TECHNOLOGIC, VOLUME 11, NOMOR 2 Politeknik Manufaktur Astra POLITEKNIK MANUFAKTUR ASTRA

1

Politeknik Manufaktur Astra

p-ISSN 2085-8507 e-ISSN 2722-3280

TECHNOLOGIC

VOLUME 11 NOMOR 2 | DESEMBER 2020

POLITEKNIK MANUFAKTUR ASTRA

Jl. Gaya Motor Raya No. 8 Sunter II Jakarta Utara 14330 Telp. 021 651 9555, Fax. 021 651 9821

www.polman.astra.ac.id

Email : editor.technologic@polman.astra.ac.id

i

Politeknik Manufaktur Astra

DEWAN REDAKSI

Technologic

Ketua Editor:

Dr. Setia Abikusna, S.T., M.T.

Dewan Editor:

Lin Prasetyani, S.T., M.T.

Rida Indah Fariani, S.Si., M.T.I Yohanes Tri Joko Wibowo, S.T., M.T.

Mitra Bestari:

Abdi Suryadinata Telaga, Ph.D. (Politeknik Manufaktur Astra) Dr. Eng. Agung Premono, S.T., M.T. (Universitas Negeri Jakarta) Harki Apri Yanto, Ph.D. (Politeknik Manufaktur Astra)

Dr. Ir. Lukas, MAI, CISA, IPM (Universitas Katolik Indonesia Atma Jaya) Dr. Sirajuddin, S.T., M.T. (Universitas Sultan Ageng Tirtayasa) Dr. Eng. Syahril Ardi, S.T., M.T. (Politeknik Manufaktur Astra) Dr. Eng. Tresna Dewi, S.T., M.Eng (Politeknik Negeri Sriwijaya)

Administrasi:

Asri Aisyah, A.md.

Kristina Hutajulu, A.md.

Kantor Editor:

Politeknik Manufaktur Astra

Jl. Gaya Motor Raya No. 8 Sunter II Jakarta Utara 14330 Telp. 021 651 9555, Fax. 021 651 9821

www.polman.astra.ac.id

Email : editor.technologic@polman.astra.ac.id

ii

Politeknik Manufaktur Astra

EDITORIAL

Pembaca yang budiman,

Puji syukur kita dapat berjumpa kembali dengan Technologic Volume 11 No. 2, Edisi Desember 2020.

Pembaca, Jurnal Technologic Edisi Desember 2020 kali ini berisi 12 manuskrip.

Atas nama Redaksi dan Editor, di tengah pandemi covid-19 yang masih belum usai, kami do’akan semoga dalam keadaan sehat selalu, dan kami haturkan terima kasih atas kepercayaan para peneliti dan pembaca, serta selamat menikmati dan mengambil manfaat dari terbitan Jurnal Technologic kali ini.

Selamat membaca!

iii

Politeknik Manufaktur Astra

DAFTAR ISI

ANALISA PENYEBAB TERJADINYA CACAT PECAH PADA PARTINNER TUBE Ø30MM

MENGGUNAKAN METODE DMAIC DI PT. KAYABA INDONESIA 1

Nursim, Rifqi Arif Andriawan

MEMPERCEPAT PROSES DAN MENINGKATKAN SAFETY PEMASANGAN RODA DENGAN SST

LITTLE HELPER DI BENGKEL AUTO 2000 XXX 8

Setia Abikusna, R. Achmad Haryadi

MENGURANGI WAKTU PENGERJAAN AUTOLUBE PC2000-8 DENGAN GREASE CLOGGING DETECTOR DI PT. UT DAERAH BENGALON-SANGKULIRANG 13

Vuko A.T Manurung, Wenang Trirahardjo, Bulan Ichwan

MENINGKATKAN ACHIEVEMENT RATE PENCARIAN PARTBOOK DENGAN METODE 8 STEPS DI PART & SERVICE DIVISION PT UNITED TRACTORS PANDU ENGINEERING 19

Nensi Yuselin, Rahmah Putri Widianti

PERENCANAAN PLTS PADA ROOF TOP GEDUNG FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS

