PENENTUAN INTERVAL WAKTU PEMELIHARAAN KOMPONEN SHUTTLE PADA MESIN WEAVING
Oleh : Ir. Susanto, M.M., M.Si.
NIDN: 0721105801 Susanto211058@gmail.com
Fakultas Teknik Industri, Program Studi Teknik Mesin Institut Teknologi Pembangunan Surabaya
Jl. Balongsari Praja V No.1, Surabaya, 60186 , Telp. (031) 7406783
ABSTRACT
PT. ABADI NYLON ROPE AND FISHING NET MFG., LTD is a manufacturing company engaged in the processing of plastic ore (polypropiline) for later made various kinds of products including plastic sacks. The problem faced is how to determine the optimal preventive maintenance so that it can reduce the frequent occurrence of damage to Weaving machines in this case the Shuttle component, which in turn does not hamper the smooth running of the production process. From this research, the results show that if Shuttle component maintenance is carried out once every 16 days, a maintenance cost of Rp. 60,316.16 with a reliability level of 61.3% will be obtained and the initial maintenance cost savings of Rp. 30,063,000.00 to Rp. 19,923,825.00. With the maintenance of Shuttle components every 16 days will restore the level of reliability of the engine as before. This maintenance is intended to prevent damage to Weaving machines so that the production process, especially in weaving units, is not disturbed or runs smoothly.
Keywords: Preventive Maintenance, Weaving machines
ABSTRAK
PT. ABADI NYLON ROPE AND FISHING NET MFG., LTD merupakan perusahaan manufacture yang bergerak dalam bidang pengolahan bijih plastik (polypropiline) untuk kemudian dibuat berbagai macam produk diantaranya adalah karung plastik. Permasalahan yang dihadapi adalah bagaimana menentukan preventive maintenanc (pemeliharaan pencegahan) yang optimal sehingga dapat mengurangi sering terjadinya kerusakan pada mesin Weaving dalam hal ini komponen Shuttle, yang pada akhirnya tidak menghambat jalannya kelancaran dari proses produksi. Dari penelitian ini diperoleh hasil bahwa jika pemeliharaan komponen Shuttle dilakukan 16 hari sekali maka akan didapat biaya pemeliharaan sebesar Rp.60.316,16 dengan tingkat keandalan 61,3% dan didapatkan penghematan biaya pemeliharaan yang semula sebesar Rp. 30.063.000,00 menjadi Rp. 19.923.825,00. Dengan adanya pemeliharaan komponen Shuttle 16 hari sekali akan mengembalikan tingkat keandalan mesin seperti semula. Pemeliharaan ini dimaksudkan untuk mencegah kerusakan mesin Weaving agar jalannya proses produksi terutama pada unit penenunan tidak terganggu atau berjalan dengan lancar.
Kata Kunci: Preventive Maintenance, mesin Weaving
PENDAHULUAN
Keberhasilan suatu industri di dalam memenuhi kebutuhan yang telah ditargetkan sangat tergantung pada kelancaran proses produksinya. Kelancaran proses produksi sangat dipengaruhi oleh kondisi fasilitas produksinya dalam hal ini adalah mesin- mesin produksi. Untuk dapat menjamin agar mesin dapat berfungsi dengan baik, maka perlu adanya suatu sistem perawatan dari fasilitas produksi yang teratur dan terencana agar selalu siap beroperasi tanpa ada gangguan yang dikehendaki.
PT. Abadi Nylon Rope & Fishing Net MFG., LTD merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan biji plastik untuk selanjutnya diolah menjadi berbagai macam produk diantaranya adalah karung plastik.
Salah satu mesin produksi yang memegang peranan penting adalah mesin Weaving.
Mesin ini berfungsi sebagai pengolah benang plastik untuk dianyam atau di tenun menjadi produk karung plastik, bila dibandingkan dengan mesin produksi yang lain maka intensitas kerusakan mesin ini paling besar.
Hal ini mengakibatkan biaya yang dikeluarkan untuk memperbaiki kerusakan besar, sehingga total biaya perawatam yang dikeluarkan PT. Abadi Nylon Rope & Fishing Net MFG., LTD juga besar untuk perawatan mesin tersebut. Jadi dengan adanya perawatan yang baik akan dapat mencegah timbulnya kerusakan sebelum kerusakan itu harus terjadi.
KAJIAN PUSTAKA Manajemen Pemeliharaan
Manajemen pemeliharaan yaitu pengorganisasian operasi pemeliharaan untuk memberikan pandangan umum mengenai pemeliharaan fasilitas industri. Dalam pemikiran yang sehat dan logis adalah suatu persyaratan terbaik dalam mengorganisasi kegiatan pemeliharaan. Pengorganisasian ini mencakup penerapan dari metode manajemen dan memerlukan perhatian yang sangat sistematis. Hal ini merupakan pekerjaan yang harus dipertimbangkan secara sungguh- sungguh dalam mengatur semua
perlengkapan, peralatan, tenaga kerja, biaya, teknik atau tata cara yang diterapkan dan waktu pelaksanaan pemeliharaan.
