commit to user
LAPORAN TUGAS AKHIR
PRARANCANGAN PABRIK AKROLEIN DENGAN PROSES
OKSIDASI PROPILENE KAPASITAS 3000 TON/TAHUN
Oleh:
Ade Dian Pratama
I 1504001
Ziko Aryana
I 1505004
PROGRAM STUDI S1 NON REGULER TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
commit to user
v KATA PENGANTARPuji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang telah memberikan
rahmat-Nya sehingga Laporan Tugas Akhir dengan judul Prarancangan Pabrik Akrolein
Dengan Oksidasi Propilen Kapasitas 3000 Ton/Tahun dapat diselesaikan dengan
baik.
Tugas Akhir merupakan salah satu tugas yang harus ditempuh sebagai
persyaratan menyelesaikan Program Studi S1 Non Reguler Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret.
Pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Dr. Sunu Herwi Pranolo dan bapak Wusana Agung Wibawa, ST, MT.
selaku dosen pembimbing Tugas Akhir
2. Ibu Dwi Ardiana S, ST, MT dan ibu Ir. Endah RD, MT selaku dosen penguji
Tugas Akhir
3. Bapak, Ibu, dan keluarga tercinta yang selalu memberi semangat untuk selalu terus
maju, selalu berkarya, pantang menyerah, dan berdoa.
4. Seluruh warga Teknik Kimia UNS dan teman-teman khususnya angkatan 2004 dan
2005, Ajusta Brata, teman PK di Petrokimia Gresik, Forum Kudus Surakarta, dan
lain-lain yang tidak bisa kami sebutkan yang kami sayangi dan kami banggakan.
Penulis menyadari bahwa laporan Tugas Akhir ini masih kurang sempurna.
Oleh karena itu kritik dan saran yang bersifat membangun dari semua pihak sangat
kami harapkan. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penyusun maupun bagi
pembaca.
Surakarta, Februari 2012
DAFTAR ISI
Halaman
LAPORAN TUGAS AKHIR ... iii
LEMBAR PENGESAHAN ... ii
KATA PENGANTAR ... v
DAFTAR ISI ... iv
DAFTAR GAMBAR DAN ILUSTRASI ... vi
DAFTAR TABEL ... vii
DAFTAR SINGKATAN DAN LAMBANG ... ix
INTISARI ... xi
BAB I PENDAHULUAN ... 1
I.1. Latar Belakang ... 1
I.2. Kapasitas Rancangan ... 1
I.3. Lokasi Pabrik ... 3
I.4. Tinjauan Pustaka ... 6
I.5. Sifat Bahan Dan Produk ... 10
BAB II DESKRIPSI PROSES... 16
II.1. Spesifikasi Bahan Baku Dan Produk ... 16
II.1.1. Spesifikasi Bahan Baku ... 16
II.1.2. Spesifikasi Produk ... 17
II.2. Tinjauan Proses ... 18
II.3. Tinjauan Termodinamika ... 18
II.4. Tinjauan Kinetika ... 19
II.5. Langkah Proses ... 20
II.6. Neraca Massa ... 21
II.7. Neraca Panas ... 25
II.6. Tata Letak Pabrik Dan Peralatan ... 35
BAB III SPESIFIKASI ALAT PROSES ... 38
commit to user
vIV.1. Unit Pendukung Proses ... 50
IV.2. Unit Pengadaan Air Dan Pendingin Reaktor ... 50
IV.3. Unit Penyediaan Steam Dan Bahan Bakar ... 52
IV.4. Unit Penyediaan Udara Instrumentasi ... 53
IV.5. Unit Pembangkit Dan Pendistribusian Listrik... 54
IV.6. Unit Pengolahan Limbah ... 55
IV.7. Laboratorium ... 56
BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN ... 58
V.1. Bentuk Perusahaan ... 58
V.2. Struktur Organisasi ... 58
V.3. Tugas Dan Wewenang ... 59
V.4. Pembagian Jam Kerja Karyawan ... 62
V.5. Status Karyawan Dan Sistem Upah ... 63
V.6. Kesejahteraan Sosial Karyawan... 65
BAB VI ANALISA EKONOMI ... 67
VI.1. Penaksiran Harga Peralatan... 68
VI.2. Dasar Perhitungan ... 70
VI.3. Hasil Perhitungan ... 70
VI.4. Analisis Kelayakan ... 74
BAB VII KESIMPULAN ... 78
DAFTAR PUSTAKA ... 79
DAFTAR GAMBAR DAN ILUSTRASI
Halaman
Gambar I-1 Perkembangan impor akrolein di Indonesia tahun 1998 – 2006 ... 2
Gambar I-2 Lokasi pabrik ... 6
Gambar II-1 Diagram Alir Kuantitatif ... 32
Gambar II-2 Diagram Alir Kualitatif ... 33
Gambar II-3 Diagram Alir Proses ... 33
Gambar II-4 Tata Letak Pabrik Akrolein ... 376
Gambar II-5 Tata Letak Peralatan Proses ... 37
Gambar IV-1 Skema Unit Pengolahan Air KTI ... 52
Gambar IV-2 Skema Pengolahan Air Limbah ... 55
Gambar V-1 Struktur Organisasi Pabrik Akrolein ... 65
commit to user
vii DAFTAR TABELHalaman
Tabel I-1 Laju peningkatan impor akrolein tahun 1999 – 2006 ... 2
Tabel I-2 Data produksi pabrik akrolein ... 3
Tabel II-1 Data termodinamika reaksi pembentukan akrolein ... 18
Tabel II-2 Data kecepatan reaksi ... 19
Tabel II-3 Neraca Massa pada Reaktor (R-01) ... 21
Tabel II-4 Neraca Massa pada Absorber (A-01) ... 22
Tabel II-5 Neraca Massa pada Menara Distilasi (MD-01) ... 23
Tabel II-6 Neraca Massa pada Mixer (M-01) ... 23
Tabel II-7 Neraca Massa Keseluruhan (Overall) ... 24
Tabel II-8 Neraca Panas pada Heat Exchanger I (HE-01) ... 25
Tabel II-9 Neraca Panas pada Furnace (F-01) ... 26
Tabel II-10 Neraca Panas pada Reaktor (R-01) ... 27
Tabel II-11 Neraca Panas pada Absorber (A-01) ... 28
Tabel II-12 Neraca Panas pada Menara Distilasi I (MD-01) ... 29
Tabel II-13 Neraca Panas pada Heat Exchanger II (HE-02) ... 29
Tabel II-14 Neraca Panas pada Heat Exchanger III (HE-03) ... 30
Tabel II-15 Neraca Panas pada Heat Exchanger IV (HE-04) ... 30
Tabel II-16 Neraca Panas pada Heat Exchanger V (HE -05) ... 30
Tabel II-17 Neraca Panas Keseluruhan (Overall) ... 31
Tabel III-1 Spesifikasi Reaktor... 39
Tabel III-2 Spesifikasi Alat Pemisah ... 40
Tabel III-3 Spesifikasi Tangki Penyimpan Bahan Baku Dan Produk... 41
Tabel III-4 Spesifikasi Alat Penukar Panas (Heat Exchanger)... 42
Lanjutan Tabel III-4 ... 43
Lanjutan Tabel III-4 ... 44
Tabel III-6 Spesifikasi Alat Kondensor dan Reboiler ... 46
Tabel III-7 Spesifikasi Mixer... 47
Tabel III-8 Spesifikasi Furnace ... 48
Tabel III-9 Spesifikasi Alat Proses Pendukung ... 49
Tabel IV-1 Kebutuhan air ... 51
Tabel IV-2 Spesifikasi boiler ... 53
Tabel IV-3 Kebutuhan steam dan solar ... 53
Tabel IV-4 Spesifikasi alat pengadaan udara proses dan udara tekan ... 54
Tabel IV-5 Spesifikasi generator ... 55
Tabel V-1 Jadwal pembagian kelompok shift ... 63
Tabel V-2 Perincian golongan, kualifikasi, jumlah dan gaji karyawan ... 64
Tabel VI-1 Indeks harga alat ... 69
Tabel VI-2 Fixed Capital Invesment (FCI) ... 71
Tabel VI-3 Working Capital Investment (WCI) ... 72
Tabel VI-4 Direct Manufacturing Cost (DMC) ... 72
Tabel VI-5 Indirect Manufacturing Cost (IMC) ... 73
Tabel VI-6 Fixed Manufacturing Cost (FMC) ... 73
Tabel VI-7 General Expense (GE) ... 73
Tabel VI-8 Variable Cost ... 75
Tabel VI-9 Regulated Cost ... 75
commit to user
ixDAFTAR SINGKATAN DAN LAMBANG
Singkatan Nama Halaman
commit to user
xi INTISARIAde Dian Pratama, Ziko Aryana, 2011, Prarancangan Pabrik Akrolein Proses Oksidasi Propilen Kapasitas 3.000 ton/tahun, Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Surakarta.
Akrolein dibuat dengan cara mengoksidasikan propilen pada suhu 310 oC dan tekanan 0,2 MPa di dalam Fixed Bed Multitube Reactor non-adiabatis, non-isotermal dengan katalis senyawa kompleks metal oksida. Reaksi yang terjadi bersifat eksotermis, sehingga untuk mempertahankan suhu reaktor digunakan pendingin yang mengalir pada shell reaktor. Pendingin yang digunakan adalah downterm G yang dapat mendinginkan pada kisaran -5 oC – 375 oC, untuk kemudian didinginkan dengan air. Akrolein kemudian diserap dengan air dalam Absorber dan dimurnikan dengan Menara Distilasi. Agar tidak terpolimerisasi, produk akrolein ditambah hidroquinon sebanyak 0,2% berat.
