i
PENERAPANLEAN WAREHOUSEPADA GUDANG PRODUK JADI
UNTUK MEMINIMASI PEMBOROSAN
(STUDI KASUS: CV BUMI MAKMUR, KARANGTENGAH, WONOGIRI)
Diajukan kepada Universitas Muhammadiyah Surakarta untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan dalam Menyelesaikan
Program Sarjana Teknik Industri
Diajukan oleh:
FEBRIANA MUSFIROH
NIM : D600 120 071
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA
v MOTTO
“Sesungguhnya sesudah kesulitan itu ada kemudahan” (Al-Insyirah ayat 6)
“Allah tidak akan membebani seseorang melainkan sesuai dengan
kesanggupannya”
(Al-Baqarah ayat 286)
“Roopretelcham”
vi
PERSEMBAHAN
Tugas Akhir ini penulis persembahkan untuk:
1. Kedua orang tua dan kakakyang selalu memberikan semangat dan do’a.
2. Seluruh dosen dan staff Jurusan Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Surakarta yang telah mengajarkan ilmu dan pengalaman yang berharga,
3. Azmy, Rosita, Wikky, Yustin, Yanu yang setia mendukung dan menyemangati. 4. Teman-teman Teknik Industri angkatan 2012 terima kasih untuk segala
kenangan dan pengalamannya. 5. Penghuni kos Al-Husna yang rumpi.
6. Inspirit chingu thank you for your support and cheer me every time.
vii
KATA PENGANTAR
Assalamualaikum wr. wb.
Alhamdulillahirabbil’alamin, puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan inayah-Nya, sehingga penulis dapat
menyelesaikan tugas akhir dengan judul “Penerapan Lean Warehouse pada
Gudang Produk Jadi untuk Meminimasi Pemborosan”. Shalawat serta salam semoga senantiasa tercurahkan kepada Nabi Muhammad SAW beserta seluruh keluarga, sahabat, dan umatnya yang masih turut dengan ajaranya.
Tugas Akhir ini disusun dengan maksud untuk memenuhi salah satu syarat dalam rangka menyelesaikan program pendidikan Strata 1 pada Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Surakarta.
Selama penyusunan Tugas Akhir ini telah banyak menerima bantuan dari berbagai pihak, untuk itu tidak lupa penulis ucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Ir. Sri Sunarjono, MT., Ph.D, selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Surakarta.
2. Bapak Eko Setiawan, ST., Ph.D, selaku ketusa Jurusan Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Surakarta.
3. Ibu Ida Nursanti, ST., M.Eng.Sc, selaku Pembimbing Tugas Akhir yang telah memberikan bimbingan, masukan, dan arahan kepada penulis dalam penulisan demi kemajuan Tugas Akhir penulis.
4. Bapak Hafidh Munawir, ST., MT, dan Bapak Muchlison Anis selaku Penguji Tugas Akhir yang telah memberikan masukan dan arahan bagi kesempurnaan penulisan Tugas Akhir ini.
5. Pemilik dan seluruh pekerja CV. Bumi Makmur yang telah membantu dan mendukung kelancaran penelitian yang dilakukan penulis.
6. Bapak, Ibu, dan Kakak-kakakku tercinta yang telah memberikan banyak motivasi, do’a serta dukungan penuh.
ix
BAB I PENDAHULUAN... 1
1.1 Latar Belakang ... 1
1.2 Rumusan Masalah ... 3
1.3 Batasan Masalah... 3
2.2 Konsep DasarLean... 8
2.3Big Picture Mapping... 9
2.4TIMWOOD Assessment... 14
2.5 DiagramFishbone... 19
2.6 5S... 21
2.7 Tinjauan Pustaka ... 25
BAB III METODOLOGI PENELITIAN... 31
3.1 Objek Penelitian ... 31
x
3.3 Metode Pengumpulan Data ... 32
3.4 Metode Pengolahan dan Analisis Data... 33
3.5 Kerangka Pemecahan Masalah... 36
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN... 37
4.1Big Picture Mapping... 37
4.2TIMWOOD Assesment... 45
4.3Fishbone Diagram... 49
4.4 5S... 52
4.5 Tahap Evaluasi ... 63
4.6 Tahap Penilaian ... 74
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN... 78
5.1 Kesimpulan... 78
5.2 Saran... 79 DAFTAR PUSTAKA
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Kuesioner PembobotanWaste... 16
Tabel 2.2 Skor Pembobotan Kuesioner 7Waste... 17
Tabel 2.3 Tinjauan Pustaka ... 25
Tabel 4.1 Rekapitulasi Aktivitas Pergudangan pada Gudang 1 ... 38
Tabel 4.2 Rekapitulasi Aktivitas Pergudangan pada Gudang 2 ... 42
Tabel 4.3 Rekap Hasil Kuesioner Gudang 1 ... 46
Tabel 4.4 Peringkat Pemborosan (waste) Gudang 1 ... 47
Tabel 4.5 Rekap Hasil Kuesioner Gudang 2 ... 48
Tabel 4.6 Peringkat Pemborosan (waste) Gudang 2 ... 48
Tabel 4.7 Daftar Awal Peralatan di Gudang 1 ... 53
Tabel 4.8 Daftar Awal Peralatan di Gudang 2 ... 54
Tabel 4.9 Daftar Peralatan pada Gudang 1 ... 56
Tabel 4.10 Daftar Peralatan pada Gudang 2 ... 56
Tabel 4.11 Daftar Alat Kebersihan pada Gudang 1 dan Gudang 2... 60
Tabel 4.12 Pengelompokkan Kategori Temuan Ketidaksesuain Beserta Sanksi ... 62
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 SimbolValue Stream Mapping... 10
Gambar 2.2 SimbolValue Stream Mapping(Lanjutan) ... 11
Gambar 2.3 SimbolValue Stream Mapping(Lanjutan) ... 12
Gambar 2.4 ContohValue Stream Mapping... 13
Gambar 2.5 DiagramFishbone ... 20
Gambar 2.6 Aliran ProsesSeiri... 22
