhkan keterampilan tinggi untuk

operator, karena itu pelatihan yang dibutuhkan lebih

sederhana dan tidak mahal.

 Perencanaan produksi dan sistem kontrol yang sederhana.

 Penggunaan area lebih sedikit.

 Kerusakan yang terjadi pada satu mesin mengakibatkan

(10)

 Sifatnya yang by product dapat menyebabkan perubahan besar dalam layout.

 Kecepatan produksi ditentukan oleh mesin yang paling

lambat.

 Supervisor bersifat umum. 3. Group Layout

Group layout digunakan pada saat volume produksi untuk produk individual tidak mencukupi untuk menentukan tata letak produk,

tapi dengan mengelompokan produk menjadi logical product families, tata letak produk dapat ditentukan untuk famili tersebut. Kelompok proses dianggap sebagai cells, sedangkan group layout dianggap sebagai layout cellular.

 Mendukung penggunaan peralatan dengan guna yang

umum.

 Jarak perpindahan lebih dekat dan lini aliran lebih lancar

daripada layout proses.

 Utilisasi mesin yang menigkat.

(11)

 Dibutuhkan supervisi umum.

 Dibutuhkan pekerja dengan tingkat keterampilan yang

lebih tinggi daripada pekerja pada layout produk.

 Kompromi antara layout produk dan layout proses, dihubungkan dengan kekurangannya.

 Tergantung pada keseimbangan aliran material melalui

kelompok proses. Jika tidak, dibutuhkan buffer. 4. Process Layout

Pengaturan tata letak dengan cara menempatkan segala

mesin/peralatan yang memiliki tipe / jenis sama kedalam satu

departemen, sebagai contoh : industri manufaktur. Tata letak jenis

ini sesuai dengan digunakan pada industri yang sifatnya menerima

job order dengan jenis produk yang dibuat bervariasi dalam jumlah yang tidak terlalu besar.

 Dapat menghasilkan utilisasi mesin yang lebih baik

sehingga mesin yang dibutuhkan lebih sedikit.

 Fleksibilitas yang tinggi muncul sehubungan dengan

alokasi fasilitas atau tenaga kerja untuk pekerjaan yang

(12)

 Perbandingan investasi yang rendah untuk mesin-mesin

yang dibutuhkan.

 Memungkinkan spesialisasi supervisi.

 Biaya material handling yang lebih mahal karena biasanya lini produksi panjang.

 Perlu adanya perencanaan produksi dan sistem kontrol.

 Pada umumnya total waktu produksi lebih besar.

 Perbandingan biaya yang lebih besar dari hasil inventory in-process.

 Terdapat perbedaan pekerjaan dalam setiap departemen

sehingga dibutuhkan tingkat keterampilan yang tinggi.

(sumber : Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Sritomo)

2.1.5 Tipe-Tipe Pola Aliran Bahan

Dalam sebuah proses produksi, terdapat aliran material dari tiap-

tiap proses. Terdapat beberapa pola aliran bahan, yaitu:

1. Straight Line (Pola Aliran Garis Lurus)

Pada umumnya pola ini digunakan untuk proses produksi yang

(13)

Sumber: Tata Letak Pabrik danPemindahan Bahan, James Apple

Gambar 2.1 Pola Aliran Garis Lurus

2. Serpentine (Pola Aliran Zig-Zag)

Pola ini biasanya digunakan bila aliran proses produksi lebih

panjang daripada luas area.pada pola ini, arah aliran diarahkan

membelok sehinggamenambah panjang garis aliran yang ada. Pola

ini digunakkan untuuk mengatasi keterbatasan area.

Gambar 2.2 Pola Aliran Zig-Zag

3. U-Shaped (Pola Aliran Bentuk U)

Dilihat dari bentuknya, pola aliran ini digunakan bila kita

(14)

yang sama. Keuntungannya adalah meminimasi penggunaan

fasilitas material handling dan mempermudah pengawasan.

Gambar 2.3 Pola Aliran Bentuk-U

4. Circular (Pola Aliran Melingkar)

Pola ini digunakan apabila departemen penerimaan dan pengiriman

berada di lokasi yang sama.

Gambar 2.4 Pola Aliran Melingkar 3

2 4

1 5

(15)

5. Odd Angle (Pola Aliran Sudut Ganjil)

Pola ini jarang dipakai karena pada umumnya pola ini digunakan

untuk perpindahan bahan secara mekanis dan keterbatasan

ruangan. Dalam keadaan tersebut, pola ini memberi linatsan

terpendek dan berguna banyak pada area yang terbatas.

