1. PROSES PRODUKSI
Potongan kaca Coil
0-6 cuWng coil
0-7 ) las titik o-2
0.A cutting circle
ghnding
1 mll+press edge K°*J dhlling
0-9^) formingl + li (+*) washinganddrying
o-10
I-2
poles
inspection
1-1 inspection
o.5 ) oven
" v l V assembly
I-3 outgoing inspection
Gambar 4.1 Operation Proses Chart
Bahan baku dari cover kaca ini adalah kaca Bloom Free yang juga digunakan untuk kaca mobil namun sebagai kualitas nomor dua. Bahan baku
ini didapatkan dari supplier dalam bentuk lembaran dengan panjang 2 m dan lebar 1 m Lembaran tersebut akan dipotong sejajar dengan lebar bahan baku sesuai dengan diameter cover kaca yang akan dibuat ditambah dengan kelonggaran potong (0.5 - 1 cm). Diameter-diameter cover kaca yang dibuat antaralain:
• 14cm,16cm,18cm^0cm^2cm,(cuameterkecil).
• 24 cm^6 cm, 28 cm,30 cm,32 cm,12 inc (diameter besar).
Pembuatan cover kaca ini terdiri atas satu line, dirnana didukung oleh mesin-mesin antara lain:
1. Mesin potong circle.
Kapasitas produksi mesin ini berkisar antara 8 buah/menit (diameter besar) sampai dengan 10 buah/menit (diameter kecil). Mesin ini dilengkapi dengan logam khusus sebagai pemotong kaca yang diatur jarak dan tekanan anginnya pada kisaran 0.2 ~ 0.4 Mpa. Diatar pula sandaran bawah supaya kaca mudah dipatahkan.
2. Mesin gerinda.
Kapasitas mesin ini berkisar antara 10 buah/menit (diameter besar) sampai dengan 12 buah/menit (diameter kecil). Mesin ini dilengkapi dengan/r'g yang dapat diatur sesuai ukuran circle dan bantalan supaya permukaan tidak scratch selama proses grinding serta stopper yang diatur sesuai diameter kaca sebagai saklar otomatis pemutar kaca supaya lingkar kaca tergerinda secara penuh (satu putaran / 360 °).
3. Mesin pembuat lubang.
Kapasitas mesin ini adalah 4 buah/menit/mesin. Mesin im' ada 8 unit yang masing-masing memiliki jig untuk menempatkan kaca tepat pada mata bor sesuai diameter kaca.
4. Mesin pencuci dan pengering.
Kapasitas mesin ini adalah 24 buah/menit Kaca masuk dalam mesin ini melalui conveyor dan didalam mesin ini terdapat bak penampungan air yang selalu diperiksa kejernihannya. Kaca yang masuk langsung disiram air tapol (air yang sudah dicampur detergen) kemudian masuk ke dalam rol pengering yang temperatumya diatur 60 ° C
5. Mesinoven
Kapasitas mesin ini adalah 6 buah/menit. Masing-masing mesin terdapat 16 cetakan dan satu buah punch, yang dilengkapi dengan temperature controller. Jumlah mesin yang ada adalab 5 buah namun yang siap digunakan adalah 4 buah.
Deskripsi aliran proses produksinya dapat dijelaskan sebagai berikut:
Bahan baku dari kaca yang sudah dipotong, dilakukan potong circle oleh seorang opeiator dengan mesin potong circle (biasanya jadi 3-5 aVc/e/bahan). Tiga orang operator bersiap untuk menerima produk dari potong circle yang dihantarkan dengan conveyor langsung. Masing-masing
operator mengambil produk dari potong circle satu-persatu dan menyisihkan sisa potongnya. Circle-circle yang didapat ditumpuk dengan pembatas kertas pada masing-masing lapisan kemudian dibawa ke mesin gerinda oleh operator lain. Satu orang operator bersiap di mesin gerinda dan mengambil circle satu- persatu untuk digerinda. Circle yang telah digerinda langsung dihantarkan ke operator-operator drilling melalui conveyor langsung. Masing-masing operator di mesin drilling mengambil circle satu-persatu dan melakukan drilling kemudian langsung diletakkan di comeyor yang sama untuk diteruskan ke mesin pencuci dan pengering. Circle-circle yang masuk dibilas dengan air tapol (air yang dicampur dengan deterjen) kemudian dikeringkan dengan rol pengering yang telah diatur suhunya ± 60 °C. Output dari mesin pencuci dan pengering ini diperiksa dan dilap dengan kain majun oleh tiga sampai empat karyawan dan disusun kembali dimana tiap lapisan dibatasi kertas supaya tidak scratch. Susunan circle yang telah lolos pemeriksaan akan dibawa ke mesin oven untuk membentukan circle menjadi lengkung. Output dari mesin oven ini kemudian diperiksa lagi untuk menyisihkan circle lengkung yang pecah, gupil, scratch, gelombang, dll. Proses selanjutnya adalah perakitan antara circle kaca output dari oven dengan coil aluminium yang telah diinspeksi.
2. PENGAMATAN PROSES
Proses dan aktivitas kritis merupakan hal utama yang diamati penulis dimana memiliki pengaruh terhadap kualitas produk, namun ada baiknya juga penemuan-penemuan di lapangan khususnya proses-proses pembentukan kaca
yang dapat lebih meningkatkan kualitas produk dalam hal ini adalah produk cover kaca. Hasil pengamatan penulis pada masing-masing proses antara lain :
• Proses potong circle
Kertas pembatas bahan kaca yang tidak proporsional dapat menyebabkan gesekan antar kaca pada waktu menuju mesin potong circle sehingga menimbulkan beret yang tidak dalam namun panjang ( lebih daripada sepertiga diameter circle ). Cacat jenis ini akan terlihat setelah keluar dari mesin washing.
Mesin potong circle sering terjadi pemotongan yang kurang lengkap. Hal ini akan menyulitkan operator dalam menyisihkan circle dari kaca sisa sehingga produk setengah jadi harus dibuang.
Kecepatan konveyor yang terlalu cepat dapat menyebabkan pecahnya circle kaca khususnya operator C ( terletak paling jauh dari mesin potong circle ) karena panjang konveyor berbeda dengan operator lainnya.
Operator mesin potong circle kadang memotong bagian yang out ofarea karena hanya mengandalkan pengalaman tanpa adanya tolak ukur yang jelas sehingga cacat jenis gupil akan muncul disini.
• Proses grinding
Bantalan yang kendor dapat mengakibatkan proses gerinda tidak sempurna sehingga ada sisi circle yang tergerinda lebih banyak dari sisi lainnya.
Selang air pada batu gerinda jika terlepas dapat mengakibatkan circle pecah karena gesekan antara batu gerinda dan sisi circle menimbulkan panas.
Kain penutup ptmch pada mesin gerinda jika terlalu tipis dapat menimbulkan scratch pada permukaan circle.
Pengaturan tekanan hidrolik berpengaruh pada penempatan batu gerinda, jika tekanan terlalu besar maka batu gehnda akan semakin menonjol dan banyak mengerinda circle, sebaliknya jika tekanan kurang maka penempatan batu gerinda akan mundur dan circle tidak tergerinda dengan rata.
• Proses driliing
Alat potong yang buntu karena gram yang tidak bisa keluar akan mengakibatkan circle pecab. Penekanan yang terlalu keras oleh operator juga dapat mengakibatkan pecahnya circle kaca.
Alat ukur yang kurang jelas dapat menyebabkan operator salah menentukan posisi circle yang akan dilubangi sebingga lubang tidak tepat ditengah circle, selain itu faktor manusia selalu menjadi sorot utama penyebab munculnya cacat jenis 'penceng' yaitu lubang antara sisi depan dan belakang tidak lurus.
Cacat jenis beret di proses ini disebabkan karena mesin kocak karena aus dan faktor manusia yaitu ketika alat drill belum naik, namun operator menarik circle kaca dari posisi drill.
Cacat jenis gupil juga disebabkan mesin yang kocak karena aus dan faktor manusia yang terburu-buru dan teriaiu besar gaya yang digunakan operator untuk melubangi circle.