Dengan mengetahui akan tujuan dan sistem manajemen yang diterapkan, kita dapat mengatasi masalah, mengambil tindakan serta mengerti dengan jelas tentang permasalahan yang perlu diselesaikan. Pelaksanaan pekerjaan pemeliharaan perlu diorganisasikan secara umum dan wajar dengan memperhatikan pula kondisi lapangan, sehingga semua peralatan, material serta teknik-teknik yang digunakan dapat diterapkan pada pekerjaan sehingga berdaya guna dan berhasil guna (Supandi, Manajemen Perawatan Industri).
Kegiatan pemeliharaan (maintenance) yang dilakukan oleh perusahaan menurut Anthony Corder (1992) dapat dibedakan menjadi 2 macam:
a. Planned Maintenance (Pemeliharaan yang Direncanakan)
Adalah pemeliharaan yang diorganisasi dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Planned Maintenance dibagi menjadi 2 kegiatan utama, yaitu:
1.Preventive Maintanance (Pemeliharaan Pencegahan)
Merupakan pemeliharaan yang diorganisasi dan dilakukan pada selang waktu yang telah ditentukan sebelumnya dan dimaksudkan untuk mengurangi kemungkinan bagian- bagian lain tidak memenuhi kondisi yang bisa diterima. Pemeliharaan pencegahan terdiri dari:
Running Maintenance (Pemeliharaan waktu berjalan) Yaitu pemeliharaan yang dapat dilakukan selama mesin dipakai seperti pemeriksaan, pelumasan dan penyelesaian.
Shut-Down Maintenance (Pemeliharaan waktu berhenti) Yaitu pemeliharaan yang hanya dapat dilakukan selama
a3 a1
a2
0 kp Kegiatan Pemeliharaan A0
mesin berhenti seperti penggantian komponen.
2.Corrective Maintenance (Pemeliharaan Korektif)
Adalah kegiatan pemeliharaan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan pada peralatan sehingga dapat kembali berfungsi dengan baik.
Pemeliharaan korektif dapat dibedakan atas:
Overhaul Maintenance (Menyeluruh)
Yaitu perbaikan menyeluruh dari suatu alat atau sebagian besar bagiannya sampai kondisi yang dapat diterima.
Shut-Down Maintenance (Pemeliharaan waktu berhenti) Yaitu pemeliharaan yang hanya dapat dilakukan selama mesin berhenti.
b. Unplanned Maintenance
(pemeilharaan yang tidak direncanakan)
Cara pekerjaan pemeliharaan yang tidak direncanakan hanya ada satu, yaitu pemeliharaan darurat (Emergency Maintenance) yang dapat didefinisikan sebagai pemeliharaan dimana perlu segera dilaksanakan tindakan untuk mencegah akibat yang serius, seperti kerusakan besar pada peralatan atau untuk alasan keselamatan kerja.
Efisiensi Dalam Maintenance
Dalam hal melaksanakan kegiatan pemeliharaan terdapat dua persoalan yang dihadapi oleh perusahaan yaitu persoalan ekonomis dan persoalan teknis. Adapun persoalan ekonomis dalam hal ini adalah persoalan yang menyangkut usaha yang dilakukan supaya kegiatan pemeliharaan yang dibutuhkan secara teknis dapat seefisien mungkin. jadi dalam persoalan ekonomis yang ditekankan adalah efisiensi dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi dan alternatif tindakan yang dipilih untuk dilaksanakan tentunya yang dapat menguntungkan perusahaan. Didalam
persoalan ekonomis ini perlu diadakan analisa perbandingan biaya antara masing-masing akternatif tindakan yang diambil. Adapun biaya yang terdapat dalam kegiatan pemeliharaan ini adalah biaya pengecekan dan penyetelan, biaya penyesuaian dan biaya perbaikan.
Gambar 1. Biaya Pemeliharaan Dimana :
a1 = Biaya pemeliharaan preventive maintenance
a2 = Biaya waktu yang hilang akibat kerusakan
a3 = Biaya total pemeliharaan
A0 = Biaya total pemeliharaan paling minimum
Titik A0 disebut titik optimal yang menunjukkan tingkat pemeliharaan yang seharusnya diberikan (A.K.S. Jardine, 1973).
Model Matematika Sistem Pemeliharaan Model matematika preventive maintenance ini, diharapkan dapat digunakan untuk mendekati masalah pemeliharaan mesin, dalam hal ini untuk menentukan interval pemeliharaan mesin.
Kegiatan pemeliharaan sering dihubungkan dengan biaya pemeliharaan, karena pelaksanaan pemeliharaan yang terlalu sering akan membutuhkan biaya pemeliharaan
Biaya (Rp)
tp Penggantian
Kerusakan
Penggantian Pencegahan
0 waktu
tp Penggantian
Kerusakan
Penggantian Pencegahan
Operation
Cycle 1
Penggantian Pencegahan
tp atau
Cycle 2
Penggantian Kerusakan dalam jumlah yang besar. Sedangkan
sebaliknya jika pemeliharaan jarang dilakukan, maka kerusakan akan sering terjadi sehingga memerlukan biaya yang besar pula.
