4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1. Proses Produksi Produk A
Proses produksi produk A dapat dijelaskan sebagai berikut:
a. Melting dan Heating
Bahan A, B, C, dan D dengan komposisi tertentu dituang ke dalam melting tank pada temperatur 90°C selama kurang lebih 30 menit. Di melting tank terdapat copper kecil yang berputar dengan kecepatan lebih dari 700 rpm yang bertujuan untuk memecah partikel-partikel bahan menjadi lebih kecil, sehingga lebih cepat meleleh dan dihasilkan larutan jernih (partikel-partikel bahan menjadi lelehan sempurna). Hasil larutan jernih ini sampai bias dilihat pada dasar tangki. Hasil pengolahan dari melting tank disalurkan atau dipindahkan ke main tank.
b. Heating
Bahan E dituang ke main tank untuk dipanaskan dahulu hingga temperaturnya mencapai 50°C selama kurang lebih 20 menit baru kemudian dipanaskan sampai temperaturnya naik mencapai 90°C dan diaduk dengan kecepatan 20 rpm selama kurang lebih 10 menit.
c. Mixing 1
Hasil olahan dari melting tank dipindahkan atau disalurkan ke main tank untuk diaduk sampai temperaturnya mencapai 90°C dengan kecepatan 20 rpm selama kurang lebih 15 menit. Proses pengadukan dilakukan secara turbulance.
d. Mixing 2
Setelah selesai diaduk, hasil olahan dari mixing 1 dicampur dengan bahan F. Di proses mixing 2 terjadi proses penyabunan sampai temperaturnya mencapai 90°C dan diaduk dengan kecepatan 20 rpm selama kurang lebih 10 menit.
e. Mixing 3
Setelah selesai diaduk, hasil olahan dari mixing 2 dicampur dengan air (soft water) yang telah diberi pewarna dari water tank (proses pencampuran terjadi di main tank), kemudian diaduk dengan kecepatan 20 rpm sampai temperaturnya mencapai 90°C selama kurang lebih 10 menit. Air dialirkan dengan pengontrolan karena apabila terlalu banyak akan menimbulkan busa.
f. Tempering
Hasil olahan dari mixing 3 terus diaduk atau diputar dan didinginkan dengan mengalirkan air bersuhu netral pada sisi double jacket tank sehingga temperaturnya turun menjadi 80°C. Pada proses ini muncul busa pada permukaan hasil olahan.
g. Mixing 4
Setelah temperatur hasil olahan turun menjadi 75°C, hasil olahan tersebut diberi atau dicampur dengan aroma (flavour).
h. Discharge
Setelah temperatur hasil olahan turun menjadi 75°C , hasil olahan dituang ke dalam kemasan (baik pot 0,5 kg/ pail 10 kg/ pail 20 kg) dengan disalurkan melalui pipa yang terdapat dibawah main tank dan busa dari hasil olahan yang terdapat di permukaan ditinggalkan di main tank.
i. Aging
Setelah dituang ke dalam kemasan, produk yang berupa larutan berwarna oranye kecoklatan ini dibiarkan selama kurang lebih 15 jam sampai menjadi padat (gel) baru kemudian ditutup. Hasil olahan kemudian didinginkan pada suhu ruang.
j. Storage
Setelah hasil olahan dingin, kemasan ditutup, dipacking dan diberi label kemudian disimpan di gudang.
Bahan a,b,c,d Bahan e
Heating & Melting
Heating
Mixing 1 Bahan f
Mixing 2 Soft water
Mixing 3
Mixing 4 Flavour
Tempering
Discharge
Aging
Gambar 4.1. Diagram Proses Produksi Produk A
O-1 O-2
O-3
O-4
O-5
O-6
O-7
O-8
O-9
4.2. Mesin yang Digunakan
Komponen-komponen utama mesin yang digunakan dalam proses produksi produk A antara lain:
• Melting tank 1 buah
• Main tank 2 buah
• Hot water tank 1 buah
• Panel kontrol 2 buah : 1 panel untuk melting, 1 panel untuk jalur utama (suplai air, main tank dan hot water)
4.3. Identifikasi Biaya Kualitas Di PT Hakiki Donarta
Komponen-komponen biaya kualitas di PT Hakiki Donarta adalah sebagai berikut:
4.3.1. Identifikasi Biaya Pencegahan
Biaya pencegahan di PT Hakiki Donarta terdiri dari:
• Identifikasi Biaya Perencanaan Mutu
Terdiri dari biaya-biaya yang dikeluarkan oleh departemen QC yang bertugas merencanakan dan mengkoordinir aktivitas pengendalian mutu terhadap bahan baku, proses dan produk. Biaya yang dikeluarkan oleh departemen QC yaitu: biaya gaji Kepala QC, biaya gaji staf QC, dan biaya pemakaian listrik.
• Identifikasi Biaya Pengendalian Mutu
Terdiri dari alokasi waktu oleh bagian-bagian di luar departemen QC, yang mendukung aktivitas perencanaan dan pengendalian mutu, yaitu bagian pengadaan yang melakukan evaluasi terhadap bahan baku, meliputi: kondisi kemasan, jangka waktu penyimpanan dan pemakaian bahan. Biaya pengendalian mutu merupakan biaya gaji bagian pengadaan.
• Identifikasi Biaya Pemeliharaan Peralatan
Terdiri dari biaya yang dikeluarkan perusahaan baik untuk kalibrasi maupun untuk pemeliharaan terhadap peralatan-peralatan yang berfungsi untuk mengevaluasi kualitas, yaitu biaya pemakaian air.
• Identifikasi Biaya Pelatihan Mutu
Berkaitan dengan alokasi waktu oleh Kepala QC, yang memberikan training kepada operator yang juga sebagai staf QC dalam proses produksi (pelatihan diberikan saat trial formula baru).
• Identifikasi Biaya Pengembangan Produk
Terdiri dari biaya-biaya yang dikeluarkan oleh departemen R&D dalam melakukan trial untuk meningkatkan kualitas produk A (agar dapat memenuhi kebutuhan konsumen) dan membandingkan produk A dengan produk sejenis yang ada di pasar. Biaya yang dikeluarkan oleh departemen R&D yaitu: biaya gaji staf R&D dan biaya trial.
4.3.2. Identifikasi Biaya Penilaian
Biaya penilaian di PT Hakiki Donarta terdiri dari:
• Identifikasi Biaya Pemeriksaan Bahan Baku yang Dibeli
Berkaitan dengan alokasi waktu dari Kepala QC untuk mengevaluasi kualitas dari bahan baku yang dibeli. Pemeriksaan dilakukan saat bahan baku yang dibeli datang. Kepala QC akan mengambil sampling untuk bahan baku tertentu dan kemudian diuji dengan peralatan yang dimiliki atau dengan memeriksa COA (Certificate On Analysis) dari bahan baku tersebut untuk kesesuainnya dengan komposisi bahan baku yang dibutuhkan. Pemeriksaan COA dilakukan untuk parameter-parameter yang tidak dapat di uji dengan peralatan yang ada.
• Identifikasi Biaya Pemeriksaan Kualitas pada Saat Proses Produksi
Berkaitan dengan alokasi waktu dari Kepala QC untuk mengevaluasi kesesuaian proses produksi yang berlangsung dengan prosedur kerja yang telah ditetapkan.
• Identifikasi Biaya Pemeriksaan dan Pengujian Kualitas Produk Jadi
Berkaitan dengan biaya untuk menguji kualitas dari produk A dengan pengolahan lebih lanjut, yaitu aplikasi pada cake. Biayanya antara lain: biaya pemakaian bahan-bahan yang diperlukan untuk membuat cake dan biaya pemakaian listrik untuk oven.
• Identifikasi Biaya Kalibrasi
Terdiri dari biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk melakukan uji kalibrasi terhadap alat-alat ukur yang diperlukan untuk keperluan kegiatan pengujian untuk produk A. Uji kalibrasi dilakukan untuk timbangan mekanik.
4.3.3. Identifikasi Biaya Kegagalan Internal
• Identifikasi Biaya Konsultasi
Terdiri dari pengeluaran perusahaan untuk konsultasi hasil trial produk skala lab dan kendala-kendala yang dihadapi untuk meningkatkan kualitas produk sebelum dilakukan trial skala produksi.
• Identifikasi Biaya Scrap
Terdiri dari sejumlah besar bahan gagal proses karena tidak sesuai dengan kondisi peralatan yang ada. Selama setahun terakhir tidak ada bahan baku yang mengalami gagal proses yang tidak dapat dirework, sehingga biaya scrap tidak ada (nol).