MUHAMMADIYAH JAKARTA DENGAN MENGGUNAKAN SIMULASI PROGRAM PV*SOL 26

Prian Gagani Chamdareno, Adimas Fajar Priyo Sasongko, Budiyanto

MENURUNKAN MANUAL TIME PADA MANPOWER 5 UNTUK MENURUNKAN CYCLE TIME DI LINE ASDL 08 DENGAN CARA MODIFIKASI MESIN INSTALL SCREW HOUSING MANUAL

MENJADI SEMI AUTO DI PT AISIN INDONESIA 32

Wahyudi, Muhammad Fariz Naufal

ANALISIS GAGAL LEAK TEST PADA PRODUK CYLINDER HEAD TYPE-A HASIL PROSES LOW

PRESSURE DIE CASTING DENGAN MATERIAL AC4B DI PT. X 39

Wahyudi, Slameto Wiryolukito

PERANCANGAN HUKUM KENDALI TERBANG LINEAR PESAWAT LSA PADA MATRA

LONGITUDINAL 46

Prasetyo Ardi Probo Suseno , Ardian Rizaldi, Try Kusuma Wardana, Novita Atmasari, Yusuf Giri Wijaya, Fuad Surastyo Pranoto

PROTOTYPE ONLINE MONITORING DAN AKUISISI DATA GARDU UNTUK MENGHILANGKAN

PROSES PATROLI GERBANG TOL 51

Eka Samsul Ma’arif, Maulana Firsyah Fatahillah

PERANCANGAN AWAL FLIGHT TEST INSTRUMENTATION (FTI) UNTUK PESAWAT TERBANG

TANPA AWAK DI PUSTEKBANG LAPAN 58

Try K. W., Fuad S. P., dan Gunta A.

iv

Politeknik Manufaktur Astra

MONITORING KWH BERBASIS SYMPTOM MANAGEMENT DAN IOT UNTUK PENGHEMATAN

LISTRIK PABRIK X 64

Yani Koerniawan, Ivan Kharisman, Helena Ledyana Saurma Silalahi

PEMBUATAN APLIKASI PEMBELAJARAN PRAKTIKUM PLC SECARA DARING MENGGUNAKAN

PLC OMRON CP1E UNTUK MENGHADAPI PANDEMI COVID-19 71

Surawan Setiyadi

1

Politeknik Manufaktur Astra

ANALISA PENYEBAB TERJADINYA CACAT PECAH PADA

PARTINNER TUBE Ø30MM MENGGUNAKAN METODE DMAIC DI PT.

KAYABA INDONESIA Nursim

¹

, Rifqi Arif Andriawan

²

Teknik Produksi dan Proses Manufaktur, Polman Astra, Jakarta, 14330, Indonesia E-mail : nursim@polman.astra.ac.id¹, rifkiandriawan@gmail.com²

Abstrak--PT. Kayaba Indonesia merupakan perusahaan yang memproduksi shock absorber, yang produknya digunakan oleh hampir 90% industry otomotif di Indonesia. Plant 2W (2 Wheeler) adalah bagian khusus yang mengatur jalannya produksi untuk kebutuhan kendaraan roda 2 dan pada bagian ini terdapat beberapa divisi, salah satunya adalah divisi Process Engineering (PCE). Pada part inner tube (ruang fluida) berdasarkan data defect periode Bulan Agustus 2019-Januari 2020 ternyata defect pecah mempunyai presentase paling tinggi yaitu sebesar 23,9%. Oleh karena itu, penelitian lebih lanjut menggunakan metode six sigma dengan konsep DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improvement, Control), dan diketahui terdapat 12 jenis defect yang terjadi dengan dibagi menjadi 3 area yaitu raw material (pinhole raw material, pinhole process, bending), grinding area (Scratch, dent, spiral oval,kasar), dan plating area (upper kosong, bitnik plating,tipis, pecah). Setelah dilakukan analisa lebih lanjut dengan bertanya kepada pihak yang bersangkutan dan mencari dari berbagai literatur, penulis menyarankan beberapa usulan perbaikan berupa pengadaan alat test untuk mendeteksi pinhole pada raw material dan melakukan kegiatan membersihkan anoda sebelum anoda di pasang.