Dengan demikian harus dicari titik yang optimum tiap berapa satuan komponen yang harus dirawat supaya total biaya pemeliharaan minimum. Dengan asumsi bahwa setiap kerusakan komponen yang terjadi akan diganti dengan yang baru. Model aktivitas pemeliharaan pencegahan yang digunakan dalam hal ini adalah Model Age Replacement.
Model Age Replacement
Dalam penelitian ini digunakan model Age Replacement dengan kriteria minimasi biaya. Dalam model Age Replacement ini saat untuk dilakukan penggantian pencegahan adalah bergantung pada umur pakai dari komponen. Penggantian pencegahan dilakukan dengan menetapkan kembali selang/interval penggantian pencegahan berikutnya sesuai dengan interval yang telah ditentukan, jika terjadi kerusakan yang menuntut dilakukannya tindakan penggantian.
Dalam menggunakan model penggantian ini terdapat beberapa asumsi yang digunakan untuk lebih memfokuskan pada permasalahan, yaitu:
1. Laju kerusakan komponen bertambah sesuai dengan peningkatan pemakaian yang terjadi pada mesin tersebut.
2. Peralatan yang telah dilakukan penggantian komponen akan kembali pada kondisi semula.
3. Tidak ada permasalahan dalam persediaan suku cadang.
Pada model Age Replacement terdapat dua macam siklus penggantian, yaitu:
a. Siklus pertama ditentukan melalui komponen yang telah mencapai umur penggantian (tp) sesuai dengan yang telah direncanakan.
b. Siklus kedua ditentukan melalui komponen yang telah mengalami kerusakan sebelum mencapai
waktu penggantian yang telah ditetapkan sebelumnya.
Gambar 2. Model Age Replacement Adapun bentuk siklus dalam model ini adalah sebagai berikut:
Gambar 3 Siklus Dalam Model Age Replacement
Keterangan:
Siklus 1 : Siklus pencegahan yang diakhiri dengan kegiatan penggantian pencegahan.
Siklus 2 : Siklus kerusakan yang diakhiri dengan kegiatan penggantian kerusakan.
Dan total biaya perawatan persatuan waktunya adalah:
C(tp) =
tp
~
dt ) t ( tf ) tp ( R . tp
)]
tp ( R 1 .[
Cf ) tp ( R . Cp
Dimana:
CP = Biaya tiap kali pemeliharaan atau perawatan penggantian
Cf = Biaya tiap kali penggantian karena kerusakan
R(tp) = Probabilitas terjadinya siklus pertama
Tp = Interval waktu penggantian pencegahan
f(t) = Fungsi padat probabilitas yang dipilih
C(tp) = Total biaya pemeliharaan persatuan waktu
C(tp) =
MTBR /
siklus panjang Ekspektasi
siklus per n penggantia biaya
jumlah Ekspektasi
Ekspektasi Panjang Siklus
Ekspektasi panjang siklus merupakan waktu antara penggantian komponen yang pertama smapai penggantian berikutnya atau bisa juga disebut dengan MTBR (Mean Time Between Repplacement), dinyatakan dengan rumus:
MTBR = tp.R(tp) +
tp
~
dt ) t ( tf METODE PENELITIAN Identifikasi Variabel
Dalam permasalahan yang akan diteliti ini, variabel yang akan ditentukan adalah sebagai berikut:
1. Waktu antar kerusakan (hari)
Adalah kerusakan yang menuntut dilakukannya penggantian akibat keausan pada komponen Shuttle.
2. Total biaya pemeliharaan pencegahan (Cp).
Adalah besarnya biaya yang dikeluarkan untuk pencegahan kerusakan.
3. Total biaya pemeliharaan kerusakan (Cf) Adalah besarnya biaya yang dikeluarkan untuk mengganti kerusakan yang terjadi pada komponen.
4. Interval waktu pemeliharaan pencegahan Adalah variabel yang akan dicari titik optimumnya yaitu waktu pemeliharaan pencegahan dengan biaya per satuan waktu yang minimum.
5. Gaji Mekanik
Adalah gaji selama dilakukan pemeliharaan karena kerusakan dan pemeliharaan pencegahan.
6. Gaji Operator Mesin Weaving
Adalah gaji selama dilakukan pemeliharaan kerusakan dan pemeliharaan pencegahan.
7. Biaya Kerugian Produksi
Adalah besarnya kerugian yang terjadi akibat berhentinya mesin Weaving yang disebabkan oleh adanya kegiatan pemeliharaan karena kerusakan dan pemeliharaan pencegahan.
8. Biaya Pembelian Komponen
Adalah besarnya harga komponen Shuttle pada Mesin Weaving.