• Identifikasi Biaya Rework
Terdiri dari sejumlah produk jadi yang tidak memenuhi standar kualitas yang ditetapkan (akibat ketidaksesuaian formula) tetapi masih dapat digunakan untuk proses berikutnya. Biaya rework untuk trial skala produksi yang terjadi pada bulan Mei, Oktober, November pada tahun 2002, untuk bahan baku tidak dihitung karena rework (pengerjaan ulang) untuk sejumlah bahan baku yang gagal produksi akan digunakan secara bertahap (sebesar 20% dari total bahan baku yang gagal proses) untuk proses produksi berikutnya. Biaya yang timbul adalah kerugian perusahaan untuk tidak terpenuhinya proses produksi, meliputi: biaya listrik untuk kontrol panel selama proses produksi berlangsung, biaya pemakaian air untuk pemeliharaan peralatan produksi setelah digunakan, dan biaya gaji operator.
• Identifikasi Biaya Downgrading
Terdiri dari selisih pendapatan perusahaan karena penjualan produk dengan harga yang lebih rendah (dijual sebagai produk kualitas dua), yang disebabkan oleh produk jadi yang dihasilkan tidak memenuhi standar kualitas yang ditetapkan perusahaan tetapi masih dapat diterima di pasar.
4.3.4. Identifikasi Biaya Kegagalan Eksternal
Terdiri dari klaim oleh konsumen akibat ketidaksesuaian produk. dengan kebutuhan konsumen. Selama 1 (satu) tahun terakhir tidak ada klaim dari konsumen yang minta produk ditarik oleh perusahaan, yang ada hanya saran konsumen yang disampaikan pada bagian marketing pada order mereka yang berikutnya. Saran yang diberikan berkaitan dengan penampakan fisik (appearance) produk A, yang sesungguhnya tidak mengurangi kualitas dari produk.
4.4. Perhitungan Biaya Kualitas 4.4.1. Biaya Pencegahan
4.4.1.1. Biaya Perencanaan Mutu
Biaya perencanaan mutu terdiri dari:
• Gaji Kepala QC
Gaji Kepala QC dihitung dari standar yang diberikan oleh perusahaan dengan perhitungan sebagai berikut:
Total Gaji = Gaji Pokok/Bulan + Tunjangan Makan/Hari × Jumlah Hari Hadir Keterangan:
Gaji Pokok/Bulan = Rp. 1.500.000,00 Tunjangan Makan/Hari = Rp. 10.000,00
Contoh perhitungan total gaji Kepala QC bulan Mei 2002 : Total Gaji = Gaji Pokok/Bulan + Jumlah Hari Hadir × Rp.10.000,00 = Rp.1.500.000,00+ 24 × Rp.10.000,00
Total Gaji = Rp. 1.740.000,00
Perhitungan total gaji Kepala QC selama 1 tahun (Mei 2002 sampai dengan April 2003) dapat dilihat pada Lampiran 1.
Kepala QC meluangkan waktu untuk kegiatan perencanaan kualitas produk A selama 3 jam per hari kerja sehingga perhitungan biaya kualitas untuk menggaji Kepala QC adalah dengan menghitung biaya gaji Kepala QC per jam per bulan (karena jumlah hari kerja tiap bulan berbeda) dan kemudian mengalikannya dengan dengan jumlah jam kerja Kepala QC untuk Produk A dalam bulan yang bersangkutan.
Contoh perhitungan total biaya kualitas untuk Kepala QC bulan Mei 2002:
Biaya/jam = Total Gaji/ (Jumlah Hari Kerja × Jumlah Jam Kerja per Hari) Biaya/jam = Rp. 1.740.000,00/ (19 × 8,5 jam + 5 × 7,5 jam)
= Rp. 1.740.000,00/199 = Rp. 8.743,72
Perhitungan biaya gaji per jam per bulan selama 1 tahun (Mei 2002 sampai dengan April 2003) dapat dilihat pada Lampiran 1.
Total biaya kualitas untuk bulan Mei 2002
= Biaya/jam × Jumlah Hari Kerja × 3 jam
= Rp. 8.743,72/jam × 24 × 3 jam
= Rp. 629.547,74
Perhitungan total biaya kualitas untuk gaji Kepala QC tiap bulan dapat dilihat pada Tabel 4.1. berikut ini.
Tabel 4.1. Biaya Gaji Kepala QC (Mei 2002 - April 2003) Total (Rp.) Biaya/jam
(Rp.)
Jumlah Hari Hadir × 3
(jam)
Total Biaya (Rp.) Mei 2002 1.740.000,00 8.743,72 72 629.547,74 Juni 2002 1.760.000,00 8.064,52 75 604.838,71 Juli 2002 1.750.000,00 7.849,22 81 635.787,14 Agustus 2002 1.760.000,00 8.101,85 75 607.638,89 September 2002 1.750.000,00 8.393,29 75 629.496,4
Oktober 2002 1.740.000,00 8.345,32 72 600.863,31 November 2002 1.760.000,00 8.148,15 78 635.555,56 Desember 2002 1.630.000,00 13.036,44 33 430.202,43 Januari 2003 1.840.000,00 8.824,94 72 635.395,88 Februari 2003 1.830.000,00 9.451,70 63 595.456,92 Maret 2003 1.850.000,00 8.915,66 50 * 445.783,12 April 2003 1.830.000,00 9.556,14 46 * 439.582,25
Total 6.890.148,35
Keterangan (*):
Sejak bulan Maret 2003 (formula baru diluncurkan), alokasi waktu Kepala QC terhadap produk A dikurangi menjadi 2 jam per hari kerja.
• Gaji staf QC
Gaji staf QC dihitung dari standar yang diberikan oleh perusahaan dengan perhitungan sebagai berikut:
Total Gaji = Premi/hari + Premi/minggu + Premi/bulan Daftar premi staf QC dapat dilihat pada Tabel 4.2. berikut ini.
Tabel 4.2. Premi staf QC Premi/hari
(Rp.)
Premi/minggu (Rp.)
Premi/bulan (Rp.) Staf 1 (senior) 24.000,00 15.000,00 25.000,00
Staf 2 16.500,00 15.000,00 25.000,00
Keterangan:
Premi/hari diberikan sesuai dengan kehadiran pada hari kerja.
Premi/minggu diberikan jika staf hadir selama 1 minggu penuh.
Premi/bulan diberikan jika staf hadir selama 1 bulan penuh.
Contoh perhitungan total gaji staf QC 1 bulan Mei 2002:
Total Gaji = Jumlah hari hadir × premi/hari + Jumlah minggu hadir penuh × premi/minggu + Jumlah bulan hadir penuh × premi/bulan
Total Gaji = 24 × Rp. 24.000,00 + 5 × Rp. 15.000,00 + 1 × Rp. 25.000,00 = Rp. 676.000,00
Perhitungan total gaji selama 1 tahun (Mei 2002 sampai dengan April 2003) dapat dilihat pada Lampiran 2 (untuk staf QC 1) dan Lampiran 3 (untuk staf QC 2).
Staf QC di PT Hakiki Donarta adalah operator yang sekaligus bertugas sebagai petugas inspeksi, sehingga perhitungan biaya kualitas untuk petugas inspeksi (staf QC) dihitung sesuai dengan alokasi waktu yang diluangkan untuk melakukan inspeksi mengenai keadaan mesin, running awal mesin untuk pemanasan/heating (15 menit) dan inspeksi hasil akhir produk (15 menit). Total waktu untuk kegiatan inspeksi dalam 1 hari produksi (dalam 1 hari produksi maksimum 4 batch) adalah 30 menit. Sehingga perhitungan biaya kualitas untuk menggaji staf QC adalah dengan menghitung total biaya kualitas per jam per bulan (karena jumlah hari kerja tiap bulan berbeda), untuk
masing-masing staf QC (staf 1 dan staf 2) dan kemudian mengalikannya dengan dengan jumlah jam berdasarkan banyaknya kegiatan produksi dalam bulan yang bersangkutan.
Contoh perhitungan total biaya kualitas untuk staf QC 1 bulan Mei 2002 :
Biaya/jam = Total Gaji / (Jumlah Hari Kerja × Jumlah Jam Kerja per Hari) Biaya/jam = Rp. 676.000,00 / (19 × 8,5 jam + 5 × 7,5 jam)
Biaya/jam = Rp. 3.396,99
Perhitungan biaya gaji staf QC per jam per bulan selama 1 tahun (Mei 2002 sampai dengan April 2003) dapat dilihat pada Lampiran 4. Jumlah hari produksi dapat dilihat pada Lampiran 5.
