UNIT TRAIN 1 PT LOTTE CHEMICAL TITAN
NUSANTARA
Disusun Oleh :
Adnan Poerbowaluyojati 21030113130161
Naufal Rilanda 21030112120004
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG 2016
HALAMAN PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK KERJA
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO
Nama : Adnan Poerbowaluyojati NIM : 21030113130161 Naufal Rilanda NIM : 21030113120004 Pabrik : PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
Judul : Unit Train 1 PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
Semarang, September 2016 Menyetujui,
Dosen Pembimbing
Dr.Ir.Setia Budi Sasongko,DEA NIP. 196112261988031001
PRAKATA
Puji syukur penyusun panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat, hidayah dan inayah-Nya sehingga laporan Praktek Kerja di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara Cilegon dapat terselesaikan dengan baik.
Penyusunan Laporan Praktek Kerja ini dilakukan untuk memenuhi salah satu tugas akhir dan syarat menyelesaikan program sarjana (S-1) di Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Diponegoro Semarang. Laporan ini dibuat berdasarkan informasi praktis yang didapatkan selama Praktek Kerja. Praktek Kerja ini berlangsung selama satu bulan dari tanggal 1-31 Agustus 2016.
Selama penyusunan laporan ini penyusun menyadari banyak pihak yang telah memberikan bantuan kepada penyusun. Pada kesempatan ini penyusun menyampaikan ucapan terima kasih sebesar-besarnya kepada Bapak Dr. Siswo Sumardiono,ST,MT selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Universitas Diponegoro, Bapak Ir. Herry Santosa, MT selaku koordinator Praktek Kerja dan dosen pembimbing Praktek Kerja Teknik Kimia Universitas Diponegoro, Bapak Amirudin Abdullah selaku koordinator Praktek Kerja Training Centre, Ibu Melinda Theodora selaku pembimbing lapangan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, rekan-rekan Praktek Kerja di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara periode Agustus 2016 serta semua pihak yang telah banyak membantu penyusun dalam Praktek Kerja dan penyusunan laporan.
Penyusun menyadari bahwa laporan Praktek Kerja ini masih terdapat banyak kekurangan. Oleh karena itu, dengan adanya kritik serta saran yang bersifat membangun sangat diharapkan demi sempurnanya laporan Praktek Kerja ini. Semoga laporan Praktek Kerja ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak.
Semarang, September 2016
DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL ... i HALAMAN PENGESAHAN ... ii PRAKATA ... iii DAFTAR ISI ... iv DAFTAR TABEL ... vi
DAFTAR GAMBAR ... vii
INTISARI ... viii
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Sejarah Berdirinya Pabrik ... 1
1.2 Lokasi dan Layout Pabrik ... 2
1.3 Struktur Organisasi ... 6
1.4 Bahan Baku dan Produk yang dihasilkan ... 9
1.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja ...14
BAB II DESKRIPSI PROSES 2.1 Konsep Proses...17
2.2 Diagram Alir Proses ...20
2.3 Deskripsi Proses...21
BAB III SPESIFIKASI ALAT 3.1 Spesifikasi Alat di Unit Persiapan Bahan Baku...34
3.2 Spesifikasi Alat di Unit Pemurnian Bahan Baku ...35
3.3 Spesifikasi Alat di Unit Prepolimerisasi...37
3.4 Spesifikasi Alat di Unit Polimerisasi...41
3.5 Spesifikasi Alat di Unit Additive dan Plettizing...47
BAB IV UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
4.1 Utilitas ...55 4.2 Pengolahan Limbah...71 BAB V LABORATORIUM
5.1 Program Kerja Laboratorium ...74 5.2 Prosedur Analisis ...75 BAB VI PENUTUP