9. Reliability (Keandalan)
Adalah probabilitas bahwa suatu peralatan akan beroperasi pada suatu periode waktu tanpa mengalami kerusakan (kondisi peralatan berada pada standart operasi).
Metode Pengumpulan Data
Data-data yang diperlukan dalam penelitian ini diperoleh dengan cara sebagia berikut:
1. Orientasi Lapangan
Merupakan langkah awal dari penelitian, yang dilakukan dengan mencari informasi tentang pelaksanaan kegiatan pemeliharaan terhadap fasilitas produksi, melakukan pengamatan secara langsung terhadap obyek yang akan diteliti baik itu gangguan-gangguan yang terjadi akibat kerusakan mesin dan hal lainnya yang berhubungan dengan kegiatan pemeliharaan.
2. Studi Literatur
Adalah metode pengumpulan data yang dilakukan dengan jalan mempelajari literatur-literatur yang berhubungan dengan masalah pemeliharaan. Hal ini berkaitan dengan metode pemecahan masalah dan landasan teori yang digunakan dalam penelitian.
Data yang diambil terdiri dari:
1. Data Primer
Adalah data yang diperoleh secara langsung, yaitu dengan jalan mengadakan
Yes No
pengamatan secara langsung pada saat mesin berproduksi dan saat mesin mengalami kerusakan.
2. Data Sekunder
Adalah data yang diperoleh dari perusahaan, yaitu berupa data-data kerusakan, pemeliharaan dan perawatan mesin.
Metode Analisa Data
Dalam menentukan interval waktu pemeliharaan pada komponen Shuttle mesin Weaving dengan total biaya minimum, maka akan dilakukan langkah-langkah sebagai berikut:
1. Menentukan Distribusi Kerusakan
Untuk permasalahan pemeliharaan pencegahan ini, maka distribusi terpilih haru sesuai dengan pola data yang ada yaitu waktu antar kerusakan yang merupakan variabel acak. Untuk mengetahuinya maka akan dilakukan pengujian kecocokan distribusi dengan uji kesesuaian Kolmogorov Smirnov yang menggunakan bantuan paket Software Arena untuk mengetahui significance level yang tertinggi, sehingga selanjutnya dapat ditentukan parameter fungsi sesuai dengan distribusi terpilih.
2. Menentukan Fungsi Padat Probabilitas Fungsi padat probabilitas kerusakan komponen [f(t)] ditentukan setelah mengetahui bahwa pola kerusakan mengikuti distribusi terpilih, fungsi padat probabilitas diperoleh dengan menggunakan persamaan dari fungsi distribusi terpilih.
3. Menentukan Tingkat Keandalan
Nilai keandalan diperoleh dengan menggunakan persamaan fungsi keandalan distribusi terpilih.
4. Menentukan Laju Kerusakan
Diperoleh dengan menggunakan persamaan laju kerusakan distribusi terpilih.
5. Menentukan Interval Waktu Pemeliharaan Pencegahan Dengan Total Biaya Pemeliharaan Minimum
Untuk memperoleh interval waktu pemeliharaan pencegahan dengan total
biaya pemeliharaan yang minimum digunakan metode Age Replacement.
Langkah-langkah Pemecahan Masalah Langkah-langkah dalam pemecahan masalah akan dilakukan dengan urut-urutan sebagai berikut:
Mul ai Pengumpula
n Data Waktu Antar Kerusakan Komponen Shuttle Pendugaan Jenis Distribusi Kerusakan sebagai Distribusi statistik (Ho):
1. Distribusi Normal 2. Distribusi
Eksponens ial 3. Distribusi
Weibull Data Sesuai Distribu
si Kerusak
an?
Menentukan Parameter
Fungsi Distribusi Kerusakan Menentukan Fungsi Padat Probabilitas
Menentukan Tingkat Keandalan Pendugaan
Jenis Distribusi Kerusakan dengan Mengguna
kan Distribusi
Statistik Berikutny
a
Menentukan Laju Kerusakan
Menentukan Interval Waktu Pemeliharaan Pencegahan Yang Optimal Dengan Total
Biaya Pemeliharaan Yang Minimum
Total Biaya Minimum
Selesai
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
Menentukan Nilai Fungsi Keandalan
Tingkat keandalan komponen berdasarkan distribusi terpilih dalam hal ini berdistribusi Weibull, dapat dihitung dengan menggunakan rumus:
R(t) = ℓ
Diketahui besarnya α = 1,66472 dan β = 24,5494, maka untuk tp = 1 hari, 2 hari, 3 hari adalah:
R (1) = e = 0,995
R (2) = e = 0,985
R (3) = e = 0,970
Dan untuk melihat perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada tabel 4.2 berikut ini:
Tabel 1
Nilai Fungsi Keandalan
Interval
tp (hari) Keandalan Interval
tp (hari) Keandalan
1 0,995 24 0,382
2 0,985 25 0,357
3 0,970 26 0,333
4 0,953 27 0,310
5 0,932 28 0,288
6 0,909 29 0,267
7 0,884 30 0,247
8 0,857 31 0,229
9 0,829 32 0,211
10 0,800 33 0,194
11 0,769 34 0,179
12 0,738 35 0,164
13 0,707 36 0,151
14 0,676 37 0,138
15 0,644 38 0,126
16 0,613 39 0,115
17 0,582 40 0,105
18 0,551 41 0,095
19 0,521 42 0,086
20 0,491 43 0,078
21 0,463 44 0,071
22 0,435 45 0,064
23 0,417
Menentukan Laju Kerusakan Komponen
Laju kerusakan komponen yang berdistribusi Weibull dapat dirumuskan sebagai berikut:
λ t = α . β-αtα-1
Diketahui besarnya α = 1,66742 dan β = 24,5494, maka untuk tp = 1 hari, 2 hari, 3 hari adalah:
λ (1) = (1,66742) (24,5494)-1,66742 (1)
(1,66742-1)
= 0,008
λ (2) = (1,66742) (24,5494)-1,66742 (2)
(1,66742-1)
= 0,013
λ (3) = (1,66742) (24,5494)-1,66742(3)(1,66742-
1) = 0,017
Dan untuk melihat hasil perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada tabel 4.3 di bawah ini.