Total biaya kualitas untuk bulan Mei 2002
= Biaya/Jam × Jumlah Hari Produksi × 0,5 jam
= Rp. 3.396,99/jam × 1 × 0,5 jam
= Rp. 1.698,49
Perhitungan total biaya kualitas untuk gaji staf QC 1 dan staf QC 2 tiap bulan dapat dilihat pada Tabel 4.3. dan Tabel 4.4. berikut ini.
Tabel 4.3. Biaya Gaji staf QC 1 (Mei 2002 –April 2003)
Total Biaya Total (Rp.) Biaya/jam
(Rp.)
Alokasi Waktu
(jam) (Rp.)
Mei 2002 676.000,00 3.396,99 0,5 1.698,49
Juni 2002 709.000,00 3.267,28 0,5 1.633,64
Juli 2002 733.000,00 3.250,55 1 3.250,55
Agustus 2002 660.000,00 3.055,56 0,5 1.527,78 September 2002 685.000,00 3.285,37 1 3.285,37 Oktober 2002 685.000,00 3.285,37 0,5 1.642,69 November 2002 724.000,00 3.351,85 0,5 1.675,93 Desember 2002 381.000,00 3.085,02 0,5 1.542,51 Januari 2003 710.000,00 3.405,28 1 3.405,28 Februari 2003 660.000,00 3.446,48 0,5 1.723,24
Maret 2003 660.000,00 3.180,72 1 3.180,72
April 2003 660.000,00 3.446,48 0,5 1.723,24
Total 7.943.000,00 26.289,44
Tabel 4.4. Biaya Gaji staf QC 2 (Mei 2002 –April 2003) Total (Rp.) Biaya/jam
(Rp.)
Alokasi Waktu
(jam)
Total Biaya (Rp.) Mei 2002 496.000,00 2.492,46 0,5 1.246,23 Juni 2002 457.500,00 2.108,29 0,5 2.054,15
Juli 2002 530.500,00 2.352,55 1 2.352,55
Agustus 2002 529.000,00 2.449,07 0,5 1.224,54 September 2002 497.500,00 2.386,09 1 2.386,09 Oktober 2002 497.500,00 2.386,09 0,5 1.193,05 November 2002 529.000,00 2.449,07 0,5 1.224,54 Desember 2002 276.000,00 2.234,82 0,5 1.117,41
Januari 2003 522.500,00 2506 1 2506
Februari 2003 487.500,00 2.545,69 0,5 1.272,85
Maret 2003 537.500,00 2.590,36 1 2.590,36
April 2003 487.500,00 2.545,69 0,5 1.272,85
Total 5.848.000,00 20.440,62
• Biaya pemakaian listrik lantai produksi
Perhitungan biaya pemakaian listrik di lantai produksi hanya untuk kontrol panel yang merupakan pengendali dari temperatur, kecepatan, dan waktu yang sangat mempengaruhi kualitas produk.
Perhitungan biaya rasio pemakaian listrik dapat dilihat pada Lampiran 6. Perhitungan biaya pemakaian listrik total dapat dilihat pada Tabel 4.5. berikut ini.
Tabel 4.5. Biaya Pemakaian Listrik Total untuk Kontrol Panel/Bulan (Mei 2002 – April 2003)
Biaya Pemakaian (Rp.)
Biaya Beban (Rp.)
Total Biaya (Rp.)
Mei 2002 29.531,25 206.730,00 236.261,25
Juni 2002 19.687,50 206.730,00 226.417,50
Juli 2002 59.062,50 206.730,00 265.792,50
Agustus 2002 39.375,00 206.730,00 246.165,00 September 2002 78.750,00 206.730,00 285.480,00 Oktober 2002 39.375,00 206.730,00 246.105,00 November 2002 19.687,5 206.730,00 226.417,50 Desember 2002 19.687,5 206.730,00 226.417,50 Januari 2003 59.062,50 206.730,00 265.792,50 Februari 2003 29.531,25 206.730,00 236.261,25
Maret 2003 78.750,00 206.730,00 289.480,00
April 2003 39.375,00 206.730,00 246.105,00
Total 511.875,00 2.996.695,00
Perhitungan total biaya perencanaan mutu dapat dilihat pada Tabel 4.6.
berikut ini.
Tabel 4.6. Total Biaya Perencanaan Mutu
Kepala QC (Rp.)
Staf QC1 (Rp.)
Staf QC2 (Rp.)
Biaya Pemakaian
Listrik (Rp.)
Total (Rp.) Mei 2002 629.547,74 1.698,49 1.246,23 236.261,25 868.753,71 Juni 2002 604.838,71 1.633,64 2.054,15 226.417,50 834.944,00 Juli 2002 635.787,14 3.250,55 2.352,55 265.792,50 907.182,74 Agustus 2002 607.638,89 1.527,78 1.224,54 246.165,00 856.556,21 September 2002 629.496,40 3.285,37 2.386,09 285.480,00 920.647,86 Oktober 2002 600.863,31 1.642,69 1.193,05 246.105,00 849.804,05 November 2002 635.555,56 1.675,93 1.224,54 226.417,50 864.873,53 Desember 2002 430.202,43 1.542,51 1.117,41 226.417,50 659.279,85 Januari 2003 635.395,88 3.405,28 2506,00 265.792,50 907.099,66 Februari 2003 595.456,92 1.723,24 1.272,85 236.261,25 834.714,26 Maret 2003 445.783,12 3.180,72 2.590,36 289.480,00 741.034,20 April 2003 439.582,25 1.723,24 1.272,85 246.105,00 688.683,34 Total 6.890.148,35 26.289,44 20.440,62 2.996.695,00 9.933.573,41
4.4.1.2. Biaya Pengendalian Mutu
Gaji bagian Pengadaan dihitung dari standar yang diberikan oleh perusahaan dengan perhitungan sebagai berikut:
Total Gaji = Gaji Pokok/Bulan + Tunjangan Makan/Hari × Jumlah Hari Hadir Keterangan:
Gaji Pokok/Bulan = Rp. 900.000,00 Tunjangan Makan/Hari = Rp. 10.000,00
Contoh perhitungan total gaji bagian Pengadaan bulan Mei 2002 : Total Gaji = Gaji Pokok/Bulan + Jumlah Hari Hadir × Rp.10.000,00
= Rp. 900.000,00+ 24 × Rp.10.000,00 Total Gaji = Rp. 1.140.000,00
Bagian Pengadaan mengalokasikan waktu, 2 jam setiap bulan untuk mengevaluasi keseluruhan bahan baku produk A, baik untuk kondisi kemasan, sisa jangka waktu pemakaian, dan jumlah bahan baku yang tersisa (untuk
kemudian dilaporkan kepada Kepala QC). Sehingga perhitungan biaya kualitas untuk menggaji bagian Pengadaan adalah dengan menghitung total biaya kualitas per jam per bulan (karena jumlah hari kerja tiap bulan berbeda) dan kemudian mengalikannya dengan dengan jumlah jam untuk mengevaluasi (2 jam) untuk setiap bulan.
Contoh perhitungan total biaya kualitas untuk bagian pengadaan bulan Mei 2002 :
Biaya/Jam = Total Gaji / (Jumlah Hari Kerja × Jumlah Jam Kerja per Hari) Biaya/Jam = Rp. 1.140.000,00 / (19 × 8,5 jam + 5 × 7,5 jam)
Biaya/Jam = Rp. 5.728,64
Perhitungan biaya kualitas per jam per bulan selama 1 tahun (Mei 2002 sampai dengan April 2003) dapat dilihat pada Lampiran 7.
Total biaya kualitas untuk bulan Mei 2002
= Biaya/jam × 2 jam
= Rp. 5.728,64/jam × 2 jam
= Rp. 11.457,29
Perhitungan total biaya kualitas untuk gaji bagian Pengadaan tiap bulan dapat dilihat pada Tabel 4.7. berikut ini.
Tabel 4.7. Gaji bagian Pengadaan (Mei 2002 –April 2003) Total (Rp.) Biaya/jam
(Rp.)
Lama evaluasi/bulan
(jam)
Total Biaya (Rp.)
Mei 2002 1.140.000,00 5.728,64 2 11.457,29
Juni 2002 1.160.000,00 5.345,62 2 10.691,24
Juli 2002 1.170.000,00 5.188,47 2 10.376,94
Agustus 2002 1.160.000,00 5.370,37 2 10.740,74 September 2002 1.150.000,00 5.515,59 2 11.031,18 Oktober 2002 1.150.000,00 5.515,59 2 11.031,18 November 2002 1.150.000,00 5.324,07 2 10.648,15 Desember 2002 1.050.000,00 8.502,02 2 17.004,05 Januari 2003 1.250.000,00 5.995,20 2 11.990,41 Februari 2003 1.230.000,00 6.422,98 2 12.845,95
Maret 2003 1.250.000,00 6.024,10 2 12.048,19
April 2003 1.230.000,00 6.422,98 2 12.845,95
Total 142.711,27
4.4.1.3. Biaya Pemeliharaan Peralatan
Pemeliharaan peralatan (mesin) dilakukan dengan mencuci tangki setelah proses produksi selesai, yaitu dengan mengalirkan air dari melting tank dan water tank (air disemprotkan untuk pembilasan). Tujuan dari pencucian tangki untuk menghindari adanya sisa-sisa dari hasil proses produksi yang menempel pada dinding tangki, yang dalam jangka waktu tertentu akan membentuk lapisan lilin.
