commit to user
i
DARI BESARNYA NILAI
kv
PADA PENGUJIAN
HEAVY
COMPACTION
DAN
CBR
DALAM KONDISI
UNSOAKED
(Utilization of Dolomite Limeston as Subbase Course Road Material Based on The Value
of kv on Heavy Compaction and CBR Testing at Condition Unsoaked)
SKRIPSI
Disusun Sebagai Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Pada Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik
Universitas Sebelas Maret Surakarta
Disusun Oleh :
MUH RISTANTO
I 1106045
JURUSAN TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
commit to user
ii
DARI BESARNYA NILAI
kv
PADA PENGUJIAN
HEAVY
COMPACTION
DAN
CBR
DALAM KONDISI
UNSOAKED
(Utilization of Dolomite Limeston as Subbase Course Road Material Based on The Value
of kv on Heavy Compaction and CBR Testing at Condition Unsoaked)
SKRIPSI
Disusun Sebagai Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Pada Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik
Universitas Sebelas Maret Surakarta
Disusun Oleh :
MUH RISTANTO
NIM I 1106045
Persetujuan :
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
Ir. Ary Setyawan, Msc, PhD Bambang Setiawan, ST, MT
commit to user
iii
BAHAN SUBBASE COURSE JALAN DITINJAU DARI BESARNYA
NILAI kv PADA PENGUJIAN HEAVY COMPACTION DAN CBR DALAM
KONDISI UNSOAKED
(Utilization of Dolomite Limeston as Subbase Course Road Material Based on The Value
of kv on Heavy Compaction and CBR Testing at Condition Unsoaked)
Oleh : MUH RISTANTO
NIM : I 1106045
Telah dipertahankan di hadapan Tim Penguji Pendadaran Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta.
Hari : Kamis
Tanggal : 4 agustus 2011
1. Ir. Ary Setyawan, Msc, PhD ...
NIP. 19661204 199512 1 001
2. Bambang Setiawan, ST, MT ...
NIP. 19690717 199702 1 001
3. Ir. Noegroho Djarwanti, MT ...
NIP. 19561112 198403 2 007
4. Ir. Budi Susilo, MT ...
NIP. 19510410 198601 1 001
Mengetahui,
a.n. Dekan Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret
Pembantu Dekan I
Kusno A. Sambowo,ST,M.Sc,Ph.D NIP. 19691026 199503 1 002
Disahkan, Ketua Jurusan
Teknik Sipil Fakultas Teknik UNS
Ir. Bambang Santosa, MT NIP. 19590823 198601 1 001
Disahkan, Ketua Program SI Non-Reguler Jurusan
Teknik Sipil
commit to user
iv
"A pa artinya lulus cepat, jika akhirnya kita terserap
sebagai mesin-mesin kapitalis. K egagalan
pencerahan sebagai efek dari rasio instrumental
membuahkan dehumanisasi." (T heodor A dorno)
“J adikan diri kita bangga akan hasil kita”(ristanto)
K upersembahkan untuk :
A llah S .W .T , dan Rasulullah M uhammad S .A .W
B apak ,Ibu, kakak-kakak dan adikku
commit to user
v
Compaction Dan CBR Dalam Kondisi Unsoaked. Skripsi Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta.
Batu Kuning (Dolomite Limestone) yang diambil di desa Soko kecamatan Miri kabupaten Sragen merupakan langkah awal dari pemanfaatan batu kuning sebagai bahan perkerasan jalan khususnya lapis pondasi bawah (subase course). Penelitian ini bertujuan menganalisis karakteristik material batu kuning, menentukan variasi rancangan material
subbase course berupa batu kuning dengan penambahan agregat pilihan berupa kerikil
dan pasir, serta menganalisis besar prosentase nilai CBR unsoaked dan nilai kv dengan
menggunakan material batu kuning serta menambahkan agregat pilihan berupa pasir dan kerikil sebagai bahan penelitian.
Penelitian ini menggunakan metode eksperimen dengan total benda uji 96 buah yang terdiri dari batu kuning, batu kuning + pasir, batu kuning + kerikil dan batu kuning + pasir + kerikil. Dari tiap sampel terdiri dari 4 variasi campuran, 5 variasi penambahan air sebesar 0ml, 50ml, 100ml, 150ml, 200ml pada tiap benda uji untuk pengujian heavy
compaction dilakukan sesuai dengan British standard, kemudian diambil nilai yang
maksimum dari tiap sampel variasi pencampuran untuk dilakukan pengujian CBR
unsoaked berdasarkan prosedur-prosedur laboratorium sesuai dengan British standard.
Untuk menentukan nilai modulus reaksi tanah dasar (kv) dilakukan pendekatan antara hubungan nilai CBR unsoaked dan nilai modulus reaksi tanah dasar (kv).
Pada pengujian heavy compaction semua variasi diperoleh kadar air (w) dan berat isi kering (γd) tertinggi pada variasi D3 yang terdiri dari 33,30% (3/4”,3/8”,4,8,40, dan 200) batu
kuning (dolomite limestone), 33,30% kerikil (3/8”) dan 33,30% pasir (10) diperoleh wopt =
6,718 % dan γdmax = 3,003 gr/cm3 pada penambahan air 150 ml. Sedangkan yang terendah
pada variasi B2 yang terdiri dari 75% (3/4”,3/8”,4,8,40, dan 200) batu kuning (dolomite limestone)
dan 25% pasir (10) diperoleh wopt = 6,030 % dan γdmax = 2,260 gr/cm3 pada penambahan air
150 ml. Penelitian ini menunjukkan bahwa Nilai CBR unsoaked tertinggi pada semua variasi sebesar 73,69 % yang terdiri dari 50% (3/4”,3/8, dan 4) batu kuning (dolomite
limestone) dan 50% (8,40, dan 200) batuan lokal (batu kuning) atau pada variasi A1,
sedangkan yang terendah pada semua variasi sebesar 22,73 terdiri dari 25% (3/4”,3/8,4,8,40, dan 200) batu kuning (dolomite limestone) dan 75% (1/2”,3/8”, dan 4) kerikil. Nilai modulus of
subgrade reaction (kv) tertinggi pada semua variasi sebesar 186604,24 kN/m2.m-1,
sedangkan terendah sebesar 73384,54 kN/m2.m-1
Kata kunci : berat isi kering, CBR unsoaked dan nilai kv
commit to user
vi
Ditinjau Dari Besarnya Nilai v Pada Pengujian Dan
Dalam Keadaan Unsoaked”. Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat meraih
gelar sarjana pada Jurusan Teknik Sipil Universitas Sebelas Maret Surakarta.
Proses penyusunan skripsi ini tidak bisa lepas dari bantuan berbagai pihak, oleh
karena itu pada kesempatan ini penyusun menyampaikan ucapan terima kasih
kepada :
1. Ir. Ary Setyawan, Msc, PhD selaku Dosen Pembimbing I.
2. Bambang Setiawan, ST, MT selaku Dosen Pembimbing II.
3. Ir. Slamet Prayitno, MT selaku Dosen Pembimbing Akademik.
4. Staf Pengelola/Laboran Laboratorium Mekanika Tanah Jurusan Teknik Sipil
Universitas Sebelas Maret Surakarta.
5. Saudara Heri, Fahri, Taru, Habib, Bram, Huda yang telah membantu
penelitian.
6. Rekan-rekan mahasiswa Teknik Sipil Non Reguler 2006.
7. Semua pihak yang telah berpartisipasi dalam penyusunan skripsi ini yang
tidak dapat disebutkan satu persatu.
Penulis menyadari skripsi ini masih banyak kekurangan, oleh karena itu saran dan
kritik akan sangat membantu demi kesempurnaan penelitian selanjutnya. Penulis
berharap skripsi ini bermanfaat bagi pembaca.