(16)

2.1.6 Operation Process Chart

Operation process chart atau OPC adalah sebuah diagram yang digunakan untuk menggambarkan proses operasi yang akan dialami oleh

bahan baku dari awal sampai dengan menjadi barang jadi beserta

informasi-informasi seperti waktu produksi, material yang digunakan, dan

mesin yang digunakan.

Di bawah ini adalah lambang-lambang yang digunakan dalam Operation Process Char t:

Operasi : Kegiatan yang terjadi yang merubah bentuk material

baik secara fisik maupun kimiawi.

Pemeriksaan: : Pemeriksaan dilakukan bila benda kerja mengalami

inspeksi baik dalam segi kualitas maunpun kuantitas.

Penyimpanan : Dilakukan bila benda kerja disimpan untuk waktu

tertentu.

Gabungan :Terjadi bila aktifitas operasi bersamaan dengan

inspeksi.

Pada Operation Process Chart, manfaat yang dapat kita peroleh berupa: kebutuhan mesin dan anggarannya, memperkirakan kebutuhan

bahan baku, alat untuk menentukan tata letak panrik, alat untuk perbaikan

(17)

2.1.7 Jumlah Kebutuhan Mesin

Dalam sebuah industri manufaktur, sangat tidak mungkin sebuah

pabrik dapat beroperasi dalam efisiensi 100%. Jika diperkirakan bahwa

pabrik tersebut beroperasi pada tingkat efisiensi 90% maka ruang pabrik

dan mesin harus disiapkan untuk mengatasi kekurangan akibat ketidak

efisiensian ini. Untuk itulah dilakukan suatu perhitungan jumlah mesin

untuk mengetahui kebutuhan jumlah mesin yang efektif. (Apple, hal 92)

Dalam membuat tabel perhitungan jumlah mesin, terdapat

beberapa langkah yang harus dilakukan, yaitu:

1. Nama Operasi

Nama proses yang dilakukan

2. Nama Peralatan

Jenis mesin atau peralatan yang digunakan

3. Kapasitas alat teoritis

Kapasitas mesin yang digunakan (data dari perusahaan)

4. % scrap tiap operasi

Persentase produk yang cacat yang ditimbulkan tiap mesin. Data

dari pengamatan perusahaan.

5. Jumlah diharapkan

Jumlah yang diharapkan yang merupakan data target produksi

yang ditetapkan untuk tiap-tiap mesin.

6. Jumlah disiapkan

Jumlah yang diharapkan setelah perhitungan dengan scrap yang mungkin timbul.

(18)

7. Reliability mesin

Efisiensi dari mesin. Hal ini disebabkan umur mesin yang tidak

memungkinkan mesin tersebut untuk menghasilkan 100% produk

sesuai kapasitasnya.

8. Jumlah mesin teoritis

Jumlah mesin yang seharusnya digunakan oleh perusahaan sesuai

perhitungan.

Jumlah me sin

teoritis  jumlah disiapkan

keandalan me sin X kapasitas me sin

2.1.8 Analisa Aktivitas

2.1.8.1 From To Chart

FTC atau From To Chart yang kadang disebut juga travel chart, adalah sebuah teknik konvensional yang seacara umum digunakan

(19)

Chart dibagi 3, yaitu: from to chart frekuensi, from to chart in flow, from to chart outflow..

1. From To Chart Frekuensi

Sebuah tabel yang bertujuan melihat material yang mengalir antar

fasilitas. Frekuensi perpindahan material ini dlihat berdasarkan

tabel pada Material Handling Evaluation Sheet. 2. From To Chart Inflow

Pada tabel ini, matriks diisi dengan rasio:

Nilai pad

3. From To Chart Outflow

Di sini, matriks disi dengan rasio:

Nilai pada se

ana me sin tersebut menjadi me sin tujuan

2.1.8.2 Activity Relationship chart

Pada activity relationship chart ini, ditentukan seberapa dekat hubungan antara departemen-departemen yang ada di perusahaan

tersebut.di bawah ini adalah contoh kira-kira bentuk dari activity

(20)

Gambar 2.6 Activity Relationship Chart Dengan keterangan sebagai berikut:

A: Memiliki hubungan yang sangat erat dan mutlak untuk

berdampingan.

E: Memiliki hubungan yang sangat erat dan diharuskan untuk

berdampingan

I: Penting untuk diletakkan berdekatan

O: Memiliki hubungan yang tidak erat dan boleh diletakkan di

mana saja

U: Tidak perlu adanya keterkaitan geografis apapun

2.1.8.3 Graph-Based Construction Method

Metode ini digunakan untuk menentukan peletakan

fasilitas-fasilitas sehingga proses produksi tidak terganggu. Metode ini

(21)

1. Dari ARC, pilih pasangan departemen dengan beban

hubungan tertinggi. Contoh: sesuai ARC di bawah, dipilihlah

departemen tiga dan empat.