Hasil dari penelitian ini mmbuat material yang mengalami defect pinhole dapat tersaring dengan adanya alat pengecekan tersebut dan juga adanya upaya pemebersihan anoda.

Kata Kunci : Shock absorber, inner tube, defect, pinhole, Electroplating I. PENDAHULUAN

PT. Kayaba Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dibidang indusri otomotif, khususnya dalam pembuatan shock absorber untuk kendaraan roda dua (2 Wheller) dan roda empat (4 Wheller). PT.

Kayaba Indonesia juga memproduksi railway damper, chair damper dan stay damper. PT. Kayaba Indonesia berlokasi di Jln. Jawa blok ii no.4 kawasan industry mm2100 Cikarang. Pada produksi awal, PT. Kayaba Indonesia memproduksi jenis part berbentuk shock absorber jenis Front Fork (shock absorber sepeda motor bagian depan), dan Oil Cushion Unit (shock absorber sepeda motor bagian belakang).

PT. Kayaba Indonesia memproduksi berbagai macam jenis shockabsorber mulai dari kendaraan roda 2 maupun roda 4, serta untuk kegiatan balap maupun aktivitas di perkotaan.

Gambar 1. Produk Shock Absorber Roda 4 dan roda 2

PT. Kayaba Indonesia memiliki Departemen Process Engineering (PCE) yang berperan sebagai sebuah departemen yang bertanggung jawab terhadap lancarnya proses prduksi. Divisi Process Engineering (PCE) sendiri di pisah untuk roda 2 dan roda 4, untuk roda 2 PT. Kayaba Indonesia memproduksi front fork dan Oil Cushion Unit (OCU) dengan beberapa proses manufaktur di dalamnya. Salah satunya adalah proses electroplating yang memproses inner tube (ruang fluida) diameter 30mm, 33mm dan piston rod,. Inner tube merupakan ruang tempat naik dan turunnya piston pada sistem shockabsorber bagian depan kendaraan roda 2, kualitas dari inner tube harus benar-benar di jaga karna di dalamnya terdapat minyak bertekanan

2

Politeknik Manufaktur Astra yang fungsinya sebagai peredam kejut dari kendaraan

maka tidak boleh ada kebocoran sedikitpun saat pengerjaannya. Dibawah ini adalah Flow process Chart pembuatan produk inner tube.

Gambar 2. Flowchart Inner Tube

Proses plating inner tube pada line hard chrome plating adalah sebagai berikut : loading, bak eching, chroming, recovery, rinse, hot rinse, unloading.

Di dalam proses plating tersebut terdapat beberapa cacat, diantaranya cacat pecah dengan presentase paling besar yaitu 23.9% dari seluruh jenis cacat yang ada sebanyak 12 jenis. Cacat tersebut berawal dari lolosnya raw material yang terdapat cacat berupa pinhole pada bagian permukaannya, adanya defect ini menyebabkan proses pelapisan chrome menjadi sia-sia karna dari awal part tersebut sudah tidak layak untuk diproses. Penelitian ini bertujuan untuk mencegah adanya material yang terdapat pinhole yang berasal dari vendor dapat terdeteksi sebelum maerial tersebut di proses, Maka di perlukan adanya suatu alat test guna mendeteksi apakah part yang akan diproses layak atau tidak sehingga semua part yang di proses dalam keadaan baik dengan demikian kualitas dan efektifitas perusahaan jadi meningkat. Tujuan analisa ini dilakukan untuk menurunkan presentase reject pecah sebesar 23,9%.

II. METODOLOGI PENELITIAN 2.1 Six Sigma

Six sigma adalah konsep statistik yang mengukur suatu proses yang berkaitan dengan cacat pada level enam (six) sigma yaitu hanya ada 3,4 cacat dari sejuta peluang. Six sigma juga merupakan falsafah manajemen yang berfokus untuk menghapus cacat dengan cara menekankan pemahaman , pengukuran, dan perbaikan proses [1].