Gambar 3.1 Kerangka Pemecahan Masalah... 36
Gambar 4.1Big Picture MappingGudang 1 ... 37
Gambar 4.2Big Picture MappingGudang 2 ... 41
Gambar 4.3Fishbone Diagram Overproduction... 49
Gambar 4.4Fishbone Diagram Defects... 51
Gambar 4.5 Contoh Bentuk Palet... 54
Gambar 4.6 Contoh Label Produksi pada Produk Jadi ... 55
Gambar 4.7 Layout Pengelompokkan Produk Jadi pada Gudang Penyimpanan 1 ... 57
Gambar 4.8 Layout Pengelompokkan Produk Jadi pada Gudang Penyimpanan 2 ... 58
Gambar 4.9 Tumpukan Bahan Baku Gudang 1 ... 64
Gambar 4.10 Area Gudang 1 yang Digunakan untuk Parkir Truk ... 64
Gambar 4.11 Sebelum Pemberian Label Produk ... 65
Gambar 4.12 Sesudah Pemberian Label Produk... 65
Gambar 4.13 Sebelum Pengelompokkan Produk Jadi ... 66
Gambar 4.14 Sesudah Pengelompokkan Produk Jadi... 67
Gambar 4.15 Sebelum Penataan Palet ... 68
Gambar 4.16 Sesudah Penataan Palet ... 68
xiii
Gambar 4.18 Sesudah Pemberian Garis Batas pada Stasiun Mixing dan
Packing... 69 Gambar 4.19 Sebelum Pemberian Garis Batas pada Stasiun Penyimpanan
bahan baku ... 70 Gambar 4.20 Sesudah Pemberian Garis Batas pada Stasiun Penyimpanan
bahan baku ... 70 Gambar 4.21 Sebelum Pemberian Garis Batas pada Stasiun Penyimpanan
Produk Jadi ... 71 Gambar 4.22 Sesudah Pemberian Garis Batas pada Stasiun Penyimpanan
xiv
ABSTRAKSI
Perkembangan bisnis yang semakin meningkat menuntut perusahaan harus selalu meningkatkan kinerjanya sehingga mampu bersaing dengan perusahaan lain di pasar domestik maupun internasional. Peningkatan kinerja harus dilakukan secara terus menerus pada semua lini proses produksi agar dapat meminimalisir pemborosan (waste) yang terjadi dengan melakukan penerapan lean warehouse. Penelitian dilakukan di CV. Bumi Makmur di gudang 1 dan gudang 2, pada gudang terdapat 3 stasiun kerja yaitu stasiun mixing, stasiun packing, dan stasiun storage. Tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui jenis waste apa saja yang terdapat di gudang, mengidentifikasi dan menganalisis waste yang memiliki nilai tertinggi, dan mengurangi pemborosan (waste) pada proses pergudangan yang memiliki nilai tertinggi. Big Picture Mapping digunakan untuk memetakan secara visual aliran informasi dan aliran fisik dari sistem yang ada hingga sampai ke tangan konsumen akhir. Dilakukan penyebaran kuesioner untuk mengetahui pendapat dari pihak terkait di gudang mengenai pemborosan mana yang harus dihilangkan terlebih dahulu, didapatkan waste dengan nilai tertinggi yaitu waste over production di gudang 1 dan waste defects di gudang 2 yang akan identifikasi penyebab masalahnya menggunakanfishbone diagram. Untuk meminimalisirwasteyang terjadi dilakukan perbaikan dengan melakukan penerapan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke), setelah dilakukan penerapan diperoleh hasil yang cukup baik, dari hasil inspeksi terdapat pengurangan temuan ketidaksesuaian dari kategori Redsebanyak 13 temuan menjadi White sebanyak 3 temuan. Kemudian dilakukan pengukuran ulang waktu alur proses di gudang setelah penerapan 5S didapatkan pengurangan waktu sebesar 3 jam 10 menit 35 detik.
Kata Kunci :Waste,Lean Warehouse, Gudang, 5S
ABSTRACT
The development of the business requires companies must constantly improve their performance so as to compete with other companies in the domestic and international markets. Improved performance of the company should be carried out continuously on all lines of production processes in order to minimize the waste that occurs by the application of lean warehouse. The research was conducted at CV. Bumi Makmur in the warehouse 1 and 2, there are three work stations namely mixing stations, packing stations and storage station. The purpose of this research was to determine what types of waste are contained in the warehouse, identify, analyze, and reducing waste in warehousing process that has the highest value. Big Picture Mapping is used to visually map a information flow and the physical flow existing system up to end consumer. Distributing quisioner to know the opinion of stakeholders in the warehouse regarding which waste must be eliminated first. Obtained waste with the highest score is waste overproduction in warehouse 1 and waste of defects in warehouse 2, then which will identified the cause of the problem using a fishbone diagram. To minimize the waste that occurs repairs to carry out the implementation of 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke), after implementation of 5S is obtained good results, the results of inspection is reduction of mismatch of Red category were 13 mismatch to White as much as 3 mismatch. Then measuring of flow processes time in the warehouse after implementation of 5S is obtained time reduction is 3 hours 10 minutes 35 seconds.