Gambar 2.7 Activity Relationship Chart Graph Method 2. Kemudian pilih departemen ketiga berdasarkan jumlah beban

hubungan mereka. Contoh: dalam hal ini departemen dua

adalah yang terbaik. Nilai dari beban setiap hubungan

diletakkan pada garis yang menghubungkan kedua

departemen tersebut

Tabel 2.1Tabel Hasil Iterasi Graph Method

3 4 Total

1 8 10 18

2 12 13 25 (best)

(22)

Sumber : Facilities Planning, Tompkins

Gambar 2.8 Contoh Hasil Iterasi Graph Method Hasil tersebut digambarkan dalam gambar di atas

3. Setelah itu, untuk memilih departemen keempat, terlebih

dahulu pindahkan departemen ketiga ke bagian atas tabel,

lalu departemen keempat dapat dipilih seperti halnya

memilih departemen ketiga di atas. Face of graph adalah sisi batasan wilayah yang dibatasi oleh kelilingnya. Face of graph tersebut menentukan di dalam wilayah manakah departemen selanjutnya harus diletakkan. Dalam hal ini

adalah keliling segitiga tersebut. Yaitu 2-3-4.

Tabel 2.2 Tabel Hasil Iterasi Graph Method

2 3 4 Total

1 9 8 10 27 (best)

3 7 0 2 9

Dari hasil iterasi di atas, maka diperoleh departemen satu

(23)

Gambar 2.9 Contoh Hasil Iterasi Graph Method

4. Sisanya adalah menentukan departemen selanjutnya dengan

cara yang sama dengan nomor dua dan tiga.

Tabel 2.3 Tabel Hasil Iterasi Graph Method

1 2 3 4 Total

3 0 7 0 2 9 (best)

Faces Total 1,2,3 7

1,2,4 9 (best) 1,3,4 2

2,3,4 9

Dari hasil iterasi di atas, didapatkan bahwa departemen

selanjutnya adalah departemen 3 dan diletakkan di dalam

wilayah yang dibatasi oleh departemen 1, 2, dan 4. Maka

hasil iterasi tersebut digambarkan demikian:

2 9 1

3 2

(24)

Gambar 2.10 Contoh Hasil Iterasi Graph Method

5. Langkah terakhir adalah menggambarkan tata letak yang telah terbentuk tersebut ke dalam lahan yang tersedia.

Contoh:

Gambar 2.11 Contoh Hasil Iterasi Graph Method 1

(25)

2.2 Kerangka Pemikiran

Dalam melakukan pembahasan ini, terdapat

beberapa langkah yang harus dilakukan agar hasil yang

diinginkan dapat tercapai. Langkah pertama yang harus

dilakukan adalah observasi lapangan. Dari situ dapat

dilihat permasalahan apa yang timbul. Untuk

memecahkan masalah tersebut, langkah selanjutnya

adalah mengumpulkan data-data yang ada berdasarkan

studi literatur yang dilakukan. Dari data-data inilah

dilakukan analisa pemecahan masalah. Dari analisa

tersebut, ditarik kesimpulan dan digunakan dalam saran

untuk pemecahan masalah yang ada.

2.4.1 Algoritma Kontruksi

Algoritma konstruksi digunakan untuk menyusun tata letak baru, dimana

penugasan fasilitas – fasilitas dilakukan secara bertahap dengan kriteria

penempatan tertentu sampai seluruh fasilitas ditempatkan atau susunan layout telah

diperoleh. Beberapa algoritma konstruksi antara lain :

1. CORELAP (Computerized Relationship Planning)

Algoritma ini diperkenalkan oleh Robert C. Lee dan Moore pada tahun

1967 dengan landasan Systematic Layout Planning (SLP) yang dikembangkan Muther. Prosedurnya ada tiga yaitu analisa masalah, tahap pencarian, dan tahap

(26)

Data masukan algoritma ini :

a. Peta hubungan (relationship chart)

b. Area tiap departemen

c. Jumlah departemen

(27)

Langkah awal CORELAP adalah menghitung total closeness rating (TCR) tiap departemen. TCR fasilitas 1 merupakan jumlah nilai-nilai numeric yang

menyatakan hubungan antara fasilitas satu dengan yang lain. Nilai-nilai ini

diperoleh dari diagram hubungan yang ditunjukkan oleh derajat kedekatan: A

(diberi nilai 40), E (diberi nilai 30), I (diberi nilai 20), O (diberi nilai 10), U (diberi

nilai 0), X ( diberi nilai – 40).