Lapisan lilin pada dinding tangki harus dihilangkan/dibersihkan agar tidak menjadi serbuk putih (yang mengundang mikroorganisme).dan menganggu proses produksi berikutnya (proses produksi menjadi tidak higienis).
Dasar penetapan biaya pemakaian air per liter diperoleh dengan perhitungan sebagai berikut:
Jumlah pemakaian air dalam setahun = 378 m3 = 378.000 dm3 = 378.000 liter Biaya pemakaian air dalam setahun = Rp. 2.145.600,00
Biaya/liter = Biaya pemakaian air dalam setahun / Jumlah pemakaian air dalam setahun
= Rp. 2.145.600,00 / 378.000 liter Biaya/liter = Rp. 5,676/liter ≈ Rp.6,00/liter
Perhitungan jumlah pemakaian air dan biaya pemakaian air dalam setahun dapat dilihat pada Lampiran 8. Perhitungan total biaya kualitas untuk pemakaian air tiap bulan dapat dilihat pada Tabel 4.8. berikut ini.
Tabel 4.8. Biaya Pemakaian Air (Mei 2002 –April 2003) Jumlah
Pemakaian Air (liter)
Biaya/liter (Rp.)
Total Biaya (Rp.)
Mei 2002 156 6,00 936,00
Juni 2002 156 6,00 936,00
Juli 2002 312 6,00 1.872,00
Agustus 2002 156 6,00 936,00
September 2002 312 6,00 1.872,00
Oktober 2002 156 6,00 936,00
November 2002 156 6,00 936,00
Desember 2002 156 6,00 936,00
Januari 2003 312 6,00 1.872,00
Februari 2003 156 6,00 936,00
Maret 2003 312 6,00 1.872,00
April 2003 156 6,00 936,00
Total 14.976,00
4.4.1.4. Biaya Pelatihan Mutu
Perhitungan biaya kualitas untuk pelatihan mutu dilakukan dengan mengalikan biaya gaji Kepala QC per jam per bulan dengan jumlah trial produksi pada bulan yang bersangkutan.
Contoh perhitungan biaya pelatihan mutu bulan Mei 2002:
Total Biaya = Biaya per jam × jumlah trial produksi Total Biaya = Rp. 8.743,72/jam × 2 × 3,5 jam Total Biaya = Rp. 61.206,03
Keterangan :
Dalam 1 kali trial produksi sama dengan 1 batch, yaitu 3,5 jam.
Data trial produksi dapat dilihat pada Lampiran 14.
Perhitungan total biaya kualitas untuk pelatihan mutu tiap bulan dapat dilihat pada Tabel 4.9. berikut ini.
Tabel 4.9. Biaya Pelatihan Mutu (Mei 2002- April 2003) Alokasi Waktu
Kepala QC (jam)
Biaya per jam (Rp.)
Total Biaya (Rp.)
Mei 2002 7 8.743,72 61.206,03
Juni 2002 0 8.064,52 0
Juli 2002 0 7.849,22 0
Agustus 2002 3,5 8.101,85 28.356,48
September 2002 0 8.393,29 0
Oktober 2002 7 8.345,32 58.417,27
November 2002 3,5 8.148,15 28.518,52
Desember 2002 3,5 13.036,44 45.627,53
Januari 2003 3,5 8.824,94 30.887,29
Februari 2003 3,5 9.451,70 33.080,94
Maret 2003 3,5 8.915,66 31.204,82
April 2003 0 9.556,14 0
Total 317.298,88
4.4.1.5. Biaya Pengembangan Produk
§ Biaya staf R&D
PT. Hakiki Donarta memiliki departemen R&D dengan beberapa staf R&D tetapi masing-masing staf R&D memiliki tanggung jawab tersendiri terhadap perbaikan produk yang telah ditentukan oleh pihak produksi
perusahaan. Perbaikan kualitas untuk produk A dilakukan oleh seorang staf R&D.
Perhitungan total biaya kualitas untuk gaji staf R&D tiap bulan dapat dilihat pada Tabel 4.10. berikut ini.
Tabel 4.10. Gaji staf R&D (Mei 2002 –April 2003) Gaji Pokok
(Rp.)
Jumlah Hari Kerja
Jumlah Hari Hadir
Jumlah Hari Hadir
× Tunjangan Makan/Hari
(Rp.)
Total (Rp.)
Mei 2002 1.500.000,00 24 23 230.000,00 1.730.000,00 Juni 2002 1.500.000,00 26 26 260.000,00 1.760.000,00 Juli 2002 1.500.000,00 27 25 250.000,00 1.750.000,00
Agustus 2002
1.500.000,00 26 26 260.000,00 1.760.000,00 September
2002
1.500.000,00 25 25 250.000,00 1.750.000,00 Oktober
2002
1.500.000,00 25 24 240.000,00 1.740.000,00 November
2002
1.500.000,00 26 26 260.000,00 1.760.000,00 Desember
2002
1.500.000,00 15 13 130.000,00 1.630.000,00 Januari
2003
1.600.000,00 25 24 240.000,00 1.840.000,00 Februari
2003
1.600.000,00 23 23 230.000,00 1.830.000,00 Maret
2003
1.600.000,00 25 25 250.000,00 1.850.000,00 April 2003 1.600.000,00 23 23 230.000,00 1.830.000,00
Total 21.230.000,00
§ Biaya Trial
Perbaikan kualitas oleh departemen R&D disertai dengan pemakaian sejumlah bahan baku. Pemakaian bahan baku untuk trial dapat dilihat pada Lampiran 9.
Perhitungan total biaya kualitas untuk pemakaian bahan tiap bulan dapat dilihat pada Tabel 4.11. berikut ini.
Tabel 4.11. Biaya Trial (Mei 2002 – April 2003) Biaya Trial Skala Laboratorium
(Rp.)
Mei 2002 9.900,00
Juni 2002 6.300,00
Juli 2002 0
Agustus 2002 36.000,00
September 2002 6.300,00
Oktober 2002 23.400,00
November 2002 28.800,00
Desember 2002 0
Januari 2003 18.900,00
Februari 2003 12.600,00
Maret 2003 0
April 2003 0
Total 142.200,00
Perhitungan total biaya pengembangan produk dapat dilihat pada Tabel 4.12. berikut ini.
Tabel 4.12. Total Biaya Pengembangan Produk
R&D (Rp.) Trial (Rp.) Total (Rp.) Mei 2002 1.730.000,00 9.900,00 1.739.900,00 Juni 2002 1.760.000,00 6.300,00 1.766.300,00
Juli 2002 1.750.000,00 0 1.750.000,00
Agustus 2002 1.760.000,00 36.000,00 1.796.000,00 September 2002 1.750.000,00 6.300,00 1.756.300,00 Oktober 2002 1.740.000,00 23.400,00 1.763.400,00 November 2002 1.760.000,00 28.800,00 1.788.800,00
Desember 2002 1.630.000,00 0 1.630.000,00
Januari 2003 1.840.000,00 18.900,00 1.858.900,00 Februari 2003 1.830.000,00 12.600,00 1.842.600,00
Maret 2003 1.850.000,00 0 1.850.000,00
April 2003 1.830.000,00 0 1.830.000,00
Total 21.230.000,00 142.200,00 21.372.200,00
Total biaya pencegahan yang dikeluarkan setiap bulan dapat dilihat pada Tabel 4.13. berikut ini.
Tabel 4.13. Total Biaya Pencegahan Biaya
Perencanaan (Rp.)
Biaya Pengadaan
(Rp.)
Biaya Pemeliharaan
(Rp.)
Biaya Pelatihan (Rp.)
Biaya
Pengembangan Produk (Rp.)
Total (Rp.)