• Proses washing
Kecepatan conveyor yang tidak sama antara conveyor input ( yang berasal dari proses drill) dan conveyor output ( yang terdapat pada mesin washing ) menyebabkan circle kaca saling tindih sehingga cacat jenis beret dapat muncul dari kejadian ini. Material handling yang kurang baik juga akan menimbulkan goresan pada circle kaca karena pada proses ini paiing banyak terjadi pemindahan circle kaca baik dari output mesin maupun persiapan menuju proses seianjutnya yaitu pengeiapan dan sekaligus inspeksi.
• Proses oven
Bahan circle yang retak dari proses sebeiumnya akan pecah ketika pemanasan pada mesin oven, proses deformasi, maupun proses pendinginan secara tiba-tiba. Penempatan circle kaca ke dalam cetakan yang kurang tepat oleh operator dapat mengakibatkan juga pecahnya circle kaca maupun pencengnya produk circle kaca serta lengketnya circle kaca pada matras sehingga terjadi cacat kepanasan, gelombang, gupil. Matras pada oven yang tidak berputar menyebabkan circle kaca mengalami pemanasan yang tidak merata sehingga pada waktu ditumbuk, circle kaca menjadi pecah, penceng, gelombang. Suhu daiam oven yang kurang merata dapat menyebabkan hasil circle kaca yang bergelombang, selain itu dapat juga menyebabkan circle kaca mengalami kelebihan ukuran / bahkan
kekecilan. Tinggi / rendah dari punch yang tidak tepat akan menyebabkan circle kaca mengalami kelebihan ukuran / bahkan kekecilan juga.
Perubahan suhu yang cepat karena operator mendorong secara cepat circle kaca yang keluar dari mesin oven menyebabkan bahan circle kaca pecah. Operator yang tidak sengaja menabrakkan circle kaca yang baru keluar dari oven dengan circle kaca yang menjalani proses pendinginan pada rumah tawon mengakibatkan pecahnya circle kaca pada rumah tawon tersebut. Tinggi / rendah dari pendingin sarang tawon sangat mempengaruhi pecah / tidaknya circle kaca. Sisi samping conveyor yang terbuka karena belt terlalu sempit khususnya pada oven IV memungkinkan terjepit dan pecahnya circle kaca. Alat punch di dalam oven yang tersangkut kotoran sisa pecahan kaca ketika melakukan proses deformasi akan memecahkan circle kaca.
3. PERANCANGANMETODEPENGUKURANKECACATAN 3.1 Penentuan karakteristik mutu
Karakteristik mutu merupakan sifat atau standar yang menjadi acuan bagi perusahaan dalam menentukan kualitas suatu produk. Penulis menemukan beberapa hal yang menjadi karakteristik mutu, antara lain
• Proses potong circle
Ukuran circle: Diameter kaca yang dipotong harus sudah termasuk kelonggaran minimum yang telah ditetapkan untuk masing-masing tipe.
Sisi circle : Sisi circle tidak diperbolehkan gupil maupun geripis yang sekiranya dapat menghambat proses selanjutnya.
• Proses grinding
Sisi circle : Sisi circle harus tergerinda dengan rata ( 360° ) atau maksimal penampaan bekas gerinda sepanjang 7 mm pada satu tempat.
• Proses drilling
Ketepatan : Lubang yang dibuat harus tepat ( pada posisi lubang) dan center (ketika dipasang baut tidak miring).
Sekeliling : Sekeliling lubang tidak diperbolehkan gupil terlalu besar terutama pada bagian permukaan circle yang cekung (toleransi gupil maksimal ± 5 mm)
• Proses washing
Kebersihan : Kaca yang keluar dari mesin washing harus bebas dari kotoran khususnya kotoran minyak.
Permukaan : Tidak diperbolehkan adanya beret yang dalam (terasa jika diraba dengan kuku ) maupun beret yang dangkal namun panjang (lebih dari 1/3 diameter)
Sisi circle : Tidak diperbolehkan sisi yang kasar ( bekas gerinda pada satu tempat lebih dari 7 mm) atau gupil.
Lubang : Lubang yang dibuat harus tepat (pada posisi lubang) dan center ( ketika dipasang baut tidak miring ).
Sekeliling lubang tidak diperbolehkan gupil terlalu
besar terutama pada bagian permukaan circle yang cekung (toleransi gupil maksimal ± 5 mm)
• Proses oven
Kelengkungan: Simetrisatautidak Ukuran : Kebesaran atau kekecilan
Permukaan : Tidak diperbolehkan adanya beret yang dalam (terasa jika diraba dengan kuku) maupun beret yang dangkal
namun panjang (lebih dari 1/3 diameter).
Tidak diperbolehkan adanya gelembung / merintis yang diameternya > 1 mm.
3.2 Penentuan jenis dan kriteria cacat
Penentuan jenis dan kriteria kecacatan sangat dibiituhkan untuk menghindari perbedaan persepsi mengenai keputusan ahkir suatu produk go or no-go. Penulis bersama managemen perusahaan menyusun dan merevisi kriteria kecacatan seperti yang disajikan pada tabel 4.1.
3.3 Penentuan penyebab kecacatan masing-masing proses
Penggunaan salah satu tool dari 'Magmficent seven' yaitu diagram sebab akibat memberikan kemudahan untuk mencari penyebab terjadinya kecacatan. Diagram sebab akibat pada masing-masing proses dapat dilihat pada lampiran 1. Terdapat tiga faktor utama yang perlu diperhatikan yang menyebabkan terjadinya dispersi : bahan mentah, mesin atau peralatan, dan metode kerja yang biasanya berkaitan dengan sumber daya manusia.
3.3. l.Proses potong circle 3.3.1.1. Bahanmentah
• Bahan baku kaca yang retak akan menyebabkan pecahnya circle kaca pada waktu pelepasan sisa kaca.
3.3.1.2. Mesin atau peralatan
• Pemotongan yang kurang sempurna dapat menyebabkan gwpi/nya circle kaca atau kelebihan kaca pada circle yang mengakibatkan reject terhadap circle kaca tersebut.
• Penyetelan ukuran yang tidak benar dapat menyebabkan circle kaca kebesaran atau kekecilan.
3.3.1.3. Operator
• Prosedur pelepasan kaca yang tidak benar dapat menyebabkan pecahnya circle kaca sebelum menuju ke proses selanjutnya.
3.3.2.Proses grinding
3.3.2.1. Bahanmentah
• Bahan baku dari proses ini berupa output dari proses potong circle. Kecacatan yang berasal dari bahan baku pada proses ini sangat kecil karena merupakan hasil saringan dari proses potong circle, seperti geripis dan gupil yang cukup dalam serta keretakan pada circle kaca.
NO
1
2 3 4 5 6
7
8 9 10 11 12
JENIS KECACATAN
SCRATCH (BERET)
GRINDINGMARK (BEKAS GERINDA) BUBBLE
(MERINTIS) STAIN SPOT (TITIK FLEKS) FLATNESS
(KERATAAN COVER ) PECAH
GUPIL
PENCENG GELOMBANG KEPANASAN BESAR / KECIL SABLON
TIPE
Atribut
Atribut Atribut Atribut Atribut Atribut
Atribut
Atribut Atribut Atribut Atribut Atribut
KRITERIA KECACATAN Scratch dalam 2 scratch/pcs
Panjang > 5 mm dan terasa dalam menggunakan kuku Scratch tidak dalam 3 scratch/pcs
Panjang > 10 mm dan tidak terlalu dalam menggunakan kuku Scratch yang sangat tipis dengan kuku tidak terasa
Panjang > 1/3 dari diameter kaca
Jarak scratch diatas antara satu dengan yang lain 20 cm Panjang > 7 mm ( 1 lokasi)
1 (Satu ) bubbfe /pleces diameter > 1 mm 3 Titik/p/eces > 1mm
Celah antara cover dan meja > 1 mm Tidak diperboiehkan
Tidak diperbolehkan
Tidak diperbolehkan Tidak diperbolehkan Tidak diperbolehkan Tidak diperbolehkan Tidak diperbolehkan
PENYEBAB KECACATAN Meja pelepasan kaca tidak bersih Bantalan oven rusak
Gesekan antara kaca dengan kaca Gesekan antara kaca dengan kaca
Posisi gerinda kurang tepat Batu gerinda habis
Suhu oven terlalu tinggi Punch kotor
Bantalan oven rusak Suhu oven terlalu tinggi Matras tidak putar
Potong circle kurang lengkap Circle kaca tidak tepat pada bantalan Penekanan mesln drlll terlalu keras Suhu oven rendah
Setting pendingin kurang tepat Potong circle kurang lengkap Penekanan mesin driil terlalu keras Circle kaca lengket pada matras Matras tidak center
Operator tidak tepat Suhu terlalu tinggi Suhu terlalu tinggi
Pengaturan suhu & jangkauan punch Kaca kotor, operator tidak tepat
TERJADI PADA Potong circle Mesln oven Potong circle Mesin washing Material handling
Mesin gerinda Mesin oven Mesin oven Mesin oven Potong circle Mesin gerinda Mesin drill Mesin oven Mesin oven Potong circle Mesin drill Mesin oven Mesin oven Mesin oven Mesin oven Mesin oven Mesin oven Proses sablon
o
3.3.2.2. Mesin atau peralatan
• Penyetelan mesin merupakan faktor utama yang menyebabkan reject Penyetelan mesin meliputi tinggi rendah bantalan, besar kecil diameter, dan derajat putaran circle kaca.