Surakarta, Juni 2011
Penyusun
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ... i
commit to user
vii
DAFTAR ISI ... vii
DAFTAR TABEL ... x
DAFTAR GAMBAR ... xii
DAFTAR LAMPIRAN ... xv
DAFTAR NOTASI DAN SIMBOL ... xvi
BAB 1 PENDAHULUAN ... 1
1.1 Latar Belakang ... 1
1.2 Rumusan Masalah ... 2
1.3 Batasan Masalah ... 3
1.4 Tujuan Penelitian ... 3
1.5 Manfaat Penelitian ... 4
1.5.1 Manfaat Teoritis ... 4
1.5.2 Manfaat Praktis ... 4
BAB 2 LANDASAN TEORI ... 5
2.1 Tinjauan Pustaka ... 5
2.2 Dasar Teori ... 7
2.2.1 Struktur Lapis Perkerasan Jalan ... 7
2.2.2 Lapis Pondasi Bawah (Subbase Course) ... 7
2.2.3 Material Struktur Lapis Perkerasan ……….. ... 9
2.2.4 Pengujian Pemadatan Modifikasi (Heavy Compaction).... ... 10
2.2.5 California Bearing Ratio ( CBR )……….12
2.2.6 Koefisien Reaksi Subgrade Arah Vertikal (kv)……….16
BAB 3 METODE PENELITIAN ... 18
3.1 Pengambilan Sampel Material ... 18
3.1.2 Persiapan Material ... 18
3.2 Pengujian Laboratorium ... 18
commit to user
viii
3.2.3.3 Cara Kerja ... 21
3.2.4 Pengujian Pemadatan CBR ( California Bearing Ratio ) ... 22
3.2.4.1 Persiapan Benda Uji ... 22
3.2.4.2 Persiapan Benda Uji ... 23
3.2.4.3 Alat dan Bahan ... 23
3.2.4.4 Cara Kerja ... 24
3.2.5 Pengujian Penetrasi CBRUnsoaked( Tak terendam ) ... 25
3.2.5.1 Alat dan Bahan ... 25
3.2.5.2 Cara Kerja ... 25
3.2.6 Mengestimasi Nilai kv ... 27
3.3 Output/ Keluaran Penelitian ... 28
3.4 Alur Penelitian ... 29
BAB 4 ANALISIS DAN PEMBAHASAN ... 30
4.1 Hasil Pengujian Agregat. ... 30
4.1.1 Hasil Pengujian Material Lokal (Batu Kuning) ... 30
4.1.2 Hasil Pengujian Agregat Halus (Pasir)……….. 33
4.1.3 Hasil Pengujian Agregat Kasar (Kerikil)...35
4.2 Variasi Rancangan Penelitian...………..37
4.3 Pengujian Pemadatan...………...39
4.3.1 Pengujian pemadatan Untuk Jenis Sampel Batu Kuning... 39
4.3.2 Pengujian pemadatan Untuk Jenis Sampel Batu Kuning + pasir ...41
4.3.3 Pengujian pemadatan Untuk Jenis Sampel Batu Kuning + kerikil...43
4.3.4 Pengujian pemadatan Untuk Jenis Sampel Batu Kuning + kerikil + pasir...44
4.3 Pengujian CBR...………...46
commit to user
ix
Batu Kuning + kerikil...50
4.4 Penentuan Modulus Reaksi Tanah Dasar (kv)...51
4.4.1 Koefisien Reaksi Subgrade Arah Vertikal (kv) Untuk Jenis Sampel Batu Kuning ...53
4.4.2 Koefisien Reaksi Subgrade Arah Vertikal (kv) Untuk Jenis Sampel Batu Kuning + Pasir………...54
4.4.3 Koefisien Reaksi Subgrade Arah Vertikal (kv) Untuk Jenis Sampel Batu Kuning + kerikil……….55
4.4.4 Koefisien Reaksi Subgrade Arah Vertikal (kv) Untuk Jenis Sampel Batu Kuning + kerikil dan Pasir……….56
4.1.Hasil korelasi antara nilai CBR unsoaked maksimum variasi campuran dengan prosentase batu kuning...58
4.2.Perbandingan nilai CBR unsoaked ordinary maksimum dan CBR unsoaked heavy maksimum dengan prosentase batu kuning...59
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN ... 66
5.1 Kesimpulan ... 66
5.2 Saran ... 67
DAFTAR PUSTAKA ... xvii
LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Tebal Subbase course berdasarkan mutu tanah dasar ... 8Tabel 2.2 Distribusi ukuran butiran untuk perkerasan jalan ... 10
Tabel 2.3 Compaction Procedures ... 12
Tabel 2.4 Hubungan standar gaya-penetrasi untuk uji CBR(head, 1980……… .. 14
Tabel 4.1 Hasil pengujian material lokal (batu kuning) ... 30
Tabel 4.2 Analisa data gradasi material lokal (batu kuning) ... 31
commit to user
x
Tabel 4.8 Variasi penelitian material lokal (batu kuning)... 37
Tabel 4.9 Variasi penelitian material lokal (batu kuning) + pasir ... 38
Tabel 4.10 Variasi penelitian material lokal (batu kuning) + kerikil ... 38
Tabel 4.11 Variasi penelitian material lokal (batu kuning) + kerikil + pasir ... 39
Tabel 4.12 Hasil pengujian Heavy Compaction (batu kuning) ... 40
Tabel 4.13 Hasil pengujian Heavy Compaction (batu kuning + pasir) ... 41
Tabel 4.14 Hasil pengujian Heavy Compaction (batu kuning + kerikil) ... 43
Tabel 4.15 Hasil pengujian Heavy Compaction (batu kuning + kerikil + pasir) .. 45
Tabel 4.16 Nilai CBR unsoaked maksimum variasi A dan prosentase batu kuning. ... 47
Tabel 4.17 Nilai CBR unsoaked maksimum variasi B dan prosentase batu kuning. ... 48
Tabel 4.18 Nilai CBR unsoaked maksimum variasi C dan prosentase batu kuning. ... 50
Tabel 4.19 Perhitungan jarak nilai CBR Unsoaked ... 52
Tabel 4.20 Hasil perhitungan modulus reaksi tanah dasar nilai kv ... 52
Tabel 4.21 Rekapitulasi nilai kv dari CBR unsoaked sampel material batu kuning………....53
Tabel 4.22 Rekapitulasi nilai kv dari CBR unsoaked sampel material batu kuning + pasir………...5
4 Tabel 4.23 Rekapitulasi nilai kv dari CBR unsoaked sampel material batu kuning + kerikil………... 55 Tabel 4.24 Rekapitulasi nilai kv dari CBR unsoaked sampel material batu kuning + kerikil dan pasir………...57
Tabel 4.25 Nilai CBR unsoaked maksimum variasi campuran dan prosentase batu
kuning...
commit to user
commit to user
xii
Gambar 2.2 Dolomite ... 9
Gambar 2.3 Kurva hasil pemadatan pada berbagai jenis tanah ... 11
Gambar 2.4 Grafik beberapa nilai CBR (Head,1980) ... 14
Gambar 2.5 Grafik hubungan nilai CBR dengan kadar air dan grafik pemadatan (Head, 1980) ... 15
Gambar 2.6 Hubungan k dan CBR (Oglesby dan Hicks 1996 dalam Firdaus , 2010)………... 17
Gambar 3.1 Contoh material dalam mould setelah dipadatkan ... 24
Gambar 3.2 Pengaturan umum untuk uji CBR ... 26
Gambar 3.4 Alur penelitian ... 29
Gambar 4.1 Grafik daerah susunan butir material lokal (batu kuning) ... 32
Gambar 4.2 Penentuan kadar air ... 32
Gambar 4.4 Grafik daerah susunan butir agregat halus (pasir) ... 35
Gambar 4.5 Grafik daerah susunan butir agregat kasar (kerikil) ... 37
Gambar 4.6 Hubungan kadar air (w) dan berat isi kering untuk batu kuning ... 40
Gambar 4.7 Hubungan kadar air (w) dan berat isi kering untuk batu kuning + pasir ... 42
Gambar 4.8 Hubungan kadar air (w) dan berat isi kering untuk batu kuning + kerikil ... 43
Gambar 4.9 Hubungan kadar air (w) dan berat isi kering untuk batu kuning + kerikil + pasir ... 45
Gambar 4.10 Hubungan prosentase agregat kasar batu kuning dengan nilai CBR... ... 47
Gambar 4.11 Hubungan berat isi kering dan CBR soaked pada material batu kuning...48
Gambar 4.12 Hubungan prosentase batu kuning dengan panambahan pasir terhadap nilai CBR ... 49
Gambar 4.13 Hubungan berat isi kering dan CBR unsoaked pada sampel batu kuning + pasir...49
commit to user
xiii
v
Unsoaked...52
Gambar 4.18 Hubungan nilai kv dan CBR unsoaked pada variasi batu
kuning….53.
Gambar 4.19 Hubungan nilai kv dan CBR unsoaked pada variasi batu kuning +
pasir……….…...5
5
Gambar 4.20 Hubungan nilai kv dan CBR unsoaked pada variasi batu kuning +
kerikil……….……….
56
Gambar 4.21 Hubungan nilai kv dan CBR unsoaked pada variasi batu kuning +
kerikil dan
pasir………...57
Gambar 4.22 Hasil korelasi antara nilai CBR unsoaked maksimum variasi
campuran dengan prosentase batu kuning………58
Gambar 4.23 Hubungan prosentase batu kuning+pasir terhadap nilai CBR
kondisi unsoaked ordinary dan unsoaked
heavy...59
Gambar 4.24 Hubungan prosentase batu kuning+kerikil terhadap nilai CBR
commit to user
xiv Lampiran A Data Hasil Penelitian Pendahuluan
• Specific Gravity Test
• Gradasi Agregat Test
• Atterberg Limit Test Test
• Standard Proctor Test
Lampiran B Data Hasil Penelitian utama
• Nilai CBR Soaked
• Nilai kv
Lampiran C Dokumentasi Penelitian
commit to user
xv
PL = Plasticity Limit/ batas plastis ( % )
PI = Plasticity Index/ indeks plastisitas ( % )
ASTM = American Standar for Testing and Materials
SNI = Standar Nasional Indonesia
PBI = Persyaratan Bahan Bangunan di Indonesia
cm = centimeter
gr = gram
ml = mililiter
% = persentase
w = Kadar air
CBR = California Bearing Ratio ( % )
γd = Berat volume kering
γ
d maks = Kepadatan kering maksimum ( gr/cm3 )w
opt = Kadar air optimum ( % )A = Nomor sampel pada material batu kuning
B = Nomor sampel pada material batu kuning + pasir
C = Nomor sampel pada material batu kuning+ kerikil
D = Nomor sampel pada material batu kuning+ kerikil+ pasir
kN = kilonewton
commit to user
1
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Jalan merupakan prasarana transportasi yang paling banyak digunakan oleh
masyarakat Indonesia untuk melakukan mobilitas keseharian sehingga volume
kendaraan yang melewati suatu ruas jalan mempengaruhi kapasitas dan
kemampuan dukungnya. Sering kita dijumpai kondisi jala-jalan dalam keadaan
rusak. Kerusakan struktur lapisan perkerasan jalan dapat disebabkan oleh berbagai
faktor. salah satu contoh yaitu lapis pondasi bawah (subbase course), penyebab
dari kerusakan pada lapisan ini yaitu kondisi tanah dasar yang kurang stabil,
material konstruksi perkerasan yang tidak baik dan proses pemadatan lapisan
perkerasan yang kurang baik.