Tabel 2
Nilai Laju Kerusakan
Interval tp (hari)
Laju Kerusakan
Interval tp (hari)
Laju Kerusakan
1 0,008 24 0,067
2 0,013 25 0,069
3 0,017 26 0,071
4 0,020 27 0,072
5 0,023 28 0,074
6 0,027 29 0,076
7 0,029 30 0,078
8 0,032 31 0,079
9 0,035 32 0,081
10 0,037 33 0,083
11 0,040 34 0,084
12 0,042 35 0,086
13 0,044 36 0,088
14 0,047 37 0,089
15 0,049 38 0,091
16 0,051 39 0,093
17 0,053 40 0,094
18 0,055 41 0,096
19 0,057 42 0,097
20 0,059 43 0,099
21 0,061 44 0,100
22 0,063 45 0,102
23 0,065
Menentukan Interval Waktu Pemeliharaan Pencegahan Dengan Biaya Pemeliharaan Yang Minimum
Untuk memperoleh interval waktu pemeliharaan pencegahan komponen dengan
t
66742 , 1
5494 , 24
1
66742 , 1
5494 , 24
2
66742 , 1
5494 , 24
3
kriteria minimasi biaya, maka akan digunakan metode Age Replacement dengan rumus sebagai berikut:
C(tp) =
tp
~ -
t.f(t)dt (tp)
R x tp
(tp)]
R - [1 x Cf (tp) R x Cp
Dimana: tp x R(tp) + tp
~ -
t.f(t)dt = MTBR (Ekspektasi Panjang Siklus)
Dan f (t) = α .. β-αxα-1ℓ
Perhitungan tersebut sulit diselesaikan dengan perhitungan manual biasa, tetapi untuk memudahkan perhitungan dan untuk melihat ketepatan hasil perhitungan dari rumus nilai MTBR ini dapat diselesaikan dengan program math-cad. untuk melihat hasil perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada tabel 4.4 sebagai berikut:
Tabel 3 Nilai MTBR Interval
tp (hari) tp
~ -
t.f(t)dt Tp x R (tp) MTBR
1 0,003 0,995 0,998
2 0,019 1,97 1,989
3 0,055 2,91 2,966
4 0,118 3,812 3,929
5 0,211 4,66 4,871
6 0,338 5,454 5,792
7 0,501 6,188 6,688
8 0,702 6,856 7,559
9 0,942 7,461 8,402
10 1,22 8 9,216
11 1,538 8,459 10,001
12 1,893 8,868 10,755
13 2,284 9,191 11,478
14 2,709 9,464 12,169
15 3,166 9,66 12,829
16 3,653 9,808 13,457
17 4,166 9,894 14,054
18 4,703 9,918 14,621
19 5,26 9,899 15,156
20 5,835 9,82 15,663
21 6,424 9,723 16,14
22 7,023 9,57 16,588
23 7,63 9,384 17,009
24 8,242 9,168 14,404
25 8,855 8,925 17,773
26 9,467 8,658 18,118
27 10,075 8,37 18,439
28 10,677 8,064 18,738
29 11,27 7,743 19,015
30 11,852 7,41 19,272
31 12,422 7,099 19,511
32 12,977 6,752 19,73
33 13,516 6,567 19,933
34 14,038 6,086 20,119
35 14,543 5,74 20,291
36 15,028 5,436 20,449
37 15,493 5,106 20,592
38 15,938 4,788 20,724
39 16,363 4,485 20,844
40 16,767 4,2 20,954
41 17,151 3,895 21,054
42 17,514 3,612 21,145
43 18,18 3,354 21,227
44 18,483 3,124 21,302
45 18,767 2,88 21,369
Dengan demikian untuk memperoleh interval waktu penggantian pencegahan critical component dengan kriteria minimasi biaya untuk C(tp) = 1 hari, C(tp) = 2 hari dan seterusnya Cf = Rp. 375.525,00 dan CP = Rp.