Pabrik Akrolein ini dirancang dengan kapasitas 3000 ton/tahun. Bahan baku yang dibutuhkan adalah propilen 99,95% mol sebanyak 1,42 kg/kg produk, udara sebanyak 8,13 kg/kg produk, dan steam sebanyak 1,90 kg/kg produk. Produk yang dihasilkan berupa akrolein 97% berat. Lokasi pabrik direncanakan di Cilegon, Banten. Pemilihan lokasi tersebut didasari pertimbangan penyediaan bahan baku, pemasaran, transportasi, tenaga kerja, dan ketersediaan sarana pendukung yang lain. Pabrik beroperasi selama 24 jam per hari dan 330 hari per tahun dengan asumsi waktu shut down satu bulan. Unit pendukung proses pabrik meliputi unit pengadaan air, pendingin reaktor, steam, udara tekan, tenaga listrik, dan bahan bakar. Kebutuhan utilitas meliputi air dari KTI sebagai pendingin, air proses, konsumsi dan sanitasi sebanyak 6,99 m3/jam, listrik sebesar 462,85 kW dan kebutuhan bahan bakar (solar) sebanyak 45,06 L/produk. Pabrik juga didukung laboratorium yang mengontrol mutu bahan baku dan produk serta bahan buangan pabrik.
Bentuk perusahaan yang dipilih adalah Perseroan Terbatas (PT), dengan struktur organisasi line and staff. Sistem kerja karyawan berdasarkan pembagian jam kerja yang terdiri dari karyawan shift dan non-shift. Jumlah kebutuhan tenaga kerja sebanyak 90 orang. Pabrik direncanakan mulai dibangun tahun 2012 dan bisa beroperasi pada awal tahun 2013. Modal tetap pabrik sebesar Rp. 39.716.758.218 sedangkan modal kerjanya per kg produksi sebesar Rp. 77.125.970,94 dan biaya produksi total per kg produksi per tahun adalah sebesar Rp. 31.210,83 Evaluasi ekonomi menunjukkan bahwa: Keuntungan sebelum pajak Rp. 19.649.705.471 sesudah pajak Rp. 16.702.249.650. Percent Return on Investment (ROI) sebelum pajak 49,47%, setelah pajak 42,05%. Pay Out Time (POT) sebelum pajak 1,68 tahun, setelah pajak 1,92 tahun. Break Event Point (BEP) 47,88%, Shut Down Point (SDP) 18,77% dan Discounted Cash Flow (DCF) 28,54%.
BAB I PENDAHULUAN
I.1. Latar Belakang
Akrolein telah diproduksi secara komersial sejak 1938. Pada tahun 1995
kapasitas produksi total akrolein di seluruh dunia kira-kira 113.000 ton/tahun.
Akrolein dengan konsentrasi kurang dari 500 ppm digunakan sebagai
pelindung bahan bakar cair dan mikroorganisme. Bahan pembuatan asam amino
metionin esensial. Reduksi akrolein dengan alil alkohol akan menghasilkan gliserol
sintesis. Oksidasi ko-polimerisasi akrolein dan asam akrilat akan menghasilkan
polimer dengan berat molekul yang rendah. Senyawa ini memiliki sifat pemisah dan
pendispersi yang baik, banyak digunakan dalam industri keramik, kertas, dan
elektroplating (Mc. Ketta,1976).
Saat ini, akrolein banyak diproduksi oleh negara-negara Amerika, Eropa,
Jepang dan Cina (dapat dibaca pada Tabel I-1). Mengingat tidak adanya produsen
akrolein di Indonesia, maka pendirian pabrik akrolein di Indonesia dinilai dapat
mendatangkan keuntungan yang cukup besar. Kebutuhan akrolein di Indonesia dapat
dilihat pada Gambar I-1. Pendirian pabrik akrolein di Indonesia lebih berorientasi
untuk pemenuhan kebutuhan dalam negeri.
I.2. Kapasitas Rancangan
Dalam penentuan kapasitas rancangan perlu pertimbangan beberapa
faktor, yaitu perkembangan kebutuhan akrolein di Indonesia. Selama ini, Indonesia
masih mengimpor akrolein untuk pemenuhan kebutuhan dalam negeri. Impor
akrolein pada tahun 1999 sebesar 860 ton dan meningkat menjadi sebesar 1.262 ton
pada tahun 2006 (Tabel I.1). Laju peningkatan impor rata-rata akrolein sebesar
109,69%. Jadi, pada tahun 2013 konsumsi akrolein di Indonesia diperkirakan sebesar
commit to user
Tabel I-1 Laju Peningkatan Impor Akrolein Tahun 1999 – 2006
Tahun Import (ton) Laju Peningkatan Import (%)
1999 860
2000 1.106 128,61
2001 1.621 146,56
2002 1.737 107,16
2003 1.902 109,50
2004 2.094 110,10
2005 1.125 53,72
2006 1.262 112,18
Gambar I-1 Perkembangan impor akrolein di Indonesia tahun 1998 – 2006
Tabel I-2 Data Produksi Pabrik Akrolein
Untuk kebutuhan akrolein dunia pada tahun 2006 sebesar 175.000 ton/tahun,
sedangkan kapasitas produksi akrolein 150.000 ton/tahun. Sehingga masih diperlukan
25.000 ton/tahun (sumber : U.S. Environmental protection agency office of water
office of science and technology health and ecological criteria Division Washington
D.C. 1 Juni 2009).
Dari data diatas dengan pertimbangan untuk pemenuhan kebutuhan di dalam
negeri dan export, maka pada tahun 2013 akan didirikan pabrik akrolein dengan
kapasitas perancangan 3000 ton/tahun dan mengacu pada pabrik yang sudah ada di
dunia.
I.3. Lokasi Pabrik
Pemilihan lokasi pabrik sangat penting di dalam perancangan pabrik karena
hal ini berhubungan langsung dari nilai ekonomis pabrik yang akan dibangun. Pabrik
akrolein ini direncanakan akan dibangun di Cilegon. Ada beberapa faktor yang harus
diperhatikan untuk menentukan lokasi pabrik yang kita rancang agar secara teknis
dan ekonomis menguntungkan. Adapun faktor-faktor yang harus dipertimbangkan.
Negara Perusahaan Kapasitas
(ton/tahun) Sumber
Amerika
Serikat Union Carbide 36000
Kirk and Othmer, 1997
Perancis Atochem 30000
Jepang Daicel 10000
Ohita 4500
Jerman Degusa 36000 Article: Degussa-Huls
Expands , 2000
Cina
Shanghai-Laohekou-Jinghong-Chemical-Co-Ltd 3000
www. made in china.com
commit to user
1. Faktor Primer
a. Penyediaan bahan baku
Kriteria penilaian dititikberatkan pada kemudahan memperoleh bahan baku.
Dalam hal ini, bahan baku utama (propilen) diperoleh dari PT. Chandra Asri
Petrochemical Center, Cilegon, Banten yang berkapasitas produksi 240.000
ton/tahun. Dari kapasitas produksi tersebut, propilen hanya dipakai oleh PT
Tri Polyta Indonesia Tbk sebesar 204.000 ton/tahun. Sehingga sisa produksi
propilen PT Chandra Asri Petrochemical Center sebesar 36.000 ton/tahun.
Kapasitas sebesar ini diharapkan mampu memenuhi kebutuhan bahan baku
akrolein dalam negeri.
b. Pemasaran produk
Faktor yang perlu diperhatikan adalah letak wilayah pabrik yang
membutuhkan akrolein dan jumlah kebutuhannya. Daerah Cilegon
merupakan daerah yang strategis untuk pendirian suatu pabrik karena dekat
dengan Jakarta sebagai pusat perdagangan Indonesia
c. Sarana Transportasi
Sarana dan prasarana transportasi sangat diperlukan untuk proses penyediaan
bahan baku dan pemasaran produk. Dengan adanya fasilitas jalan raya, rel
kereta api, dan pelabuhan laut yang memadai.
d. Tenaga kerja
Tersedianya tenaga kerja yang terampil mutlak diperlukan untuk
menjalankan mesin-mesin produksi. Dan tenaga kerja dapat direkrut dari
daerah Cilegon, Jakarta, dan sekitarnya.
e. Penyediaan utilitas
Perlu diperhatikan sarana-sarana pendukung seperti tersedianya air, listrik,
dan sarana lainnya sehingga proses produksi dapat berjalan dengan baik.
Sebagai suatu kawasan industri yang telah direncanakan dengan baik dan
Petrochemical Center), Cilegon telah mempunyai sarana-sarana pendukung
yang memadai.