Departemen dengan TCR terbesar akan ditempatkan pada senter layout sebagai departemen I. Bila departemen dengan TCR terbesar lebih dari satu maka

dipilih departemen dengan area terbesar. Setelah itu peta hubungan diteliti untuk

mencari departemen dengan derajat kedekatan paling tinggi terhadap departemen I,

dijadikan departemen II. Fasilitas ketiga diteliti lagi dari peta hubungan yang punya

nilai hubungan A dengan departemen I, bila tidak ada cari departemen dengan nilai

hubungan A terhadap departemen II. Bila tidak ada diteliti lagi untuk nilai

hubungan lebih rendah. Proses berlangsung sampai semua departemen

ditempatkan.

Output yang dihasilkan berupa matriks layout dalam bentuk tidak beraturan yang menggambarkan penempatan fasilitas yang ada. Karena itu diperlukan

penyesuaian lebih lanjut agar dapat dipergunakan.

2. PLANET (Plant Layout ANalysis & Evaluation Technique)

PLANET pertama kali dikembangkan oleh Deisenrith dan Apple pada tahun

(28)

1. Input part list, yaitu frekuensi, susunan, ongkos / satuan jarak. Jika menggunakan

metode ini, langkah selanjutnya menghitung FTC frekuensi x ongkos

2. Input langsung pada FTC

3. Input tabel data yang mirip FTC tapi punya nilai yang menandakan keinginan

menempatkan suatu departemen harus dekat dengan departemen lain. Nilai

dimasukkan dalam penalty chart antara – 9 (departemen saling berjauhan) sampai

99 (harus saling berdekatan).

Prioritas penempatan digunakan untuk menentukan urutan departemen yang akan

memasuki layout. Tingkat prioritas bernilai 9 (tertinggi) sampai 1 (terendah).

Data - data diatas akan diubah menjadi Flow Between Cost Chart (FBCC). FBCC dan prioritas penempatan merupakan dasar PLANET untuk penempatan

departemen pada layout. Seleksi penempatan ini ada tiga metode yaitu metode

seleksi A, B, dan C.

Rutin penempatan PLANET mulai dengan melakukan penempatan dua

departemen pertama yang saling berdekatan pada senter layout. Tiap penempatan berikutnya diusahakan agar meminimasi peningkatan ongkos penanganan material.

Batas pinggir sisi-sisi departemen yang akan memasuki layout disesuaikan dengan

batas pinggir sisi-sisi departemen yang sudah dimasukkan. Tiap sisi yang dicoba

dihitung ongkosnya. Posisi yang menghasilkan ongkos terendah ditempatkan pada

(29)

PLANET mencetak layout dalam bentuk tak beraturan. Program berusaha mempertahankan bentuk departemen bujursangkar, menghindar bentuk

memanjang.

3. ALDEP (Automated Layout Design Program)

ALDEP pertama kali dikembangkan oleh Seehof dan Evans pada tahun 1967.

Inputnya sama dengan CORELAP. Perbedaannya :

1. Prosedur penempatan CORELAP menggunakan TCR, sedangkan ALDEP memilih

secara random.

2. CORELAP berusaha memperoleh sebuah layout terbaik, sedangkan ALDEP

menghasilkan beberapa alternatif layout dan hasil evaluasinya.

ALDEP memilih secara random sebuah fasilitas yang memiliki tingkat

hubungan tinggi (A atau E) dan menempatkannya ke sudut kiri atas dari layout.

Fasilitas berikutnya yang dipilih adalah fasilitas yang mempunyai hubungan

tertinggi atau sama dengan fasilitas pertama yang dipilih secara random tersebut.

Jika terdapat lebih dari satu fasilitas maka fasilitas kedua dipilih secara acak. Jika

tidak ada yang memenuhi, maka fasilitas kedua dipilih secara acak yaitu yang

memiliki tingkat hubungan lebih rendah (I). Proses ini terus berulang sampai

seluruh fasilitas dengan tingkat hubungan I ditempatkan. Proses dilanjutkan untuk

tingkat hubungan lebih rendah sampai semua fasilitas ditempatkan

(30)

ALDEP mampu menangani sampai 63 departemen dan menempatkan

departemen yang tetap pada suatu lokasi, serta mempertimbangkan lokasi yang

sudah ada seperti gang, tangga.