Batu kapur sebagai bahan stabilisasi (stabilizing agent) tanah dasar telah lama
digunakan untuk pembuatan jalan raya seperti: di Roma, Yunani, India, Cina
[Oglesby dan Hicks,1996]. Selain sebagai bahan stabilisasi tanah, batu kapur
dapat juga digunakan sebagai bahan pondasi, urugan, dan bahan campuran dalam
pembuatan semen Portland. Penggunaan batu kapur sebagai urugan disebabkan
karena batu kapur memiliki daya dukung yang cukup baik. Di sragen, batu kuning
digunakan sebagai pondasi bawah pada bangunan rumah, pondasi jembatan, dan
tembok. Kemudian untuk mendapatkannya relative mudah dan harganya relative
murah dibandingkan dengan agregate batu pecah.
Kondisi jalan di daerah Miri kabupaten Sragen merupakan daerah yang sering
terjadi kerusakan pada struktur lapis perkerasan jalan. Dengan demikian demi
penghematan biaya yang dikeluarkan dan efiesiensi waktu terhadap pelaksanaan
perbaikan jalan, penggunaan material lokal akan memberikan alternatif yang baik
untuk bahan perkerasan jalan. Di daerah kecamatan Miri terdapat hamparan luas
Perubahan cuaca atau iklim menyebabkan terjadinya fluktuasi kadar air pada
tanah dasar. Pada musim hujan kadar air menjadi lebih besar dibanding musim
kemarau. Kekuatan atau kekakuan tanah dasar dipengaruhi oleh perubahan kadar
air dan diperhitungkan dengan mengevaluasi parameter kekuatan tanah dasar,
misalnya dengan CBR (California Bearing Ratio), Hardiyatmo (2007).
Ada beberapa metode untuk menentukan daya dukung tanah seperti CBR
(California Bearing Ratio), k (modulus of subgrade reaction), Mr (resilient modulus), DCP (Dynamic Penetrometer) dan HCP (Hand Cone Penetrometer). Di Indonesia daya dukung tanah dasar untuk kebutuhan perencanaan tebal perkerasan
jalan ditentukan dengan mempergunakan pemeriksaan CBR (Sukirman, 1999).
Vertical Modulus of subgrade reaction (kv), didefinisikan sebagai nilai banding
antara unit tegangan reaksi tanah terhadap penurunan yang terjadi.
k
v digunakandalam perhitungan pondasi elastik, yaitu pondasi yang dianggap berperilaku
elastik pada saat menerima pembebanan
Latar belakang masalah diatas menjadi dasar dalam penelitian ini dengan
memanfaatkan material lokal berupa batu kuning, sebagai bahan pembuatan
struktur lapisan perkerasan jalan, yang ditinjau pada lapisan subbase course.
Dalam penelitian ini merupakan langkah awal dalam mengatasi kerusakan jalan,
sarana dan prasarana didaerah tersebut dan diharapkan dalam penelitian tersebut
dapat memprediksikan nilai CBR (unsoaked) dan nilai kv di daerah lain, yang
ditinjau pada lapisan subbase course. Dengan melihat parameter indeks plastisitas,
kepadatan dan nilai CBR (unsoaked) yang terjadi.
1.2 Rumusan Masalah
Rumusan masalah yang dapat diambil dari uraian latar belakang diatas adalah :
1. Bagaimana karakteristik material batu kuning?
2. Bagaimana komposisi variasi material yang digunakan (batu kuning, pasir
commit to user
3. Berapakah besar nilai CBR unsoaked yang dihasilkan dari variasi komposisi
material diatas?
4. Berapakah besar nilai kv yang didapat dari hasil nilai CBR unsoaked yang
dihasilkan?
1.3 Batasan Masalah
1. Pengujian Pemadatan di laboratorium mengacu pada British Standard dengan
jenis "Heavy" Compaction (tabel 2.3).
2. Material batu kuning merupakan material lokal dari daerah desa Soko
kecamatan Miri kabupaten Sragen.
3. Pemanfaatan material local tersebut untuk lapisan subbase
4. Variasi pencampuran yang dilakukan pada penelitian ini meliputi : material
batu kuning saja (kelompok A), batu kuning + pasir (kelompok B), batu
kuning + kerikil (kelompok C), batu kuning + kerikil + pasir (kelompok D).
5. Penentuan modulus reaksi tanah dasar (kv) menggunakan hubungan nilai CBR
dengan kv yang diambil dari literatur Highway Enginering (Teknik Jalan
Raya), Oglesby dan Hicks (1996).
1.4 Tujuan Penelitian
1. Menganalisis perilaku karakteristik material batu kuning, pasir dan kerikil.
2. Menentukan variasi rancangan material subbase course berupa batu kuning
dengan penambahan pasir dan kerikil.
3. Menganalisis seberapa besar prosentase CBR unsoaked dan nilai kv pada
1.5 Manfaat Penelitian
1.5.1. Manfaat Teoritis
Dapat diketahuinya efektifitas pemanfaatan material lokal berupa batu kuning
(dolomite limestone) sebagai bahan subbase course yg ditinjau dari besarnya nilai CBR unsoaked dan nilai kv
1.5.2. Manfaat Praktis
Hasil penelitian ini dapat menjadi petunjuk praktis di lapangan mengenai :
1. Mengetahui karakteristik material batu kuning.
2. Dengan penelitian ini, diharapkan dapat dijadikan salah satu acuan untuk
mengetahui variasi campuran material.
3. Sebagai salah satu alternatif penggunaan batu kuning sebagai bahan yang
digunakan untuk lapisan perkerasan jalan khususnya untuk lapisan subbase
commit to user
BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1 Tinjauan Pustaka
Di Indonesia terdapat beberapa batuan yang mengandung senyawa karbonat,
antaralain: batu kapur, batu kapur kerang dan batu kapur magnesia. Batu kapur
merupakan salah satu bahan galian industri yang potensinya sangat besar dengan
cadangan diperkirakan lebih dari 28 milyar ton yang tersebar di seluruh daerah di
Indonesia [NI-7,1979].
Batu kapur merupakan jenis batuan sedimen (sedimentary rock) yang
mengandung senyawa karbonat atau organik. Pada umumnya batu kapur yang
banyak terdapat adalah batu kapur yang mengandung kalsit. Batu kapur memiliki
warna putih, putih kekuningan, abu-abu hingga hitam. Pembentukan warna ini
tergantung dari campuran yang ada dalam batu kapur tersebut, misalnya:
lempung, kwarts, oksida besi, mangan dan unsur organik. Batu kapur dapat
terbentuk dari sisa-sisa kerang di laut maupun dari proses presipitasi kimia. Berat
jenis dari batu kapur berkisar 2,6-2,8 dalam keadaan murni dengan bentuk kristal
kalsit (CaCO3), sedangkan berat volumenya berkisar 1,7-2,6 gr/cm3. Jenis batuan
karbonat dapat di bagi menjadi 2 bagian utama, yaitu: batu kapur (limestone) dan
dolomit (dolostone). Suatu batuan disebut batu kapur apabila mengandung kalsit
(CaCO3) _ 90 % dan disebut dolomit apabila mengandung dolomit (CaMgCO3) _
90 % [Boggs, 1987] dalam I. M. Alit K. Salain (2009).
Potensi batu kapur (Limestone) yang diambil dari Bukit Sebun Ipil desa Kutampi
Kaler kecamatan Nusa Penida kabupaten Klungkung sebagai agregat perkerasan
jalan. dengan hasil penelitian agregat batu kapur Nusa Penida cukup baik untuk
bahan campuran perkerasan jalan, baik untuk lapisan pondasi bawah, pondasi atas
dan lapis campuran perkerasan jalan. Dilihat dari sifat fisik agregat yaitu berat
90% masih dalam batas rentang baku mutu standar Bina Marga (Negara dan
Putra, 2010).
Lapisan perkerasan jalan ialah suatu lapisan yang berada di atas tanah dasar
(subgrade) yang telah menjalani proses pemadatan dan bertujuan untuk mendukung beban lalu lintas dan meratakannya ke badan jalan agar tanah dasar
tak menerima beban yang melebihi daya dukung tanah yang diijinkan. Tujuan dari
pembuatan lapis perkerasan jalan adalah agar dicapai suatu kekuatan tertentu
sehingga mampu mendukung beban lalu lintas dan dapat menyalurkan serta
menyebarkan beban roda-roda kendaraan yang diterima ke tanah dasar.
(Sukirman, 1993).
Material struktur lapis perkerasan, seperti lapis pondasi (base course), lapis
pondasi-bawah (subbase course), dan lapis permukaan harus terdiri dari campuran
material granuler. Struktur pembentuk perkerasan yang stabil secara mekanis,
umumnya terdiri dari campuran agregat kasar (kerikil, batu pecah, slag dan
sebagainya), agregat halus (abu batu, pasir dan sebagainya), lanau, lempung, yang
dicampur dengan proporsi tertentu dan dipadatkan dengan baik, (Hardiyatmo,
2010).