• Batu gerinda yang sudah haius dapat mengakibatkan proses gerinda kurang rata.
3.3.2.3. Operator
• Operator terkadang terburu-buru sehingga tidak tepat dalam menempatkan circle kaca pada posisi tengah sehingga proses gerinda tidak rata pada sekeliling sisi.
3.3.3. Proses drilling 3.3.3.1. Bahanmentah
• Bahan baku dari proses ini berapa output dari proses gerinda Kecacatan yang berasal dari bahan baku pada proses ini sangat kecil karena merupakan hasil saringan dari proses gerinda, seperti geripis dan gupii yang cukup dalam.
3.3.3.2. Mesin atau peralatan
• Mesin yang aus dapat menyebabkan proses drilling tidak stabil sehingga menyebabkan pecahnya circle kaca.
3.3.3.3. Operator
• Operator yang terburu-buru menarik circle kaca sebelum melepaskan pedal mesin dapat menyebabkan beremydi permukaan circle kaca.
3.3.4. Proses washing 3.3.4.1. Bahanmentah
• Bahan baku dari proses ini berupa output dari proses drilling.
Keeaeatan yang berasal dari bahan baku pada proses ini sangat keeil karena merupakan hasil saringan dari proses drilling, seperti geripis pada sisi maupun sekeliiing lubang dan gupil pada sisi maupun sekeliling lubang yang cukup dalam serta keretakan pada circle kaca.
3.3.4.2. Mesin atau peralatan
• Kecepatan konveyor yang tidak sama pada mesin washing dapat menyebabkan saling tindih antara circle kaca sehingga permukaan kaca beret.
3.3.4.3. Operator
• Pada proses washing ini merupakan proses yang memiliki tingkat material handling yang paling banyak, dimana tenaga manusia sangat berperan. Operator terkadang kurang hati-hati dalam memindahkan circle kaca.
3.3.5. Proses oven
3.3.5.1. Bahanmentah
• Bahan baku dari proses ini berupa output dari proses washing.
Kecacatan yang berasal dari bahan baku pada proses ini sangat kecil, seperti geripis pada sisi maupun sekeliling
lubang dan gupil pada sisi maupun sekeliling lubang yang cukup dalam, beret pada permukaan serta retak.
3.3.5.2. Mesin atau peralatan
• Penyetelan suhu oen yang kurang tepat dapat mengakibatkan kualitas circle kaca menurun. Jika suhu terlalu rendah akan menyebabkan circle kaca pecah pada saat deformasi, jika suhu tinggi circle kaca jarang sekali pecah namun timbul gelembung udara atau merintis pada permukaan kaca.
• Penyetelan pendingin sarang tawon mempengaruhi bagus atau tidaknya struktur kristalisasi dari circle kaca.
• Penyetelan matras dan punch oven mempengaruhi penceng atau tidaknya circle kaca setelah keluar dari oven.
» Penyetelan kecepatan konveyor mernpengaruhi bagus atau tidaknya struktur kristalisasi dari circle kaca.
3.3.5.3. Operator
• Kurang cepatnya aliran informasi antara bagian inspeksi circle kaca dan operator mesin oven menyebabkan sederetan circle kaca mengalami cacat penceng, gelombang, kepanasan, besar atau kecil, merintis, serta pecahnya circle kaca.
• Kurang tepatnya operator oven menempatkan circle kaca menyebabkan circle la&c&penceng, lengket matras.
• Deformasi secara paksa yang dilakukan operator oven setelah circle kaca keluar dari oven menyebabkan pecahnya circle.
retak \ tergesa-gesa
kedtsiplinsn
Pecah panjang
konveyor ukuran meja kecH/' \
/ kecepatan j Mesin I
Gambar 4.2
Contoh Diagram Sebab Akibat Proses Potong Circle
3.4 Pembuatan peta kendali awal
3. .4. ] Pembuatan peta kendali awal proses potong circle diameter besar
dilakukan dengan ukuran sampel sebesar 100 buah dan subgrup awal sebanyak 30 buah, interval pengambilan data 30 menit. Berdasarkan peta kendali awal, semua data berada dalam batas kendali dengan prosentase kecacatan 3.16 % (diperoleh
95
dari pada lampiran 2 ). Dengan distribusi Poisson jika diinginkan 100*30
mendapatkan minimal satu produk cacat sebesar 90 % maka y-np- 2,3. Dengan mengestimasikan nilai p dari p » 0.0316, maka didapat nilai n - 72.63 « 73.
Ternyata jumlah sampel yang diambil telah memadai karena ukuran sampel yang diambil lebih besar dari nilai n.
Peta kendali awal dapat dilihat pada gambar 4.1, sedangkan data awal proses potong circle diameter besar dapat dilihat pada lampiran 2.
Peta kendali awal proses potong circle diameter besar
0.10
LCL=0.08420
P=0.03167
LCL=0
20
Sample Niffiber
Gambar 4.3
Peta kendali p awal proses potong circle diameter besar
3.4.2 Pembuatan peta kendali awal proses potong circle diameter kecil dilakukan dengan mengambil ukuran sampel sebesar 100 buah dan subgrup av/al sebanyak 30 buah dengan interval pengambilan data 30 menit. Berdasarkan peta kendali awal proses potong circle, proses telah terkendali dengan prosentase kecacatan 2.8 % (diperoleh dari 84
pada lampiran 3). Dengan distribusi Poisson jika diinginkan mendapatkan minimal satu produk cacat sebesar 90 % maka y = np = 2,3. Dengan mengestimasikan nilai p dari p - 0.028, maka didapat nilai n = 82.14 » 83. Ternyata jumlah sampel yang diambil telah memadai karena ukuran sampel yang diambil lebih besar dari nilai n.
Peta kendali awal untuk proses potong circle diameter kecil dapat diJihat pada gambar 4.4 , sedangkan data awal proses potong circle diameter kecil dapat dilihat pada lampiran 2.
Peta kendali awal proses potong circle diameter kecil
o r 10 20
Sample Number
T 30
LCL=0.07749
PO.028
LCL=0
Gambar4.4
Peta kendali p awal proses potong circle diameter kecil
3.4.3 Pembuatan peta kendali awal proses grinding diameter besar dilakukan dengan mengambil ukuran sampel sebesar 100 buah dan subgrup awal sebanyak 30 buah dengan interval pengambilan data 30 menit. Tingkat kecacatan awal proses grinding diameter besar sebesar
49
1.633 % (diperoleh dan pada lampuan 4). Prosentase kecacatan 100*30
yang kecil menuiu'ukkan bahwa proses sudah cukup baik. Dengan distribusi Poisson jika ddmginkan mendapatkan minimal satu produk cacat sebesar 90 % maka y = np = 2,3. Dengan mengestimasikan nilai p dari p
= 0.01633, maka didapat nilai n = 140.81 »141. Temyata jumlah sampel yang diambil kurang memadai karena ukuran sampel yang diambil lebih kecil dari nilai n, tetapi karena keterbatasan waktu data tersebut tetap dipergunakan dengan resiko bahwa resiko probabilitas mendeteksi cacat >
1 menjadi lebih kecil dari 90 %. Perhitungan X = np = (100).(0.01633) • 1.633. Berdasarkan tabel distribusi Poisson didapatkan probabilitas mendeteksicacat> 1 yangbaru meniadi 81.54%
Peta kendali awal untuk proses grinding diameter besar dapat dililiat pada gambar 4.5, sedangkan data awal proses grinding diameter besar dapat dilihat pada lampiran 2.