2. Faktor Sekunder
a. Perluasan areal pabrik
Cilegon memiliki kemungkinan untuk perluasan pabrik karena masih
mempunyai areal yang cukup luas. Hal ini perlu diperhatikan karena dengan
semakin meningkatnya permintaan produk akan menuntut adanya perluasan
pabrik.
b. Karakteristik lokasi
Karakteristik lokasi ini menyangkut iklim di daerah tersebut, kemungkinan
terjadinya banjir, serta kondisi sosial masyarakatnya. Dalam hal ini, Cilegon
sebagai kawasan industri adalah daerah yang telah ditetapkan menjadi daerah
industri sehingga pemerintah memberikan kelonggaran hukum untuk
mendirikan suatu pabrik di daerah tersebut.
c. Kebijaksanaan pemerintah
Dalam hal ini, pendirian pabrik juga perlu memperhatikan beberapa faktor
kepentingan yang terkait di dalamnya, kebijaksanaan pengembangan industri,
dan hubungannya dengan pemerataan kesempatan kerja, kesejahteraan, dan
hasil-hasil pembangunan. Disamping itu, pabrik yang didirikan juga harus
berwawasan lingkungan, artinya keberadaan pabrik tersebut tidak boleh
mengganggu atau merusak lingkungan sekitarnya.
d. Kemasyarakatan
Dengan masyarakat yang akomodatif tehadap perkembangan industri dan
tersedianya fasilitas umum untuk hidup bermasyarakat, maka lokasi di
Cilegon dirasa tepat.
Dari pertimbangan faktor-faktor di atas, maka dipilih daerah Cilegon, Propinsi
commit to user
Gambar I-2 Lokasi pabrik
I.4. Tinjauan Pustaka
Akrolein (2-propenal / C3H4O / CH2 = CHCHO) adalah senyawa aldehid tidak
jenuh yang paling sederhana, sangat beracun, mudah terbakar, dapat menimbulkan air
mata. Pada temperatur kamar, akrolein berfase cair dengan volatilitas dan sifat mudah
terbakar mirip dengan asetone, tetapi akrolein sedikit larut dalam air.
I.4.1. Macam-macam proses
Secara umum, akrolein dapat diproduksi melalui beberapa proses berikut :
1. Proses kondensasi (Degusa)
Pada proses ini terjadi kondensasi antara asetaldehid dan formaldehid yang
CH3-CHO + H-CHO CH2CH-CHO + H2O (I.1)
asetaldehid formalin akrolein air
Proses ini dikembangkan sejak tahun 1942, katalis yang digunakan pada
proses kondensasi yaitu campuran alumina, litium fosfat atau silika, dan silika gel.
Secara garis besar, tahapan proses kondensasi dapat dijelaskan sebagai berikut :
a. Formalin 30% dan asetaldehid berlebihan diuapkan dan dipanaskan sampai
suhu 300 – 320 oC, umpan ini kemudian dimasukkan ke dalam reaktor
katalitik.
b. Hasil kondensasi keluar reaktor didinginkan dengan alat penukar panas
kemudian dipisahkan dalam menara distilasi, adapun reaktan yang tidak
bereaksi di-recycle masuk kembali ke dalam reaktor.
Dari proses ini diperoleh yield 65% berdasar formaldehid dan 75% berdasar
asetaldehid.
Dengan fresh catalyst, konversi dari proses kondensasi mencapai 60%, namun
setelah 6 hari waktu operasi, konversinya akan menurun menjadi 40% akibat
akumulasi karbon pada katalis dalam reaktor. Untuk mengatasi masalah ini, setiap
hari pabrik harus shut down untuk meregenasi katalis. Regenerasi katalis
dilakukan dengan membakar katalis dalam reaktor dengan udara dan steam. Udara
dan steam disemburkan secara berlawanan dengan arus umpan. Pembakaran
dilakuan pada suhu 400 oC, di luar suhu tersebut akan terjadi pembakaran tidak
sempurna. Hasil samping dari proses kondensasi adalah terbentuknya
akrotonaldehid akibat reaksi kondensasi dimerasetaldehid berdasar persamaan
reaksi :
2CH3-CH=O CH3-CH=CH-CH=O + H2O (I.2)
asetaldehid akrotonaldehid air
(Mc Ketta, 1976)
2. Proses Shell
Proses ini dikenal juga dengan proses Clark and Shult yang dikembangkan
commit to user
katalitik. Katalis yang umum digunakan adalah CuO. Secara garis besar proses
Shell dapat dijelaskan sebagai berikut :
a. Propilen dan udara dipanaskan dalam heater atau furnace hingga suhunya
mencapai 350 oC.
b. Keluaran heater / furnace diumpankan dalam reaktor katalitik. Reaksi yang
terjadi adalah :
c. Arus keluar reaktor suhunya didinginkan secara mendadak dalam quenching
cooler.
d. Arus kemudian dilewatkan absorber untuk mendapatkan akrolein.
Dari proses Shell dihasilkan produk akrolein, propionaldehid, asetaldehid, dan
air. Konversi pada proses ini cukup rendah, yaitu 15% untuk sekali arus. Untuk
itu, diperlukan re-cycle propilen tak bereaksi untuk meningkatkan konversi reaksi.
(Kirk & Othmer, 1997)
3. Proses Oksidasi Propilen
Pada proses ini juga terjadi oksidasi propilen menggunakan oksigen yang
diambil dari udara bebas. Katalis yang digunakan adalah senyawa kompleks metal
oksida, yakni campuran molibdate, bismuth, nikel, cobalt, besi, natrium, boron,
kalium, dan silika. Reaksi yang terjadi adalah :
C3H4O +
Pada proses ini digunakan reaktor multitube fixed bed reactor dengan kondisi
operasi sebagai berikut :
Suhu = 270 – 350 oC
Tekanan = 0,202 – 0,493 MPa
Katalis = Mo12Bi15Ni2Co3Fe0,4Na0,2B0,2K0,08Si18
Konversi = 98,7%
Adapun komposisi umpan reaktor adalah :
Propilen : 8%
Udara : 67%
Steam : 25%
(US Patent no 4,837,360)
Dengan pertimbangan ketiga proses di atas maka perancangan pabrik kimia ini
dipakai proses oksidasi propilen, karena konversi lebih tinggi dengan suhu operasi
lebih rendah dan yield paling besar.
Akrolein dengan konsentrasi kurang dari 500 ppm digunakan sebagai
pelindung bahan bakar cair dan mikroorganisme. Bahan pembuatan asam amino
metionin esensial. Reduksi akrolein dengan alil alkohol akan menghasilkan gliserol
sintesis. Oksidasi ko-polimerisasi akrolein dan asam akrilat akan menghasilkan
polimer dengan berat molekul yang rendah. Senyawa ini memiliki sifat pemisah dan
pendispersi yang baik, banyak digunakan dalam industri keramik, kertas, dan
commit to user
I.5. Sifat Bahan dan ProdukBahan baku akrolein adalah propilen, udara dan steam. Sifat-sifat dari bahan
baku dan produk tersebut dapat dibaca pada Tabel I-3. Bahan baku propilen
mempunyai kemurnian 99,5% dan 0,5% propana, komposisi tersebut merupakan
spesifikasi produk PT Chandra Asri Petrochemical Center. Sedangkan akrolein yang
dihasilkan memiliki komposisi 97% akrolein dan 3% terdiri dari campuran air dan
impuritas lain. Hal tersebut didasari pada spesifikasi produk akrolein di pasaran.
I.5.1. Sifat fisis dan kimia
Bahan Baku
1. Propilen (C3H6)
a. Sifat Fisis
Flash point : 87,9 oC
Fire point : 92,2 oC
Boiling point : 223,4 K
Suhu kritis : 365 K
Volume kritis : 181,0 mL / gmol
Liquid density : 0,612 gr / mL
b. Sifat Kimia
Macam-macam reaksi kimia yang terjadi pada propilen antara lain :
Hidrasi
Propilen dengan adanya katalis H2SO4 akan bereaksi membentuk
isopropil alkohol. Reaksi yang terjadi adalah :
C3H6 H2SO4(300psi,25C) diispropil amin H2SO4H2O (CH3)2CHOH (I.9)
Disoproporsinasi
Disoproporsinasi propilen pada suhu 450 oC dan tekanan 0,172 MPa akan
menghasilkan etilen dan butilen. Reaksi dengan katalis tungsten :
Oksidasi katalitik
Oksidasi katalitik propilen dengan adanya katalis PdCl2 menghasilkan
aseton.
C3H6 + PdCl2 + H2O (CH3)2CO + Pd + 2HCl (I.11)
Nitro oksidasi propilen pada suhu 700 oC dengan katalis perak
menghasilkan akronitril
4C3H6NO 4CH2=CHCHN + N2 + 6H2O . (I.12)
(Mc Ketta, 1976)
2. Propana (C3H8)
Merupakan impuritas pada propilen
Berat molekul ( BM ) : 44,09 gr/grmol
Titik didih : - 42,04 0C
Densitas : 0,585 gr /cm3
Temperatur kritis : 96,8 0C
Tekanan kritis : 42,5 atm
Volume kritis : 202,9 cm3/gmol
Fase : gas ( 30 0C, 1 atm )
(Carl Yaws, 1997)
Produk
1. Akrolein (C3H4O)
Akrolein (2 propenal) adalah unsaturated aldehid yang sederhana, merupakan
senyawa tidak berwarna, mudah menguap, beracun, dan memiliki reaktivitas
kimia yang tinggi. Selain itu akrolein memiliki bau yang kuat.
a. Sifat Fisis
Boiling point : 52,69 oC
Melting point : - 89,95 oC
Relative density : 0,8427 g20/20
Refractive index : 1,4013 nD
commit to user
Viscosity (20oC) : 0,35 Mps
Suhu kritis : 233 oC
Tekanan kritis : 5,07 MPa
Volume kritis : 189 mL / gmol
b. Sifat kimia
Akrolein adalah senyawa kimia yang reaktif karena senyawanya merupakan
gabungan vinil dan aldehid. Karakteristik reaksinya menyerupai baik
senyawa tak jenuh maupun aldehid. Ikatan rangkap 2 dari karbon dengan
atom karbon maupun karbonil group akan menaikkan reaktivitasnya.