Mei 2002 868.753,71 11.457,29 936,00 61.206,03 1.739.900,00
2.682.253,03
Juni 2002 834.944,00 10.691,24 936,00 0 1.766.300,00
2.612.871,24
Juli 2002 907.182,74 10.376,94 1.872,00 0 1.750.000,00
2.669.431,68
Agustus 2002 856.556,21 10.740,74 936,00 28.356,48 1.796.000,00
2.692.589,43
September 2002 920.647,86 11.031,18 1.872,00 0 1.756.300,00
2.689.851,04
Oktober 2002 849.804,05 11.031,18 936,00 58.417,27 1.763.400,00
2.683.588,50
November 2002 864.873,53 10.648,15 936,00 28.518,52 1.788.800,00
2.693.776,20
Desember 2002 659.279,85 17.004,05 936,00 45.627,53 1.630.000,00
2.352.847,43
Januari 2003 907.099,66 11.990,41 1.872,00 30.887,29 1.858.900,00
2.810.749,36
Februari 2003 834.714,26 12.845,95 936,00 33.080,94 1.842.600,00
2.724.177,15
Maret 2003 741.034,20 12.048,19 1.872,00 31.204,82 1.850.000,00
2.636.159,21
April 2003 688.683,34 12.845,95 936,00 0 1.830.000,00
2.532.465,29 Total 9.933.573,41 142.711,29 14.976,00 317.298,88 21.372.200,00 31.780.759,56
4.4.2. Biaya Penilaian
4.4.2.1. Biaya Pemeriksaan Bahan Baku yang Dibeli
Pemeriksaan dan pengujian bahan baku dilakukan oleh Kepala QC saat bahan baku yang dibeli datang, yang diuji adalah kesesuaian bahan dengan kebutuhan perusahaan. Misalnya untuk tingkat keasaman diuji dengan menggunakan kertas ph (biaya pemakaian kertas ph tidak dihitung karena jumlah pemakaiannya sedikit sehingga biayanya dapat diabaikan), sedangkan untuk komposisi bahan tidak diuji (perusahaan tidak memiliki peralatan yang memadai) tetapi dicocokkan/dibaca dari keterangan yang terdapat pada COA (Certificate On Analysis).
Perhitungan total biaya kualitas untuk pemeriksaan bahan baku yang dibeli tiap bulan dapat dilihat pada Tabel 4.14. berikut ini.
Tabel 4.14. Biaya Pemeriksaan Bahan Baku yang Dibeli (Mei 2002 - April 2003)
Alokasi Waktu Kepala QC (jam)
Biaya per jam (Rp.)
Total Biaya (Rp.)
Mei 2002 0,5 8.743,72 4.371,86
Juni 2002 1 8.064,52 8.064,52
Juli 2002 0,5 7.849,22 3.924,61
Agustus 2002 1 8.101,85 8.101,85
September 2002 1 8.393,29 8.393,29
Oktober 2002 1 8.345,32 8.345,32
November 2002 1 8.148,15 8.148,15
Desember 2002 0,5 13.036,44 6.518,22
Januari 2003 1 8.824,94 8.824,94
Februari 2003 0,5 9.451,70 4.725,85
Maret 2003 0,5 8.915,66 4.457,83
April 2003 0,25 9.556,14 2.389,04
Total 76.265,48
4.4.2.2. Biaya Pemeriksaan Kualitas pada Saat Proses Produksi
Pemeriksaan kualitas saat proses produksi dilakukan di awal (selama 0,5 jam) dan di akhir hari produksi (selama 0,5 jam) oleh Kepala QC, bertujuan untuk memastikan pemanasan awal mesin (heating) dan setting mesin dilakukan dengan benar oleh staf QC dan memeriksa hasil akhir proses produksi untuk kemudian dibuat laporan hasil produksi. Laporan produksi juga diberikan pada departemen R&D. Alokasi waktu Kepala QC dihitung berdasarkan jumlah hari produksi untuk
tiap bulan. Untuk 1 hari produksi, alokasi waktu Kepala QC adalah 1 jam (0,5 jam di awal dan 0,5 jam di akhir).
Contoh perhitungan total biaya kualitas untuk pemeriksaan kualitas pada saat proses produksi bulan Mei 2002 :
Total biaya kualitas untuk bulan Mei 2002
= Biaya/jam × jumlah hari produksi × 1 jam
= Rp. 8.743,72/jam × 1 jam
= Rp. 8.743,72
Untuk jumlah hari produksi dapat dilihat pada Lampiran 5.
Perhitungan total biaya kualitas untuk pemeriksaan kualitas saat proses produksi tiap bulan dapat dilihat pada Tabel 4.15. berikut ini.
Tabel 4.15. Biaya Pemeriksaan Kualitas pada Saat Proses Produksi (Mei 2002 - April 2003)
Alokasi Waktu Kepala QC (jam)
Biaya per jam (Rp.)
Total Biaya (Rp.)
Mei 2002 1 8.743,72 8.743,72
Juni 2002 1 8.064,52 8.064,52
Juli 2002 2 7.849,22 15.698,45
Agustus 2002 1 8.101,85 8.101,85
September 2002 2 8.393,29 16.786,57
Oktober 2002 1 8.345,32 8.345,32
November 2002 1 8.148,15 8.148,15
Desember 2002 1 13.036,44 13.036,44
Januari 2003 2 8.824,94 17.649,88
Februari 2003 1 9.451,70 9.451,70
Maret 2003 2 8.915,66 17.831,33
April 2003 1 9.556,14 9.556,14
Total 141.141,07
4.4.2.3. Biaya Pemeriksaan dan Pengujian Kualitas Produk Jadi
Pemeriksaan dan pengujian kualitas produk jadi (produk A) dilakukan dengan aplikasi pada cake dan pemakaian listrik (untuk oven).
Bahan-bahan yang digunakan untuk aplikasi cake dapat dilihat pada Lampiran 10. Untuk perhitungan biaya pemakaian listrik (untuk oven) dapat dilihat pada Lampiran 11.
Perhitungan total biaya kualitas untuk pemeriksaan dan pengujian kualitas produk jadi dapat dilihat pada Tabel 4.16. berikut ini.
Tabel 4.16. Biaya Pemeriksaan dan Pengujian Kualitas Produk Jadi (Mei 2002 - April 2003)
Biaya Aplikasi Cake (Rp.)
Biaya Pemakaian Listrik untuk Oven (Rp.)
Total (Rp.)
Mei 2002 0 0 0
Juni 2002 28.650,00 450,00 29.100,00
Juli 2002 28.650,00 375,00 29.025,00
Agustus 2002 28.650,00 300,00 28.950,00
September 2002 28.650,00 300,00 28.950,00
Oktober 2002 28.650,00 300,00 28.950,00
November 2002 42.975,00 600,00 43.575,00
Desember 2002 48.375,00 525,00 48.900,00
Januari 2003 37.875,00 450,00 38.325,00
Februari 2003 14.325,00 225,00 14.550,00
Maret 2003 35.975,00 375,00 36.350,00
April 2003 28.650,00 375,00 29.025,00
Total 351.425,00 4.275,00 355.700,00
4.4.2.4. Biaya Kalibrasi
Kalibrasi dilakukan untuk timbangan mekanik (kapasitas 25 kg).
Perhitungan total biaya kualitas untuk kalibrasi timbangan mekanik dapat dilihat pada Tabel 4.17. berikut ini
Tabel 4.17. Biaya Kalibrasi (Mei 2002 - April 2003) Total (Rp.)
Mei 2002 12.500,00
Juni 2002 12.500,00
Juli 2002 12.500,00
Agustus 2002 12.500,00
September 2002 12.500,00
Oktober 2002 12.500,00
November 2002 12.500,00
Desember 2002 12.500,00
Januari 2003 12.500,00
Februari 2003 12.500,00
Maret 2003 12.500,00
April 2003 12.500,00
Total 150.000,00
Total biaya penilaian yang dikeluarkan setiap bulan dapat dilihat pada Tabel 4.18. berikut ini.
Tabel 4.18. Total Biaya Penilaian
Biaya Pemeriksaan
Bahan Baku yang Dibeli
(Rp.)
Biaya Pemeriksaan Kualitas pada
Saat Proses Produksi
(Rp.)
Biaya Pemeriksaan &
Pengujian Kualitas Produk
Jadi (Rp.)
Biaya Kalibrasi
(*) (Rp.)