Peta kendali awal proses grinding diameter besar
UCL=0 05436
P=0.01633
LCL=0 1 I T
0 10 20 30 Sample Number
Gambar4.5
Peta kendah' p awal proses grinding diameter besar
3.4.4 Pembuatan peta kendah awal proses grinding diameter besar dilakukan dengan mengambil ukuran sampel sebesar 100 buah dan
U.ttJ -
subgrup awal sebanyak 30 buah dengan interval pengambilan data 30 menit Berdasarkan peta kendali awal proses grinding, dapat dikatakan bahwa proses telah telah cukup baik dengan prosentase kecacatan 1.366 % (diperoleh dan — pada lampiran 5). Dengan distribusi Poisson jika 41
diinginkan mendapatkan minimal satu produk cacat sebesar 90 % maka y
= np = 2,3- Dengan mengestimasikan nilai p dari p = 0.01366, maka
didapat nilai n = 168.29 «169. Temyata jumlah sampel yang diambil kurang memadai karena ukuran sampel yang diambil lebih kecil dari nilai n, tetapi karena keterbatasan waktu data tersebut tetap dipergunakan
dengan resiko bahwa resiko probabilitas mendeteksi cacat > 1 menjadi lebih kecil dari 90 %. Perhitungan X = np = (100).(0.01366) = 1.366.
Berdasarkan tabel distribusi Poisson didapatkan probabmtas mendeteksi cacat> 1 yang baru menjadi 76.5 %
Peta kendali awal untuk proses grinding diameter kecil dapat dilihat pada gambar 4.6, sedangkan data awal proses grinding diameter kecil dapat dilihat pada lampiran 2.
Peta kendali awal proses grinding diameter kecil
LCL=0.04350
P=O01367
LCL=0
0 10 20 30 Sample Number
Gambar 4.6
Peta kendali p awal proses grinding diameter kecil
3.4.5 Pembuatan peta kendali awal proses drilting diameter besar dilakukan dengan mengambil ukuran sampel sebesar 100 buah dan subgrup awal sebanyak 30 buah dengan interval pengambilan data 30 menit Berdasarkan peta kendali awai proses drilting, dapat dikatakan bahwa proses telah cukup baik dengan prosentase kecacatan 1.833 % (diperoleh dari pada lampiran 6). Prosentase kecacatan yang
kecil menunjukkan bahwa proses tidak perlu dirisaukan. Dengan distribusi Poisson jika diinginkan mendapatkan miiiimal satu produk cacat sebesar 90 % maka y - np = 2,3. Dengan mengestimasikan nitei p dari p = 0.01833, maka didapat nilai n = 125.45 » 126. Teriryata jumlah sampel yang diambil kurang memadai karena ukuran sampel yang diambil lebih
0.05 -
0.04 -
kecil dari nilai n, tetapi karena keterbatasan waktu data tersebut tetap dipergunakan dengan resiko bahwa resiko probabilitas mendeteksi cacat >
1 menjadi lebih kecil dari 90 %. Perliitungan X = np~ (100).(0.01833) = 1.833 Berdasarkan tabel distribusi Poisson didapatkan probabilitas mendeteksi cacat> 1 yang baru menjadi 85 %
Peta kendali awal untuk proses drilling diameter besar dapat dilihat pada gambar 4.7, sedangkan data awal proses drilling diameter besar dapat dilihat pada lampiran 2.
Peta kendali awal proses drilling diameter besar
0.06 0.05 c 0.04 o o 0.C3 o.
2
CL 0.02 0.01 0.00
0 10 20 30 SampteNumber
Gambar4.7
Peta kendalip awal proses drilling diameter besar
3.4.6 Pembuatan peta kendali awal proses drilling diameter kecil dilakukan dengan mengambil ukuran sampel sebesar 100 buah dan subgrup awal sebanyak 30 buah dengan interval pengambilan data 30 menit. fierdasarkan peta kendali awal proses drilling, dapat dikatakan
UCL=0.05858
— P=0.01833
LCL=0
bahwa proses telah cukup baik dengan prosentase kecacatan 1.733 % (diperoleh dan — pada lampiran 7). Prosentase kecacatan yang 52
kecil menunjukkan bahwa proses tidak perlu dirisaukan. Dengan distribusi Poisson jika diinginkan mendapatkan minimal satu produk cacat sebesar 90 % maka y = np = 2,3. Dengan mengestimasikan nilai p dari p = 0.01733, maka didapat nilai n ~ 132.69 « 133. Ternyata jumlah sampel yang diambil kurang memadai karena ukuran sampel yang diambil lebih kecil dari nilai n, tetapi karena keterbatasan waktu data tersebut tetap dipergunakan dengan resiko bahwa resiko probabilitas mendeteksi cacat >
1 menjadi lebih kecil dari 90 %. Perhitungan l = np = (100).(0.01733) = 1.733. Berdasarkan tabel distribusi Poisson didapatkan probabilitas mendeteksi cacat> 1 yang baru menjadi 83.4 %
Peta kendali awal untuk proses drillmg diameter kecil dapat dilihat pada gambar 4.8, sedangkan data awal proses drilling diameter kecil dapat dilihat pada lampiran 2.
Peta kendali awal proses drilling diameter kecil
0.06 0.05 0.04 - c o
s
003o .
£ 0.02 0.01 0.00
0 10 20 30 Sampte Number
Gambar4.8
Peta kendali/j awal proses drilling diameter kecil
3.4.7 Pembuataii peta kendali awal proses washing diameter besar dilakukan dengan mengambil ukuran sampel sebesar 100 buah dan subgrup awal sebanyak 30 buah dengan interval pengambilan data 30 menit Berdasarkan peta kendali awal proses washing, dapat dikatakan bahwa proses telah terkendali dengan prosentase kecacatan 2.933 % (diperoleh dari pada lampiran 8). Dengan distribusi Poisson jika 88
diinginkan mendapatkan minimal satu produk cacat sebesar 90 % maka y
= np = 2,3. Dengan niengestimasikan nilai p dari p = 0.02933, maka didapat nilai n = 78.4 « 79. Ternyata jumlah sampel yang diambil kurang telah karena ukuran sampel yang diambil lebih besar dari nilai n.
IXL=0.05649
P=0.01733
LCL=0
Peta kendali awal untuk proses washing diameter besar dapat dilihat pada gambar 4.9, sedangkan data awai proses washing diameter besar dapat dilihat pada lampiran 2.
Peta kendali awal proses washing diameter besar
0.08 -
0.00 -
10 20 Sample Nunber
30
UCL=0.07996
P=0.02933
LCL=0
Gambar4.9
Peta kendah\p awal proses washing diameter besar
3.4.8 Pembuatan peta kendali awal proses washing diameter kecil dilakukan dengan mengambil ukuran sampel sebesar 100 buali dan subgrup awal sebanyak 30 buah dengan interval pengambilan data 30 menit. Berdasarkan peta kendali awal proses washing, dapat dikatakan bahwa proses telah terkendali dengan prosentase kecacatan 2.4 % (diperoleh dari 72 pada lampiran 9). Dengan distribusi Poisson jika
100*30
diinginkan mendapatkan niinimal satu produk cacat sebesar 90 % maka y
= np = 2,3. Dengan mengestimasikan nilai p dari p = 0.024 , maka
didapat nilai n = 95.83 « 96 . Ternyata jumlah sampel yang diambil telah memadai karena ukuran sampel yang diambil lebih besar dari nilai n.
Peta kendali awal untuk proses washing diameter kecil dapat dilihat pada gambar4.10 sedangkan data awal proses washing diameter kecil dapat dilihat pada lampiran 2.
Peta kendali awal proses washing diameter kedl
0.08 - 0.07 - 0.06 - n 005 - o
'•C 0.04 - o
D.
g 0.03 -
o.