6.1 Kesimpulan ...78 6.2 Saran ...78 DAFTAR PUSTAKA ...79
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Komposisi Ethylene………... 9
Tabel 1.2 Komposisi Butene……….. 9
Tabel 1.3 Komposisi Hidrogen……….. 10
Tabel 1.4 Produk spesifikasi dan aplikasi HDPE ... 11
Tabel 1.5 Produk spesifikasi dan aplikasi HDPE pada Train 1... 13
Tabel 2.1 Tekanan Parsial Masing-Masing Bahan... 29
Tabel 4.1 Spesifikasi Cooling Water... 58
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara... 5
Gambar 1.2 Denah PT. Lotte Chemical Titan Nusantara... 6
Gambar 1.3 Struktur Organisasi PT. LOTTE Chemical Titan Nusantara... 8
Gambar 2.1 Diagram Proses Pembuatan Polietilen Train 1... 18
Gambar 4.1 Blok Diagram Proses Treated Cooling Water... 55
INTISARI
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara merupakan perusahaan dengan bentuk investasi Penanaman Modal Asing (PMA) yang bergerak di bidang polimer dengan kapasitas produksi 450.000 ton/tahun. Pabrik ini didirikan pada tanggal 18 Februari 1993 di Desa Rawa Arum, Cilegon, Banten. Saat ini terdapat tiga train yang memproduksi polyethylene, yaitu Train 1 dan Train 2 yang memproduksi polyethylene jenis HDPE (High Density Polyethylene) dan Train 3 yang memproduksi polyethylene jenis LLDPE (Linear Low Density Polyethylene). Bahan baku utama PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah ethylene yang diimpor dari pabrik milik BP Amoco Chemicals di luar negeri dan dari PT. Candra Asri Petrolium Center (CAPC). Bahan penunjang yang digunakan adalah butene-1, hidrogen, nitrogen, katalis, co-katalis, zat additive dan solvent yang dibeli dari pihak luar.
Proses pembuatan polyethylene jenis HDPE dan LLDPE terdiri dari tahap persiapan bahan baku, prepolimerisasi, polimerisasi, pemberian additive and pelletizing, dan pengepakan. Tahap persiapan bahan baku meliputi penyimpanan reaktan, recovery solvent dan pembuatan katalis. Pada train 1, tahap prepolimerisasi dengan katalis Ziegler-natta menghasilkan slurry prepolimer yang dikeringkan dengan nitrogen panas bersuhu 71 C dan tekanan 0,7 barg sehingga menjadi ⁰ powder prepolimer. Selanjutnya direaksikan dengan ethylene, butene, hidrogen dan nitrogen pada tahap polimerisasi dengan suhu 106 C dan tekanan 20⁰ ,3 barg. Keluaran reaktor berbentuk powder polimer yang kemudian ditambahkan additive dan dilelehkan pada suhu 240 C agar mudah untuk dibentuk menjad⁰ i pellet. Polyethylene yang sudah berbentuk pellet dipak 25 kg tiap kemasan dan siap dipasarkan.
Unit utilitas bertugas memenuhi kebutuhan air, listrik, steam, dan bahan bakar sebagai penunjang proses produksi. Kebutuhan air untuk proses produksi menggunakan air demin dari unit demineralisasi sedangkan kebutuhan air domestik disuplai oleh perusahaan air minum setempat (PDAM). Kebutuhan listrik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara disuplai dari PLTU Suralaya. Kebutuhan bahan bakar LPG PT. Lotte Chemical Titan Nusantara disuplai oleh Pertamina sedangkan Hidrogen dan Nitrogen disuplai oleh PT. United Air Product (UAP) dan PT. Air Liquid Indonesia (ALINDO).
Pengolahan limbah limbah cair dilakukan proses pengolahan secara biologi dan fisika-kimia, limbah gas akan dibakar di flare, sedangkan untuk limbah padat berupa non-B3 akan dibakar di incenerator dan yang berupa B3 akan dikirim ke PT. PPLI. Pengendalian mutu hasil produksi, dilakukan uji yang meliputi analisis densitas, melt index dan gas kromatografi.
