By Ir. B. INDRAYADI,MT
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
BAB 3
METODE HEIJUNKA AND MIXED SCHEDULING,
JIDOKA, AUTONOMATION, ANDON SYSTEM,
Heijunka adalah meratakan produksi baik dari segi volume maupun
bauran produk.
Ia tidak membuat produk berdasarkan urutan aktual dari pesanan
pelanggan, yang dapat naik dan turun secara tajam, tapi mengambil jumlah total pesanan dalam satu periode dan meratakannya
sehingga dibuat dalam jumlah dan bauran yang sama setiap hari.
Berproduksi dengan heijunka/merata yang dikaji adalah dalam hal :
a. Jumlah atau volume. b. Varian atau tipe.
3.2.2.
PEMBUATAN POLA HEIJUNKA.
Pola Heijunka disusun berdasarkan harga rata-rata dari total yang akan diproduksi
Dalam Pola Heijunka mengandung 3 pengertian :
- Meratakan produksi perhari dari jumlah total produksi - Membuat Standar harian produksi berdasar kan model - Membuat Standar Prosedur
Metode Kajian Heijunka.
1. Metode Trial and Error
2. Metode Iterasi
a.d.(1). Metode Trial and Error.
1.
Langkah 1 : Menentukan Jumlah Produksi Harian
Jumlah Produksi Harian didapat dengan cara Membagi
Total Produksi Perbulan dengan Banyaknya Hari Kerja.
2.
Langkah 2 : Menentukan Jumlah Produksi Harian per Model
Jumlah Produksi Harian Permodel didapat dengan cara
membagi Total Produksi Perbulan dengan Banyaknya Hari Kerja
untuk tiap Model
3. Langkah 3 : Menentukan Ratio Perbandingan Dari Tiap
Model
Ratio didapat dengan Membagi Jumlah Produksi Harian
dengan Jumlah Produksi Harian yang Terkecil.
4
Langkah 4 : Menyusun Pola Heijunka
Ratio Yang Dihitung pada Langkah Sebelumnya Berguna
untuk Menyusun pola
Heijunka.
Jumlah Pola / hari = Jumlah produksi per hari.
Total Rasio
a.d. (2). Metode Iterasi.
Dalam metode
heijunka
, volume produksi yang telah
direncanakan besarnya masing-masing periode bulanan
diturunkan ke periode harian dengan cara
merata-ratakannya (untuk masing-masing jenis produk). Dari volume
produksi harian yang telah direncanakan, ditentukan
besarnya rasio untuk semua jenis produk yang akan
diproduksi. Selanjutnya besarnya rasio yang didapat,
ditetapkan sebagai dasar penentuan urutan produksi. Urutan
produksi
ini
didasarkan
atas
penyeimbangan
waktu
penyelesaian (beban kerja) seluruh jenis produk di lini
produksi.
Penyeimbangan
waktu
penyelesaian
yang
dilakukan untuk pengaturan urutan produksi berfungsi untuk
menyeimbangkan beban kerja oleh tiap operator yang akan
mengerjakan produk-produk tersebut di lini produksi.
Misalkan, diketahui mesin H dapat memproduksi 3 jenis produk/part
masing-masing A, B, dan C dengan jumlah unit untuk masing-masing produk adalah 5, 3, dan 2.
Langkah-langkah dalam menentukan pengurutan part dengan
menggunakan pola heijunka adalah :
a. Tentukan rasio untuk masing-masing produk/part dengan total
seluruhnya = 1 .
b. Nomor urut pengerjaan kedua seluruh rasio dikalikan dengan dua. Nomor urut pengerjaan pertama seluruh rasio dikalikan 1 lalu pilih
nilai terbesarnya yaitu part A.
c. Nomor urut pengerjaan ketiga seluruh rasio dikalikan dengan tiga. Rasio yang sudah dikerjakan (part A) dan part B dikurangi dengan satu dan terpilihlah part C dengan nilai yang terbesar.
d. Nomor urut pengerjaan kedua seluruh rasio dikalikan dengan dua.