2.2 DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improvement, Control)

Terdapat beberapa tahapan yang dilakukan pada Six Sigma dalam penyelesaian masalah [3]. Atau biasa dikenal dengan Metode atau Tahapan DMAIC.

Gambar 3. Diagram DMAIC 2.2.1 Define

Pada tahapan ini kamu harus menetapkan tujuan dari kegiatan perbaikan Six Sigma, Pada tahap ini kamu akan menyeleksi permasalahan yang nantinya akan diselesaikan beserta Biaya, manfaat dan dampak terhadap Pelanggan (customer).

2.2.1.1 Diagram SIPOC (Suppliers-Input-Process Output-Customer)

Diagram SIPOC adalah salah satu tool Six Sigma yang digunakan oleh tim process improvement untuk mengidentifikasi setiap elemen dalam proyek process improvement sebelum proses dijalankan.

2.2.1.2 CTQ (Critiqal to Quality)

CTQ (Critiqal To Quality) yaitu sebuah tools yang biasa digunakan untuk menguraikan atau mendekomposisi requirement customer yang cukup luas menjadi requirement yang terkuantifikasi dan lebih mudah memprosesnya. CTQ akan Anda dapatkan berdasarkan kebutuhan dari customer.

Tingkat kepuasan konsumen dapat menjadi nilai

3

Politeknik Manufaktur Astra tambah ketika Anda mendapatkan parameter-

parameter critical to quality.

2.2.2 Mesaure

Dalam langkah yang kedua dalam tahapan operasional pada program peningkatan kualitas Six Sigma terdapat 3 hal pokok yang dilakukan yaitu:

Diagram pareto, menghitung DPMO, dan penetapan nilai sigma [3].

2.2.2.1 Diagram Pareto

Diagram Pareto merupakan salah satu tools (alat) dari QC 7 Tools yang sering digunakan dalam hal pengendalian Mutu . Pada dasarnya, Diagram Pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya jumlah kejadian. Urutannya mulai dari jumlah permasalahan yang paling banyak terjadi sampai yang paling sedikit terjadi. Dalam Grafik, ditunjukkan dengan batang grafik tertinggi (paling kiri) hingga grafik terendah (paling kanan).

2.2.2.2 Menghitung DPMO

Berikut adalah yang harus di hitung dalam menentukan DPMO : Unit, Opportunities, Defect, Total Opportunities, Defect per Opportunities, dan Defect per Million Opprtunities.

2.2.2.3 Konversi Nilai Sigma

Mengkonversi nilai sigma dilakukan dengan menggunakan tabel sig sigma Motorola.

2.2.3 Analyze

Tujuan tahap analyze adalah untuk menggunakan data atau informasi pada tahap pengukuran (measure) untuk memulai menentukan hubungan sebab akibat pada proses dan untuk memahami perbedaan dari variabilitas. Dengan kata lain, bahwa pada tahap ini, kita akan menentukan penyebab paling utama dari defect, masalah kualitas, masukan dari pelanggan, waktu siklus, dan lainlain [3].

2.2.4 Improvement

Tahap improve berfokus pada pemahaman penuh pada penyebab utama yang diidentifikasi dalam fase analyze, dengan maksud baik sebagai pengendali atau menghilangkan penyebab masalah-masalah tersebut untuk mencapai kinerja maksimal.

2.2.5 Control

Sebagai bagian dari pendekatan Six Sigma, perlu adanya pengawasan untuk meyakinkan bahwa hasil yang diiginkan sedang dalam proses pencapaian.

Hasil dari tahap improve harus diterapkan dalam kurun waktu tertentu untuk dapat dilihat pengaruhnya terhadap kualitas produk yang dihasilkan.

III. HASIL DAN DISKUSI 3.1. Tahap Define

3.1.1 Data Produksi Inner Tube Plating 1 ø30 Dibawah ini merupakan data produksi yang diproleh dari department PPC (Process Production Control) dalam periode 6 Bulan, mulai dari bulan Agustus 2019 sampai Bulan Januari 2020.