Direktorat Jenderal Bina Marga (1992) menjelaskan lapis pondasi harus
mempunyai kualitas lebih tinggi dari tanah dasar. Ada dua mutu yang berbeda dari
lapis pondasi agregat yaitu kelas A dan kelas B. Umumnya lapis pondasi kelas A
ialah mutu lapisan pondasi untuk permukaan dibawah lapis permukaan, dan lapis
pondasi kelas B ialah untuk lapis pondasi bawah. Sedangkan sifat material yang
disyaratkan harus bebas dari benda-benda organis dan gumpalan lempung atau
benda lain yang tidak berguna.
Dr. Ir. L. D. Weasley (1997) mengemukakan bahwa cara CBR dikembangkan oleh California Street Highway Department sebagai cara untuk menilai kekuatan tanah
commit to user
terutama oleh U.S.Army Corps Engineers. Dengan cara ini suatu percobaan
penetrasi (disebut percobaan CBR) dipergunakan untuk menilai kekuatan tanah
dasar dan bahan lain yang hendak dipakai untuk pembuatan perkerasan. Jadi
dianggap bahwa suatu bahan dengan niali CBR tertentu tidak boleh kurang dari
suatu angka tertentu. Nilai CBR yang diperoleh kemudian dipakai untuk
menentukan tebal perkerasan.
Vertikal Modulus of subgrade reaction (kv), didefinisikan sebagai nilai banding
antara unit tegangan reaksi tanah terhadap penurunan yang terjadi. Vertikal
Modulus of subgrade reaction (kv), digunakan dalam perhitungan pondasi elastik, yaitu pondasi yang dianggap berperilaku elastik pada saat menerima pembebanan
(Daud, dkk.,2009).
2.2 Dasar Teori
2.2.1 Struktur Lapis Perkerasan
Struktur perkerasan lentur, umumnya terdiri atas: lapis pondasi bawah (subbase
course), lapis pondasi (base course), dan lapis permukaan (surface course). Sedangkan susunan lapis perkerasan adalah seperti diperlihatkan pada Gambar
2.1.
Gambar 2.1 Susunan lapis perkerasan jalan
Lapis pondasi bawah adalah bagian dari struktur perkerasan lentur yang terletak
antara tanah dasar dan lapis pondasi. Biasanya terdiri atas lapisan dari material
berbutir (granular material) yang dipadatkan, distabilisasi ataupun tidak, atau
lapisan tanah yang distabilisasi.
Fungsi lapis pondasi bawah antara lain :
a. Sebagai bagian dari konstruksi perkerasan untuk mendukung dan menyebar
beban roda.
b. Mencapai efisiensi penggunaan material yang relatif murah agar lapisan-
lapisan diatasnya dapat dikurangi ketebalannya (penghematan biaya
konstruksi).
c. Mencegah tanah dasar masuk ke dalam lapis pondasi.
d. Sebagai lapis pertama agar pelaksanaan konstruksi berjalan lancar.
Lapis pondasi bawah diperlukan sehubungan dengan terlalu lemahnya daya
dukung tanah dasar terhadap roda-roda alat berat (terutama pada saat pelaksanaan
konstruksi) atau karena kondisi lapangan yang memaksa harus segera menutup
tanah dasar dari pengaruh cuaca.
Bermacam-macam jenis tanah setempat (CBR > 15%, PI < 10%) yang relatif lebih baik
dari tanah dasar dapat digunakan sebagai bahan pondasi bawah. Campuran-campuran
tanah setempat dengan kapur atau semen portland, dalam beberapa hal sangat dianjurkan
agar diperoleh bantuan yang efektif terhadap kestabilan konstruksi perkerasan. Berikut
ini adalah Tebal Sub-base course berdasarkan mutu tanah dasar jalan yang
disajikan pada Tabel 2.1 :
Tabel 2.1 Tebal Sub-base course berdasarkan mutu tanah dasar (Departemen
Pekerjaan Umum, 2002)
Jenis sub grade Definisi Tebal sub base minimum
Lemah Sub grade dengan CBR ≤ 2 % 150 mm
commit to user
Stabil CBR ≥ 15 % 0 mm
2.2.3 Material Struktur Lapis Perkerasan
Material struktur lapis perkerasan, seperti lapis pondasi (base course), lapis
pondasi-bawah (subbase course), dan lapis permukaan harus terdiri dari campuran
material granuler. Struktur pembentuk perkerasan yang stabil secara mekanis,
umumnya terdiri dari campuran agregat kasar (kerikil, batu pecah, slag dan
sebagainya), agregat halus (abu batu, pasir dan sebagainya), lanau, lempung, yang
dicampur dengan proporsi tertentu dan dipadatkan dengan baik, (Hardiyatmo,
2010).
Dolomite adalah carbonate mineral yang terdiri dari calcium magnesium
carbonate CaMg(CO3)2. Pada umumnya terdapat pada batuan sedimen yang
disebut dolostone. Dolomite mempunyai karakteristik fisik, yaitu berwarna
kuning, merah muda, putih, coklat, merah dan berkristal. Dolomite lebih keras dan
padat bila disbandingkan batu kapur, dan lebih tahan terhadap asam.
Gambar 2.2 Dolomite
Distribusi ukuran butiran untuk perkerasan jalan yang paling banyak dipakai (secara
Air Force, 1994. Berikut ini adalah distribiusi ukuran butiran untuk perkerasan jalan yang disajikan pada Tabel 2.2 :
Tabel 2.2 Distribiusi ukuran butiran untuk perkerasan jalan
Persen lolos saringan (%)
Ukuran saringan Lapis pemukaan Lapis pondasi - bawah
(Lapis pondasi)
26,5 mm 100 100
19,0 mm 85 - 100 70 – 100
9,5 mm 65 - 100 50 – 80
4,75 mm (no.4) 55 - 85 32 – 65
2,36 mm (no.8) 1) 20 - 60 25 – 50
0,425 mm (no.40) 25 - 45 15 – 30
0,075 mm (no.200) 2) 10 - 25 5 – 15
1)
Ukuran butiran maksimal lapis pondasi-bawah sering dinaikkan sampai 40 mm
2)
Fraksi butiran 0,075 mm adalah fraksi yang mengandung partikel debu
Sumber : Department of the Army and The Air Force, 1994
2.2.4 Pengujian Pemadatan Modifikasi (“Heavy” Compaction Test)
Pemadatan tanah merupakan suatu proses mekanis dimana udara dalam pori tanah
dikeluarkan. Adapun proses tersebut dilakukan pada tanah yang digunakan sebagai
bahan timbunan. Dengan maksud :
a) Mempertinggi kekuatan tanah.
b) Memperkecil pengaruh air pada tanah.
c) Memperkecil compressibility dan daya rembes airnya.
Pada derajat kepadatan tinggi berarti :
Berat isi tanahnya maksimum (γbmaks dan γd maks)
Kadar air tanahnya optimum (w opt).
Angka porinya minimum (e min).
commit to user
“Heavy” Compaction Test test ini adalah suatu percobaan tanah disamping
percobaan yang lain yaitu “Ordinary” compaction test untuk memeriksa kadar air
tanah dan sifat yang lain.
Gambar 2.3 Kurva Hasil Pemadatan Pada Berbagai Jenis Tanah (ASTM D-698)
Pada tanah pasir
γ
d cenderung berkurang saat kadar air (w) bertambah.Pengurangan
γ
d ini adalah akibat dari pengaruh hilangnya tekanan kapiler saatkadar air bertambah. Pada kadar air rendah, tekanan kapiler dalam tanah yang
berada di dalam rongga pori menghalangi kecenderungan partikel untuk bergerak,
Proses pemadatan material batuan dapat digunakan prosedur dalam tabel 2.3
diambil dari buku manual of soil laboratory testing, Head (1980).
Tabel 2.3 Prosedur pemadatan ( Head, 1980 )
Type of test (and BS 1377 :
1975 Test No.) Container
Rammer No. Blows
mass drop of per
(kg) (mm) layers layer
"Ordinary" Compaction
Old
"Proctor" 2.5 305 3 25
BS mould 2.5 300 3 27
CBR
mould 2.5 300 3 62
"Heavy" Compaction
Old
"Proctor" 4.5 457 5 25
BS mould 4.5 450 5 27
CBR
mould 4.5 450 5 62
Vibrating hammer CBR
mould
32 to
41 (vibration) 3 (1 min)
Dietert 2 inch
diameter 8.14 50.8
2 ends
10 each end
2.2.5 California Bearing Ratio (CBR)
CBR didefinisikan sebagai perbandingan dari gaya yang dibutuhkan untuk
penetrasi sebuah piston dengan luas permukaan 1935 mm2 ( 3 in2 ) ke dalam tanah
yang ditempatkan di sebuah tempat khusus dengan kelajuan rata – rata 1 mm/ mnt
( 0.05 in/ mnt ), dari kebutuhan yang sama untuk penetrasi contoh standar batu
pecah yang dipadatkan. Perbandingan yang digunakan adalah penetrasi ke – 2.5
dan 5.0 mm ( 0.1 dan 0.2 in ) dan yang digunakan adalah harga tertinggi.
%
100
Gaya
Standar
Terukur
Gaya
CBR
=
×
commit to user
1. Untuk nilai CBR dibawah 30 % dibulatkan ke 1 % terdekat. Contoh 25, 3 %
dilaporkan 25 %.
2. Untuk nilai CBR antara 30 % sampai 100 % dibulatkan ke 5 % terdekat.
Contohnya 42 % dilaporkan menjadi 40 %.
3. Untuk nilai CBR diatas 100 % dibulatkan ke 10 % terdekat , contohnya 104
% dilaporkan menjadi 100 %.