002 - 0.01 0.03
GambaM.lO
Peta kendali p awal proses washing diameter kecil
3.4.9 Peta kendali awal mesin oven I diameter kecil menggunakan ukuran sampel sebesar 75 buah dan jumlah subgrup 30 sampel dengan interval pengambilan 30 menit. Berdasarkan peta kendali awal 1 ( dapat dilihat pada lampiran 15 ) yang dibuat terlihat data ke-5 keluar dari batas kendali atas. Keluamya data ke-5 disebabkan karena setting pendingin sarang tawon kurang tepat Dengan adanya penyebab khusus tersebut maka data ke-5 harus dibuang dari data awal. Prosentase kecacatan awal
UCL=0.06991
P=0.024
LCL=0 20
Sample Number
untuk mesin oven I diameter besar sebesar 23.724 % ( diperoleh dari pada lampiran 10). Dengan distribusi Poisson jika diinginkan
mendapatkan rninirnal satu produk cacat sebesar 90 % maka y = np = 2,3.
Dengan mengestimasikan nilaip dari p = 0.23724, maka didapat nilai n = 9.694 « 10. Jumlah sampel yang diambil telah memadai.
Peta kendali awal untuk mesin oven I diameter besar dapat dilihat pada gambar4.11 sedangkan data awal mesin oven I, data awal 1 mesin ovenl dapat dilihat pada lampiran 2.
Peta kendali awal mesin oven I diameter besar
UCL=0.3846
P=0.2372
LCL=0.08988
20
Sample Number
Gambar 4.11
Peta kendah p awal mesin oven I diameter besar
3.4.10 Peta kendah awal mesin oven H menggunakan ukuran sampel sebesar 75 buah dan jumlah subgrup 30 sampel dengan interval pengambilan 30 menit Berdasarkan peta kendali awal 1 ( dapat dilihat pada lampiran 15) yang dibuat terlihat data ke-1 keluar dari batas kendah
atas. Keluarnya data ke-1 disebabkan karena setting geser sehingga antara punch dan matras tidak center. Dengan adanya penyebab khusus tersebut
maka data ke-1 harus dibuang dari data awal. Prosentase kecacatan awal untuk mesin oven I diameter besar sebesar 24.09 % ( diperoleh dari
— pada lampiran 11). Dengan distribusi Poisson jika diinginkan 524
mendapatkan minimal satu produk cacat sebesar 90 % maka y = np = 2,3.
Dengan mengestimasikan nilai p dari p = 0.2409, maka didapat nilain = 9.54 « 10. Temyata jumlah sampel yang diambil telah memadai karena ukuran sampel yang diambil lebih besar dari nilai n.
Peta kendali awal untuk mesin oven H diameter besar dapat dilihat pada gambar 4.12, sedangkan data awal mesin oven H, data awal 1 mesin oven II dapat dilihat pada lampiran 2.
Peta kendaliawal mesin oven II diameter besar
0.4 - r
T
10 20 Sample Number
UCL=0.3706
P=0.2257
LCL=0.08092
Gambar 4.12
Peta kendali p awal mesin oven II diameter besar
3.4.11 Peta kendali awal mesin oven IV menggunakan ukuran sampel sebesar 75 buah dan jumlah subgrup 30 sampel dengan interval pengambilan 30 meuit. Berdasarkan peta kendali awal 1 ( dapat dilihat pada lampiran 15 ) yang dibuat terlihat data ke-28 keluar dari batas kendali atas. Keluamya data ke-28 disebabkan karena setting geser sehingga antara punch dan matras tidak center. Dengan adanya penyebab khusus tersebut maka data ke-28 harus dibuang dari data awal. Keluarnya data ke-28 masih belum dikatakan stabil karena berdasarkan peta kendali awal 2 ( dapat dilihat pada lampiran 15 ) yang dibuat terlihat data ke-26 juga keluar dari batas kendali atas. Keluamya data ke-26 disebabkan karena setting pendingin tawon terlalu tinggi. Dengan adanya penyebab khusus tersebut maka data ke-26 harus dibuang dari data awal sehingga diperoleh data yang stabil dengan 28 subgrup awal. Prosentase kecacatan awal untuk mesin oven IV diameter besar sebesar 22.19 % ( diperoleh dari pada lampiran 12). Dengan distribusi Poisson jika diinginkan
mendapatkan minimal satu produk cacat sebesar 90 % maka y - np = 2,3- Dengan mengestimasikan nilai p dari p = 0.2219, maka didapat nilai n = 10.364 « 1 1 . sehingga sampel yang diambil telah memadai. Peta kendali awal untuk mesin oven IV diameter besar dapat dilihat pada gambar4.13, sedangkan data awal mesin oven IV, data awal 1 mesin oven IV dan data awal 2 mesin oven W diameter besar dapat dilihat pada lampiran 2.
Peta kendah awal mesin oven IV diameter besar
0.4 - r
r~ —r
10 20 Sample Number
UCL=0.3658
P=0.2219
LCL=0.07796
Gambar4.13
Peta kendah p awal mesin oven IV diameter besar
3.4.12 Peta kendali awal mesin oven IV diameter kecil menggunakan ukuran sampel sebesar 75 buah dan jumlah subgrup 30 sampel dengan interval pengambilan 30 menit. Berdasarkan peta kendali awal 1 ( dapat dilihat pada lampiran 15 ) yang dibuat terlihat data ke-1 dan ke-10 keluar dari batas kendali atas. Keluamya data ke-1 dan ke-10 disebabkan karena setting temperatur oven kurang tinggi dan setting pendingin sarang tawon
kurang tepat. Dengan adanya penyebab khusus tersebut maka data ke-1 dan ke-10 harus dibuang dari data awal. Keluamya data ke-1 dan ke-10 masih belum dikatakan stabil karena berdasarkan peta kendali awal 2 ( dapat dilihat pada lampiran 15 ) yang dibuat terlihat data ke-22 juga keluar dari batas kendah atas. Keluamya data ke-22 disebabkan punch kotor sehingga sederetan circle kaca yang keluar dari oven merintis.
Dengan adanya penyebab khusus tersebut maka data ke-22 juga harus dibuang dari data awal sehingga diperoleh data yang stabil dengan 27 subgrup awaL Prosentase kecacatan awal untuk mesin oven IV diameter
•5/r i
kecil sebesar 17.82 % ( diperoleh dari pada lampiran 13). Dengan
distribusi Poisson jika diinginkan mendapatkan minimal satu produk cacat sebesar 90 % maka y = np = 2,3- Dengan mengestimasikan nilai p dari p
= 0.1782, maka didapat nilai « = 12.9 « 13. Ternyata jumlah sampel yang diambil telah memadai karena ukuran sampel yang diambil lebih besar dari nilai n.
Peta kendali awal untuk mesin oven IV diameter kecil dapat dilihat pada gambar4.14, sedangkan data awal mesin oven IV diameter kecil dapat dilihat. pada lampiran 2.
Peta kendali avvai mesin oven IV diameter kecil
UCL=0.3109
P=0.1783
LCL=0.04569
0 10 20 30
Sample Number
Gambar4.l4
Peta kendali/) awal mesin oven IV diameter kecil
3.4.13 Peta kendali awal mesin oven V yang merupakan spesialis diameter kecii menggunakan ukuran sampel sebesar 75 buah dan jumlah subgrup 30 sampel dengan interval pengambilan 30 menit Berdasarkan peta kendali awal 1 ( dapat dilihat pada lampiran 15 ) yang dibuat terlihat data ke-15 keluar dari batas kendali atas. Keluamya data ke-15 disebabkan karena setting matras kurang tepat dan setting pendingin tawon terlalu tinggi. Dengan adanya penyebab khusus tersebut maka data ke-15 harus dibuang dari data awal sehingga diperoleh data yang stabil dengan 29 subgrup awal. Prosentase kecacatan awal untuk mesin oven V diameter kecil sebesar 17.98 % (diperoleh dan pada lampiran 14). Dengan 391
distribusi Poisson jika diinginkan mendapatkan nunimal satu produk cacat sebesar 90 % maka y = np = 2,3. Dengan mengestimasikan nilai p dari p
= 0.1798, maka didapat nilai n - 12.791 » 13. Temyata jurnlah sampel
yang diambil telah memadai karena ukuran sampel yang diambil lebih besardarinilain.
Peta kendali awal untuk mesin oven V diameter kecil dapat dilihat pada gambar 4.15. , sedangkan data awal mesin oven V dan data awal 1 mesin oven V diameter kecil dapat dilihat pada lampiran 2.