Total (Rp.) Mei 2002 4.371,86 8.743,72 0 12.500,00 26.615,58 Juni 2002 8.064,52 8.064,52 29.100,00 12.500,00 57.729,04 Juli 2002 3.924,61 15.698,45 29.025,00 12.500,00 61.148,06
Agustus 2002
8.101,85 8.101,85 28.950,00
12.500,00 57.653,70 September
2002
8.393,29 16.786,57 28.950,00
12.500,00 66.629,86 Oktober
2002
8.345,32 8.345,32 28.950,00
12.500,00 58.140,64 November
2002
8.148,15 8.148,15 43.575,00
12.500,00 72.371,30 Desember
2002
6.518,22 13.036,44 48.900,00
12.500,00 80.954,66 Januari
2003
8.824,94 17.649,88 38.325,00
12.500,00 77.299,82 Februari
2003
4.725,85 9.451,70 14.550,00
12.500,00 41.227,55 Maret
2003
4.457,83 17.831,33 36.350,00
12.500,00 71.139,16 April 2003 2.389,04 9.556,14 29.025,00 12.500,00 53.470,18 Total 76.265,48 141.141,07 355.700,00 150.000,00 723.379,55 Keterangan (*):
Kalibrasi dilakukan sekali dalam setahun, namun dalam penulisan biaya dilakukan, dibagi rata per bulan.
4.4.3. Biaya Kegagalan Internal 4.4.3.1. Biaya Konsultasi
PT Hakiki Donarta mendatangkan seorang pakar yang ahli di bidang kimia dan pangan sehingga staf R&D dapat mengkonsultasikan hasil trial produk skala lab dan kendala-kendala yang dihadapi untuk meningkatkan kualitas produk sebelum dilakukan trial skala produksi.
Perhitungan total biaya kualitas untuk konsultasi tiap bulan dapat dilihat pada Tabel 4.19. berikut ini.
Tabel 4.19. Biaya Konsultasi (Mei 2002- April 2003) Frekuensi
kunjungan
Biaya per kunjungan
/jam (Rp)
Lama konsultasi Produk A per
kunjungan (jam)
Total (Rp)
Mei 2002 3 50.000,00 0,5 75.000,00
Juni 2002 2 50.000,00 0,5 50.000,00
Juli 2002 4 50.000,00 0,5 100.000,00
Agustus 2002
4 50.000,00 1 200.000,00
September 2002
4 50.000,00 1 200.000,00
Oktober 2002
5 50.000,00 1 250.000,00
November 2002
4 50.000,00 0 0
Desember 2002
2 50.000,00 0 0
Januari 2003
4 50.000,00 0,5 200.000,00
Februari 2003
4 50.000,00 0,5 100.000,00
Maret 2003
4 50.000,00 0,5 100.000,00
April 2003 2 50.000,00 0,5 50.000,00
Total 1.325.000,00
4.4.3.2. Biaya Rework
Perhitungan total biaya kualitas untuk rework/pengerjaan ulang dapat dilihat pada Lampiran 12. Total biaya rework yang dikeluarkan dapat dilihat pada Tabel 4.20. berikut ini
Tabel 4.20. Biaya Rework
Biaya Mei
2002 (Rp.)
Oktober 2002 (Rp.)
November 2002 (Rp.)
Total (Rp.) Pemakaian Listrik 9.843,75 9.843,75 9.843,75 29.531,25
Pemakaian Air 936,00 936,00 936,00 2.808,00
Gaji Operator Produksi 20.613,08 19.850,11 20.303,22 60.766,41 Total 31.392,83 30.629,86 31.082,97 93.105,66
4.4.3.3. Biaya Downgrading
Biaya yang timbul karena penurunan harga jual produk A (dijual sebagai produk kualitas dua) karena produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan standar kualitas yang telah ditetapkan.
Perhitungan biaya downgrading dapat dilihat pada Tabel 4.21. berikut ini.
Tabel 4.21. Biaya Downgrading (Mei 2002 – April 2003) Total
Bahan (kg)
Harga Jual Produk A per kg
(Rp.)
Harga Jual Produk A1 per kg
(Rp.)
Kerugian Total (Rp.)
Mei 2002 0 0 0 0
Juni 2002 0 0 0 0
Juli 2002 0 0 0 0
Agustus 2002 0 0 0 0
September 2002
0 0 0 0
Oktober 2002 358 15.600,00 14.000,00 572.800,00
November 2002
0 0 0 0
Desember 2002
360 15.600,00 14.000,00 576.000,00
Januari 2003 360 15.600,00 14.000,00 576.000,00 Februari 2003 360 15.600,00 14.000,00 576.000,00
Maret 2003 0 0 0 0
April 2003 0 0 0 0
Total 2.300.800,00
Total biaya kegagalan internal yang dikeluarkan setiap bulan dapat dilihat pada Tabel 4.22. berikut ini.
Tabel 4.22. Total Biaya Kegagalan Internal Biaya
Konsultasi (Rp.)
Biaya Rework
(Rp.)
Biaya Downgrading
(Rp.)
Total (Rp.)
Mei 2002 75.000,00 31.392,83 0 106.392,83
Juni 2002 50.000,00 0 0 50.000,00
Juli 2002 100.000,00 0 0 100.000,00
Agustus 2002 200.000,00 0 0 200.000,00
September 2002 200.000,00 0 0 200.000,00
Oktober 2002 250.000,00 30.629,86 572.800,00 853.429,86
November 2002 0 31.082,97 0 31.082,97
Desember 2002 0 0 576.000,00 576.000,00
Januari 2003 0 0 576.000,00 576.000,00
Februari 2003 200.000,00 0 576.000,00 776.000,00
Maret 2003 200.000,00 0 0 200.000,00
April 2003 50.000,00 0 0 50.000,00
Total 1.325.000,00 93.105,66 2.300.800,00 3.718.905,66
4.4.4. Biaya Kegagalan Eksternal
Biaya kegagalan eksternal selama 1 tahun terakhir (Mei 2002 sampai dengan April 2003) tidak ada, karena tidak ada komplain dari konsumen.
Total biaya kualitas yang dikeluarkan setiap bulan dapat dilihat pada Tabel 4.23. berikut ini.
Tabel 4.23. Total Biaya Kualitas Biaya
Pencegahan (Rp.)
Biaya Penilaian
(Rp.)
Biaya Kegagalan Internal
(Rp.)
Total (Rp.) Mei 2002
2.682.253,03 26.615,58 106.392,83 2.815.261,44 Juni 2002
2.612.871,24 57.729,04 50.000,00 2.720.600,28 Juli 2002
2.669.431,68 61.148,06 100.000,00 2.830.579,74 Agustus 2002
2.692.589,43 57.653,70 200.000,00 2.950.243,13 September 2002
2.689.851,04 66.629,86 200.000,00 2.956.480,90 Oktober 2002
2.683.588,50 58.140,64 853.429,86 3.595.159,00 November 2002
2.693.776,20 72.371,30 31.082,97 2.797.230,47 Desember 2002
2.352.847,43 80.954,66 576.000,00 3.009.802,09 Januari 2003
2.810.749,36 77.299,82 776.000,00 3.464.049,18 Febuari 2003
2.724.177,15 41.227,55 676.000,00 3.341.404,70 Maret 2003
2.636.159,21 71.139,16 100.000,00 2.907.298,37 April 2003
2.532.465,29 53.470,18 50.000,00 2.635.935,47 Total
31.780.759,56 723.379,55 3.718.905,66 36.223.044,77
(%) 87,74 2,00 10,27 100
4.5.Perhitungan Biaya Kualitas terhadap Total Sales
Perhitungan total sales per bulan selama 1 tahun terakhir dapat dilihat pada Lampiran 13. Total sales di PT Hakiki Donarta selama 1 tahun terakhir dapat dilihat pada Tabel 4.24. berikut ini.
Tabel 4.24. Total Sales (Mei 2002 – April 2003) Sales (Rp.)
Mei 2002 19.800.000,00
Juni 2002 13.350.000,00
Juli 2002 37.470.000,00
Agustus 2002 22.605.000,00
September 2002 44.520.000,00
Oktober 2002 20.650.000,00
November 2002 11.660.000,00
Desember 2002 10.485.000,00
Januari 2003 35.635.000,00
Februari 2003 14.040.000,00
Maret 2003 42.506.000,00
April 2003 21.600.000,00
Total 294.321.000,00
Bedasarkan total sales dalam setahun di atas, maka dapat diperoleh rata- rata total sales per bulan dengan perhitungan sebagai berikut:
Rata-rata total sales per bulan = _Total Sales dalam Setahun__
Jumlah Bulan dalam Setahun Rata-rata total sales per bulan = _Rp. 294.321.000,00_
12 bulan
Rata-rata total sales per bulan = Rp. 24.526.750,00/bulan
Produksi terhadap produk A tidak dilakukan secara massal tetapi berdasarkan job order sehingga perhitungan rasio perbandingan biaya kualitas terhadap total sales tidak berdasarkan total sales aktual per bulan tetapi berdasarkan rata-rata total sales per bulan, untuk menghindari rasio yang berfluktuasi akibat besarnya permintaan yang berfluktuasi. Perhitungan rasio perbandingan biaya kualitas terhadap total sales Kondisi I dan Kondisi II dapat dilihat Lampiran 16.