Rasio yang sudah dikerjakan (part A) dikurangi dengan satu dan terpilih
f. Nomor urut pengerjaan ketiga seluruh rasio dikalikan
dengan tiga. asio yang sudah dikerjakan (
part
A) dan
part
B dikurangi dengan satu dan terpilihlah
part
C dengan nilai
yang terbesar.
dan seterusnya
Contoh Problem solving Heijunka :
Contoh Heujinka.htm
2. JIDOKA.
Autonomasi (dalam bahasa Jepang, “Ninbenno-ar u Jidoka,” sering disingkat menjadi “Jidoka”) dapat dengan longgar diterjemahkan sebagai pengendalian cacat secara otonom.
What does jidoka mean?
A common answer to this question is "autonomation" or "automation with a human touch."
This is usually illustrated by example of a machine that will detect a problem and stop production automatically rather than continue to run and produce bad output.
The principle's origin goes back to 1902 when Sakichi Toyoda invented a simple but ingenious mechanism that detected a broken thread and shut off an automatic loom. That invention allowed one operator to oversee the operation of up to a dozen looms while maintaining perfect quality. But the system goes much further.
The jidoka pillar is often labeled "stop and respond to every abnormality." This is obviously much more than having a machine shut down. Toyota refers to every process, whether human or automatic, being enabled or empowered to autonomously detect abnormal conditions and stop. The team member pulling an andon cord on the assembly line is jidoka as much as an automatic machine.
At company, we define jidoka as a four step process that engages when abnormalities occur.
1.Detect the abnormality. 2.Stop.
3. AUTONOMASI.
Kata autonomasi bukan berarti otomasi, tetapi pengecekan secara otonom adanya hal-hal abnormal dalam suatu proses.
Autonomasi yaitu sistem pengendalian cacat secara otonom,
merupakan salah satu dari dua tiang penyangga (bersama dengan JIT) sistem produksi Toyota.
Untuk mencapai JIT sempurna, unit yang 100% bebas cacat harus mengalir ke proses berikut dan aliran ini harus berirama tanpa
putus. Karena itu pengendalian mutu harus hidup berdampingan dengan operasi JIT dalam seluruh sistem Kanban.
Autonomasi berarti membuat suatu mekanisme untuk mencegah diproduksinya barang cacat secara massal pada mesin atau lini produk.
Mesin otonom adalah suatu mesin yang diberi alat penghenti otomatis
4. Andons System (System Informasi Masalah/ quality pada Line Produksi).
Andon ( ア ン ド ン , あ ん ど ん , 行 灯 ) adalah sebuah istilah
dalam manufaktur yang mengacu pada sebuah system yg memberitahukan management, maintenance, dan pekerja lainnya akan adanya masalah qualitas maupun masalah dlm proses . Titik sentralnya adalah pada sebuah papan yg menggabungkan lampu sinyal untuk menunjukkan adanya workstation yg memiliki masalah.
Peringatan tersebut dapat diaktifkan secara manual oleh seorang pekerja menggunakan tombol, atau dapat diaktifkan secara otomatis oleh peralatan produksi itu sendiri. Sistem ini mungkin termasuk cara untuk menghentikan produksi sehingga masalah ini dapat diperbaiki. Beberapa sistem peringatan modern yang menggabungkan alarm audio, teks, atau layar lainnya.
Beberapa masalah yg muncul di line produksi antara lain: - Kekurangan bahan baku
- Mesin trouble - Masalah quality - dll.
5. HOSHIN KANRI.
Hoshin Kanri adalah sebuah metode perbaikan manajemen perusahaan
berupa kebijakankebijakan dan daily management, dimana pelaksanaannya dengan menggunakan siklus PDCA.
Perbaikan-perbaikan dalam pelaksanaan manajemen perusahaan
dengan metode Hoshin Kanri ini berbeda-beda untuk masing-masing divisi sesuai dengan permasalahan pada masing-masing divisi.
Penetapan kebijakan manajemen perusahaan dengan metode Hoshin Kanri disesuaikan dengan visi dan misi perusahaan.
Hasil dari implementasi kebijakan melalui daily management ini
kemudian akan dikontrol setiap bulannya apakah sudah memenuhi target perusahaan atau belum sehingga bila belum memenuhi target akan menjadi bahan evaluasi perusahaan untuk melakukan perbaikan di masa yang akan datang. Selain itu hasil dari implementasi tersebut dapat disimpan sebagai dokumen sebagai bahan pertimbangan untuk perbaikan di masa yang akan datang, baik perbaikan target atau