Kecenderungan polimerisasi sangat besar apalagi pada suhu yang tinggi.
Macam-macam reaksi yang terjadi pada akrolein.
Reaksi Oksidasi
Oksidasi katalitik dari akrolein dengan oksigen ditambah dengan steam
akan menghasilkan asam akrilat. Komposisi dari umpan adalah
perbadingan molar 1 : 10 : 5. Suhu reaksi anatar 350 – 450 0C. Proses ini
dapat dikombinasikan dengan oksidasi fase gas ropilen dengan udara atau
oksigen. Akrolein dapat juga dioksidasi pada fase cair dengan oksigen,
dengan katalis perak. Hidrogen peroksida dalam selenium dioksida /
selenium adalah katalis yang dapat memberikan hasil yang tinggi dalam
proses oksidasi akrilaldehid menjadi asam akrilat pada fase cair. Karena
sulitnya pemisahan asam dengan cairan reaksi, maka proses fase cair ini
jarang digunakan.
Reaksi Epoksidasi
Jika akrolein dioksidasi dengan diluen H2O2 pada suasana alkali (alkaline
med) dengan pH 8 - 8,5 dimana pengontrolnya dengan larutan NaOH,
akan menghasilkan glisidaldehid (akrilaldehid oksida). Reaksinya dalah
sebagai berikut :
CH2=CH-CHO + H2O2 CH2CHOCHO + H2O (I.13)
Yield di atas 90 % dari akrilonitril dicapai dengan amonoksidasi
akrilaldehid pada fase gas dengan kondisi suhu 350-500 oC. Katalisator
yang paling baik dipakai adalah sistem oksidasi logam dari antimon dan
timah, antimon dan indium atau dengan molibdenum.
Reaksi Adisi
Reaksi adisi pada ikatan rangkap dua atom C=C dapat terjadi dengan
adanya katalis pada suasana asam basa. Senyawa-senyawa yang dapat
mengadisi antara lain : alkohol, amin, dan senyawa metil yang aktif.
(Mc Ketta, 1976)
2. Asam Akrilat (C3H4O2)
Asam akrilat adalah salah satu jenis akrilat asam kuat karbosiklik
a. Sifat Fisis
Boiling point : 141,15 oC
Melting point : 13,65 oC
Relative density : 1,045 g25/25
Refractive index : 1,4185 nD
Vapor pressure (20oC) : 0,35 MPa
Suhu kritis : 342 oC
Tekanan kritis : 56,6 Bar
Volume kritis : 208 mL / gmol
b. Sifat Kimia
Reaksi asam akrilat dengan amonia, amin primer atau sekunder akan
membentuk amida. Tetapi akrilamid lebih baik dibuat dengan hidrolisis
akrilonitril dengan alkohol
Halogen, hidrogen halida, dan hidrogen sianida bila direaksikan dengan
asaam akrilat akan membentuk 2,3-dihalopropionat, 3-halopropionat, dan
3-sianopropionat.
Di tangki penyimpanan pada suhu yang cukup tinggi, asam akrilat akan
commit to user
2CH2=CHCOOH CH2=CHCOOCH2CH2COOH (I.14)
Kebanyakan asam akrilat digunakan untuk membuat metil, etil, atau butil
ester dengan proses esterifikasi langsung dengan alkohol dan katalis asam
sulfat
Bahan Pendukung
1. Katalis Senyawa Metal Oksida
Rumus Molekul : Mo12Bi15Ni2Co3Fe0,4Na0,2B0,2K0,08Si18
Berat Molekul : 5116,68 gr/grmol
Bentuk : bola
Diameter : 3 mm
Bulk density : 225 kg/m3
Porositas ( ) : 0.39
Umur : 3 - 4 tahun
(US Patent no 4,837,360)
2. Hidroquinon
Merupakan senyawa yang secara fisis berbentuk kristal putih, ditambahkan
dalam produk akrolein untuk mencegah terjadinya polimerisasi selama
penyimpanan.
a. Sifat Fisis
Rumus Molekul : C6H4(OH)2
Berat Molekul : 110,11 gr/grmol
Boiling point : 287 oC
Melting point : 173 oC
Flash point : 165 oC
Relative density : 1.332 g15/15
Vapor pressure (25oC) : 2,4.10-3 Pa
Kelarutan terhadap air : 70 gr /L pada 25oC
Kelarutan terhadap senyawa organik
- Aseton : 20 gr/100 gr solvent
- Etil asetat : 22 gr/100 gr solvent
b. Sifat Kimia
Hidroquinon dapat dioksidasi oleh beberapa oksidan seperti asam nitrat,
halogen, persulfat, dan garam logam. Dapat juga dioksidasi oleh oksigen
dalam larutan basa. Dalam media cair, hidroquinon bereaksi dengan
oksigen secara auto-oksidasi yang dipengaruhi oleh pH. Pada larutan
asam, reaksi berjalan sangat lambat. Untuk mempercepat reaksi bisa
digunakan katalis tembaga.
Hidroquinon dapat bereaksi redoks secara reversibel dengan berbagai cara
dan pasangan redoks. Setap pasangan redoks memiliki potensional
elektrokimia yang tergantung derajat protonasi dan reduksi elektron.
Hidroquinon adalah reduktor yang memiliki potensial reduksi (Eo) = +286
mV untuk pasangan redoks benzoquinon / hidroquinon pada 25 oC dan pH
netral.
commit to user
BAB IIDESKRIPSI PROSES
II.1. Spesifikasi Bahan Baku Dan Produk
II.1.1. Spesifikasi Bahan baku
a. Propilen
Rumus molekul : C3H6
Berat molekul : 42,081 gr/grmol
Boiling point : - 47,57
Kenampakan : gas tak berwarna (pada suhu kamar)
Kemurnian : 99,50% mol
Impuritas C3H8 : 0,5% mol
b. Steam
Rumus molekul : H2O
Berat molekul : 18,015 gr/grmol
Kondisi : uap jenuh
Suhu : 175 oC
Tekanan : 0,895 MPa
Kenampakan : gas tidak berwarna (pada suhu kamar)
c. Udara
Komposisi :
1. Nitrogen
Rumus molekul : N2
Berat molekul : 28,02 gr/grmol
Titik didih normal : -195,8
Komposisi : 79%
Kenampakan : gas tidak berwarna (pada suhu kamar)
Rumus molekul : O2
Berat molekul : 32 gr/grmol
Titik didih normal : -183
Komposisi : 21%
Kenampakan : gas tidak berwarna (pada suhu kamar)
II.1.2. Spesifikasi Produk
a. Akrolein
Rumus Molekul : C3H4O
Berat molekul : 56,064 gr/grmol
Boiling point : 52,84
Kenampakan : cairan tak berwarna (pada suhu kamar)
Kemurnian : 97,02% berat
Impuritas
- Air : 2,78%
- Hidroquinon : 0,2%
b. Asam Akrilat
Rumus Molekul : C3H4O2
Boiling point : 141,15 oC
Melting point : 13,65 oC
Relative density : 1,045 g25/25
Refractive index : 1,4185 nD
Vapor pressure (20oC): 0,35 MPa
Suhu kritis : 342 oC
Tekanan kritis : 56,6 Bar
Volume kritis : 208 mL / gmol
c. Karbon Dioksida
Rumus Molekul : CO2
commit to user
Oksidasi propilen menggunakan oksigen dari udara bebas. Denagn katalis
senyawa kompleks Metal Oxide (Mo12Bi15Ni2Co3Fe0,4Na0,2B0,2K0,08Si18). Reaksi terdiri dari
reaksi utama (persamaan (II.1)) dan reaksi samping (persamaan (II.2), (II.3), (II.4)).
C3H6 + O2 C3H4O + H2O (II.1)
konversi pembentukan Akrolein mencapai 98,7%. Reaktor yang digunakan berupa
Fixed Bed Multitube (US Patent No 4,837,360).
II.3. Tinjauan Termodinamika
Reaksi pembentukan akrolein adalah reaksi non isothermal non adiabatis,
yang ditunjukkan oleh panas pembentukannya pada tabel II-1.
Tabel II-1 Data termodinamika reaksi pembentukan akrolein
Reaksi HR 298 K (kJ/kmol)
G 298 K
(kJ/kmol) ln K Kondisi
Reaksi (II.1) -343187,64 -347275,03 91,01 non isothermal non adiabatis
Reaksi (II.2) -1583106,2 -1584227,7 346,21 non isothermal non adiabatis
Reaksi (II.3) -255319,94 -230039,17 66,82 non isothermal non adiabatis
Reaksi (II.4) -1926293,9 -1931502,7 66,82 non isothermal non adiabatis
Metal Oxide
Metal Oxide
Metal Oxide
HR bernilai negatif berarti reaksi eksotermis atau menghasilkan panas,
sedangkan G bernilai negatif maka reaksi dapat berlangsung.