Ringkasan rasio perbandingan biaya kualitas Kondisi I dengan Kondisi II dapat dilihat pada Tabel 4.25. berikut ini.
Tabel 4.25. Rasio Biaya Kualitas terhadap Total Sales Kondisi I dan Kondisi II Rasio Biaya Kualitas terhadap Total Sales (%)
Kondisi I Kondisi II
Biaya Pencegahan 11,29 11,05
Biaya Penilaian 0,24 0,24
Biaya Kegagalan
Internal 3,81 0,30
Total per bulan 15,34 11,59
4.6.Analisa Data
Analisa data terdiri dari dua bagian, yaitu analisa biaya kualitas per kategori dan analisa biaya kualitas terhadap total sales, yang masing-masing dijelaskan sebagai berikut.
4.6.1. Analisa Biaya Kualitas per Kategori
Analisa biaya kualitas per kategori membahas mengenai perubahan biaya kualitas selama 1 tahun terakhir dikaitkan dengan usaha perusahaan untuk meningkatkan kualitas produk. Analisa biaya kualitas per kategori terdiri dari:
analisa biaya pencegahan, analisa biaya penilaian, dan analisa biaya kegagalan internal, yang akan dijelaskan masing-masing sebagai berikut.
4.6.1.1. Analisa Biaya Pencegahan
Perhitungan rata-rata biaya kualitas untuk Kondisi I dan Kondisi II dapat dilihat pada Lampiran 15. Perbandingan besar biaya pencegahan pada Kondisi I terhadap biaya pencegahan pada Kondisi II dapat dilihat pada Tabel 4.26. berikut ini.
Tabel 4.26. Perbandingan Biaya Kualitas Kategori Biaya Pencegahan untuk Masing-masing Kondisi
Kondisi I Kondisi II Biaya Pencegahan
(Rp.) (%) (Rp.) (%)
Selisih (%) Biaya Perencanaan Mutu 850.385,59 30,81 714.858,77 26,39 -15,94 Biaya Pengendalian Mutu 11.781,71 0,43 12.447,07 0,46 +5,65 Biaya Pemeliharaan Peralatan 1.213,80 0,04 1.404,00 0,46 +15,67 Biaya Pelatihan Mutu 28.609,41 1,04 15.602,41 0,05 - 45,46 Biaya Pengembangan Produk 1.867.720,00 67,68 1.965.000,00 72,53 +5,21
Total 2.759.710,51 100 2.709.312,25 100 -1,83
Biaya pencegahan terdiri dari: biaya perencanaan mutu, biaya pengendalian mutu, biaya pemeliharaan peralatan, biaya pelatihan mutu, dan biaya pengembangan produk. Biaya pencegahan terbesar berasal dari biaya pengembangan produk, meningkat sebesar 5,21 % dari Rp.1.867.720,00 pada Kondisi I menjadi Rp.1.965.000,00 pada Kondisi II. Hal ini menunjukkan seberapa besar usaha staf R&D dalam upaya untuk meningkatkan kualitas produk untuk menghasilkan formula yang memenuhi harapan konsumen. Biaya pengembangan produk berasal dari departemen R&D, yang terdiri dari: biaya untuk menggaji staf R&D dan biaya untuk trial skala lab. Biaya untuk menggaji staf R&D mendominasi besarnya biaya pengembangan produk dibandingkan biaya untuk trial skala lab. Biaya gaji staf R&D merupakan biaya untuk menggaji staf R&D, yang mengalokasikan seluruh waktunya untuk melakukan kegiatan penyempurnaan formula untuk meningkatkan kualitas produk A agar memenuhi harapan konsumen. Harapan konsumen terhadap produk A terkait dengan penampilan fisik/appearance produk A, seperti: warna (oranye kecoklatan/kuning teh), permukaan (kering, lembut, berkilau) dan daya tahan untuk tidak mengalami pemunculan spot/bercak putih dalam jangka waktu masa simpan (expiry date selama 1 tahun). Biaya untuk kegiatan penyempurnaan formula itu sendiri (biaya trial untuk skala lab) hanya berupa biaya atas pemakaian sejumlah bahan baku yang digunakan dalam percobaan yang dilakukan di lab sehingga biayanya kecil.
Biaya pencegahan terbesar kedua, yaitu biaya perencanaan mutu mengalami penurunan, yaitu sebesar 15,94 % dari Rp.850.385,59 pada Kondisi I menjadi
Rp.714.858,77 pada Kondisi II. Biaya perencanaan mutu, terdiri dari biaya: gaji Kepala QC, gaji staf QC, dan pemakaian listrik untuk kontrol panel. Biaya perencanaan mutu didominasi oleh gaji Kepala QC. Pada Kondisi I Kepala QC meluangkan waktu 3 jam sehari untuk melakukan perencanaan kualitas mutu produk A, namun pada Kondisi II setelah kualitas produk meningkat dengan diluncurkan formula baru, Kepala QC cukup meluangkan waktunya 2 jam sehari, untuk memantau perkembangan produk kompetitor yang terbaru dan menanggapi saran dan kritik konsumen terhadap produk A dengan formula barunya. Kedua biaya pencegahan tersebut mendominasi besarnya biaya pencegahan dan merupakan penentu dari naik-turunnya biaya pencegahan selama setahun terakhir. Biaya-biaya pencegahan lainnya, seperti: biaya pengendalian mutu, biaya pemeliharaan peralatan, dan biaya pelatihan mutu merupakan biaya- biaya pencegahan yang prosentasenya relatif kecil. Biaya pengendalian mutu relatif konstan per bulannya. Biaya pemeliharaan peralatan mengikuti jadwal kegiatan produksi, semakin sering kegiatan produksi dilakukan maka biaya pemeliharaan peralatan akan meningkat. Sedangkan biaya pelatihan mutu akan menurun dengan meningkatnya kualitas produk, karena kegiatan training akan semakin jarang dilakukan.
4.6.1.2. Analisa Biaya Penilaian
Perhitungan rata-rata biaya kualitas untuk Kondisi I dan Kondisi II dapat dilihat pada Lampiran 15. Perbandingan besar biaya penilaian pada Kondisi I terhadap biaya penilaian pada Kondisi II dapat dilihat pada Tabel 4.27. berikut ini.
Tabel 4.27. Perbandingan Biaya Kualitas Kategori Biaya Penilaian untuk Masing-masing Kondisi
Kondisi I Kondisi II Biaya Penilaian
(Rp.) (%) (Rp.) (%)
Selisih (%) Biaya Pemeriksaan dan Pengujian
Bahan Baku yang Dibeli
6.941,86 11,59 3.423,44 5,49 -50,68 Biaya Pemeriksaan Kualitas pada
saat Proses Produksi
11.402,66 19,04 13.693,74 21,98 +20,09 Biaya Pemeriksaan dan Pengujian
Kualitas Produk Jadi
29.032,5 48,49 32.687,5 52,46 +12,59
Biaya Kalibrasi 12.500,00 20,88 12.500,00 20,06 0
Total 59.877,02 100 62.304,68 100 + 4,05
Biaya penilaian terdiri dari: biaya pemeriksaan dan pengujian bahan baku yang dibeli, biaya pemeriksaan kualitas pada saat proses produksi, biaya pemeriksaan dan pengujian kualitas produk jadi, serta biaya kalibrasi. Biaya penilaian terbesar berasal dari biaya pemeriksaan dan pengujian kualitas produk jadi, meningkat sebesar 20,09 % dari Rp.11.402,66 pada Kondisi I menjadi Rp.13.693,74 pada Kondisi II. Hal ini menunjukkan seberapa berhasil usaha staf R&D untuk meningkatkan kualitas produk A dalam usaha penyempurnaan formula. Dengan meningkatnya kualitas produk yang dicapai oleh staf R&D, maka kegiatan aplikasi produk jadi pada cake akan meningkat, yang berarti meningkatnya biaya pemeriksaan dan pengujian kualitas produk jadi. Kegiatan aplikasi pada cake dilakukan untuk mengetahui lebih lanjut mengenai kualitas produk jadi tersebut. Sedangkan biaya penilaian lainnya, biaya pemeriksaan dan pengujian bahan baku yang dibeli serta biaya pemeriksaan kualitas pada saat proses produksi meningkat seiring meningkatnya frekuensi kegiatan produksi (termasuk didalamnya pembelian bahan baku) yang terjadi pada bulan yang bersangkutan. Sedangkan biaya kalibrasi besarnya konstan selama 1 tahun, merupakan biaya untuk mengkalibrasi timbangan mekanik.