Beban permukaan piston berbentuk semi-lingkaran terbuat dari logam, biasanya
diletakkan di atas permukaan contoh tanah sebelum diuji. Piston memiliki berat 2
kg setara dengan ketebalan konstruksi beban luar setebal 70 mm, dalam satuan
Inggris memiliki berat 5 lb setara dengan ketebalan 3 in.
Pengujian CBR menggunakan prinsip penetrasi geser dengan kelajuan tetap
dimana standar plunger didorong masuk ke dalam tanah dengan kelajuan tetap
dan gaya yang dibutuhkan untuk mempertahankan kelajuan diukur tiap interval
tertentu. Hubungan beban – penetrasi digambarkan sebagai grafik, mulai dari
beban diterapkan menjadi penetrasi standar beban tidak dibaca dan ditunjukkan
sebagai perbandingan dari beban standar.
Standar gaya dihasilkan dari kisaran penetrasi mulai dari 2 hingga 12 mm. Gaya
yang ditunjukkan adalah tipe berat, berdasarkan penetrasi 2.5 dan 5 mm,
digunakan dalam perhitungan standar nilai CBR. Pernyataan ini sama dengan
kriteria asli untuk tekanan kontak di bawah plunger dengan luas permukaan 3 in2,
adalah 1000 lb/in2 di penetrasi 0.1 dan 1500 lb/in2 di penetrasi 0.2, dapat
ditunjukkan pada Tabel 2.4 Hubungan standar gaya – penetrasi untuk uji CBR
Tabel 2.4 Hubungan standar gaya – penetrasi untuk uji CBR (Head, 1980) Tekanan
( in ) ( mm ) ( kN ) ( lbf ) ( lb/in2 )
2 11.5
0.1 2.5 13.24 3000 1000
4 17.6
0.2 5 19.96 4500 1500
6 22.2
8 26.3
10 30.3
12 33.5
Penetrasi Gaya
Gaya standar ini didasarkan pada uji contoh pemadatan batu pecah, yang
didefinisikan sebagai nilai CBR 100%. Berdasarkan beberapa grafik pengujian
CBR, dari 20 hingga 200% nilai CBR, dapat diperlihatkan pada Gambar 2.4 grafik
beberapa nilai CBR.
Gambar 2.4 Grafik beberapa nilai CBR ( Head, 1980 )
Nilai CBR mungkin terjadi melebihi 100%, hal ini terjadi pada pemadatan slag
commit to user
nilai CBR adalah rata – rata dari pengumpulan data grafik beban – penetrasi
sebagai kuantitas numerik tunggal ( harga tunggal ).
Nilai CBR yang diberikan oleh tanah tergantung dari kepadatan kering dan kadar
airnya. Sesuai dengan derajat kepadatan, nilai CBR akan turun dengan
bertambahnya kadar air dan penurunan ini bisa lebih cepat jika berada di atas
kadar air optimum. Davis (1949) dalam Head (1980) menyebutkan rata – rata
penurunan semakin tajam untuk tanah berbutir kasar. Pada Gambar 2.5 hubungan
nilai CBR dengan kadar air dan grafik pemadatan dapat digambarkan pada skala
[image:30.612.132.506.172.496.2]logaritmik.
Gambar 2.5 Grafik hubungan nilai CBR dengan kadar air dan grafik pemadatan
(Head, 1980)
Terdapat dua puncak pada ”kurva c” terjadi pada kepadatan kering optimum tanah
lempung, terutama untuk usaha pemadatan tingkat rendah. Hubungan yang sama
dapat dibuat untuk derajat pemadatan yang lain.
Nilai CBR umumnya diaplikasikan pada desain runway atau taxiway lapangan
terbang dan jalan raya. Grafik desain standar digunakan para insinyur untuk
kondisi lalu-lintas kendaraan atau pesawat terbang sesuai dengan beban sumbu
dan frekuensi lalu-lintas.
Praktisi Amerika memperkenalkan benda uji CBR dengan cara perendaman.
Upaya ini sebagai tindakan pencegahan untuk mengijinkan penambahan kadar air
ke dalam tanah selama terjadi banjir atau kenaikan muka air tanah. Perendaman
cenderung menghasilkan distribusi kadar air yang tidak rata pada contoh tanah.
Geser pada sisi dalam mould menghasilkan pengembangan yang tidak seragam
dan 10 mm bagian atas atau lebih tanah cenderung melunak daripada yang terjadi
di lapangan.
2.2.6 Koefisien Reaksi Subgrade Arah Vertikal (kv)
Koefisien subgrade tanah atau lebih dikenal dengan Modulus of subgrade
reaction adalah nilai perbandingan tekanan tanah dengan penurunan yang terjadi,
yang ditentukan dari uji beban pelat (plate load test). Hardiyatmo, dkk. (2000)
menjelaskan pada umumnya persoalan yang menyangkut tanah dasar adalah
sebagai berikut:
1. Sifat mengembang dan menyusut akibat perubahan kadar air.
2. Intrusi pemompaan pada sambungan, retak dari tepi – tepi pelat sebagai
pembebanan lalu lintas.
3. Daya dukung yang tidak merata dan sukar ditentukan secara pasti pada daerah
dengan macam tanah yang sangat berbeda sifat dan kedudukanya, atau akibat
pelaksanaanya.
4. Tambahan pemadatan akibat pembebanan lalu lintas dan penurunan yang
diakibatkannya, yaitu pada tanah berbutir kasar yang tidak dipadatkan secara
baik.
Rumus dasar perhitungan nilai koefisien tanah subgrade (kv) untuk pelat kaku
(Hardiyatmo dkk., 2000) adalah :
δ
p
commit to user
dengan,
kv = nilai modulus reaksi subgrade tanah (kN/m2.m-1)
p = tekanan (kN/m2)
δ = lendutan pelat (m)
Untuk pelat yang fleksibel diusulkan dengan menggunakan persamaan
(Hardiyatmo dkk., 2000) adalah:
a C v
A Q k
δ
= ... (2.2)
dengan Q adalah beban titik, Ac luas bidang tekan dan δa adalah nilai defleksi
rerata pelat.
Khanna, dkk (1976) dalam Nawangalam (2008) menyebutkan bahwa standar
untuk penentuan nilai modulus of subgrade reaction adalah tekanan (pressure)
yang terbaca saat terjadi penurunan 0,125 cm untuk pelat uji diameter 76 cm.
Sedangkan standar dari US Corps of Engineers menyarankan penurunan nilai
modulus of subgrade reaction berdasarkan lendutan yang terjadi saat tercapai pressure 0,69 kg/cm2.
Pendekatan nilai modulus reaksi tanah dasar (k) dapat menggunakan hubungan
nilai CBR dengan k seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.6 diambil dari
literatur Highway Engineering (Teknik Jalan Raya), Oglesby dan Hicks, Stanford
University & Oregon State University, 1996 dalam Firdaus (2010).
Gambar 2.6 Hubungan antara k dan CBR (Oglesby dan Hicks, 1996 dalam
BAB 3
METODE PENELITIAN
Penelitian ini menggunakan metode eksperimen dimana pelaksanaan pengujian
dilakukan di laboratorium Mekanika Tanah Fakultas Teknik Universitas Sebelas
Maret Surakarta.
3.1 Pengambilan Sampel Material
Pemilihan lokasi pengambilan sampel dilakukan untuk mengetahui jenis dan
karakteristik material. Pada pengambilan sampel material ini, dilakukan di tempat
penggalian yang terletak didaerah Sokko, Kabupaten Sragen. Karena material
yang digunakan merupakan material untuk pembuatan lapisan struktur perkerasan
jalan (subbase course).
3.1.2 Persiapan Material
Sebelum melaksanakan pengujian material batu kuning dipecah-pecah, kemudian
disaring sesuai ukuran. Dari batu kuning dibagi menjadi 2 bagian yaitu agregat
kasar dan agregat halus, agregat kasar terdiri dari material yang tertahan pada
saringan no ¾, 3/8, dan 4, sedangkan agregat kasar terdiri dari material yang
tertahan pada saringan no 8, 40, dan 200. Sedangkan untuk kerikil dan pasir
langsung disaring sesuai ukuran. Kerikil digolongkan agregat kasar dan pasir
agregat halus.
3.2 Pengujian Laboratorium
3.2.1 Bahan dan Alat Penelitian
Bahan dan alat yang digunakan dalam pengujian contoh tanah penelitian ini
commit to user
1. Bahan yang digunakan antara lain :
• Material (batu kuning) yang dipergunakan adalah material yang diambil
dari daerah Soko, Kabupaten Sragen.
• Agregat kasar (kerikil)
• Pasir
2. Alat yang digunakan antara lain :
• Mesin Los Angeles
• Sieve Analysis Apparatus
• Casagrande Test Apparatus
• Standard Proctor Test
• CBR Apparatus
• Bak Perendaman
• Dongkrak
• Jangka sorong
• Cangkul dan karung
3.2.2 Pengujian Klasifikasi
Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui jenis tanah dan sifat – sifat fisiknya.
Pengujian yang dilakukan meliputi :
1. Gradasi agregat (ASTM C - 33), untuk mengetahui susunan ukuran butiran dari agregat tersebut.
2. Abrasi ( SNI 03-2471-1990), untuk mengetahui nilai keausan dari agregat kasar
3.2.3 Pengujian Pemadatan
Pengujian pemadatan yang dilakukan menggunakan ‘heavy’ compaction (BS).