Pada reaksi utama, bila ditinjau dari kesetimbangan reaksi, K = k1/k2, dimana
k1 adalah konstanta kecepatan reaksi ke arah kanan (produk) dan k2 adalah konstanta
kecepatan reaksi ke arah kiri (reaktan). Karena harga K sangat besar (K =
4,5110.1039), maka dapat dianggap reaksi berlangsung satu arah yaitu ke kanan,
sedangkan reaksi ke kiri sedemikian kecilnya sehingga diabaikan. Dengan kata lain,
dapat dikatakan reaksi berjalan secara irreversibel.
II.4. Tinjauan Kinetika
Nilai persamaan kecepatan reaksi pembentukan akrolein diperoleh dari
persamaan (II-5) dan tabel (II-2) telah diteliti oleh Union Carbide Corporation.
(www.che.cemr.wvu.edu/publications/projects/largeproj/Acrolein.PDF, 1 November,
2010)
Tabel II-2 Data kecepatan reaksi
Reaksi (i) Energi akitvasi
commit to user
II.5. Langkah ProsesSecara garis besar proses pembuatan akrolein dari propilen dengan proses
oksidasi dibagi menjadi tiga tahap proses, yaitu tahap persiapan bahan baku, tahap
reaksi dan tahap pemisahan produk (lihat pada Gambar II-3).
Pada tahap persiapan bahan baku, propilen (C3H6) dari tangki penyimpanan
(T-01) pada fase gas dengan kondisi suhu 25 0C dan tekanan 1,03 MPa dinaikkan
suhunya menjadi 130 0Cdengan Heat Exchanger I (HE-01) menggunakan pemanas
produk keluaran Reaktor (R-01). Propilen kemudian diekspansi di Ekspander I (E-01)
sehingga tekanannya turun menjadi 0,203 MPa dan suhunya 76,35 0C, kemudian
diumpankan ke dalam Furnace (F-01) bersamaan dengan udara dan steam. Penyiapan
udara diambil dari udara bebas pada suhu kamar dan tekanan 0,101 MPa. Udara
ditekan menggunakan kompresor I (CO-01) sampai tekanan 0,203 MPa dan suhunya
95,9 oC. Steam dalam proses ini berguna sebagai diluen bagi campuran
propilen-udara yang bersifat eksplosif dan mudah terbakar, sehingga diperoleh propilen-
propilen-udara-steam berada di luar daerah eksplosifnya. Penyediaan steam dilakukan oleh unit
utilitas dengan kondisi suhu 130 oC dan tekanan 0,203 MPa. Ketiga arus bahan baku
ini kemudian dipanaskan lebih lanjut dalam Furnace (F-01) sampai mencapai suhu
operasi reaktor 310 oC dan selanjutnya diumpankan masuk ke dalam Reaktor (R-01).
Propilen dioksidasi dengan udara dalam Reaktor (R-01) untuk menghasilkan
akrolein dengan konversi 98,7%. Produk samping yang dihasilkan adalah asam
akrilat, karbon dioksida, dan air. Reaktor yang digunakan adalah jenis fixed bed
multitube yang beroperasi secara non isotermal non adiabatis. Tube (pipa reaksi)
berisi katalis metal oksida, yakni campuran molibdenum, bismut, nikel, kobalt, besi,
natrium, boron, kalium, dan silika. Reaktan diumpankan dari puncak reaktor dan
keluar dibagian bawah bersifat eksotermis, sehingga diperlukan pendingin untuk
menjaga suhu reaksi relatif konstan. Pendingin yang digunakan adalah Dowtherm G
yang dialirkan didalam shell reaktor. Profil suhu di dalam reaktor adalah 310 oC pada
puncak reaktor dan pada bagian bawah reaktor 325,78 oC untuk dimanfaatkan sebagai
dengan arus umpan reaktor. Dowtherm G keluar reaktor kemudian didinginkan
dengan Heat Exchanger II (HE-02) agar dapat dipergunakan kembali.
Pada tahap pemisahan produk yaitu gas hasil bawah reaktor yang terdiri atas
akrolein, asam akrilat, sedikit propilen yang tidak bereaksi, propana, karbon dioksida,
air, oksigen, dan nitrogen dialirkan melewati Heat Exchanger III (HE-03) dengan
menggunakan Blower I (BL-01) sebelum menuju Absorber (A-01). Gas masuk
absorber pada suhu 96,77 oC beroperasi pada tekanan 0,22 MPa. Gas keluar absorber
pada suhu 51,1 oC, air sebagai media penyerap masuk pada suhu 30 oC tekanan 0,22
MPa sedangkan hasil bawah absorber keluar pada suhu 51,1 oC dan tekanan 0,22
MPa. Dalam absorber, semua akrolein dan asam akrilat larut dalam air dan terpungut
pada hasil bawah, sedangkan propilen, propana, karbon dioksida, oksigen, dan
nitrogen keluar dari puncak menara. Non-condensable gas ini dialirkan menuju
Furnace (F-01) untuk dibakar. Hasil bawah absorber yang mengandung akrolein,
asam akrilat, dan air selanjutnya diumpankan ke Menara Distilasi (MD-01) pada
kondisi cair jenuhnya 0,101 MPa dan suhu 97,17 oC. Pada Menara Distilasi (MD-01),
seluruh asam akrilat dan sebagian besar air dipisahkan pada bagian bawah menara,
sedangkan akrolein dan sedikit air keluar pada bagian atas menara. Hasil bawah
Menara Distilasi (MD-01) pada suhu 100,02 oC dialirkan ke unit pengolahan limbah.
Hasil atas Menara Distilasi (MD-01) pada suhu 57,53 oC dialirkan ke Mixer
(M-01) untuk dicampur dengan hidroquinon. Hidroquinon sebanyak 0,2% berat
berfungsi sebagai inhibitor, untuk mencegah terjadinya polimerisasi akrolein saat
penyimpanan. Selanjutnya keluaran dari Mixer (M-01) didinginkan suhunya dalam
Heat Exchanger V (HE-05) sampai 30 oC kemudian dialirkan ke tangki penyimpanan
produk akrolein (T-02).
II.6. Neraca Massa
Tabel II-3 Neraca Massa pada Reaktor (R-01)
INPUT OUTPUT
commit to user
N2 84,34 2.362,69 N2 84,34 2.362,69
O2 22,42 717,43 O2 5,04 161,43
CO2 0,00 0,00 CO2 5,30 233,47
C3H6 12,75 536,44 C3H6 2,45 103,00
C3H8 0,06 2,82 C3H8 0,06 2,82
H2O 39,84 717,66 C3H4O 6,76 378,99
H2O 53,67 966,93
C3H4O2 1,77 127,69
TOTAL 159,41 4.337,05 TOTAL 159,41 4.337,05
Tabel II-4 Neraca Massa pada Absorber (A-01)
INPUT OUTPUT
Komponen kmol/jam kg/jam Komponen kmol/jam kg/jam
Dari Reaktor (R-01) Fase gas (ke stack)
N2 84,34 2.362,69 N2 84,34 2.362,69
O2 5,04 161,43 O2 5,04 161,43
CO2 5,30 233,47 CO2 5,30 233,47
C3H6 2,45 103,00 C3H6 2,45 103,00
C3H8 0,06 2,82 C3H8 0,06 2,82
C3H4O 6,76 378,99
H2O 53,67 966,93
C3H4O2 1,77 127,69
Sub Total 159,41 4.337,04 Sub Total 97,20 2.863,42
Air Penyerap Bottom Ke MD-01
H2O 114,90 2.069,84 C3H4O 6,76 378,99
H2O 168,57 3.036,77
C3H4O2 1,77 127,69
Sub Total 177,10 3.543,46
Tabel II-5 Neraca Massa pada Menara Distilasi (MD-01)
INPUT OUTPUT
Komponen kmol/jam kg/jam Komponen kmol/jam kg/jam
Dari Bottom Absorber (A-01) Distilat (ke Mixer I, M-01)
C3H4O 6,76 378,99 C3H4O 6,56 367,62
H2O 168,57 3.036,77 H2O 0,20 3,65
C3H4O2 1,77 127,69 C3H4O2 0,00 0,00
Sub Total 6,76 371,28
Bottom (ke waste treatment)
C3H4O 0,20 11,37
H2O 168,37 3.033,12
C3H4O2 1,77 127,69
Sub Total 170,34 3.172,18
TOTAL 177,10 3.543,46 TOTAL 177,10 3.543,46
Tabel II-6 Neraca Massa pada Mixer (M-01)
INPUT OUTPUT
Komponen kmol/jam kg/jam Komponen kmol/jam kg/jam
Dari Menara Distilasi I (MD-01) Ke Tangki Produk (T-02)
C3H4O 6,56 367,62 C3H4O 6,56 367,62
H2O 0,20 3,65 H2O 0,20 3,65
C3H4O2 0,00 0,00 C3H4O2 1,65E-07 0,00
Sub Total 6,76 371,28 C6H4(OH)2
0,02 7,51
Penambahan hidroquinon
C6H4(OH)2 0,02 7,51
commit to user
Tabel II-7 Neraca Massa Keseluruhan (Overall)
INPUT OUTPUT
Keterangan Komponen Kg/jam Keterangan Komponen Kg/jam
Bahan Baku N2 2.362,69
Gas keluar
di stack
N2 3.579,49
O2 717,43 O2 73,88