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Sejarah Berdirinya Pabrik
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dahulu bernama PT. Petrokimia Nusantara Interindo (PENI) adalah perusahaan petrokimia pertama di Indonesia sebagai penghasil polyethylene yang merupakan salah satu bentuk kerjasama penanaman modal asing yang dipusatkan di daerah Cilegon.
Kebutuhan polyethilene untuk pasar dalam negeri di Indonesia pada tahun 1986 adalah 207.000 ton yang semuanya harus dipenuhi dengan impor. Polyethylene tersebut banyak diimpor dari beberapa negara di Timur Tengah, Amerika Selatan, dan Afrika. Pada tahun-tahun berikutnya kebutuhan polyethylene meningkat sebesar 16%.
Proyeksi kebutuhan polyethylene yang terus meningkat dan tidak adanya industri polyethylene di Indonesia mendorong beberapa perusahaan luar negeri untuk melakukan investasi dengan mendirikan PT. Petrokimia Nusantara Interindo sekarang dikenal dengan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara sebagai produsen pertama penghasil polyethylene di Indonesia. Perusahaan-perusahaan tersebut adalah BP Chemical (Inggris) sebagai pemegang saham terbesar yang bekerjasama dengan PT. Arseto Petrokimia (Indonesia), Mitsui & Co. Ltd (Jepang) dan Sumitomo Co (Jepang). Investasi saham Penanaman Modal Awal (PMA) dari PT. PENI sebagai berikut :
1. BP Chemical = 50 % 2. Mitsui & Co.Ltd = 25 % 3. Sumitomo Co. = 12,5 %
4. PT. Arseto Petrokimia = 12,5 %
Rencana pembangunan pertama kali pada pertengahan tahun 1988 dengan luas area 47 Ha yang berada pada sepanjang laut jawa bagian barat antara Cilegon dan Merak. Kemudian dilanjutkan dengan tahap pembangunan konstruksi pabrik yang di mulai awal tahun 1990 yang ditangani langsung BP Chemical dan bekerjasama dengan UBE Industries Ltd dari Jepang sebagai kontraktor utama
dan berhasil diselesaikan pada akhir tahun 1992. Pada tanggal 18 Februari 1993 PT. PENI diresmikan oleh Presiden Soeharto dan sekaligus dimulainya produksi polyethylene pertama di Indonesia dengan kapasitas produksi untuk Train 1 pada Juni 1993 mencapai 200.000 ton/tahun.
Pada tahun 1994 pembangunan Train 2 selesai dilaksanakan sehingga menambah kapasitas sebesar 50.000 ton/tahun. Dengan selesainya pembangunan Train 3 pada tahun 1998 maka kapasitas produksi total bertambah menjadi 450.000 ton/tahun dan mulai beroperasi pada bulan Juni 1998. Penambahan kapasitas produksi selanjutnya direncanakan pada tahun 1999 sampai tahun 2002 yaitu penambahan kapasitas produksi menjadi 560.00 ton/tahun. Namun rencana ini sedikit terhambat oleh krisis ekonomi yang terjadi di Indonesia, sehingga mempengaruhi kepemilikan saham perusahan.
Pada bulan Mei 2003 terjadi penjualan seluruh saham kepada Indika Group. Akan tetapi sejak 26 maret 2006 kepemilikan saham PT. PENI (PT. Petrokimia Nusantara Interindo) sepenuhnya dimiliki oleh TITAN Chemical yang berasal dari Malaysia dan namanya berubah menjadi PT. TITAN Petrokimia Nusantara. Pada tahun 2010 terjadi penjualan saham kembali kepada HONAM, salah satu anak perusahaan LOTTE Group yang berasal dari Korea Selatan, akan tetapi dengan adanya pergantian kepemilikan tersebut PT. TITAN Petrokimia Nusantara belum mengalami perubahan nama sampai sekarang. Dan pada bulan April 2013 nama PT. TITAN petrokimia Nusantara berganti nama menjadi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara.