1.503.150,00 adalah sebagai berikut:
C(1) =
998 , 0
) 995 , 0 1 ( 150 . 503 . 1 . Rp ) 995 , 0 ( 525 . 375 .
Rp
= Rp. 381.926,98 C(2) =
989 , 0
) 985 , 0 1 ( 150 . 503 . 1 . Rp ) 985 , 0 ( 525 . 375 .
Rp
= Rp. 197.304,86 C(3) =
966 , 2
) 970 , 0 1 ( 150 . 503 . 1 . Rp ) 970 , 0 ( 525 . 375 .
Rp
= Rp. 138.061,97 C(4) =
929 , 3
) 953 , 0 1 ( 150 . 503 . 1 . Rp ) 953 , 0 ( 525 . 375 .
Rp
x
= Rp. 109.039,03 C(5) =
871 , 4
) 932 , 0 1 ( 150 . 503 . 1 . Rp ) 932 , 0 ( 525 . 375 .
Rp
= Rp. 92.835,87
C(6) =
792 , 5
) 909 , 0 1 ( 150 . 503 . 1 . Rp ) 909 , 0 ( 525 . 375 .
Rp
= Rp. 82.551,60
Untuk perhitungan selanjutnya dapat dilihat pada tabel 4.5 dibawah ini:
Tabel 4
C (tp) Berdasarkan Batas Keandalan R (tp)
Interval
tp (hari) R (tp) C (tp) Rp
1 0,995 381927
2 0,985 197304,9
3 0,97 138062
4 0,953 109039
5 0,932 92835,87
6 0,909 82551,6
7 0,884 75695,84
8 0,857 71020,82
9 0,829 67636,42
10 0,8 65189,8
11 0,769 63619,72
12 0,739 62246,55
13 0,707 61518,01
14 0,676 60862,2
15 0,644 60576,91
16 0,613 60316,16
17 0,582 60232,73
18 0,551 60312,47
19 0,521 60403,55
20 0,491 60650,66
21 0,463 60758,01
22 0,435 61027,73
23 0,408 61307,1
24 0,382 61596,63
25 0,357 61900,33
Interval
tp (hari) R (tp) C (tp) Rp
26 0,333 62215,22
27 0,31 62541,95
28 0,288 62877,86
29 0,267 63223,8
30 0,247 63577,33
31 0,229 63773,57
32 0,211 64130,02
33 0,199 64673,39
34 1,179 64664,34
35 0,164 64991,35
36 0,151 65132,85
37 0,138 65417,63
38 0,126 65669,65
39 0,115 65880,33
40 0,105 66044,23
41 0,095 66332,11
42 0,086 66561,31
43 0,078 65719,11
44 0,071 65862,39
45 0,064 66105,33
Dari tabel diatas telah diketahui bahwa interval waktu pemeliharaan yang optimal dengan biaya pemeliharaan yang minimum yaitu 16 hari dengan biaya minimum sebesar Rp.60.316,16.
Adapun kebijaksanaan perusahaan selama ini dalam melaksanakan pemeliharaan pencegahan adalah sebesar:
Biaya perawatan akibat kerusakan = breakdown
an Pemelihara Biaya
C
Dimana biaya perawatan akibat kerusakan (Cf) sebesar Rp. 1.503.150,00
Jadi untuk 20 kali kerusakan (antara Januari 2002 s/d Mei 2003) selama ini perusahaan telah mengeluarkan biaya bagi komponen Shuttle sebesar:
* C(tp) = Σ breakdown x biaya perawatan akibat kerusakan
= 20 x Rp. 1.503.150,00
= Rp. 30.063.000,00 Hasil dan Pembahasan
Pengolahan data yang dilakukan adalah untuk mencari alternatif yang lebih dabik dari interval waktu pemeliharaan komponen dengan tindakan optimasi melalui kriteria minimasi biaya. Untuk merealisasikan hal tersebut, maka dilakukan langkah analisa
yang mencakup analisa terhadap distribusi kerusakan yang diperoleh melalui uji distribusi serta analisa hasil interval kegiatan penggantian.
Hasil dan Pembahasan Untuk Pengujian Hipotesa Distribusi Data
Dari interval data kerusakan komponen dilakukan pengujian dengan test goodness of fit yaitu uji Kolmogorov Smirnov, dimana analisa pengujian ini dibantu dengan menggunakan software Arena. Dari pengujian data tersebut didapatkan bahwa significance level tertinggi tidak cukup kuat menolak hipotesa yang menyatakan bahwa data berdistribusi Weibull.
Hasil dan Pembahasan Fungsi Padat Probabilitas Distribusi Weibull
Dari hasil perhitungan fungsi padat probabilitas distribusi Weibull (tabel 4.1), maka didapatkan nilai tertinggi (titik balik maksimum) fungsi tersebut pada interval hari ke 25 yaitu sebesar 0,61312.