Peta kendali awal mesin oven V diameter kecil
0.3 -
o 0.2 -
'•e o a. o
0.1
0.0
o n r~
10 20
Sample Number
LCL=0.3128
P=0.1798
LCL=0.04675
30
Gambar 4.15
Peta kendali p awal mesin oven V diameter kecil
ANALISA TINGKAT KECACATAN AWAL DAN KECAKAPAN PROSES
Laporan mengenai tingkat kecacatan awal dan kecakapan proses untuk produk cover kaca disajikan berdasarkan golongannya pada tabel 42,4.3,4.4, 4.5, dan4.6.
Tabel4.2
Kecacatan Awal Produk Cover kaca di proses potong circle
Diameter Besar
Kecil
Tingkat kecacatan awal 0.0316
0.028
Kecakapan proses 0.9684
0.972
Proses potong circle memiliki kecacatan awal yang tidak perlu dirisaukan.
Kecacatan Awal Produk Cover kaca di proses grinding
Diameter Besar
Kecil
Tingkat kecacatan awal
0.01633 0.01366
Kecakapan proses 0.98367 0.98634
Kecakapan proses dari proses grinding sangat tinggi.
Tabel 4.4
Kecacatan Awal Produk Cover kaca di proses drilling
Diameter Besar
Kecil
Tingkat kecacatan awa!
0.01833 0.01733
Kecakapan proses 0.98167 0.98267
Kecakapan proses pada proses drilling sudah baik
Tabel4.5
Kecacatan Awal Produk Cover kaca di proses washing
Diameter Besar
Kecil
Tingkat kecacatan awal
0.02933 0.024
Kecakapan proses 0.97067
0.976
Kecacatan awal pada proses washing berkisar antara 2 - 3 %
Tabel 4.6
Kecacatan Awal Produk Cover kaca di proses Oven
Mesin Oven I Ovenll
Diameter Besar Besar
Tingkat kecacatan awal
0.23724 0.2409
Kecakapan proses 0.76276
0.7591
Tabel 4.6
Kecacatan Awal Produk Cover kaca di proses Oven (Lanjutan)
Mesin Oven IV Oven IV OvenV
Diameter Besar
Kecil Kecil
Tingkat kecacatan awal 0.2219 0.1713 0.1798
Kecakapan proses 0.7781 0.8287 0.8202
Kecacatan awal pada proses oven tinggi berkisar antara 15 - 25 %
Tingkat kecacatan awal ditunjukkan dalam peta kendali p sebagai p dan kecakapan proses adalah (l-p). Tingkat kecacatan awal dan kecakapan proses digunakan untuk mengetehui kondisi awal dari masing-masing proses.
1. PEMBUATAN KURVA KO (KARAKTERISTIK OPERASI)
Kurva KO bertujuan untuk mengukur kemampuan dari peta kendali untuk mendeteksi pergeseran pada nilai nominal p ke nilai iain dari p ( sebagai sumbu x ) dan nilai (3 ( sebagai sumbu y ). Nilai 13 dihitung dengan rumuspadalandasanteori : p =p(p <EKAP p)-p(p <BKBP p)
Pembuatan Kurva KO Proses Potong Circle
5.. 1.1 Kurva KO Proses Potong Circle Diameter Besar BKA = 0.08420
BKB = 0
n*(BKA) = 8.42«8 n*(BKB) = 0
P=p(p <BKAP p)-p(p <BKBP p)
=p(D<&\p)-p(D<0\p)
Tabel 4.7
Data Kurva KO Proses Potong Circlc diameter besar
p 0.01 0.02 0.0316
0.05 0.075
0.1 0.15
0.2 0.25 0.3
P ( D < 8 J p ) 0.9999 0.9998 0.9954 0.9369 0.6647 0.3208 0.0274 0.0008
0 0
P ( D * 0 | p ) 0.3660 0.1326 0 0403 0.0059 0.0004
0 0 0 0 0
P
0.6339
LO.8671
0.9551 0.9309 0.6643 0.3208 0.0274 0.0008
0 0
Kurva KO Proses Potong Circle Diameter Besar
1.5
0.5
0.01 0.02 0.03 0.05 0.08 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 P
Gambar4.16
Kurva KO Proses Potong Circle Diameter Besar
Pcrgeseran nilai p dari 0.0316 menjadi 0.01 menyebabkan nilai P menjadi 0.633. Apabila nilai ^bergeser dari 0.0316 menjadi 0.1 menyebabkan nilai p ( kegagalan mendeteksi pergeseran ) menjadi 0.3208 sehingga 1- {5 ( probabilitas mendeteksi pergeseran ) 0.6792. Pergeseran kecil sulit dideteksi sehingga (3 besar dan sebaliknya pergeseran besar mudah dideteksi karena p kecil.
5.1.2 Kurva KO Proses Potong Circle diameter kecil
Perhitungan kurva KO proses potong circle diameter kecil sama dengan perhitungan kurva KO proses potong circle diameter besar. Data kurva KO dapat dilihat pada lampiran 3.
Kurva KO proses potong circle diameter kecil 1
0.5 0
5E-04 0.02 0.028 0.03 0.04 0.05 0.06 0.007 P
Gambar4.17
Kurva KO Proses Potong Circle Diameter Kecil
Pergeseran nilai p proses ini dari 0.028 menjadi 0.0005 menyebabkan P ( kesalahan penerimaan ) menjadi 0.048. Sehingga 1-p f probabilitas mendeteksi pergeseran) menjadi 0.952.
5.2 Pembuatan Kurva KO Proses Grinding
5.2.1 Kurva KO Proses Grinding Diameter Besar
Perhitungan kurva KO proses grinding diameter besar sama dengan perhitungan kurva KO proses potong circle diameter besar. Data kurva KO dapat dilihat pada lampiran 3.
Kurva KO proses grinding diameter besar
^VVVl^^^^/^^ **
Gambar4.18
Kurva KO Proses Grinding Diameter Besar
Pergeseran nilai p proses ini dari 0.01633 menjadi 0.007 menyebabkan p ( kesalahan penerimaan ) menjadi 0.29. Sehingga l-p
^piobabilitas mendeteksi pergeseran ) menjadi 0.71
5.2.2 Kurva KO Proses Grinding Diameter Kecil
Perhitungan kurva KO proses gririding diameter kecil sama dengan perhitungan kurva KO proses potong circle diameter besar. Data kurva KO dapat dilihat pada lampiran 3.
Kurva KO Proses Grinding Diameter Kecil
0.8 0.6 0.4 0.2
~ r
0.01 0.01 0.01 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07
Gambar4.19
Kurva KO Proses Grinding Diameter Kecil
Pergeseran nilai p proses ini dari 0.01366 menjadi 0.06 menyebabkan p ( kesalahan penerimaan ) menjadi 0.2747. Sehingga 1-J3 (probabilitas mendeleksi pergeseran) menjadi 0.7253.
5.3 Pembuatan Kurva KO Proses Drilling
5.3.1 Kurva KO Proses Drilling Diameter Besar
Perhitungan kurva KO proses drillmg diameter besar sarna dengan perhitungan kurva KO proses potong circle diameter besar. Data kurva KO dapat dilihat pada lampiran 3.
Kurva KO proses drilling drameter besar
0.5
0 -i 1 1 1 1 1 1 1 1
0.005 0.008 0.015 0.018 0.019 0.04 0.05 0.055
Gambar 4.20
Kurva KO Proses Drilling Diameter Besar
Pergeseran nilai p proses ini dari 0.01833 menjadi 0.005 menyebabkan p ( kesalahan penerimaan ) menjadi 0.3942. Sehingga 1-J3 (probabilitas mendeteksi pergeseran ) menjadi 0.6058
5.3.2 Riirva KO Proses Drilling Diameter Kecil
Perhitungan kurva KO proses drilling diameter kecil sama dengan perhitungan kurva KO proses potong circle diameter besar. Data kurva KO dapat dilihat pada lamptran 3.