1.2. Lokasi dan Layout Pabrik
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara didirikan di atas area seluas 47 Ha sepanjang laut Jawa bagian barat antara Cilegon - Merak, tepatnya berlokasi di Jalan Raya Merak KM 116 Desa Rawa Arum Cilegon-Banten 42436 dan dibatasi oleh:
1. Bagian Utara pabrik berbatasan dengan tanah penduduk setempat.
2. Bagian Selatan pabrik berbatasan dengan tanah kosong milik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara Bagian Timur pabrik berbatasan dengan PT. Amoco Mitsui PTA.
3. Bagian Barat pabrik berbatasan dengan Selat Sunda.
Pemilihan lokasi ini dilakukan dengan mempertimbangkan hal-hal sebagai berikut :
1. Lokasi di pinggir pantai sehingga memudahkan transport bahan baku (Ethylene dan Butene) yang diimport dari luar negeri dan dapat membangun pelabuhan kecil (Jetty) untuk sarana bongkar bahan baku tersebut.
2. Lokasi yang berdekatan dengan Selat Sunda memudahkan penyediaan sumber air yang banyak dibutuhkan untuk sistem utilitas, misalnya untuk Treated Cooling Water, Cooling Water Storage, Sea Water Intake, Steam water dan air untuk pemadam kebakaran. Selain itu lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara berdekatan dengan Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) Suralaya sehingga mudah dalam penyaluran tenaga listriknya.
3. Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terletak di pinggir selat sunda dan dekat dengan sarana dan prasarana transportasi laut, sehingga mempermudah dalam transportasi produk yang akan diekspor ke luar negeri lewat jalan laut 4. Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dekat dengan sarana dan prasarana
transportasi darat sehingga memudahkan pemasaran produk dalam negeri. Area pabrik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dibagi menjadi dua area, yaitu sebagai berikut:
1. Area 1
Area ini terdiri dari unit utilitas dan unit core common yang berfungsi sebagai unit pendukung proses utama atau proses polimerisasi sampai finishing. Unit Utilitas meliputi beberapa bagian seperti Jetty, Sea Water Intake (SWI), Ethylene Storage Unit (ESU), Butene Sphere, Treated Cooling Water (TCW), Potable Unit, Waste Water Treatment, Instrument and Plant Air, Steam Generation, Fuel Oil Storage, Plant Flare and Vent, LPG Storage, Nitrogen Supply, Hydrogen Supply.
Unit Core Common meliputi Reagent Storage Unit (RSU), Solvent Recovery Unit (SRU), Feed Purification Unit (FPU), Catalyst Preparation Unit (CPU), Catalyst Activation Unit (CAU).
2. Area 2
Area 2 ini terdiri dari Train 1, Train 2, dan Train 3 yang merupakan area proses utama untuk menghasilkan polyethylene. Train 1 dan Train 2 meliputi Prepolymerization Unit (PPU), Polymerization Unit (PU), Additive and Pelletizing Unit (APU), Product Store and Bagging Unit (PBU). Sedangkan pada Train 3 tidak dilakukan proses Prepolymerization Unit (PPU) karena katalis yang digunakan langsung di injeksikan ke dalam reaktor utama. Train 1 menghasilkan produk polyethylene berupa High Density Polyethylene (HDPE) dengan menggunakan katalis Ziegler, Train 2 menghasilkan produk polyethylene jenis HDPE dengan menggunakan katalis Chromium, dan Train 3 memproduksi Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) dengan katalis Sylopole.
Pabrik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dilengkapi dengan bangunan – bangunan pendukung kegiatan pabrik seperti Operation Unit, Bangunan Kantor (Administrasi), Control Room, Training Center, Workshop, Engineering dan Maintenance, Technical Servis dan Quality Control dan lain-lain. Bangunan satu dengan yang lain terpisah oleh jalan membentuk blok-blok sehingga letaknya cukup teratur dan rapi. Untuk sistem pemipaannya disusun di pipe rack, demikian juga untuk kabel-kabel disusun dalam cable rack. Bangunan selain area produksi terletak dibagian depan, sedangkan unit produksi terbagi atas blok – blok sesuai dengan pembagian area proses dan utilitas. Denah lokasi dapat dilihat pada Gambar 1.1, sedangkan tata letak pabrik dapat dilihat pada Gambar 1.2.