Pemadatan adalah proses merapatkan antar partikel tanah satu sama lain oleh
usaha mekanik. Pemadatan diharapkan dapat mengurangi seluruh rongga udara
pada tanah.
3.2.3.1 Persiapan Benda Uji
Mengambil contoh sampel material kemudian dimasukkan ke dalam oven dengan
temperatur ± 110° C selama 24 jam. sampel yang terdiri dari bongkahan besar
dihancurkan menggunakan penumbuk, sedangkan material yang berukuran kecil
langsung diayak dengan ayakan No. 4 (4.75 mm). Setiap mould uji membutuhkan
sekitar 4000 gr sampel, seluruhnya membutuhkan 20.000 gr untuk lima mould uji
sehingga didapatkan grafik hubungan kadar air dengan kepadatan kering
maksimum.
Setiap 4000 gr sampel ditambahkan dengan air. Penambahan air dimulai dari
kondisi terburuk dengan kadar air yang besar, berangsur – angsur diturunkan
jumlahnya hingga contoh sampel yang terakhir. Hal ini mencerminkan kepadatan
kering lebih besar dari kepadatan kering maksimum kemudian turun pada
kepadatan kering kurang dari maksimum. Kemudian sampel dimasukkan ke
dalam plastik, diikat dan disimpan dalam ruangan sejuk, terhindar dari sinar
matahari langsung selama ± 24 jam, proses ini disebut proses pemeraman.
Pengujian ‘heavy’ compaction pada sampel ini dicampur dengan variasi
penambahan agregat pilihan (pasir dan agregat kasar) yaitu batu kuning, batu
kuning dengan penambahan pasir, batu kuning dengan penambahan agregat kasar
(kerikil) dan batu kuning dengan penambahan pasir dan agregat kasar (kerikil).
Dimaksudkan dengan adanya variasi material tersebut didapatkan nilai
γ
dmaks dancommit to user
3.2.3.2 Alat dan Bahan1. Mould logam berbentuk silinder, dengan dimensi 152 mm diameter dan
116,3 mm tinggi. Volume sillinder adalah 2000 cm3.
2. Penumbuk manual. Diameter penumbuk 50 mm dan berat penumbuk 4,5
kg dan tinggi jatuh 450 mm.
3. Gelas ukur 1000 ml.
4. Kantong plastik.
5. Dongkrak, untuk mengeluarkan tanah padat dari mould.
6. Alat – alat pelengkap: pisau tipis, besi perata tipis 300 mm panjang, sekop.
7. Oven dengan suhu 105 – 110° C.
3.2.3.3 Cara Kerja
1. Menyiapkan alat –alat. Mould, tutup mould dan plat dasar harus dalam
keadaan kering dan bersih. Diameter mould adalah 10 in, berat penumbuk
dan tinggi jatuh diperiksa agar sesuai dengan standar yaitu 4,5 kg dan 450
mm. Bagian dalam mould perlu diberi pelumas untuk membantu
mengeluarkan tanah dari dalam.
2. Memadatkan sampel. Sampel yang telah melalui proses pemeraman
selama ± 24 jam kemudian dipadatkan. Proses pemadatan menggunakan
penumbuk manual. Memasukkan tiap 4000 gr material ke dalam mould
dibagi menjadi 5 lapis. Kemudian memulai menumbuk sesuai dengan
jumlah pukulan yang telah ditentukan yaitu 25 kali.
3. Memotong sampel. Memindahkan tutup mould secara perlahan – lahan.
Memotong kelebihan sampel dan menyamakan tinggi sampel dengan
4. Menimbang sampel. Memindahkan plat dasar secara perlahan – lahan dan
memotong tanah pada bagian bawah mould untuk meratakan
permukaannya jika perlu. Kemudian menimbang sampel dan mould.
5. Mengeluarkan sampel. Memasang mould pada extruder dan mendongkrak
keluar tanah dalam mould.
6. Mengukur kadar air. Mengambil lima sampel yang dianggap mewakili dari
tiap lapisan ke dalam cawan, kemudian menimbang berat sampel dan
cawan. Memasukkan lima cawan berisi sampel material ke dalam oven
dengan temperatur ± 110°C selama ± 24 jam, rata – rata dari lima
pengukuran disebut kadar air.
7. Mengulang langkah 1 – 6 untuk 4000 gr sampel dengan penambahan air
serta variasi penambahan agregat pilihan yang berbeda.
3.2.4 Pengujian Pemadatan CBR ( California Bearing Ratio )
3.2.4.1. Persiapan Benda Uji
Dari pengujian pemadatan modifikasi tadi diambil
γ
dmax dan (w)opt yang palingbaik kemudian digunakan pengujian pemadatan CBR. Mencari penambahan air
dari grafik kepadatan kering dan kadar air sesuai dengan interval yang diambil
tiap 0 ml, 50 ml, 100 ml, 150 ml dan 200 ml .Kemudian sampel material tiap 5000
gr dicmapur air yang didapat dari uji pemadatan yang menyatakan kepadatan
kering maksimum pada kadar air optimumnya.. Kemudian contoh tanah
dimasukkan ke dalam plastik, diikat dan disimpan dalam ruangan sejuk, terhindar
dari sinar matahari langsung selama ± 24 jam, proses ini disebut proses
pemeraman.
3.2.4.2. Cara Pencampuran Material
commit to user
2. Mengambil agregat menggunakan mangkuk tersebut sampai memenuhi
mangkuk, dari sini kita ulangi dari agregat satu dengan yang lain sampai
berat memenuhi dengan yang diharapkan.
3. Dicampur semua, kemudian ditambah air sesuai dengan pengujian proctor.
4. Dimasukkan kedalam plastik selama ± 24 jam, atau disebut pemeraman.
3.2.4.3. Alat dan Bahan
1. Mould logam silinder, dengan dimensi 152 mm diameter dan 127 mm
tinggi. Mould ini dipasangkan dengan pegangan plat dasar dan tutup yang
bisa dilepas.
2. Piringan pembentuk, dengan dimensi 150.8 mm diameter dan 61.4 mm
tebal. Sebelum melakukan pemadatan, memasukkan piringan pembentuk
kedalam mould, sehingga tinggi mould menjadi 116.4 mm sama seperti
mould Proctor.
3. Alat penumbuk manual. Diameter penumbuk 50 mm dan berat penumbuk
4,5 kg dan tinggi jatuh 450 mm.
4. Gelas ukur 1000 ml.
5. Kantong plastik.
6. Dongkrak, untuk mengeluarkan material padat dari mould.
7. Alat – alat pelengkap: pisau tipis, besi perata tipis 300 mm panjang, sekop.
8. Oven dengan suhu 105 – 110° C.
3.2.4.4. Cara Kerja
1. Menyiapkan alat –alat. Mould CBR yang digunakan berdiameter 152 mm
dan tinggi 127 mm. Mengecek berat penumbuk 4,5 kg dan tinggi jatuh 450
2. Memadatkan material. Sampel yang telah melalui proses pemeraman
selama ± 24 jam kemudian dipadatkan. Memasukkan sampel 5000 gr ke
dalam mould. Memasukkan tiap 5000 gr material ke dalam mould dibagi
dalam 5 lapis dan setiap lapisnya dipadatkan dengan penumbuk sebanyak
62 kali pukulan.
3. Memotong sampel material. Memotong kelebihan material dan
menyamakan tinggi material dengan tinggi mould, mengecek dengan besi
perata, seperti terlihat pada Gambar 3.1 sampel dalam mould setelah
[image:39.612.146.508.172.459.2]dipadatkan.
Gambar 3.1 Contoh tanah dalam mould setelah dipadatkan (dalam Pratama, 2009)
4. Menimbang sampel material. Memindahkan plat dasar secara perlahan –
lahan dan memotong material pada bagian bawah mould untuk meratakan
permukaannya jika perlu. Kemudian menimbang sampel material dan
mould.
3.2.5 Pengujian Penetrasi CBR Unsoaked (Tak Terendam )
Pengujian CBR dilakukan dengan membuat contoh material yang mendekati pada
pengujian proctor. Jika kepadatan dan kadar air pada saat pengujian proctor
commit to user
3.2.5.1 Alat dan Bahan1. Portal beban ( mesin uji tekan ), memberikan gaya tekan yang dapat
dikendalikan sesuai standar penetrasi dilakukan menggunakan tangan.
2. Proving ring ( lingkaran kalibrasi beban ). Proving ring digunakan untuk mengukur beban. Terdiri dari lingkaran elastik yang diketahui diameternya
dengan alat pengukur yang diletakkan di tengah lingkaran.
3. Plunger logam silinder. Dengan panjang 250 mm, luas penampang 1935
mm2 ( 3 in2 ) dan diameter 49.64 mm.
4. Dial gauge. Dengan kisaran 25 mm, pembacaan tiap 0.01 mm, untuk
mengukur penetrasi plunger ke dalam contoh tanah.
5. Beban permukaan semi-lingkaran 2 buah. Diameter luar 145 – 150 mm,
diameter dalam 52 – 54 mm dan berat 2 kg.
6. Pengatur waktu ( stopwatch ).
3.2.5.2 Cara Kerja
1. Mendudukkan mould, plat dasar dan contoh tanah pada tengah dudukan
plat mesin uji, dengan dudukan plat berada di paling bawah. Memasang
beban permukaan. Memastikan proving ring terpasang baik pada portal
beban dan plunger terpasang pada baik pada proving ring.