C3H6 536,44 CO2 652,78
C3H8 2,82 H2O 165,01
H2O(Steam) 717,66
UPL
C3H4O 11,37
Penyerap di
absorber H2O 2.069,84
H2O 3.033,12
C3H4O2 127,69
Hidroquinon C6H4(OH)2 7,51
Produk
H2O 367,62
Sulfur S 0,25 C3H4O 3,65
Sulfat
Dioksida SO2 0,00 C6H4(OH)2 7,51
Karbon C 25,97
Hidrogen H2 3,12
II.7. Neraca Panas
Tabel II-8 Neraca Panas pada Heat Exchanger I (HE-01)
INPUT OUTPUT
Komponen kJ/jam Komponen kJ/jam
Panas dibawa propilen Panas dibawa propilen
C3H6 3.275,370 C3H6 95.464,241
C3H8 18,904 C3H8 558,079
Sub Total 3.294,273 Sub Total 96.022,320
Panas dibawa produk reaktor Panas dibawa produk reaktor
N2 748.783,675 C3H6 706.231,782
O2 45.838,619 H2O 43.232,010
CO2 68.191,832 N2 64.064,249
C3H6 60.950,767 O2 56.948,744
C3H8 1.885,434 C3H4O 1.759,623
C3H4O 112.631,784 C3H4O2 109.106,048
H2O 558.749,572 CO2 526.620,316
C3H4O2 54.988,131 C3H8 51.328,996
Sub Total 1.652.019,815 Sub Total 1.559.291,768
commit to user
Tabel II-9 Neraca Panas pada Furnace (F-01)
INPUT OUTPUT
Komponen kJ/jam Komponen kJ/jam
Panas Umpan Furnace (F-01) Panas Keluar Furnace (F-01)
N2 140.686,00 N2 708.686,56
O2 37.958,10 O2 192.793,26
H2O 89.726,01 H2O 482.835,24
C3H6 49.833,56 C3H6 297.748,62
C3H8 289,83 C3H8 1.766,47
Sub Total 318.493,50 Sub Total 1.683.830,15
Panas dibawa
bahan bakar 268,056 Panas dibawa gas buang
Udara Pembakaran N2 48.3208,46
N2 176.382,46 O2 9.262,57
O2 54.287,22 CO2 84.436,05
Sub Total 54.287,22 H2O 41.808,73
Panas Pembakaran 1.716.538,37 SO2 46,26
Gas dari absorber (A-01) Sub Total 618.762,07
N2 58.186,15 Panas yang hilang 34.330,77
O2 3.525,85
H2O 4.882,51
C3H6 3.834,76
C3H8 115,69
Sub Total 70.744,96
Tabel II-10 Neraca Panas pada Reaktor (R-01)
INPUT OUTPUT
Komponen kJ/jam Komponen kJ/jam
Panas Umpan Reaktor (R-01) Panas Produk Reaktor (R-01)
N2 709.021,37 N2 749.153,33
O2 195.383,86 O2 46.506,62
C3H6 308.260,02 CO2 120.498,14
C3H8 1.824,13 C3H6 63.254,04
H2O 394.157,54 C3H8 1.951,17
Sub Total 1.608.646,92 C3H4O 179.285,55
Panas Reaksi 95.297,88 H2O 561.711,91
Panas yang diserap
downterm G 73.163,52 C3H4O2 54.747,28
commit to user
Tabel II-11 Neraca Panas pada Absorber (A-01)
INPUT OUTPUT
Komponen kJ/jam Komponen kJ/jam
Panas Umpan Absorber (A-01) Panas Gas keluar Absorber (A-01)
N2 176.704,52 N2 58559,75
O2 10.776,29 O2 3558,07
CO2 18.285,25 CO2 5687,23
C3H6 12.317,18 C3H6 3893,63
C3H8 373,46 C3H8 117,41
C3H4O 34.225,10
H2O 130.646,63
C3H4O2 10.844,61
Sub Total 394.173,03 Sub Total 71816,09
Panas air penyerap Panas Cairan keluar Absorber (A-01)
H2O 50.774,69 C3H4O 19835,39
H2O 347534,40
C3H4O2 5190,84
Sub Total 372560,63
Tabel II-12 Neraca Panas pada Menara Distilasi I (MD-01)
INPUT OUTPUT
Komponen kJ/jam Komponen kJ/jam
Panas Umpan Panas Distilat
C3H4O 62.136,67 C3H4O 13.182,53
H2O 463.338,86 H2O 223,26
C3H4O2 15.650,26 C3H4O2 0,00
Panas Reboiler 1.119.913,24 Panas Bottom
C3H4O 945,66
H2O 482.195,83
C3H4O2 11.388,28
Panas kondensor 1.116.467
TOTAL 1.624.402,74 TOTAL 1.624.402,74
Tabel II-13 Neraca Panas pada Heat Exchanger II (HE-02)
INPUT OUTPUT
Komponen kJ/jam Komponen kJ/jam
Dowtherm G 263.758,68 Dowtherm G 313,92
Pendingin 263.758,68 Pendingin 527.203,45
commit to user
Tabel II-14 Neraca Panas pada Heat Exchanger III (HE-03)
INPUT OUTPUT
Komponen kJ/jam Komponen kJ/jam
Pendingin Dowtherm G 8.056,83 Pendingin Dowtherm G 1.270.753,52
Panas dibawa produk reaktor
N2 747.037,95 N2 176.314,36
O2 45.732,81 O2 10.713,22
CO2 68.106,12 CO2 15.058,30
C3H6 60.789,43 C3H6 12.152,75
C3H8 1.880,35 C3H8 368,73
C3H4O 112.609,16 C3H4O 30.090,02
H2O 557.435,09 H2O 130.195,02
C3H4O2 54.836,58 C3H4O2 10.838,41
Sub total 1.648.427,50 Sub total 385.730,81
TOTAL 1.656.484,33 TOTAL 1.656.484,33
Tabel II-15 Neraca Panas pada Heat Exchanger IV (HE-04)
INPUT OUTPUT
Komponen kJ/jam Komponen kJ/jam
Pemanas (Steam) 768.326,74 Pemanas (Steam) 363.058,71
C3H4O 41.799,83 C3H4O 63.391,37
H2O 716.225,69 H2O 1.094.260,77
C3H4O2 10.301,21 C3H4O2 15.942,62
TOTAL 1.536.653,48 TOTAL 1.536.653,48
Tabel II-16 Neraca Panas pada Heat Exchanger V (HE-05)
INPUT OUTPUT
Pendingin air 65.049,54 Pendingin air 187.348,64
C3H4O 329,03 C3H4O 123,14
H2O 192.531,34 H2O 72.240,75
C3H4O2 2.889,30 C3H4O2 1.086,69
TOTAL 260.799,22 TOTAL 260.799,22
Tabel II-17 Neraca Panas Keseluruhan (Overall)
No. Komponen INPUT
(kJ/jam)
OUTPUT
(kJ/jam)
1. Arus 1 4.030,40
2. Arus 2 220.735,22
3. Arus 3 141.594,50
4 Solar 267,86
5 Udara di furnace 230.669,68
6. Air (Ab) 50.774,69
7. Q reaksi 95.297,58
8. HE-04 768.326,74
9. Q RE-01 33.672.583,82
10. Mixer 13,77
1. CD-01 33.494.430,34
2. HE-01 96.022,32
3. HE-02 263.758,68
4. HE-03 923.546,66
5. HE-05 195.749,68
6. Q loss Furnace 34.330,32
7. Q loss MD 166.890,79
8. Stack furnace 9.565,47
II.6. Tata Letak Pabrik dan Peralatan
Tata letak pabrik adalah tempat kedudukan dari seluruh bagian pabrik,
meliputi : tempat kerja alat, tempat kerja karyawan, tempat penyimpanan barang,
tempat penyediaan sarana utilitas, dan sarana lain bagi pabrik. Beberapa faktor perlu
diperhatikan dalam penentuan tata letak pabrik, antara lain adalah pertimbangan
ekonomis (biaya konstruksi dan operasi), kebutuhan proses, pemeliharaan
keselamatan, perluasan di masa mendatang.
Bangunan pabrik meliputi area proses, area tempat penyimpanan bahan baku
dan produk, area utilitas, bengkel mekanik untuk pemeliharaan, gudang untuk
pemeliharaan dan plant supplies, ruang control, laboratorium untuk pengendalian
mutu dan pengembangan, unit pemadam kebakaran, kantor administrasi, kantin,
poliklinik, tempat ibadah, area parkir, taman dan sarana olah raga bagi para pegawai.
Pengaturan letak peralatan proses pabrik harus dirancang seefisien mungkin.
Beberapa pertimbangan perlu diperhatikan yaitu ekonomi, kebutuhan proses, operasi,
perawatan, keamanan, perluasan dan pengembangan pabrik. Peletakan alat–alat
proses harus sebaik mungkin sehingga memberikan biaya kontruksi dengan operasi
minimal. Biaya kontruksi dapat diminimalkan dengan mengatur letak alat sehingga
menghasilkan pemipaan terpendek dan membutuhkan bahan kontruksi paling sedikit.
Peletakan alat harus memberikan ruangan cukup bagi masing–masing alat agar dapat
beroperasi dengan baik, dengan distribusi utilitas mudah. Peralatan membutuhkan
perhatian lebih dari operator harus diletakkan dekat control room. Valve, tempat
pengambilan sampel, dan instrumen harus diletakkan pada ketinggian tertentu
sehingga mudah dijangkau oleh operator. Peletakan alat proses harus memperhatikan
ruangan untuk perawatan. Misalnya pada Heat Exchanger memerlukan cukup
ruangan untuk pembersihan tube. Peletakan alat–alat proses harus sebaik mungkin,
agar jika terjadi kebakaran tidak ada pekerja terperangkap di dalamnya serta mudah
dijangkau oleh kendaraan atau alat pemadam kebakaran.