Gambar 4. Data produksi inner tube 3.1.2 Data defect Pada Inner Tube Plating

Gambar 5. Defect inner tube plating 1 3.2 Measure

Measurement adalah tahapan pengukuran terhadap permasalahan yang telah didefinisikan untuk diselesaikan. Tahapan ini merupakan tindak lanjut dari tahapan define sebelumnya, dalam tahap ini hal-hal yang harus dilakukan adalah mendefinisikan kriteria pemilihan six sigma, penentuan Critical to Quality (CTQ), pembuatan diagram pareto, Permasalahan dan tujuan six sigma,serta menghitung nilai DPMO dan

4

Politeknik Manufaktur Astra level sigma yang telah dicapai oleh perusahaan untuk

proses inner tube ø30mm

3.2.1. Mendefinisikan Kriteria Pemilihan Six Sigma Kriteria pemilihan six sigma yang akan dilakukan adalah dengan memprioritaskan masalah- masalah peningkatan kualitas mana yang harus terlebih dahulu ditangani.Pemilihan six sigma akan dilaksanakan melalui pemilihan berdasarkan jenis defect yang paling tinggi.

3.2.2. Critical to Quality

Dari karakteristik yang paling berpengaruh dalam penentuan kepuasan customers atau biasa disebut critical to quality dapat diketahui jenis-jenis defect yang mungkin akan terjadi pada produk inner tube.

Tabel 1. CTQ dan peluang defect Critical to Quality Peluang Defect

Part tidak pecah Part pecah Upper terisi Upper kosong Part tidak buram Part buram Pelapisan merata Pelapisan tidak

merata/tipis Terdapat Scratch Part tidak terdapat

Scratch

Dent Part tidak Dent

Spiral Part Bulat

Kasar Part halus

Oval Part tidak oval

Pinhole Raw Material Tidak terdapat pinlohe Pinhole Process Tidak terdapat

pinlohe after process Bending Part tidak bengkok

3.2.3 Diagram Pareto

Diagram pareto merupakan salah satu tools yang sering digunakan dalam hal pengendalian mutu.

Pada dasarnya diagram pareto adalah grafik yang menunjukan masalah berdasarkan urutan banyaknya jumlah kejadian. Dibawah ini akan penulis tampilkan diagram pareto dari data defect produk inner tube periode Agustus 2019 sampai Januari 2020. Berikut ini adalah diagram pareto dari jenis defect inner tube plating 1 ø30.

Gambar 6. Diagram pareto inner tube 3.2.4. Permasalahan dan Tujuan Six Sigma

Pernyataan masalah dan tujuan peningkatan six sigma dalam proses plating produk inner tube adalah sebagai berikut :

1) Pernyataan masalah

Permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan adalah tingginya reject pecah pada part inner tube.

2) Tujuan Six Sigma

Tujuan dari six sigma ini sendiri untuk mengetahui penyebab reject pecah, sehingga dapat mengidentifikasi permasalahan tersebut yang kemudian akan ditanggulangi sehingga defect ratio dapat dikurangi.

1. Unit

Jumlah unit inner tube ø30 yang telah diproduksi dalam periode Bulan Agustus 2019 sampai Januari 2020 adalah sebanyak 927942 pcs.

2. Opportunities (OP)

Berdasarkan CTQ inner tube menghasilkan peluang defect sebanyak 12 jenis yaitu part pecah, ada bagian yang penyok, permukaan kasar, pinhole raw material, tipis, scratch tajam, spiral tajam, part bending, upper kosong, pinhole process, part oval, part buram.

3. Defect (D)

Jumlah defect yang terjadi pada iner tube dalam periode Bulan Agustus 2019 sampai dengan Januari 2020 adalah sebanyak 14159 pcs.