Kantor pusat PT. Lotte Chemical Titan Nusantara berada di Gedung Setiabudi 2 Lantai 3 deretan 306 – 307, Jl. H.R Rasuna Said Kav. 62 Jakarta
12920.
Sumber : Material Training PT. PENI.1998 Gambar 1.1 Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
Sumber : Material Training PT. PENI.1998 Gambar 1.2 Denah PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
1.3. Sruktur Organisasi
Struktur organisasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah struktur orgnanigram garis, dimana pimpinan tertinggi perusahaan ada dibawah President Director yang berkedudukan di Jakarta dan dibantu oleh Vice Prsident Director dan Executive Secretary. Dibawah President Director terdapat empat General Manager yang membantu tugas President Director, meliputi : Commercial General, Finance Director, Work General Manager, dan Project Manager.
Dimana Project Manager dibentuk ketika proses pembangunan unit produksi Train 3 dimulai.
Works General Manager merupakan pimpinan tertinggi di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara. Production site yang berkedudukan di Merak. Work General Manager bertanggung jawab terhadap seluruh Merak Plant yang membawahi empat Manager yaitu Manufacturing Manager, Technical & Development Manager, HR & Administration Manager dan Loss Control Manager.
Departemant Engineering dan Maintenance merupakan bagian khusus yang menangani permasalahan engineering dan maintenance. Departemen Engineering dan Maintenance dipimpin oleh seorang Manufacturing Manager. Manufacturing Manager langsung membawahi tiga bidang kerja yang ada di departemennya, yaitu:
1. Senior Instrumen / Electrical Engineer.
2. Senior DCS / Distributed Control System and Control Engineer. 3. Engineering Service Superintendent.
Secara umum struktur organisasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara pada Gambar 1.3 berikut.
Corporate Affairs DirectorTechnical & Operation DirectorCommercial Director Finance Director
General Personal Affairs Manager
HR Admin & Services Manager
Planning & Logistic Manager
Information Technology Manager
Procurement Manager
Technology Service & Lab. Manager
Banking relationship Manager
Financial Planning & Control Manager
Serior Tax Manager
Serior Financial Accountant Production Manager
Maintenance Manager
Reliability & Engineering Manager
Quality Control & Assurance Manager
HSE Manager Internal Auditor
Government & Publik Affairs General Manager
Legal Advisor / Company Secretary
Sumber : Material Training PT. PENI.1998 Gambar 1.3 Struktur Organisasi PT. LOTTE Chemical Titan Nusantara
1.4 Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan 1.4.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku utama PT. Lotte Chemical Titan Petrokimia pada Train 1 yaitu sebagai berikut :
Ethylene (C2H4), sebagai bahan baku utama pada proses pembuatan
powder polimer pada unit prepolimerisasi dan unit polimerisasi. Berikut sifat fisik dari Ethylene :
Wujud : cair (-1030C, 40-80 mbarg) Kenampakan : cairan bening, tidak berwarna
Tabel 1.1 Komposisi Ethylene
Komposisi % Volume C2H4 min 99,9 C2H2 maks 0,0001 CO maks 0,00002 CO2 maks 0,00002 O2 maks 0,09966 H2S maks 0,0002
Sumber : Training Material PT Lotte Chemical Titan Nusantara
1.4.2 Bahan Penunjang
1. Butene (C4H8), digunakan sebagai pengatur densitas pada proses