Menggerakkan tuas mesin uji sehingga dudukan plat bergerak ke atas,
sampai ujung plunger hampir menyentuh bagian atas contoh tanah.
Memasang penetration dial gauge pada plunger dan menghubungkannya
dengan tutup mould. Memastikan penetration dial gauge sudah terpasang
dengan baik dan memiliki gerak bebas sekitar 10 mm.
2. Memasang plunger. Plunger harus diletakkan diatas contoh tanah dibawah
dudukan beban. Menggerakkan tuas mesin uji sehingga dudukan plat
pembacaan. Mengatur dial gauge pada posisi nol. Mengatur penetration dial gauge pada posisi nol, seperti terlihat pada Gambar 3.6.
Gambar 3.2 Pengaturan umum untuk uji CBR(dalam Pratama, 2009)
3. Menjalankan uji. Menggerakkan tuas mesin uji secara perlahan – lahan
dengan kecepatan penetrasi tetap, catat bacaan dial gauge pada proving
ring setiap interval penetrasi 50 x 0.01 mm dalam interval waktu 30 detik,
hingga bacaan penetrasi 500 x 0.01 mm dan waktu 5 menit. Selanjutnya
catat bacaan dial gauge pada proving ring setiap interval penetrasi 100 x
0.01 mm dalam interval waktu 60 detik, hingga bacaan penetrasi 700 x
0.01 mm dan waktu 7 menit. Kemudian catat bacaan dial gauge pada
proving ring penetrasi 900 x 0.01 mm tepat 9 menit. Mencatat bacaan
terakhir saat bacaan dial gauge pada proving ring penetrasi 1000 x 0.01
mm tepat 10 menit.
4. Memindahkan contoh tanah dari mesin uji. Menurunkan dudukan plat
dengan memutar tuas mesin uji ke arah berlawanan. Menurunkan beban
permukaan, kemudian menurunkan mould dari dudukan plat.
5. Mengeluarkan contoh tanah dari mould. Menggunakan dongkrak dan
commit to user
3.2.6 Mengestimasi Nilai kvHasil uji CBR juga dapat digunakan untuk mengestimasi nilai kv. Berikut ini akan
dipelajari prosedur penentuan modulus reaksi tanah dasar yang dilakukan dengan
cara melakukan pendekatan nilai modulus reaksi tanah dasar (kv) dengan
menggunakan hubungan nilai CBR dengan kv, yang diambil dari literatur Highway
Engineering (Teknik Jalan Raya), Oglesby dan Hicks, Stanford University &
Oregon State University, 1996. Berikut merupakan cara perhitungan menentukan
nilai kvyang dilakukan dengan cara pendekatan, yaitu dari nilai CBR yang telah
dihasilkan, dapat dipergunakan untuk menentukan nilai CBR sesuai dengan jarak
pada nomogram Oglesby dan Hicks menurut perhitungan jarak plot, sehingga
akan diperoleh nilai jarak CBR. Kemudian dari nilai jarak CBR tersebut ditarik ke
atas, untuk didapatkan nilai modulus reaksi tanah dasar atau nilai kv. Menyarankan
agar dalam penentuan nilai kv satuan dikonversikan dalam bentuk psi/in yaitu
dalam kN/m3.
3.3
Output/ Keluaran Penelitian
Data – data yang telah didapatkan dari pengujian kemudian akan dianalisis untuk
mendapatkan nilai keausan, indeks plastisitas, distribusi butiran material, (
γ
dmaksdan wopt), CBR (California Bearing Ratio) unsoaked dan Modulus of subgrade reaction (kv). Penentuan nilai CBR dan kv diambil dari hasil variasi campuran material yang diuji. Selanjutnya dibuat korelasi (hubungan) antara variasi
Penelitian yang dilakukan merupakan usaha untuk memberikan gambaran kepada
penulis dan pembaca agar lebih jelas dalam melihat pemanfatan material lokal
batu kuning untuk pembuatan stuktur lapisan perkerasan jalan yang ditinjau dari
lapisan subbase course.
commit to user
M u l a i P e m i l i h a n L o k a s i P e n g a m b i l a n S a m p e l
P e n g u j i a n A b r a s i , A t e r b e r g L i m i t , d a n G r a d a s i A g r e g a t
P e n a m b a h a n A g r e g a t P i l i h a n B e r u p a P a s i r d a n K e r i k i l
P e r s i a p a n C o n t o h S a m p e l U j i
C B R U n s o a k e d
T a h a p I
T a h a p I I
T a h a p I I I
T a h a p I V
S i s t e m K l a s i f i k a s i B a t u K u n i n g
B a t u K u n i n g
P e n g u j i a n M o d i f i e d P r o c t o r T e s t d i p e r o l e h γdm a k s d a n wo p t
P e n g u j i a n C B R (U n s o a k e d)
Y e s
N o P e r c o b a a n H a s i l U j i
N i l a i C B R U n s o a k e d
N i l a i
kv
K e s i m p u l a n d a n S a r a n
S e l e s a i
[image:44.612.143.499.119.644.2]A n a l i s i s d a n P e m b a h a s a n
BAB 4
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
4.1. Hasil Pengujian Agregat
4.1.1. Hasil Pengujian Material Batu Kuning (Dolomite Limestone)
Pengujian-pengujian yang dilakukan terhadap material batu kuning (dolomite
limestone) dalam penelitian ini meliputi abrasi, berat jenis, gradasi agregat kasar dan nilai batas konsistensi agregat kasar. Setelah dilakukan pengujian didapat
hasil pengujian yang disajikan dalam Tabel 4.1. Untuk perhitungan dan data-data
[image:45.612.131.509.205.520.2]pengujian secara lengkap terdapat pada Lampiran A.
Tabel 4.1 Hasil Pengujian Material Batu Kuning (dolomite limestone)
Jenis Pengujian Hasil Pengujian Standar Kesimpulan
Abrasi 44 Maks 50 % Memenuhi
Bulk Spesific Gravity 2,521 Min 2,5 Memenuhi Bulk Spesific Gravity SSD 2,589 2,5 – 2,7 Memenuhi
Absorbtion 2,67 % Maks 3% Memenuhi
Hasil pengujian agregat kasar berdasarkan Department of the Army and The Air
Force (1994) dapat dilihat pada Tabel 4.2 dan hasil pengujian dapat dilihat
commit to user
Tabel 4.2. Analisis Data Gradasi Material Batu Kuning (Dolomite Limestone)
No
Diameter
Ayakan
(mm)
Berat tertinggal Berat
Lolos
Kumulatif
(%)
Department
of the Army
and The Air
Force (1994)
Berat
(gram) %
Kumulatif
(%)
1 26,50 0 0 0 100 100
2 19,00 328,5 21,91 21,91 78,09 70-100
3 9,50 361,5 24,11 46,02 53,98 50-80
4 4,75 292,2 19,49 65,51 34,49 32-65
5 2,36 127,7 8,52 74,03 25,97 25-50
6 0,425 150,3 10,02 84,05 15,95 15-30
7 0,075 154,2 10,28 94,33 5,67 5-15
8 Pan 85,1 5,67 100 0 -
Jumlah 1492.7 100 485,85
Modulus Kehalusan (MK) =
100
100
− ∑beratkumulatif tertinggal
= 100 100 85 , 485 −
= 3,86
Agregat yang hilang =
1500 % 100 ) 7 , 1492 1500
( − x
= 0,486 %
Dari Tabel 4.2 gradasi agregat kasar di atas dapat digambarkan grafik gradasi
beserta batas gradasi yang disyaratkan oleh Department of the Army and The Air
Gambar 4.1. Grafik Daerah Susunan Butir Material Batu Kuning (Dolomite Limestone)
Dari Gambar 4.1. dapat dilihat material batu kuning (dolomite limestone) yang
diuiji berada pada batas maksimum dan minimum, sehingga agregat yang
digunakan memenuhi syarat dan layak digunakan dalam pembuatan benda uji.
commit to user
Dari grafik diperoleh harga LL (batas cair) = 21,22 %. Dengan cara menarik garis
vertical yang tegak lurus sumbu X pada 25 ketukan, kemudian memotong garis
linear, dari titik perpotongan tersebut ditarik garis horizontal yang memotong
sumbu Y untuk mendapatkan harga LL (batas cair).
Tabel 4.3 Hasil pengujian batas cair, batas plastis dan indeks plastisitas
Batas Cair = 21,22 %
Batas Plastis = 17,38 %
Indeks Plastisitas = 3,84 %
Dari tabel 4.3 dapat dilihat bahwa batu kuning pada hasil batas cair (LL), batas
plastis (PL) dan indeks plastisitas (IP) memenuhi syarat sesuai dengan standar
ASTM D 1241. Pada standar ASTM D 1241 nilai batas cair (LL) tidak lebih dari
25% dan indeks plastisitas (PI) tidak lebih dari 6.
4.1.2. Hasil Pengujian Agregat Halus (Pasir)
Pengujian-pengujian yang dilakukan terhadap agregat halus (pasir) dalam
penelitian ini meliputi pengujian gradasi agregat halus. Setelah dilakukan
pengujian didapat hasil pengujian yang disajikan dalam Tabel 4.4 Untuk
[image:48.612.129.510.214.493.2]perhitungan dan data-data pengujian secara lengkap terdapat pada Lampiran A.