4. Total Opportunities (TOP)

𝑇𝑂𝑃 = 𝑈 𝑥 𝑂𝑃 = 927942 𝑥 12 = 11.135.424 5. Defect per Opportunities (DPO)

𝐷𝑃𝑂 = 𝐷

𝑇𝑂𝑃= 14159

11.135.424= 0,00127 6. Defect per Million Opportunities (DPMO)

DPMO = DPO x 1.000.000

5

Politeknik Manufaktur Astra

= 0,00127 x 1.000.000

= 1.271,52

Nilai defect per Million opportunities untuk produk inner tube pada proses palting 1 adalah sebesar 1.271,52

3.2.5 Perhitungan Nilai Sigma

Diketahui nilai DPMO pada sebelumnya sebesar 1.271,52 dengan nilai sigma 4,52. Nilai ini di dapatkan dari mengkonversi pada tabel konsep sig sigma Motorola.Tingkat sigma 4,52 merupakan tingkat sigma yang cukup baik namun setiap perusahaan pasti berupaya untuk terus meningkatkan kualitas dari produk yang dihasilkannya yang tentu saja akan menguntungkan perusahaan itu sendiri dan juga para costumers dari perusahaan tersebut.

3.2.6 Tahap Analyze

Analyze merupakan tahap ketiga dalam peningkatan kualitas sigma. Dalam tahap ini kita perlu mengidentifikasi bagaimana reject tersebut bisa terjadi, sumber-sumber dan akar penyebab terjadinya defect pecah pada produk inner tube pada proses plating. Analisa dilakukan dengan menggunakan metode 4M dan why-why analyze.

Pengelompokan masalah berdasarkan 4 M adalah pengelompokan yang di lihat dari kategori man, metode, material, and machine. Hal ini digunakan untuk mempermudah mencari akar dari permasalahan yang ada.

Tabel 2. Pengelompokan masalah berdasarkan 4M

3.2.7 Mekanisme Reject Pecah

Reject pecah merupakan reject yang berawal dari adanya pinhole pada permukaan raw maerial, sehingga cairan elektrolit yang berupa asam masuk kemudian mengikis permukaan benda kerja saat dilakukannya proses plating. Pengertian pinhole sendiri adalah lubang-lubang kecil seperti lubang jarum pada lapisan yang terlapisi.

Gambar 7. Ilustrasi pinhole defect

Berikut adalah data terkait cacat yang berasal dari rawmaterial.

Gambar 8. Grafik defect by material

Selanjutnya penulis menggunakan metode whywhy analyze untuk mencari tau akar dari permasalahan yang ada.

Tabel 3. Why-why analyze

Masalah Why 1 Why 2 Why 3

Reject pecah pada inner tube

Terdapat pinhole pada raw

material

Part lolos dari supplier internal

Tidak ada alat test pengecekan

pinhole defect Terdapat

kotoran yang menempel pada benda

kerja

Anoda kotor sebelum digunakan

Tidak ada upaya pembersihan

anoda sebelum digunakan Upaya dari perbaikan yang ada maka rencana perbaikan yang akan dilakukan pada masalah defect pecah pada part inner tube dan tindakan pencegahan agar tidak terulang kembali dengan permasalahan yang sama adalah sebagai berikut:

Keterangan : = Tidak ada masalah

= NG

6

Politeknik Manufaktur Astra Tabel 4. Rencana perbaikan

3.3 Tahap Improvement

3.3.1 Pengadaan Alat Bertipe NDT Untuk Mendeteksi Pinhole Pada Raw Material (Improvement 1)

Gambar 9. Alat pengecekan pinhole defect Alat test ini mempunyai spesifikasi sebagai berikut :

Tabel 5. Spesifikasi alat test

Dengan perkiraan kapasitas produksi sebanyak 15.352 pcs/hari

3.3.2 Melakukan Pembersihan Anoda

Anoda atau material pelapis dari katoda yang baik adalah anoda yang benar-benar bersih dari kontaminasi udara luar dan kotoran yang dibawa oleh udara luar. Jika dibiarkan akan menimbulkan reject berupa terdapat kotoran yang terjebak dilapisan permukaan (popping) dan jika kotoran tersebut hilang maka akan membuat reject pecah pada permukaan benda kerja. maka dibuatkan usulan improvement terkait kegiatan membersihkan anoda menggunakan sikat kawat agar anoda dalam keadaan bersih saat akan digunakan.