Susunan tata letak pabrik harus sangat diperhatikan sehingga memungkinkan
commit to user
sangat mendukung kelancaran didalam proses produksi pabrik yang dirancang. Sketsa
tata letak pabrik dapat dilihat pada Gambar II-4 dan gambar tata letak peralatan
proses dapat dilihat pada Gambar II-5.
T-01 R A-01 MD T-02
Gambar II-5 Tata Letak Peralatan Proses Keterangan : A-01 = Absorber MD = Menara distilasi R = Reaktor
T-01 = Tangki propilen T-02 = Tangki akrolein
commit to user
BAB IIISPESIFIKASI ALAT PROSES
Spesifikasi alat proses utama terdiri dari reaktor, absorber, dan menara
distilasi. Reaktor mempunyai tugas mereaksikan bahan baku propilen, steam dan
udara dengan katalis senyawa metal oksides menjadi produk akrolein. Hasil keluaran
reaktor kemudian diproses dalam absorber dengan media penyerap air untuk
penyerapan akrolein dan asam akrilat. Menara distilasi menggunakan tipe plate
kolom. Hasil keluaran menara distilasi adalah produk akrolein dengan kemurnian
97% dengan pengotor air 0,96% dan hidroquenon 2,04%. Selain fungsi
masing-masing alat tersebut akan disebutkan spesifikasi lain seperti jumlah, volume, kondisi
operasi, bahan kontruksi, dan dimensi alat. Hal tersebut dapat dilihat pada Tabel III-1,
selain dari alat proses pada bab ini dapat pula dilihat spesifikasi tangki penyimpanan
bahan baku dan tangki penyimpanan produk pada Tabel III-2. Spesifikasi alat
penukar panas (heat exchanger) dapat dilihat pada Tabel III-3 dan spesifikasi
pompa dapat dilihat pada Tabel III-4.
Spesifikasi alat proses pendukung terdiri dari kompresor, furnace, blower,
reboiler, mixer. Kompresor berfungsi sebagai alat penekan udara pada udara bahan
baku. Sebelum bahan baku direaksikan di dalam reaktor, terlebih dahulu dipanaskan
di dalam furnace untuk memenuhi kondisi operasi. Blower bertujuan untuk
mengalirkan gas keluaran reaktor sebelum masuk ke absorber. Reboiler berfungsi
untuk menguapkan sebagian hasil bawah menara distilasi. Mixer mempunyai peranan
dalam mencampurkan hasil atas MD-01 yang sudah dicairkan dengan hidroquinon.
Tabel III-1 Spesifikasi Reaktor
Nama alat Reaktor
Kode R-01
Fungsi Mereaksikan propilen dengan steam dan
oksigen sehingga menghasilkan produk
akrolein
Tipe/jenis Fixed Bed Multitube Reactor
Jumlah 1
Volume, m3 4,68
Kondisi Operasi :
P, MPa 0,203
T, oC 310 – 350
t, detik 1,85
Bahan kontruksi high alloy steel SA 167 grade 3
Dimensi :
Diameter dalam, m 2,29
Tinggi, m 2,08
Tinggi head, in 18,54
Tebal shell, in 0,375
Tebal head, in 0,375
Katalis/packing Metal Oxide
Bentuk Bola
Umur aktif, tahun 5
commit to user
Tabel III-2 Spesifikasi Alat Pemisah
Nama alat Absorber Menara Distilasi
Kode AB-01 MD-01
Fungsi Menyerap C3H4O dan C3H4O2
dari aliran gas hasil reaktor
Menghasilkan produk
akrolein 97%
Tipe/jenis Packing bed plate dengan sieve tray
Jumlah 1 1
Volume, m3 11,79 6,28
Kondisi Operasi :
P, MPa 0,222 0,101
T, oC 51,1 atas = 57,65
bawah = 100,17
Bahan kontruksi Alloy (Nickel-Chromium-iron)
SB 186 Carbon steel SA 285 C
Dimensi :
Diameter dalam, m 0,88 2,29
Tinggi, m 19,30 21,93
Tinggi head, in 0,24 16,76
Tebal shell, in 0,31 0,375
Tebal head, in 0,14 0,375
Bahan isolasi diatomae earth -
Tebal isolasi, cm 57,48 -
acking Intalox Saddle -
Jenis Keramik Sieve tray
Tabel III-3 Spesifikasi Tangki Penyimpan Bahan Baku Dan Produk
Nama alat Tangki propilen Tangki akrolein
Kode T-01 T-02
Fungsi
Menyimpan bahan baku propilen
selama 1 hari(tangki utama) dan
3 hari (tangki cadangan)
Menyimpan produk akrolein
selama 1 bulan.
Tipe / Jenis Tanki Spherical vessel Tangki silinder tegak, flat bottom, supporting cone roof
Jumlah 2 ( 1 cadangan) 1
Volume,m3 751,19 (tangki cadangan
1727,74) 393,6
Kondisi operasi :
P, MPa 1,013 (tangki cadangan 1,317) 0,101
T, oC 25 30
Bahan Kontruksi Carbon Steel SA 212 grade B Carbon steel SA 285 grade C
Dimensi :
Diameter , m 11,28 (tanki cadangan 14,89) 7,62
Tinggi, m - 9,14
Tinggi head, in - 54,72
commit to user
Tabel III-4 Spesifikasi Alat Penukar Panas (Heat Exchanger)
Nama Alat Heat Exchanger - 01 Heat Exchanger – 02
Tipe Double pipe Double pipe
Beban kerja, kJ/jam 92728,05 263.758,68
Luas transfer panas, ft2 33,01 10,44
Tube side Annulus Annulus
Fluida C3H6 dan C3H8 Pendingin keluar reaktor
Suhu operasi, oC(in/out) 25/130 325,65 / 35
Debit, kg/jam 539,27 221
OD tube, in 4 2,88
Panjang, ft 12 8,97
Material konstruksi Stainless Stell pipe Stainless Stell SA 167 type 316
1,53 0,000077
Shell side Inner pipe Inner pipe
fluida produk dari reaktor Dowtherm G
Suhu operasi, oC(in/out) 325,79 / 309,03 -5/42,72
Debit, kg/jam 4337,039 884,19
ID shell, in 3 1,38
Material konstruksi Stainless Stell pipe Stainless stell SA 167 type 316
1,1 0,00027
Lanjutan Tabel III-4
Tipe Double pipe Double pipe
Beban kerja, kJ/jam 923546,66 768326,74
Luas transfer panas, ft2 22,01 55,02
Tube side Annulus Annulus
Fluida Produk keluaran reaktor setelah lewat blower
Material konstruksi Stainless stell SA 167
type 316 Stainless stell SA 167 type 316
0,0006 1,21806E-08
Shell side Inner pipe Inner pipe
fluida Dowtherm G keluran absorber bawah
Suhu operasi, oC(in/out) -5/35 51,1/98,68
Debit, kg/jam 245,13 3543,45
ID shell, in 3,5 3,068
Material konstruksi Stainless stell SA 167
type 316 Stainless stell SA 167 type 316
7,88E-10 0,0196
commit to user
Lanjutan Tabel III-4
Nama Alat Heat Exchanger - 05 Condensor – 01
Kode HE-05 CD-01
Jumlah 1 1
Fungsi Medinginkan produk keluaran
mixer
Mengkondensasikan hasil atas Menara Distilasi (MD)
Tipe Shell-Tube Double pipe
Beban kerja, kJ/jam 195749,68 1.116.467
Luas transfer panas, ft2 6595,68 140,94
Tube side Fluida panas Annulus
Fluida Produk mixer Produk atas MD
Suhu operasi, oC(in/out) 57,5/30 57,53
Material konstruksi Stainless stell SA 167 type 316 Carbon Steel SA 283 grade C
5,028E-05 0,0001
Shell side Fluida dingin Inner pipe
fluida Air laut Air
Suhu operasi, oC(in/out) 27/43,92 30/45
Debit, kg/jam 2731,18 1185,98
ID shell, in 23,25 1,38
Baffle spacing, in 17,44 -
Pass 2 -
Material konstruksi Stainless stell SA 167 type 316 Carbon Steel SA 283 grade C
commit to user
Tabel III-6 Spesifikasi Alat Kondensor dan Reboiler
Nama Alat Kondensor Reboiler
Kode CO-01 RE-01
Jumlah 1 1
Fungsi Mengkondensasikan hasil atas
Menara Distilasi (MD)
Menguapkan sebagaian hasil bawah MD
Tipe Shell and Tube Kettle Reboiler
Beban kerja, kJ/jam 33.494.430 33.672.583,82
Luas transfer panas, ft2 3.883,68 2.956,93
Kondisi operasi :
Suhu masuk, oC 57,50 130
Suhu keluar, oC 37,50 100
Tekanan, MPa 1,1 0,2
Tube side Fluida panas Fluida panas
Fluida Hasil atas MD Air
Debit, kg/jam 3.172,18 15.491,55
OD tube, in 0,75 1
BWG 18 16
Layout Triangular pitch Triangular pitch
Pitch, in 1 1
Panjang, ft 80 16
Jumlah tube 420 706
Pass 4 2
Material konstruksi Stainless stell SA 167 type 316 Stainless stell SA 167 type 316
9 0,0086
Shell side Fluida dingin Fluida dingin
fluida Air Campuran hasil bawah MD
Suhu operasi, oC 30 / 45 100,02
Debit, kg/jam 534.140,91 371,28
ID shell, in 23,25 15,25
Baffle spacing, in 17,44 12
Pass 2 1
Material konstruksi Stainless stell SA 167 type 316 Stainless stell SA 167 type 316
Tabel III-7 Spesifikasi Mixer
Nama Alat Mixer
Kode M-01
Jumlah 1
Fungsi Mencampur hasil atas MD-01 dengan
hidroquinon
Tipe Silinder tegak dilengkapi pengaduk
Kondisi operasi :
Suhu, oC 30
Tekanan, MPa 0,1
Tinggi, m 1,61 (shell)
Diameter, m 1,24 (shell)
Tebal, in 0,25 (shell)
Jenis tutup head Thorisperical dished head
Tebal head, in 0,25
Tinggi head, m 0,15
Tipe pengaduk Flat blade turbine
Diameter pengaduk, in 8,5
Kecepatan pengaduk, RPM 90
commit to user
Tabel III-8 Spesifikasi Furnace
Nama Alat Furnace
Kode F-01
Jumlah 1
Fungsi Memanaskan umpan reaktor
(R-01) sampai suhu 310 oC
Tipe Furnace tipe box
Kondisi operasi :
Suhu masuk, oC 74,5
Suhu keluar, oC 310
Suhu flue gas keluar, oC 344,48
Panjang, m 4,88
Tinggi, m 0,91
Tinggi brigde wall, m 0,61
Lebar, m 1,52
Jumlah tube 2
Diameter, in 5
Jarak antar pusat, in 8,5
Panjang, ft 16
Bahan bakar Solar
Tabel III-9 Spesifikasi Alat Proses Pendukung
Nama Alat Kompresor Blower
Kode CO-01 BL-01
Jumlah 1 1
Fungsi
Menaikkan tekanan udara
proses dari 1 atm menjadi
2,2 atm untuk umpan
Debit/kapasitas, kg/jam 3.080,12 2.863,42
Tinggi, m 5,46 -
Diameter, m 3,64 -
Jarak antar pusat, in - 484.637,76
Panjang, ft - 3,07
Daya, Hp 1,28 16,92
commit to user
BAB IVUNIT PENDUKUNG PROSES
IV.1. Unit Pendukung Proses
Unit pendukung proses atau utilitas merupakan bagian penting untuk
penunjang proses produksi suatu pabrik. Utilitas di pabrik akrolein meliputi unit
pengadaaan air dan pendingin reaktor, unit penyediaan steam dan bahan bakar, unit
penyediaan udara instrument, unit pengadaan listrik dan unit pengolahan limbah.