polimerisasi. Densitas polimer diatur dengan ratio Butene terhadap Ethylene (R C4/C2). Apabila Butene terlalu tinggi, maka densitas polimer akan turun, dan sebaliknya. Berikut sifat fisik dari Butene : Wujud : cair (300C, 1-1,5 barg)
Kenampakan : tidak berwarna
Tabel 1.2 Komposisi Butene
Komposisi % Volume C2H4 min 99,9 H2 maks 0,001 O2 maks 0,001 CO maks 0,001 CO2 maks 0,001 H2O maks 0,096
2. Hidrogen (H2), digunakan sebagai pengatur melt index (MI) pada unit polimerisasi. Melt Index diatur oleh ratio hidrogen terhadap ethylene (R H2/C2). Hidrogen berbanding lurus dengan Melt Index, semakin banyak hidrogen yang ditambahkan maka Melt Index akan naik dan sebaliknya. Berikut sifat fisik dari hidrogen :
Wujud : gas (36 barg) Kenampakan : tidak berwarna
Tabel 1.3 Komposisi Hidrogen
Komposisi % Volume H2 min 98 O2 maks 0,67 CO maks 0,33 CO2 maks 0,33 H2O maks 0,67
Sumber : Training Material PT Lotte Chemical Titan Nusantara
3. Nitrogen (N2), digunakan sebagai gas inert yang ditambahkan dalam
reaktor dan sebagai sistem conveying. Berikut sifat fisik dari Nitrogen: Wujud : gas
Kenampakan : tidak berwarna
Tekanan : 3,5 barg (Low Pressure Nitrogen) 7 barg (Medium Pressure Nitrogen) 32 barg (High Pressure Nitrogen)
4. Katalis, dalam proses Polimerisasi Train 1 di PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara menggunakan 3 jenis katalis, yaitu katalis Ziegler-Natta (Train 1), katalis Chromium (Train 2), dan katalis Sylopol (Train 3) . Katalis Ziegler-Natta dan katalis Sylopol merupakan campuran dari Ti[OR]Cl2, Mg[OR]Cl, MgCl2, BuMgCl. Katalis Ziegler-Natta merupakan katalis yang dibuat sendiri oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara sedangkan katalis Chromium dan Sylopol dibeli dari luar negeri dalam kondisi siap pakai
Komponen Komposisi (mg/m3) MgCl2 15 TiCl4 0,5 Alumunium Alkyl 2 C7H16 2000 C5H12 2950
(DCS, PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013)
Katalis Ziegler-Natta terdiri dari dua jenis. Untuk pembuatan polietilen jenis Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) digunakan katalis M10 dan untuk pembuatan polietilen jenis High Density Polyethylene (HDPE) digunakan katalis M11. Perbedaan untuk keduanya adalah untuk M11 dimasukkan sebuah reaktan tambahan Dimetilformanide (DMF) pada akhir penyerapan yang berfungsi sebagai donor elektron. Katalis M10 dan M11 dibuat dari reduksi Titanium Chloride (TiCl4) dan Titanium Propoxide (Ti(OR)4). Hal ini dapat dicapai dengan menggunakan campuran organomagnesium yang dibentuk oleh reaksi Mg sebagai metal dengan Buthyl chloride (BuCl). Bentuk dari campuran organomagnesium dan reduksi dari garam titanium adalah larutan yang diproses dalam reaktor batch yang menggunakan hexane sebagai pelarut atau solvent. Namun katalis Ziegler-Natta M10 sudah tidak digunakan lagi
(Training Material PT Lotte Chemical Titan, 2014)
5. Solvent (normal-Hexane), berfungsi sebagai media terjadinya reaksi antara C2H4 dengan katalis yang digunakan pada saat pembuatan prepolimerisasi sebagai pelarut pada unit prepolimerisasi. Berikut sifat fisik dari solvent n-heksane:
Wujud : cair
Kenampakan : tidak berwarna Kemurnian : p.a 99%
6. Zat Additive, berguna sebagai bahan pembantu yang menentukan spesifikasi polimer yang terdiri dari banyak jenis campuran pada powder sebelum diektruksi untuk menambah kualitas dan pembedaan
produk berdasarkan pengaplikasian produk. Berikut macam-macam additive yang digunakan :
a. Anti Blocking digunakan untuk polyetilen jenis film agar mudah untuk dipisahkan/ mudah untuk dibuka.