Tabel 4.4 Hasil Pengujian Agregat Halus (Pasir)
Jenis Pengujian Hasil Pengujian Standar Kesimpulan
Bulk Spesific Gravity 2,425 Min 2,5 Memenuhi Bulk Spesific Gravity SSD 2,5 2,5 – 2,7 Memenuhi
Absorbtion 3 % Maks 3% Memenuhi
Untuk hasil pengujian agregat halus (pasir) serta persyaratan batas dari ASTM
Tabel 4.5 Analisis Data Gradasi Agregat Halus (Pasir)
No Diameter Ayakan
Berat Tertahan Berat
Lolos Kumulatif
ASTM C 33-84 Berat
(gram) %
Kumulatif (%)
1 9.5 0 0 0 100 100
2 4.75 50 1.807 1.68067 98.319 95-100
3 2.36 350 11.765 13.4454 86.554 85-100
4 2,00 485 16.303 29.7479 70.2521 50-85
5 0.85 320 10.756 40.5042 59.4958 25-60
6 0.3 1105 37.143 77.6471 22.3529 10-30
7 0.15 450 15.126 92.7731 7.22689 2-10
8 0 215 7.2269 100 0 0
Total 2975 100 348.236 - -
Modulus kehalusan ditentukan dengan rumus :
Modulus Kehalusan (MK) =
100
100
− ∑beratkumulatiftertinggal
= 100 100 236 , 348 −
= 2,48
Agregat yang hilang =
3000 % 100 ) 2975 300
( − x
= 0,833 %
Dari Tabel 4.5 gradasi agregat halus (pasir) di atas dapat digambarkan grafik
commit to user
Gambar 4.4 Grafik Daerah Susunan Butir Agregat Halus (Pasir)
Dari Gambar 4.4 dapat dilihat gradasi agregat halus (pasir) yang diuji berada pada
batas maksimum dan minimum, sehingga agregat halus yang digunakan
memenuhi syarat dan layak digunakan dalam pembuatan benda uji.
4.1.3. Hasil Pengujian Agregat Kasar (Kerikil)
Pengujian-pengujian yang dilakukan terhadap agregat kasar (kerikil) dalam
penelitian ini meliputi pengujian gradasi agregat kasar. Setelah dilakukan
pengujian didapat hasil pengujian yang disajikan dalam Tabel 4.6 Untuk
[image:50.612.137.505.109.466.2]perhitungan dan data-data pengujian secara lengkap terdapat pada Lampiran A.
Tabel 4.6 Hasil Pengujian Agregat Kasar (Kerikil)
Jenis Pengujian Hasil Pengujian Standar Kesimpulan
Bulk Spesific Gravity 2,65 Min 2,5 Memenuhi Bulk Spesific Gravity SSD 2,69 2,5 – 2,7 Memenuhi
Absorbtion 1,80 % Maks 3% Memenuhi
Untuk hasil pengujian agregat kasar (kerikil) serta persyaratan batas dari ASTM
Tabel 4.7 Analisis Data Gradasi Agregat Kasar (Kerikil)
No Diameter Ayakan
Berat tertinggal Berat
Lolos Kumulatif (%) ASTM C33-84 Berat (gram) % Kumulatif (%)
1 25,00 0 0 0 100 100
2 19,00 145.9 9.79 9.79 90.21 90-100
3 12,50 546 36.64 46.43 53.57 -
4 9,50 255.2 17.12 80.58 36.45 25-55
5 4,75 509 34.15 97.7 2.3 0-10
6 2,36 34.3 2.3 100 0 0-5
7 2,00 0 0 100 0 -
8 0,85 0 0 100 0 -
9 0,3 0 0 100 0 -
10 0,15 0 0 100 0 -
11 Pan 0 0 100 0 -
Jumlah 1490.4 100 834.53
Modulus kehalusan ditentukan dengan rumus :
Modulus Kehalusan (MK) =
100
100
− ∑beratkumulatiftertinggal
= 100 100 29 . 784 −
= 7.345
Agregat yang hilang =
1500 % 100 ) 4 . 1490 1500
( − x
= 0,64 %
Dari Tabel 4.7 gradasi agregat kasar (kerikil) di atas dapat digambarkan grafik
commit to user
Gambar 4.5 Grafik Daerah Susunan Butir Agregat Kasar (Kerikil)
Dari Gambar 4.5 dapat dilihat gradasi agregat kasar (kerikil) yang diuji berada
pada batas maksimum dan minimum, sehingga agregat halus yang digunakan
memenuhi syarat dan layak digunakan dalam pembuatan benda uji.
4.2 Variasi Rancangan Penelitian
Berikut variasi rancangan penelitian batu kuning, batu kuning dengan
penambahan pasir, batu kuning dengan penambahan kerikil, dan batu kuning
dengan penambahan kerikil dan pasir.
Tabel 4.8 Variasi Penelitian Material Batu Kuning (Dolomite Limestone)
3/4" 3/8" 4 8 40 200 Perbandingan
Prosentase
Perbandingan 1 1 1 Prosentase 25 (%) 25 (%) 25 (%) Perbandingan 1 1 1 Prosentase 33,33 (%) 33,33 (%) 33,33 (%) Perbandingan
Prosentase
1 1
50% 50%
BATU KUNING
25 (%) 75 (%)
A1
Sampel
A2
A3
A4
1
1 3
Variasi AGREGAT KASAR AGREGAT HALUS
¾ Variasi penelitian A yang hanya membuat campuran dari material batu
kuning (dolomite limestone) yang dibagi menjadi 4 variasi pencampuran.
Di mana terdiri dari ayakan ¾”, 3/8”, 4, 8, 40, dan 200 yang dicampur(mix
desain) sesuai dengan perbandingan atau prosentasenya.
Tabel 4.9 Variasi Penelitian Material Batu Kuning (Dolomite Limestone) + Pasir
3/4" 3/8" 4 8 40 200 10
Perbandingan 1
Prosentase 50 (%)
Perbandingan 1
Prosentase 25 (%)
Perbandingan 3
Prosentase 75 (%)
Perbandingan 1
Prosentase 25 (%)
BATU KUNING
1
3
1
AGREGAT KASAR AGREGAT HALUS PASIR
Variasi Sampel
BATU KUNING + PASIR
B1 B2 B3 B4 75 (%) 25 (%) 75 (%) 50 (%) 3
¾ Variasi penelitian B terdiri dari material batu kuning (dolomite limestone)
dan pasir yang dibagi menjadi 4 variasi pencampuran. Di mana terdiri dari
ayakan ¾”,3/8”,4,8,40, dan 200 dari batu lokal(batu kuning) dan 10 (2
mm) dari pasir yang di campur (mix desain) sesuai dengan perbandingan
atau prosentasenya.
Tabel 4.10 Variasi Penelitian Material Batu Kuning (Dolomite Limestone) +
Kerikil
3/4" 3/8" 4 8 40 200 1/2" 3/8" 4
Perbandingan 1
Prosentase 50 (%)
Perbandingan 1
Prosentase 50 (%)
Perbandingan 1 1 1
Prosentase 25 (%) 25 (%) 25 (%)
Perbandingan Prosentase BATU KUNING 1 1 1 Variasi 3 75 (%) 25 (%) 50 (%) 50 (%)
BATU KUNING + KERIKIL
AGREGAT KASAR AGREGAT HALUS
1 Sampel KERIKIL C1 C2 C3 C4 25 (%)
¾ Variasi penelitian B terdiri dari material batu kuning (dolomite limestone)
dan pasir yang dibagi menjadi 4 variasi pencampuran. Di mana terdiri dari
commit to user
dan ½”, 3/8”, dan 4 dari kerikil yang di campur (mix desain) sesuai dengan
[image:54.612.133.508.185.475.2]perbandingan atau prosentasenya.
Tabel 4.11 Variasi Penelitian Material Batu Kuning (Dolomite Limestone) +
Kerikil + Pasir
3/4" 3/8" 4 8 40 200 1/2" 3/8" 4 10
Perbandingan 1 1
Prosentase 33,33 (%) 33,33 (%)
Perbandingan 1 1
Prosentase 33,33 (%) 33,33 (%)
Perbandingan 1 1
Prosentase 33,33 (%) 33,33 (%)
Perbandingan 1 1 1 1
Prosentase 20 (%) 20 (%) 20 (%) 20 (%)
Variasi 1 1 33,33 (%) AGREGAT KASAR 1 1
BATU KUNING + KERIKIL + PASIR
Sampel
D1
AGREGAT HALUS KERIKIL PASIR BATU KUNING 33,33 (%) 33,33 (%) D2 D3 D4 20 (%)
¾ Variasi penelitian B terdiri dari material batu kuning (dolomite limestone)
dan pasir yang dibagi menjadi 4 variasi pencampuran. Di mana terdiri dari
ayakan ¾”, 3/8”, 4, 8, 40, dan 200 dari batu kuning (dolomite limestone),
½”, 3/8”, dan 4 dari kerikil dan 10 (2 mm) dari pasir yang di campur (mix
desain) sesuai dengan perbandingan atau prosentasenya.
4.3. Pengujian Pemadatan
Dari pengujian pemadatan yang telah dilakukan didapat kadar air optimum (wopt)
dan berat isi maksimum (
γ
d max), berdasarkan variasi masing-masing campuran.Hasil pengujian ‘heavy’ compaction sebagai berikut :
4.3.1 Pengujian Pemadatan Untuk Jenis Sampel Batu Kuning
Berikut hasil pengujian ‘heavy’ compaction untuk sampel batu kuning (variasi A)
Tabel 4.12 Hasil pengujian ‘heavy’ compaction variasi A
Nomor
sampel Penambahan air
wopt γd maks
(%) ( gr/cm3