2.4.2 Algoritma Perbaikan

Algoritma perbaikan memerlukan solusi awal dalam penggunaannya. Solusi

tersebut biasanya dilakukan secara random. Dari solusi awal tersebut dilakukan

pertukaran secara sistematis antar fasilitas, kemudian dievaluasi. Pertukaran yang

menghasilkan solusi terbaik akan dipakai dan prosedur diteruskan sampai solusi

tidak dapat diperbaiki lagi . Metode-metode algoritma perbaikan ini antara lain :

1. CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Techniques)

CRAFT pertama kali diperkenalkan oleh Amour dan Buffa pada tahun

1963. Tujuan CRAFT adalah meminimasi total biaya transportasi yang merupakan

hasil perkalian antara frekuensi aliran, jarak yang ditempuh dan biaya

pemindahan/satuan jarak.

Data masukan dari CRAFT yang diperlukan :

1. Tata letak awal : jumlah departemen, luas tiap departemen, area tersedia.

(31)

3. Move Cost Chart (ongkos / unit jarak dari pengangkutan material antar

departemen)

4. Jumlah dan lokasi departemen yang tetap atau tidak ikut dipertukarkan.

CRAFT mulai dengan menentukan pusat departemen pada tata letak awal.

Lalu menghitung jarak antar pusat departemen dan ditempatkan pada peta jarak.

Total biaya transportasi untuk tata letak awal ditetapkan dengan menghitung

perkalian input awal data aliran, data ongkos, dan data jarak. Lalu CRAFT

mempertimbangkan pertukaran departemen yang mempunyai luas area yang sama

untuk mendapatkan pengurangan total biaya transportasi. Jenis pertukaran

departemen:

1. Pertukaran antara dua departemen

2. Pertukaran antara tiga departemen

3. Pertukaran dua departemen diikuti pertukaran tiga departemen

4. Pertukaran tiga departemen diikuti pertukaran dua departemen

Dasar algoritma CRAFT adalah menggunakan prosedur Stepest Descent. Prosedur ini mengevaluasi semua kemungkinan pertukaran lokasi antar pasangan

fasilitas. Pertukaran lokasi yang memberikan pengurangan biaya terbesar akan

dipilih. Prosedur akan berhenti sampai tidak ditemukan lagi pertukaran yang tidak

memberikan pengurangan biaya (DTC) yang positif.

DTC adalah perbedaan biaya total penanganan material dari susunan tata

letak awal dengan setalah dilakukan pertukaran antara sepasang departemen. Jika

(32)

awal adalah TC (a), setelah ada pertukaran departemen i dan j menjadi TC’(a),

Bentuk diatas dapat diturunkan menjadi rumus baru, yaitu :

DTC_uv(a) 



(W_iu W_iv)



d (a(i), a(u))  d (a(i), a(v))



 2W_uv d (a(u), a(v))

i1

Dimana :

DTC_uv(a) = pengurangan biaya jika lokasi dari u dan v dipertukarkan

Wij = frekuensi aliran antara /fasilitas i dan j atau ekspresi ongkos yang

proporsional konstan dengan jarak antara fasilitas i dan j

d( a(i),a(j) ) = jarak antara lokasi fasilitas i dan j

a = vektor penugasan fasilitas ke lokasi a(i) = letak lokasi dari fasilitas i

Diagram alir prosedur Stepest Descent dapat dilihat pada Gambar 2.5.

Pertukaran yang dilakukan mempunyai syarat – syarat tertentu yang

minimal harus dipenuhi salah satunya, yaitu:

1. Departemen yang dipertukarkan harus mempunyai perbatasan yang sama

i j

(33)

2. Departemen yang dipertukarkan harus mempunyai luas yang sama

3. Departemen yang dipertukarkan harus mempunyai kedua perbatasan yang sama

pada ketiga departemen.

2. COFAD (Computerized Facilities Design)

Metode ini pertama kali dikembangkan oleh James A. Tompkins pada tahun

1972. Pada dasarnya COFAD merupakan modifikasi dari CRAFT untuk

mendapatkan kesimpulan yang mendekati kenyataan dengan memperhatikan

semua peralatan penanganan material. Jadi COFAD menggabungkan masalah

tata letak dengan pertimbangan pemilihan sistem penanganan material.

Data masukan yang dibutuhkan COFAD :

1. Pilihan peralatan penanganan material yang sanggup melakukan gerakan

tertentu.

2. Biaya masing – masing peralatan.

3. FTC masing – masing pilihan peralatan.

4. Tata letak awal.

COFAD menggunakan data masukan tersebut untuk menyusun tata letak

dengan biaya penanganan material yang minimum. Secara garis besar, fungsi

iterasi COFAD dapat dijelaskan sebagai berikut :

1. Menentukan tata letak.

(34)

3. Membagi ongkos sistem penanganan material untuk tiap gerakan / pengangkutan.

(35)