Contoh: Silica, Sylobloc Product
b. Antioksidant untuk melindungi polimer dari degradasi selama proses melting, menjadikan produk yang dihasilkan lebih tahan lama.
Contoh: Irganox, Irgafos Product
c. UV Stabilizer merupakan bahan kimia yang dapat mengurangi degradasi akibat efek dari sinar ultraviolet selama berada dibawah terik sinar matahari.
Contoh: Tinuvin
d. Catalyst Neutrilizers digunakan untuk menghilangkan efek kimia dari deaktifasi katalis residu, biasanya menetralkan asam lemah.
Contoh: Calcium stearat, Zinc oxide
e. Slip Additive, khususnya untuk film agar lebih halus. Contoh: Erucamide, Crodamide Product
(Training Material PT Lotte Chemical Titan, 2014)
1.4.3 Produk yang Dihasilkan 1.4.3.1 Produk
PT. Lotte Chemical Titan Petrokimia pada Train 1 memproduksi produk polyethylene jenis High Density Polyetylene (HDPE) dengan merk dagang Titanvene. Spesifikasi dan aplikasi dari produk PT. Lotte Chemical Titan Petrokimia adalah sebagai berikut :
Wujud : Padat (300C, 1 atm)
Bentuk : Pellet
Warna : Putih
Ukuran : 5-10 mm
Derajat polimerisasi : 5000-10000
Mutu HDPE telah di kenal baik antara lain berkat daya tahanya yang konsisten, penampilan yang amat halus serta bebas dari bau dan pelenturan warna. Di samping itu HDPE memiliki senyawa yang unggul, berguna untuk mencetak kotak makanan berdinding tipis, ember maupun berbagai jenis plastik dan tanki.
Tabel 1.5 Produk spesifikasi dan aplikasi HDPE pada Train 1
Aplikasi Kode
Produk Index Melt
Density
(kg/m3) Deskripsi
Roto
Moulding HD5509AA 0,9 956 Tapes : wovencovers,netting,open weaves sack
Blending HD5210AA 1,6 952 Grade campuran
untuk nmonofilamen film HDPE dan keperluan pelapisan. Organolepti c injection moulding HD6070EA-B
7,2 959 Untuk tutup botol air mineral dan minuman air mineral non carbonated degan stiffness yang tinggi
HD5211EA-B
11 951 Untuk tutup botol air mineral dan minuman
ringan tak
berkarbonasi
HD5120EA 2,1 952 Tutup botol bahan kimia dan minuman ringan
General injection moulding
HD5470UA 4 955 Untuk pembuatan keranjang, pelet dan drum
HD5218EA 18 952 Pembuatan alat rumah tangga, kontainer dan mainan
Sumber : Katalog Produk PT. Titan Petrokimia Nusantara Untuk membedakan spesifikasi produk dilakukan dengan sistem kode produk sebagai berikut:
HD 00 00 XX Jenis Produk
Melt Index
Kode Zat Additive Kode Zat Additive :
AA = Standart (tanpa modifikasi)
GA = Formulasi khusus untuk blow moulding 1.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Untuk memberikan pelayanan kesehatan bagi semua tenaga kerjanya, PT. Lotte Chemical Titan Nusantara membangun sebuah klinik yang terdapat dilokasi pabrik. Tenaga kesehatan di klinik terdiri dari tiga orang dokter, seorang berstatus on duty (siap di tempat) dan dua orang lainnya berstatus on call (siap dipanggil) serta enam orang tenaga paramedik.
Jenis pelayanan kesehatan meliputi :
a) Pemeriksaan kesehatan karyawan baru sebelum bekerja pada PT. Lotte Chemical Titan Nusantara.
b) Pemeriksaaan kesehatan secara berkala dua tahun sekali atau setahun sekali. c) Pelayanan kesehatan umum untuk setiap karyawan tetap, training kesehatan
dan PPPK.
