1. MASTER/WORK ORDER
2. MENGENALI MASTER/WORK ORDER 3. JUMLAH MASTER/WORK ORDER
4. BIAYA MASTER/WORK ORDER
5 VARIABEL MASTER/WORK ORDER 5. VARIABEL MASTER/WORK ORDER 6. OPERASI
7. RESOURCE OPERASI 8. JUMLAH OPERASI
9. MINIMUM MOVE QUANTITY 10 JAM KERJA OPERASI
10. JAM KERJA OPERASI
MASTER/WORK ORDER
Master/work order”, itu artinya mengacu pada ketiga obyek manufacturing window. Istilah “header” adalah bagian dari master/work order yang memuat general data. Ini untuk membedakan dari leg, operasi, dan material requirement yang merupakan bagian utama master/work order.
MENGENALI MASTER/WORK ORDER
Cara untuk mengenali suatu master/work order adalah dengan mengenali beberapa field kunci yang secara struktural saling terkait:
mengenali beberapa field kunci yang secara struktural saling terkait:
- Base ID – Ini adalah pengenal level tertinggi dari master/work order.
- Lot ID/Eng ID – Untuk engineering master, ini adalah Engineering ID.
S S
- Split ID – Split ID memungkinkan satu lot dalam work order yang
berukuran besar untuk dipecah menjadi sub-lot yang lebih kecil.
- Sub ID – Master/work order bisa memiliki beberapa leg sub-assembly, yaitu unit operasi yang berbeda dari operasi induk
yaitu unit operasi yang berbeda dari operasi induk.
:
JUMLAH MASTER/WORK ORDER
- Jumlah atau Quantity dari engineering atau quote master merupakan ukuran lot standar dari produk tersebut Setiap work order yang dibuat harus standar dari produk tersebut. Setiap work order yang dibuat harus mengikuti jumlah lot ini.
- Jumlah yang terdapat dalam work order disebut juga Desired Quantity. Ini adalah jumlah finished goods yang harus dihasilkan untuk memenuhi work order ini.
BIAYA MASTER/WORK ORDER
Biaya produksi dari master/work order terbagi dalam empat kategori:
- Material
- Pekerja atau Labor - Burden
- ServiceService
VARIABEL MASTER/WORK ORDER
-Dapat menentukan beberapa variabel untuk mengukur master/work order.
- Variabel pada umumnya berupa dimensi dari material yang digunakan atau produk yang dihasilkan.
OPERASI
- Menggunakan satu resource, operasi menggambarkan satu tahapan dalam proses manufaktur.
- Dalam hal penjadwalan, perencanaan material, dan perhitungan biaya, operasi adalah komponen paling dasar dari semua proses yang operasi adalah komponen paling dasar dari semua proses yang dikerjakan oleh VISUAL.
- VISUAL memberikan nomer urut pada masing-masing operasi pada setiap leg yang disebut Operation Sequence Number. Setiap leg memiliki seri nomer urut tersendiri sebagai berikut:
- Base ID
- Lot ID/Eng ID - Split ID
- Split ID - Sub ID
- Operation Seq. No.
Terdapat dua macam operasi:
In-house Operation : Operasi yang dikerjakan menggunakan peralatan, pekerja Sub-contracted Operation: Operasi yang dikerjakan kontraktor diluar perusahaan
RESOURCE OPERASI
Setiap operasi menggunakan hanya satu resource. Pengolahan shop resource dilakukan di Shop Resource Maintenance.
Terdapat tiga kelas resource dalam VISUAL:
Work Center Mengacu pada peralatan sekelompok peralatan area produksi - Work Center Mengacu pada peralatan, sekelompok peralatan, area produksi,
lini produksi, atau fasilitas lain yang dijadwalkan.
- Individual/Team – Seseorang atau sekelompok orang dengan skill atau keahlian khusus.
- Sub-Contractor – Merupakan resource yang mengerjakan operasi subkontrak dan merupakan vendor di luar perusahaan. Tidak seperti dua resource di atas, resource ini tidak dijadwalkan dan tidak diatur kapasitasnya.
Concurrent Resource Resource dengan tipe Individual/Team juga dapat - Concurrent Resource – Resource dengan tipe Individual/Team juga dapat
ditentukan sebagai resource subordinat (bawahan) dari suatu operasi, sehingga suatu individual/team dapat bekerja pada work center dengan kapasitas lebih besar.