Dari perhitungan interval penggantian komponen yang optimal didapatkan interval 16 hari dimana nilai fungsi padat probabilitas sebesar 0,50042. Adapun nilai fungsi padat probabilitas pada interval 1 sampai dengan 45 hari dapat digambarkan pada gambar 4.1 berikut ini:
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 interval waktu (hari)
Nilai Fungsi Padat Probabilitas
Gambar 3. Grafik Fungsi Padat Probabilitas
Hasil dan Pembahasan Fungsi Keandalan Komponen Shuttle
Setelah dilakukan perhitungan nilai keandalan komponen Shuttle (tabel 4.2), maka didapatkan bahwa keandalan kompoen Shuttle menurun terhadap waktu. Artinya semakin panjang interval waktu pemeliharaan komponen Shuttle, maka semakin kecil keandalan komponen tersebut.
Dari model penentuan interval waktu pemeliharaan dengan kriteria minimasi biaya, didapatkan bahwa interval waktu pemeliharaan optimal adalah 16 hari dengan tingkat keandalan sebesar 0,613 atau 61,3 %.
Grafik fungsi keandalan keandalan komponen dapat dilihat pada gambar 4.2 berikut ini:
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 Interval waktu (hari)
Tingkat keandalan R (tp)
Gambar 5. Grafik Fungsi Keandalan Hasil dan Pembahasan Fungsi Laju Kerusakan
Setelah dilakukan perhitungan terhadap laju kerusakan komponen Shuttle didapat bahwa laju kerusakan meningkat terhadap waktu. Artinya jika interval / selang waktu pemeliharaan komponen Shuttle semakin panjang, maka laju kerusakan komponen tersebut juga semakin besar. Dari tabel 4.3 dan gambar 4.3 diperoleh bahwa untuk interval waktu pemeliharaan optimal yaitu hari ke 16, maka laju kerusakannya adalah 0,051, selanjutnya dapat dilihat pada gambar 4.3 dibawah ini:
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 Interval waktu (hari)
Laju Kerusakan
Gambar 4. Grafik Laju Kerusakan Yang dapat diungkapkan disini adalah bila dilihat pada grafik laju kerusakan pada gambar 4.3, dimana laju kerusakan terus bertambah terhadap waktu maka dapat dikatakan bahwa kondisi ini sesuai dengan zona IFR (Increasing Failure Rate). Bila suatu alat memasuki fase ini, maka sebaiknya dilakukan preventive maintenance guna menghindari kemungkinan rusak lebih fatal pada masa yang akan datang.
Hasil dan Pembahasan Interval Waktu Pemeliharaan Pencegahan
Dari tabel 4.5 dapat diketahui bahwa penentuan interval waktu pemeliharaan pencegahan yang optimal berdasarkan kriteria minimasi biaya adalah hari ke 16 dengan biaya pemeliharaan sebesar Rp.60.316,6. Ini berarti bahwa pemeliharaan pencegahan komponen Shuttle pada mesin Weaving dilakukan setiap 16 hari sekali dalam 20 kali kerusakan. Adapun grafik secara lengkapnya dapat dilihat pada gambar 4.4 berikut ini:
50000 100000 150000 200000 250000 300000 350000 400000
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 Interval waktu (hari)
Nilai Fungsi Biaya
Gambar 6. Grafik Interval Pemeliharaan Pencegahan dengan Biaya Pemeliharaan
Minimum
Untuk interval waktu 1 sampai dengan 8 hari total biaya pemeliharaannya, sangat tinggi. Hal ini disebabkan waktu pemeliharaan komponen yang terlalu cepat, pada interval ini mesin jarang mengalami kerusakan. Keadaan ini sesuai dengan zona FR (Decreasing Failure Rate), dimana kerusakan yang terjadi disebabkan oleh kesalahan desain manufacturing. Untuk interval waktu 9 hari sampai dengan 21 hari total biaya pemeliharaan berfluktuasi yang akhirnya didapat biaya terendah pada selang waktu 16 hari dengan biaya pemeliharaan Rp.60.316,16 dengan tingkat keandalan 61,3%. Untuk interval waktu 22 hari sampai 45 hari total biaya pemeliharaannya mengalami peningkatan, artinya pemeliharaan semakin jarang dilakukan sehingga biaya pemeliharaannya semakin tinggi serta tingkat keandalan mesin menurun. Hal diatas sesuai dengan zona IFR (Increasinig Failure Rate), yaitu apabila tidak dilakukan pemeliharaan, maka mesin Weavinig akan mengalami kerusakan fatal.
KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
Berdasarkan analisa hasil dan pembahasan, maka dapat ditarik beberapa kesimpulan berikut ini:
1. Hasil perhitungan dengan menggunakan model Age Replacement menunjukkan bahwa C (tp) sebesar Rp. 60.316,16 dengan interval waktu pemeliharaan komponen Shuttle pada mesin Weaving adalah 16 hari dan tingkat keandalan sebesar 61,3%.