Gambar 10. Sikat kawat 3.3.3 Tahap Control

Usulan control dilakukan untuk menjaga perbaikan agar dapat terus berlangsung dan mengevaluasi hasil dari perbaikan dalam kurun waktu tertentu, serta dapat mengetahui hasil dari perbaikan.

Maka dalam penelitian ini akan disajikan beberapausulan pengendalian agar proses perbaikan dapat berjalan dengan lancar, adapun hasil yang akan didapatkan dari pengendalian kualitas dari inner tube adalah sebagai berikut:

3. 4 Aspek QCDSM

1) Quality mampu meningkatkan efiktifitas pada proses plating karna reject tersebut terjadi setelah dilakukan proses plating, karena mencegah raw material yang terdapat cacat berupa pinhole diproses.

2) Cost PT. Kayaba Indonesia akan mendapatkan keutungan berupa safety cost yang timbul akibat adanya pengecekan yang dilakukan sebelum raw material di proses.

3) Delivery berupa terpenuhinya kebutuhan costumer internal

7

Politeknik Manufaktur Astra

4) Safety operator tidak perlu lagi meraba permukaan benda kerja untuk memeriksa, karna dapat menyebabkan kulit tergores pecahan di permukaan benda kerja

5) Moral dampak positif pada kebiasaan operator maintenance plating, yaitu melakukan pembersihan anoda sebelum anoda tersebut dipasang

Tabel 6. Evaluasi hasil perbaikan

3.5 Perhitungan Potensi Net Quality Income (NQI) NQI adalah keuntungan bersih yang didapatkan dari sebuah improvement yang dilakukan. NQI sebagai salah satu kebijakan yang dilakukan yang dilakukan oleh Politeknik Manufaktur Astra kepada mahasiswa tingkat akhir dalam program praktek kerja industri di perusahaan

Berikut adalah hasil dari perhitungan yang didapatkan dari perbaikan

NQI = 203.100.000 – 98.450.000

= 104.650.000/Tahun IV. KESIMPULAN

1. Dengan adanya pengadaan alat test sebelum benda kerja (inner tube) di proses, mampu untuk mencegah benda kerja yang terdapat pinhole lolos dan kemudian di proses

2. Kegiatan membersihkan anoda dapat mmbuat kualitas proses pelapisan menjadi lebih baik karna anoda bebas dari kontaminasi berupa karat

3. Net Quality Income (NQI) yang didapat dari improvement ini adalah sebesar Rp.

104.650.000/Tahun

4. Secara measure mampu untuk mencegah benda kerja yang terdapat pinhole lolos dan kemudian di proses, dengan presentase sebesar 90%.

5. Secara kualitas akan menjadikan proses pelapisan menjadi lebih baik karena material yang akan diproses mejadi terkualifikasi dengan adanya alat tersebut, yang sebelumnya hanya menggunakan sample check sebagai media pengecekan operator.

V. DAFTAR PUSTAKA

[1] Breu, G. (2002). Six Sigma for Manager.

[2] Febrianto, M. A. (2019). Analisa Defect Cylinder Hydraulic Underbody Medium Vessel Group Dengan metode DMAIC di PT. United ractors Pandu Engineering. Tugas Akhir.

[3] Gasperz, V. (2002). Pedoman Implementasi Program six sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001, MBNQA, dan HACCP. Retrieved June 27,2020

[4] institute, Indonesia productivity and quality.

(n.d.). (IPQI, Editor, IPQI, Producer, &

Peningkatan sumber daya manusia) Retrieved JuneTuesday, 2020, from IPQI:

https://ipqi.org/pengertian-diagram-pareto- dancara-membuatnya/

[5] Peter S Pande, N. P. (2002-2003). (ANDI, Ed.) The Six SIgma Way.

[6] Silviani, T. R. (2019). Mengurangi Defect Ratio Produk Bracket Rear Bar Dengan Metode DMAICdi Plant 2 PT.LaksanaTekhnik Makmur. Tugas AKhir.

[7] TESTINDO. (2018, June 07). Jenis-jenis NDT (Non Destructive Test). (TESTINDO, Producer) RetrievedJune 27, 2020, from https://testindo.com/article/267/jenis-ndt- nondestructive-test