JUMLAH OPERASI
Work order selalu memuat jumlah output produksi atau volume material yang harus dikerjakan supaya order tersebut dapat dinyatakan selesai. Jumlah ini disebut desired quantity, Visual pada level operasi dengan memantau dua jenis jumlah:
jenis jumlah:
- Start Quantity – Jumlah pieces output produksi atau volume material yang masuk ke operasi dari operasi sebelumnya.
- End Quantity – Jumlah pieces output produksi atau volume material yang keluar dari operasi.
M f t i Wi d t k k d j l h di t b d k i t
Manufacturing Window menentukan kedua jumlah di atas berdasarkan input informasi-informasi berikut:
- Next Start QtyQ y - Scrap/Yield % - Fixed
MINIMUM MOVE QUANTITY MINIMUM MOVE QUANTITY
Jika suatu operasi menghasilkan produk yang bersifat diskrit, dapat menentukan berapa jumlah minimum yang diperlukan untuk dipindahkan ke operasi berikutnya sebagai minimum move quantity.p y g q y
JAM KERJA OPERASI
Komponen kunci dari spesifikasi operasi adalah waktu setup dan waktu run yang diperlukan. Data ini menentukan estimasi waktu dan biaya yang yang diperlukan. Data ini menentukan estimasi waktu dan biaya yang diperlukan oleh operasi ini.
BIAYA OPERASI STANDAR
Biaya operasi diestimasikan dengan mengalikan jam kerja dengan biaya Biaya operasi diestimasikan dengan mengalikan jam kerja dengan biaya operasi standar.
Biaya standar Dapat dijelaskan sebagai Setup Labor Biaya setup per jam
Run Labor Biaya run per jam dan/atau Biaya run per unit output produksi Setup Burden Burden per jam, dan/atau % dari Run Labor
Run Burden Burden per jam, dan/atau Burden per unit output produksi, Run Burden Burden per jam, dan/atau Burden per unit output produksi,
dan/atau % dari Run Labor
Fixed Burden Biaya tetap yang dikeluarkan setiap operasi dijalankan Biaya sub-kontrak ditentukan secara spesifik pada Run Cost per unit.
BIAYA OPERASI
Biaya operasi mempengaruhi biaya pengerjaan work order dengan cara sebagai Biaya operasi mempengaruhi biaya pengerjaan work order dengan cara sebagai berikut:
- Operasi In-house
- Biaya yang ditimbulkan dari material requirement O i S b C t t
- Operasi Sub-Contract Material Requirements
Material Requirements menentukan kebutuhan material untuk pengerjaan operasi Material Requirements menentukan kebutuhan material untuk pengerjaan operasi work order. . Berikut daftar kode yang diberikan untuk material requirement:
Base ID; Lot ID/Eng ID; Split ID; Sub ID; Operation Seq. No; Piece No.
VISUAL l t ti t i l i t
VISUAL mengenal empat macam tipe material requirement:
Purchased Inventory Material
Purchased Non-Inventory Material Fabricated Inventory Material y
Fabricated Sub-Assembly
MENGGUNAKAN FABRICATED PART DIBANDING LEG Keuntungan Menggunakan Leg
Keuntungan Menggunakan Leg
- Penggunaan leg akan mempermudah inventory management, perencanaan material, dan proses penjadwalan.
- Semua material requirement pada semua level akan dianggap muncul dari satu produk.
- Tidak perlu penjadwalan work order secara terpisah.
- Global Scheduler tetap menjadwalkan semua level subassembly secara independen
independen.
Kerugian Menggunakan Leg
- Part yang diproduksi oleh suatu leg selalu mengacu pada work order induknya.
- Tidak ada transaksi inventory yang terjadi antara leg dengan
- Pada saat akan “menukar” leg antara satu work order dengan work order lainnya, atau “mencuri” hasil fabrikasi leg untuk mengerjakan work order lainnya, atau mencuri hasil fabrikasi leg untuk mengerjakan work order yang lain. Jika ingin melakukan hal-hal tersebut, adjustment harus dilakukan secara manual..
JUMLAH MATERIAL REQUIREMENT
Informasi di bawah ini diperlukan untuk penentuan jumlah material yang dib t hk
dibutuhkan:
- Quantity Per : jumlah output produksi atau volume material yang diperlukan untuk setiap unit material masuk ke operasi.