Kurva KO Proses Drilling Diameter Kecil
0.5
1 1 1 1 1 1 r
0 0 0.01 0.02 0.03 0.05 0.09 0.1 0.2 0.5
Gambar421
Kurva KO Vroses-D'rilling Diameter Kecil
Pergeseran nilai p proses ini dari 0.01733 menjadi 0.1 menyebabkan |3 ( kesalahan penerimaan ) menjadi 0.057. Sehingga 1-0 (probabilitas mendeteksi pergeseran) menjadi 0.943
5.4 Pembuatan Kurva KO Proses Washing
5.4.1 Kurva KO Proses Washing Diameter Besar
Perhitungan kurva KO proses washing diameter besar sama deirgan periiitungarr kurva KO proses potong circle diameter besar. Data kurva KO dapat dilihat pada lampiran 3.
Kurva KO Proses Washing Diameter Besar
1 i — = = = — 0.5 -/- \ -
0 -| 1 1 1 1 1 i i - ^ 1 1 1
0 0 0 0.02 0.03 0.05 0.1 0.5 0.8 0.85 P
Gambar422
Kurva KO Proses Washing Diameter Besar
Pergeseran nilai p proses ini dari 0.02933 menjadi 0.3 menyebabkan p ( kesalahan penerirnaan ) menjadi 0.0000000027.
Sehinggai-p( probabilitas mendeteksi pergeseran) menjadi 0.9999999973.
5.4.2 Kurva KO Proses Washing Diameter Kecil
Perhitungan kurva KO proses washing diameter kecil sama dengan perhitungan kurva KO proses potong circle diameter besar. Data kurva KO dapat dilihat pada lampiran 3.
Kurva KO proses washing diameter kecil 1 i
0.5 -/- ^ ^ ^ ^
0 -i 1 1 1 1 1 1 ~ " * " 1
0.0018 0.02 0.024 0.05 0.07 0.09 0.3 P
Gambar 4.23
Kurva KO Proses Washing Diameter Kecil
Pergeseran nilai p proses ini dari 0.024 menjadi 0.07 menyebabkan jJ ( kesalahan r^erimaan ) menjadi 0.4435. Sehingga i~p (probabilitas mendeteksi pergeseran) menjadi 0.5565
5.5 Pembuatan Kurva KO Mesin Oven
5.5.1 PembuatanKurvaKOMesinOvenlDiameterBesar
Perititungan kurva KO mesin oven I diameter besar sama dengan peihitungan kurva KO proses potong circle diameter besar.
1 « ; ^
1 - 0.5- n -
Kurva KO Mesin Oven 1 Diameter Besar
s^~ N^
_ / ^ .
« i i i • - : i \ i < i
0 0.01 0.01 0.05 0.1 0.15 0.24 0.4 0.5 0.6 P
Gambar 4.24
Kurva KO Mesin Oven I Diameter Besar
Pergeseran nilai p proses ini dari 0.2372 menjadi 0.05 menyebabkan p ( kesalahan peneiimaan ) menjadi 0.081. Sehinggal-R (probabilitas mendeteksi pergeseran) menjadi 0.919
5.5.2 Pembuatan Kurva KO Mesin Oven II Diameter Besar
Perhitungan kurva KO mesin oven II diameter besar sama dengan perhitungan kurva KO proses potong circle diameter besar. Data kurva KO dapat dilihat pada larnpiran 3.
Kurva ko mestn oven II besar 1.5
1 0.5
* w / &&& ******** &
Gambar 4.25
Kurva KO Mesin Oven II Diameter Besar
Pergeseran nilai p proses ini dari 0.2257 menjadi 0.5 menyebabkan $ ( kesalahan penerimaan ) menjadi 0.01. Sehingga l-j5 (probabilitas mendeteksi pergeseran ) menjadi 0.99
5.5.3 Pembuatan Kurva KO Mesin Oven IV Diameter Besar
Periutungan kurva KO mesin oven IV diameter besar sama dengan perhitungan kurva KO proses potong circle diameter besar. Data kurva KO dapat dilihat pada lampiran 3.
Gam.bar4.26
Kurva KO Mesin Oven IV Diameter Besar
Pergeseran nilai p proses ini dari 0.2219 menjadi 0.009 menyebabkan p1 ( kesalahan penerimaan ) menjadi 0.677. Sehingga >1-P (probabilitas mmdeteksi pergeseran) menjadi 0.323
5.5.4 PembuatanJKMrya KO Mesin Oven IV Diameter Kecil
Perhitungan kurva KO mesin oven IV diameter kecil sama dengan perliitungan kurva KO proses potong circle diameter besar. Data kurva KO dapat dililiat pada lampiran 3.
Kurva KO mesin oven IV kecil
1.5 1 0.5
~T i i I " I
0.36 0.31 0.26 0.21 0.18 0.18 0.2 0.25 0.3 0.35
Gambar 4.27
Kurva KO Mesin Oven IV Diameter Kecil
Pergeseran nilai p proses ini dari 0.3798 menjadi 0.35 menyebabkan p ( kesalahan penerimaan ) menjadi 0.255. Seliingga 1-0 (probabilitas mendeteksi pergeseran) menjadi 0.745
5.5.5 Pembuatan Kurva KO Mesin Oven V Diameter Kecil
Perhitungan kurva KO mesin oven V diameter kecil sama dengan pcrhitungan kurva KO proscs potong circle diamctcr bcsar. Data kurva KO dapat dililiat pada lampiran 3.
Gambar 4.2S
Kurva KO Mesin Oven V Diameter Kecil
Pergeseran nilai p proses ini dari 0.1783 menjadi 0.3 menyebabkan |3 ( kesalahan penerimaan ) menjadi 0.605. Sehinggal-p(probabilitas mendeteksi pergeseran ) menjadi 0.395
6. DIAGRAMPAJRETO
Data yang digunakan sebagai bahan pembuatan diagram pareto sama dengan data yang digunakan untuk membuat peta kendali awal yang berasal dari penelitian langsung di lapangan produksi yang disajikan dalam check sheet, Pcmbuatan diagram parcto ditujukan untuk mcrnpcrmudah
pembacaan data yang didapat di lapangan khususnya untuk menentukan penyebab tingkat kecacatan terbesar pada masing-masing proses dan masing- masing pengamatan.
6.1 Proses Potong Circle
6.1.1 Proses Potong Circle Diameter Besar
Pareto Potong Circle Diameter Besar
O * ' ( ^ ? 0 * ' O*' e # " » « ' rC? O* < *
Court Percent Cum%
O * ' ( ^ ' 0*'~ 0 » ~ ' V*'"' O*'" (JJ^
16 15 12 11 11 10 9 5 4 2 16.8 15.8 1Z6 11.6 11.6 10.5 9.5 5.3 4.2 21 16.8 32.6 45.3 56.8 68.4 78.9 88.4 93.7 97.9 1000
Gambar 4.29
Pareto Potong Circle Diameter Besar
Tingkat kecacatan terbesar 16.8 % yang merupakan cacat jenis gupil yang disebabkan karena potong sisa yang dilakukan operator terlalu jauh dari circle kaca yang akan dilepas, diikuti oleh jenis cacat geripis 15.8% yang disebabkan karena potongan mesin tidak sambung.
6.1.2 Proses potong circle diameter kecil
Pareto Potong Circle Diameter Kecil
Percent 20.2 17.9 14.3 10.7 9.5 9.5 8.3 4.8 4.8 C u m % 20.2 38.1 52.4 63.1 72.6 82.1 90.5 95.2 100.0
Gambar 4.30
Pareto Potong Circle Diameter Kecil
Tingkat kecacatan terbesar 20.2 % yang merupakan cacat jenis geripis yang disebabkan karena potongan mesin tidak sambung. diikuti oleh jenis cacat geripis-17.8% yang disebabkan karena potong sisa yang dilakukan operator terlalu j auh dari circle. kaca yang akan dilepas..
6.1.3 Pareto Keseluruhan Proses Potong Circle
Pareto Keseluruhan Proses Potong Circle
O
O 180 160 -\
140- 120 100 80 60 40 20 -
0
Defect Court Ftercert
CurrT%
— I — T ~ l 1
+* <t* +* ,#
•_«
1 1 1 1 1—
&£* o*" e*' «*'
18 17 9 8 2
100 h 80
60
1
_.
h 40 Q_
20
I- 0
&> ec*' e*' G^-
32 31 24 19 19
17.9 17.3 13.4 10.6 10.6 10.1 9.5 5.0 17.9 35.2 48.6 59.2 69.8 79.9 89 4 94.4
4.5 1.1 98 S 100.0
Gainbar4.31
Pareto Keseluruhan Proses Potong Circle
Kecacatan terbesar secara keseluruhan berupa geripis disebabkan karena hasil potong mesin seringkali tidak sanlbung sebesar 17.9 %. Kecacatan berikutnya berupa gupil 17.3 % disebabkan karena pototig-sisa kacaterlalu jauh dari target. Cacat jenis geripis yang dikarenakan potong sisa kaca
terlalu jauh dari target memiliki tingkat kecacatan yang cukup besar yaitu 13.4 %.