Udara tekan pada kebutuhan instrumentasi pneumatic dan udara tekan di
bengkel dipenuhi oleh unit penyediaan udara instrument, sedangkan unit pengadaan
listrik berfungsi menyediakan listrik sebagai tenaga penggerak untuk peralatan
proses, keperluan pengolahan air, peralatan-peralatan elektronik atau listrik AC,
maupun untuk penerangan. Listrik disuplai dari PLN setempat dan dari generator
sebagai cadangan apabila listrik dari PLN mengalami gangguan. Untuk pengolahan
bahan buangan atau hasil samping reaksi dikerjakan di unit pengolahan limbah
dengan proses biodegradasi dengan menggunakan activated sludge.
IV.2. Unit Pengadaan Air dan Pendingin Reaktor
Unit ini berfungsi menyediaan dan pengolahan air meliputi air pendingin, air
umpan boiler, air penyerap di absorber, air konsumsi umum dan sanitasi, dan
pendingin reaktor. Air pendingin menggunakan air laut yang diperoleh tidak jauh dari
lokasi pabrik. Kebutuhan penggunaan air pendingin pada heat exchanger (HE-05)
dan kondensor (CD-01), sedangkan pendingin pada heat exchanger (HE-02, HE-03)
menggunakan Dowtherm G dapat dilihat pada Tabel IV-1.
Kebutuhan air umpan boiler dan air penyerap di absorber menggunakan air
tawar yang diperoleh dari air KTI (dapat dilihat pada Tabel IV-1). Hal yang perlu
diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler adalah penyebab korosi. Karena air
mengandung larutan- larutan asam dan gas- gas yang terlarut. Kerak (scale forming)
karbonat dan silikat. Pembusaan (foaming) terjadi karena proses pemanasan
disebabkan adanya zat- zat organik maupun anorganik dan zat- zat yang tidak larut
dalam jumlah besar.
Air untuk keperluan konsumsi dan sanitasi juga merupakan air tawar/artesis.
Digunakan untuk memenuhi kebutuhan air minum, laboratorium, kantor, perumahan
dan pertamanan. Air konsumsi dan sanitasi harus memenuhi syarat, yaitu suhu di
bawah suhu udara luar, warna jernih, tidak berasa dan tidak berbau, tidak beracun,
tidak mengandung zat organik dan anorganik, dan tidak mengandung bakteri patogen.
Kebutuhan air ini dapat dilihat pada Tabel IV-1. Skema pengolahan air tawar/KTI
(dapat dilihat pada Gambar IV-1).
Pendingin yang digunakan pada reaktor adalah Dowtherm G berfungsi menjaga suhu
reaktor agar beroperasi pada suhu optimal. Kebutuhan Dowtherm G digunakan untuk
pendingin HE-02,HE-03 dan pendingin reaktor yaitu sebesar 1350,32 kg/jam.
Tabel IV-1 Kebutuhan air
No. Jenis keb utuhan Kebutuhan,
kg/jam
Laju alir,
m3/jam
Sumber air
1. Air pendingin ( HE-05, CD-01). 53.6872 ,10 536,87 Air laut
2. Air umpan boiler dan air penyerap di
absorber
23 .368,29 23,47
KTI
3. Air konsumsi dan sanitasi 1.336,91 1,34
commit to user
Gambar IV-1 Skema Unit Pengolahan Air KTI
IV.3. Unit Penyediaan Steam dan Bahan Bakar
Steam digunakan untuk pemenuhan kebutuhan pada heat exchanger, reboiler
dan steam untuk diluen. Untuk pemenuhan kebutuhan steam digunakan boiler,
kebutuhan steam dilebihkan 20% karena kemungkinan adanya kebocoran pada saat
pendistribusian. Boiler dipakai tipe water tube boiler dengan bahan bakar solar
karena bahan bakar mudah didapat, dan mudah dalam penyimpanan, spesifikasi
boiler dapat dilihat pada Tabel IV-2, kebutuhan steam dan bahan bakar solar dapat
Tabel IV-2 Spesifikasi boiler
Spesifikasi Keterangan
Tipe Boiler pip a air
Jumlah 1 buah
Kapasitas, kg/jam 5.885,83
Heating surface, ft2 5.199,95
Q, Btu/jam 14.505.856,61
Rate of steam, lb/jam 12.976,02
Tekanan steam, psi 39,69
Bahan b akar Solar
Tabel IV-3 Kebutuhan steam dan solar
Spesifikasi Steam (RE-01 , HE-04 dan bahan baku) Solar
Kebutuhan spesifik 56,23 kg/produk 45 ,06 L/produk
Rapat massa, kg/m3 1.000 817,92
Heating Value, Btu/m3 -- 18 .800
Specific gravity -- 0,82
Suhu,° C 130 --
Tekanan, MPa 0,2 --
IV.4. Unit Penyediaan Udara Instrumentasi
Kebutuhan udara tekan untuk perancangan pabrik akrolein diperkirakan
sebesar 100 m3/jam, suhu 30 °C, 0,1 MPa. Penyediaan udara tekan menggunakan
kompresor yang dilengkapi dryer berisi silica gel untuk penyerapan kandungan air
sampai diperoleh kandungan air maksimal 84 ppm. Sedangkan untuk udara proses
pada prarancangan pabrik akrolein dibutuhkan 12,32 kg/produk. Spesifikasi alat
commit to user
Tabel IV-4 Spesifikasi alat pengadaan udara proses dan udara tekan
Spesifikasi Udara proses Udara tekan
Tipe
Sentrifugal Tubo Blower dengan penggerak motor
listrik
Single Stage Reciprocating Compresor
Jumlah 2 buah 1 buah
Suhu udara, °C 30 30
Suhu keluar, oC 95,9 -
Tekanan, MPa 0,22 0,69
Laju, m3/jam - 100
Kebutuhan, kg/produk 12,32 -
Tekanan suction, MPa 0,10 -
Tekanan discharge, MPa 0,20 -
Efisiensi 80% 80%
Daya, Hp 1,28 6,38
IV.5. Unit Pembangkit dan Pendistribusian Listrik
Kebutuhan tenaga listrik dipenuhi oleh PLN dan generator pabrik, hal ini
bertujuan agar pasokan tenaga listrik dapat berlangsung kontinyu meskipun ada
gangguan pasokan dari PLN. Generator digunakan arus bolak-balik dengan
pertimbangan tenaga listrik cukup besar, tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan
sesuai kebutuhan menggunakan transformer. Kebutuhan listrik di pabrik ini meliputi
keperluan proses, utilitas, rumah tangga, laboratorium, perkantoran dengan jumlah
total kebutuhan 462,85 kW dan kebutuhan spesifik sebesar 1,222 kWh/kg produk.