- Fixed Quantity : jumlah tetap yang diperlukan untuk pengerjaan setiap work y j p y g p p g j p order.
- Scrap % : Scrap yang berbentuk variabel, merupakan persentase dari Quantity Per.
Usage UOM : Unit of measure yang digunakan dalam operasi dapat dipilih - Usage UOM : Unit of measure yang digunakan dalam operasi dapat dipilih
berbeda dengan yang digunakan pada saat penyimpanan (di stok).
-Dimensions : suatu formula perhitungan jumlah material.
Rumus perhitungan jumlah material yang dibutuhkan adalah sebagai berikut:
Required Quantity = Main Quantity + (Main Quantity x Scrap) + Fixed Quantity Atau
Required Quantity = (Operation Start/End Quantity x Quantity Per x Dimensions) + Required Quantity = (Operation Start/End Quantity x Quantity Per x Dimensions) +
[(Operation Start/End Quantity x Quantity Per x Dimensions) x Scrap %)] + Fixed Quantity
Hasil yang diperoleh dari perhitungan diatas disebut juga “calculated quantity”
atau “calc qty” ini adalah angka yang muncul sebagai demand pada Material atau calc qty . ini adalah angka yang muncul sebagai demand pada Material Planning Window, dan merupakan jumlah yang harus dipenuhi untuk
memenuhi work order. Hasil akhir perhitungan selalu dalam satuan unit of measure pada stock.
Sebagai alternatif, berikut adalah cara menghitung jumlah dibutuhkan:
1. Tentukan Start Quantity dari operasi ini berdasarkan required quantity operasi sesudahnya.p y
2. Jika Quantity Per didasarkan pada End Quantity, perhitungkan faktor scrap.
3. Kalikan Quantity Per dengan jumlah yang dihasilkan pada poin 2.
4 Kalikan hasil dari poin 3 dengan dimensi yang ditentukan 4. Kalikan hasil dari poin 3 dengan dimensi yang ditentukan.
5. Tambahkan jumlah yang telah ditentukan sebagai fixed dan variabel scrap.
6. Perhitungkan konversi unit of measure untuk mendapatkan jumlah dalamg p j satuan stock unit of measure.
BIAYA MATERIAL PER UNIT STANDAR
VISUAL membuat estimasi biaya material dengan mengalikan calculated quantity dengan biaya material per unit standar. Biaya per unit yang tercakup dalam perhitungan adalah:
Biaya per Unit Deskripsi
Biaya Material per unit Biaya pembelian material per unit, atau komponen material dari biaya material fabricated part
Biaya Tetap Biaya yang hanya dibebankan satu kali setiap terjadi pengadaan material, contohnya biaya setup vendor Biaya Pekerja per Unit Komponen Pekerja dari biaya material fabricated part Biaya Burden per Unit Komponen Burden dari biaya material fabricated part Biaya Burden per Unit Komponen Burden dari biaya material fabricated part Biaya Servis per Unit Komponen Servis dari biaya material fabricated part Burden per Unit Burden yang terjadi pada saat penanganan material,
per unit
Burden Percent Burden yang terjadi pada saat penanganan material, sebagai persentase dari total biaya material
MATERIAL REQUIREMENT COST
Material requirement memberikan kontribusi pada biaya work order dalam hal:
- Purchased Part (baik Inventory maupun Non-Inventory) – Purchased material hanya memiliki dua kategori biaya: material dan burden. Biaya material
d l h k fi d i b l d i h b li Bi b d d l h
adalah komponen fixed maupun variabel dari harga beli. Biaya burden adalah burden yang timbul pada saat pembelian atau issue burden, untuk membedakan dengan burden yang timbul pada saat produksi.
- Fabricated Part – Opsi Costing Between Levels pada Application Global Maintenance menentukan bagaimana material requirement dari fabricated diperhitungkan pada parent work order. Jika memilih “Keep Separate Costs”, keempat kategori biaya dari fabricated part (material labor fixed burden) keempat kategori biaya dari fabricated part (material, labor, fixed, burden) diperhitungkan dalam empat kategori biaya work order. Jika memilih “Fold to Material Cost”, keempat biaya fabricated part dijadikan satu dan dimasukkan dalam komponen biaya material dari parent work order.