6.2 Proses Grinding
62.1 Proses Grinding Diameter Besar
Pareto Grinding Diameter Besar
50 -
40
-£ 30
o
° 20
10
Defect
Count Percert Cum%
13 26.5 26.5
&
10 20.4 46.9
7 14.3 61.2
6 12.2 73.5
^ . « ^
6 12.2 85.7
5 10.2 95.9
2 4.1 100.0
100
60 c
o
l _
40 O. 0
20
Gambar 4.32
Pareto Grinding Diameter Besar
Tingkat kecacatan terbesar 26.5 % yang merupakan cacat jenis geripis yang disebabkan karena bahan yang akan digerinda ridak rata, diikuti oleh jenis cacat geripis 20.4 % yang disebabkan karena bantalan gerinda tidak
tepat
6.2.2 Proses Grinding Diameter Kecil
40
30
c o 20 O
10
o 4
Pareto Grinding Diameter Kecil
r i Defect .«** ^
Court 12 7 Percert 29.3 17.1
0 * " ' ^ - 6 4 14.6 9.8
1 i I T T
.«r
«* * i *Oim% 29.3 46.3 61.0 70.7
4 3 3 2 9.8 7.3 7.3 4.9 80.5 87.8 95.1 100.0
100
80
- 6 0 c
O
l _
40 O-
20 J- 0
Gambar 4.33
Pareto Grinding Diametei Kecil
Tingkat kecacatan terbesar 26.5 % yang merupakan cacat j'enis geripis yang disebabkan karena bantalan geiinda tidak tepat, diikuti cacat jenis geripis 17.1 % yang disebabkan karena operator tergesa-gesa.
6.2.3 Pareto Keseluruhan Proses Grinding
Pareto Keseluruhan Proses Grinding
90 - 80 - 70 - 60 -
I
50-o « -
30 - 20 10 0
Defect J^J^J?* , > S-JSjS •
C O U t 22 19 11 10 9 8 7 4 Rsrcent 24.4 211 12.2 11.1 10.0 8.9 7.8 4.4
C u m % 24.4 45.6 57.8 68.9 78.9 87.8 95.6 100.0
Gambar4.34
Pareto Keseluruhan Proses Grinding
Kecacatan terbesar secara keseluruhan berupa geripis disebabkan karena bantalan tidak fit sebesar 24.4 %. Kecacatan berikutaya juga berupa geripis 21.1 % disebabkan karena dari proses sebelumnya sisi kaca tidak rata.
6.3 Proses Drilling
6.3.1 Proses Drilling Diameter Besar
Pareto Drilling Diameter Besar
Court 8 8 8 7 6 6 5 5 2
Ftercert 14.5 14.5 14.5 12.7 10.9 10.9 9.1 9.1 3.6 CUm% 14.5 29.1 43.6 56.4 67.3 78.2 87.3 96.4 100.0
Gambar 4.35
Pareto Drilling Diameter Besar
Tiugkat kecacatan terbesar 14.5 % yang merupakan cacat jenis gupil yang disebabkan karena mesin kocak karena aus dan 14.5 % juga adalah jenis cacat pecahyang disebabkankarenamatarfw//buntu.danpenekananyang terlalu keras, diikuti oleh jenis cacat penceng 12.7 % yang disebabkan karena alat ukur pada mesin kurang jelas.
6.3.2 Proses Drilling Diameter Kecil
Pareto Drilling D'ameter Kecil
i i i
Count 8 8 8 6 6 5 5 4 4 3
Percent 15.4 15.4 15.4 11.5 11.5 9.6 7.7 7.7 5.8 C u m % 15.4 30.8 46.2 57.7 695 78.8 86.5 94.2 100.0
Gambar 4.36
Pareto Drilling Diameter Kecil
Tingkat kecacatan terbesar 15.4 % yang merupakan cacat jenis gupil dan pecah yang disebabkan karena penekanan yang dilakukan operator terlalu keras, juga sebesar 15.4 % cacat jenis peneeng- terjadi karena operator tergesa-gesa. Cacat jenis.penceng 11.5 % yang disebabkan karena mesin kocak karena aus.
6.3.3 Pareto Keseluruhan Proses Drilling
Pareto Keseiuruhan~ProsesDrilling
c**- J » ^ ^ v*
.<#*
D e f e c t
COUrt 16 14 14 13 13
Ffercert 15.0 13.1 13.1 12.1 12.1 12.1 8.4 8.4 5.6 CunT% 15.0 28.0 41.1 53.3 65.4 77.6 86.0 94.4 100.0
13 9 9 6
Gainbar4.37
Pareto Keseluruhan Proses Drilling
Kecacatan terbesar secara keseluruhan berupa cacat jenis pecah sebesar 15
% yang disebabkan karena penekanan terlalu keras oleh operator.
Kecacatan berikutnya berupa cacat jenis gitpil sebesar 13.1 % yang disebabkan karena mesin aus.
6.4 Proses Washing
6.4.1 Proses Wdshing diameter besar
Pareto Proses Washing Diameter Besar
90 - 80 - 70 - 60 -
s *-
30 - 20 - 10 - 0 -
T I i i r i i i i i i i r ~ r
Defect ^C^gCK^J^C^^C^^^
^ps <&> & rap <*&•> (jf*1' « * © * ' ? ^ ' « * ' o * ' o " © * ' CoUTt 27 13 8 7 6 5 5 3 3 2 2 2 2 3 Percent 3 1 1 5 9 8 7 6 6 3 3 2 2 2 2 3
Q j m % 31 45 55 63 69 75 81 64 68 90 S2 94 97 100
Gambar 4.38
Pareto Proses Washing Diaraeter Besar
Tingkat kecacatan terbesar 31 % yang merupakan cacat jenis geripis bekas gerinda atau lubang jelek yang disebabkan karena praproses jelek dan 15
% adalah jenis cacat scratch beret yang disebabkan karena gesekan antara kaca dengan kaca maupun kaca dengan logam.
6.4.2 Vvoses WashmgDmmeterKecil
Pareto Proses Washing Diameter Kecil
Count 21 18 8 5 4 3 3 3 3 2 2 3
Ptercert 28.o 24.0 10.7 6.7 s.3 4.0 4.0 4.0 4.0 2.7 2.7 4.0 O j m % 28.0 52.0 62.7 69.3 74.7 78.7 8Z7 86.7 90.7 93.3 96.0 100.0
Gambar4.39
Pareto Proses Washing Diameter Kecil
Tingkat kecacatan terbesar 28 % yang merupakan cacat jenis geripis bekas gerinda atau lubang jelek yang disebabkan karena praproses jelek. Sebesar 24 % jenis cacat scratch atau beret yang disebabkan karena gesekan antara kaca dengan kaca maupun kaca dengan logam.
6.4.3 Pareto Keseluruhan Proses Washing
Pareto Keseluruhan Proses Washing
150 -
50 -
o 4
Wmt mmmmmm ,
Defect ^ ^ K ^ ^ ^ ^ ^ ^ ^ l ^
Count 48 31 1 5 1 3 8 8 6 6 5 5 5 4 4 5
FfefCert 29 19 9 8 5 5 4 4 3 3 3 2 2 3
C u m % 29 48 58 66 71 75 79 83 86 89 92 84 97 tOO
Gambar4.40
Pareto Keseluruhan Proses Washing
- 100
- 80 - 60 ^
o
L_
a>
- 4 0 D- - 20 - 0
Kecacatan terbesar berupa cacat jenis grinding mark sebesar 29 % yang disebabkan oleh proses sebelumnya. Kecacatan berikutnya sebesar 19 % berupa cacat jenis scratch yang disebabkan oleh adanya gesekan antara kaca dengan kaca atau logam.