2. Penghematan yang didapat perusahaan jika dilakukan pemeliharaan setiap 16 hari sekali adalah sebesar Rp. 19.923.825,00 dalam 20 kali kerusakan.
Saran
Dari kesimpulan yang telah dikemukakan di atas, selanjutnya penulis ingin memberikan beberapa saran yang sekiranya dapat digunakan sebagai bahan pertimbangan bagi perusahaan dalam penentuan kebijaksanaan selanjutnya, adapun saran-saran tersebut adalah sebagai berikut:
1. Dalam melaksanakan kegiatan pemeliharaan mesin Weaving sebaiknya tidak menunggu sampai mesin tersebut mengalami kerusakan, tetapi harus sesuai dengan jadwal pemeliharaan sehingga gangguan terhadap kelancaran proses produksi dapat dihindari.
2. Disarankan perusahaan melakukan Preventive Maintenance daripada
Corrective Maintenance yang selama ini dilakukan oleh perusahaan karena memberikan keuntungan, dalam hal ini penghematan biaya pemeliharaan sebesar Rp. 19.923.825,00 dan terjaminnya kelancaran dari proses produksi pembuatan karung plastik sehingga target produksi yang ditetapkan perusahaan dapat tercapai.
DAFTAR PUSTAKA
Alkaf, Abdullah, 2002, Teknik dan Keandalan Sistem, Jurusan Teknik Elektro ITS, Surabaya.
Assauri, Sofjan, 2009, Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi Revisi, Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta.
Arismunandar, Wiranto, 2001, Penyegaran Udara, PT.
Pradnya Paramita, Jakarta.
Corder, Anthony, 2002, Teknik Manajemen Pemeliharaan, Penerbit Erlangga, Jakarta.
Edwood s, Buffa, 2004, Manajemen Produksi dan Operasi, Jilid 2, Edisi Pertama, Penerbit Airlangga, Jakarta.
Jardine, AKS, 2003, Maintenance, Replacement, and Reliability, Pitman Publishing, New York.
Rekso Hadiprodjo, Sukanto dan Gitosudarmo, Indriyo,
2006, Manajemen
Produksi, BPFE, Yogyakarta.
Sutjiono, N, 2007, Kamus Production dan Marketing Manajemen, Edisi Revisi, PT. Bina Ilmu Surabaya.
Supandi, 2007, Manajemen Perawatan Industri, Penerbit Ganeca Exact, Bandung.
Judul Jurnal Ilmiah (Artikel)
Jumlah Penulis Status Pengusul Identitas Jurnal llmiatr
Kategori Publikasi Jurnal Ilmiah (beri /pada kategori yang tepat)
Hasil Penilaian Peer Review :
* di nilai oleh dua reviewer secara terpisah
t* coret yang tidak perlu
*** nasional/terindeks di DOAJ, CABI, Copernicus
Penentuan Interval Waktu Pemeliharaan Komponen Shuttle Pada Mesin Weaving
l.orang
Penulis pertam@lendersi *t
a. NamaJurnal : Jownal.ubaya.ac.id b. Nomor/Volume
c. Edisi (bulan/tahun) d. Penerbit
e. Jumlah halaman f. DOI artikel (ika ada)
g. Alamat Web Jurnal : http://ej oumal.ubaya.ac.id/index.php/JST h. terindeks di Scimagojr/Thomson Reuter ISI Knowledge atau di **
tlJurnal Ilmiatr Internasional Anternasional Bereputasi **
f] furnal llmiah Nasional Terakreditasi
[_]fu-ul IlmiahNasion **
Surabaya, Reviewer I
Agus Purbo Widodo, S.T., M.M NIDN.0726106901
Unit Kerja : Institut Teknologi Pembangunan Surabaya Jabatan Akademik Terakhir : Asisten Ahli
Bidang Ilmu : Teknik tndustri t0 t2
Juni I 2017 lppm.ubaya.ac.id
t-12
Komponen Yeng Dinilai
Nilei Maksimal Jurnel llmiah
NileiAkhtr Yang Diperoleh InternasionrV
Intemaslonal Bercputesi
tf
Nesional Terakrcditasi
n
Nasional ***
a
a Kelenekaoan unsur isi buku fiUo/o\ I axL
b. Ruang lingkup dan kedalaman pernbatrasan G0o/o\
J 7ng
c. Kecukupan dan kemutahiran data/informasi dan metodoloei (30%)
3 *rj7
d. Kelengftapan unsur dan kualitas penerbit 30plo) J 2-V
Total = (100%) t0 4.r?
NilaiPengusul \r 4,t? 4,1')
Catatan Penilaian artikel oleh Reviewer :
\^ l4|t-UC .t?t lauh+a Cur tprib
Y&iffitr.+d'fr
a utrt-\tilotnayl c,.rb^.rf hr^ELtu?tu f I V eru.tArn^)r, U brrits