4.6.1.3. Analisa Biaya Kegagalan Internal
Perhitungan rata-rata biaya kualitas untuk Kondisi I dan Kondisi II dapat dilihat pada Lampiran 15. Perbandingan besar biaya kegagalan internal pada Kondisi I terhadap biaya kegagalan internal pada Kondisi II dapat dilihat pada Tabel 4.28. berikut ini.
Tabel 4.28. Perbandingan Biaya Kualitas Kategori Biaya Kegagalan Internal untuk Masing-masing Kondisi
Kondisi I Kondisi II Biaya Kegagalan
Internal (Rp.) (%) (Rp.) (%)
Selisih (%) Biaya Konsultasi 117.500,00 32,86 75.000,00 100 -36,17
Biaya Rework 9.310,57 2,60 0,00 0 -100
Biaya Downgrading 230.800,00 64,54 0,00 0 -100
Total 357.610,57 100 75.000,00 100 -79,03
Biaya kegagalan internal terdiri dari: biaya konsultasi, biaya rework, dan biaya downgrading. Prosentase biaya kegagalan internal terbesar didominasi oleh biaya downgrading, berkurang drastis sebesar 100 % dari Rp.230.800,00 pada Kondisi I menjadi Rp.0,00 pada Kondisi II. Demikian halnya dengan biaya rework juga berkurang drastis sebesar 100 % dari Rp.9.310,57 pada Kondisi I menjadi Rp.0,00 pada Kondisi II. Hal ini menunjukkan upaya staf R&D maningkatkan kualitas produk dengan meluncurkan formula baru berhasil, karena baik biaya downgrading maupun biaya rework timbul bila trial skala produksi dilakukan dan hasilnya kurang sesuai dengan standar kualitas produk A yang telah ditentukan. Penentuan status trial skala produksi apakah dirework atau dijual sebagai produk kualitas dua (downgrading) ditentukan oleh staf R&D, berdasarkan hasil catatan laporan produk jadi oleh Kepala QC. Trial skala produksi dilakukan berdasarkan hasil yang dicapai oleh staf R&D dalam usaha meningkatkan kualitas produk, jika hasil trial skala lab lebih baik dari trial-trial sebelumya, maka formula tersebut akan diuji pada trial skala produksi. Dengan meningkatnya kualitas produk, kendala-kendala dalam pengembangan produk sudah teratasi sehingga kegiatan konsultasi dapat dikurangi dan biaya konsultasi otomatis menurun. Biaya konsultasi mengalami penurunan sebesar 36,17 % dari Rp. 117.500,00 pada Kondisi I menjadi Rp.75.000,00 pada Kondisi II.
Berdasarkan ilustrasi ketiga kategori biaya kualitas selama 1 tahun terakhir di atas maka interaksi biaya kualitas di PT.Hakiki Donarta dapat dijelaskan sebagai berikut: pihak perusahaan menyadari akan kurangnya kualitas produk yang dihasilkan, dalam hal penampilan fisik produk dan ketahanan untuk tidak mengalami perubahan dalam jangka waktu masa simpan. Baik penampilan fisik maupun ketahanan produk merupakan faktor-faktor yang penting dan mempengaruhi konsumen dalam menentukan pilihan produk. Sebelum konsumen beralih kepada produk lain, perusahaan harus segera melakukan tindakan antisipasi dengan melakukan peningkatan kualitas produk dalam hal penampilan fisik produk dan ketahanan produk. Untuk itu perusahaan berusaha meningkatkan kualitas dengan meluncurkan produk dengan formula baru yang sesuai dengan kebutuhan konsumen. Usaha meningkatkan kualitas tersebut diberikan kepada staf R&D, dan menjadikan biaya pengembangan produk sebagai biaya pencegahan
terbesar, yang juga menjadi patokan bagi kenaikan kategori biaya kualitas yang lain dari waktu ke waktu. Secara umum, baik biaya pencegahan, biaya penilaian maupun biaya kegagalan internal akan meningkat sampai diluncurkannya produk dengan formula baru sebagai hasil upaya meningkatkan kualitas produk, yang akan menurunkan biaya kegagalan internal maupun kategori biaya kualitas lainnya. Keadaan sebelum diluncurkannya produk dengan formula baru, disebut sebagai Kondisi I sedangkan keadaan sesudah diluncurkannya produk dengan formula baru disebut Kondisi II. Peluncuran formula baru tersebut merupakan hasil usaha peningkatan kualitas yang ada di PT.Hakiki Donarta, yang memampukan produk A bersaing dengan produk lain sejenis sehingga perusahaan tidak perlu khawatir akan kehilangan kepercayaan konsumen/konsumen beralih ke produk lain.
4.6.2. Analisa Biaya Kualitas terhadap Total Sales
Analisa biaya kualitas terhadap total sales dilakukan baik per kategori biaya kualitas maupun biaya kualitas secara keseluruhan. Analisa biaya kualitas terhadap sales bertujuan untuk mengetahui seberapa besar penghematan perusahaan dengan diluncurkannya formula baru tersebut. Penyempurnaan formula terhadap produk A dilakukan dengan inputan saran produk A yang terdahulu dari konsumen serta disesuaikan dengan peralatan produksi yang dimiliki perusahaan. Formula baru tersebut memastikan kualitas produk A mengalami peningkatan, antara lain dalam hal:
a. appearance-penampilan secara fisik, meliputi: warna (oranye kecoklatan/
kuning teh) dan lapisan permukaan (kering, lembut dan berkilau)
b. daya tahan untuk tidak mengalami pemunculan spot putih dalam jangka waktu masa simpan (expiry date selama 1 tahun).
Meningkatnya kualitas produk A melalui peluncuran formula baru berpengaruh terhadap besarnya biaya kualitas di perusahaan, terutama biaya kegagalan internal karena seiring dengan meningkatnya kualitas produk, jumlah produk cacat akan semakin jarang ditemukan sehingga baik downgrading maupun rework (pengerjaan ulang) akan semakin jarang dilakukan. Seiring dengan semakin berkurangnya biaya kegagalan internal, yang menunjukkan bahwa
kualitas produk sudah memenuhi kebutuhan konsumen maka otomatis kedua biaya kualitas yang lain, biaya pencegahan dan biaya penilaian juga akan berkurang (biaya training, biaya trial dan biaya uji produk jadi akan menurun karena dialihkan untuk produk lain), meskipun tidak sebanyak biaya kegagalan internal). Pada akhirnya total biaya kualitas untuk produk A juga akan berkurang/menurun.
Hubungan antara usaha meningkatkan kualitas dengan diluncurkannya formula baru terhadap penghematan pengeluaran perusahaan untuk biaya kualitas, khususnya biaya kegagalan internal dengan penurunan prosentase biaya kualitas terhadap sales pada Kondisi I dan Kondisi II dapat dilihat pada Tabel 4.29. berikut ini.
Tabel 4.29. Perbandingan Prosentase Biaya Kualitas terhadap Total Sales untuk Masing-masing Kondisi
Rasio Biaya Kualitas terhadap total sales (%) Kondisi I Kondisi II Penurunan
Biaya Pencegahan 11,29 11,05 0,24
Biaya Penilaian 0,24 0,24 0,00
Biaya Kegagalan
Internal 3,81 0,30 3,51
Total 15,34 11,59 3,75
Berdasarkan Tabel 4.29. di atas, dapat terlihat bahwa dengan diluncurkannya produk A dengan formula baru, rata-rata prosentase biaya kualitas terhadap sales per bulannya selama setahun menurun sebesar 3,75 % dari Kondisi I sebesar 15,34 % menjadi 11,59 % pada Kondisi II. Penurunan prosentase biaya kualitas tersebut menunjukkan bahwa usaha meningkatkan kualitas melalui peluncuran formula baru yang dilakukan perusahaan berhasil. Terlihat jelas dengan penurunan biaya kegagalan dalam proporsi yang besar yaitu sebesar 3,51
%, dari Kondisi I sebesar 3,81 % menjadi 0,30 % pada Kondisi II. Serta menurunnya biaya pencegahan sebesar 0,24 %, dari Kondisi I sebesar 11,29 % menjadi 11,05 % pada Kondisi II. Biaya penilaian sebenarnya juga mengalami penurunan, namun karena biaya penilaian sendiri proporsinya sangat kecil
terhadap biaya kualitas maka perubahannya tidak nampak. Penurunan biaya kualitas sebesar 3,75 % merupakan besar penghematan perusahaan dengan diluncurkannya formula baru. Jumlah ini cukup besar terutama dengan menurunnya biaya kegagalan internal secara drastis, sehingga dapat dikatakan bahwa pengalokasian biaya kualitas di PT Hakiki Donarta untuk menghasilkan produk dengan kualitas yang sesuai dengan kebutuhan konsumen sudah tepat.