Prosedur keamanan dan keselamatan kerja PT. Lotte Chemical Titan Nusantara sangat ketat. Hal ini dilakukan untuk menciptakan kondisi yang sangat baik bagi lingkungan kerja, tenaga kerja maupun peralatan. Secara keseluruhan sistem keselamatan kerja di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terdiri dari : 1. APD (Alat Pelindung Diri)
APD disebut juga PPE (Personal Protective Equipment) yang digunakan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara yaitu safety helmet, goggle glasses, spectacle, face shield, dust mask, ear plug, gloves, safety belt, alumunium suit, full body harness, life lines, wear pack, breathing apparatus dan safety shoes. Pemakaian alat pelindung diri ini tergantung dari jenis pekerjaan yang akan dilaksanakan untuk mencegah terjadinya accident. Namun secara umum semua pegawai di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara minimum harus mengenakan safety shoes, safety helmet dan spectacle.
Berupa peralatan yang berfungsi sebagai pelindung dan pencegah bahaya – bahaya lebih lanjut terhadap tenaga kerja. Antara lain : rotating unit cover (penutup mesin yang berputar), pagar pengaman tangga pada daerah yang tinggi, eye and body shower, traffic sight, grounding and bounding, sikring dan saklar alat pengatur tekanan, dan lain sebagainya.
3. Penanggulangan Kebakaran dan Emergency
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki potensi bahaya kebakaran yang tinggi, untuk itu perlu pencegahan dan penanggulangan bahaya kebakaran. Di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terdapat satuan pemadam kebakaran dan klinik yang dilengkapi dengan ambulance. Selain itu setiap orang yang berada di dalam area pabrik dilarang keras untuk membawa rokok, korek api kamera atau benda lain yang bisa menimbulkan bunga api.
Untuk penyelamatan apabila terjadi suatu keadaan darurat maka semua tenaga kerja harus menuju ke sebuah tempat yang dinamakan Head Account Point (HAP) yang terdapat di setiap gedung. HAP ini dipimpin oleh seorang Building Warden yang bertanggung jawab terhadap evakuasi keselamatan pekerja dalam gedung dan mencari tahu tentang peristiwa yang terjadi (lewat HT). Bila keadaan bertambah gawat maka semua karyawan yang telah berkumpul pada masing-masing HAP – nya akan keluar bersama-sama ke suatu tempat yang disebut AP (Assembly Point) yang berada di luar area pabrik. Kemudian informasi keadaaan darurat akan ditangani oleh Emergency Response Team yang terdiri dari Security Medical, Fireman, Auxiliary Fireman, Shift Superintendent dan Supervisor.
Untuk melatih kebiasaan tersebut maka setiap tiga bulan dilakukan pelatihan emergensi agar semua tenaga kerja terbiasa dengan kondisi tersebut hanya untuk mengetest sirine.
4. Sistem Ijin Kerja
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara merupakan perusahaan yang beresiko tinggi sehingga harus menggunakan ijin kerja sekalipun dalam keadaaan darurat yang dikeluarkan oleh supervisor area (Authorise Personal) yang diketahui safety engineering. Jenis-jenis ijin kerja yang ada dalam pabrik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah :
Ijin ini harus dimiliki pekerja yang pekerjaannya dapat menimbulkan panas atau nyala api seperti pengelasan pipa atau bejana, penggunaan bor listrik, gerind, dan lain-lain.
b) Cold Work Permit
Ijin ini harus dimiliki pekerja yang pekerjaannya tidak minimbulkan api atau panas sama sekali atau alat-alat yang dikerjakan tidak menimbulkan nyala api atau panas. Cara kerja yang dapat dikategorikan dalam hal ini adalah penggantian valve, penggantian pipa, pengecekan peralatan, pembersihan material, dan lain-lain.
c) Confined Space Work Permit
Ijin bekerja untuk pekerjaan di ruangan tertutup, hampa udara atau ruangan dengan kandungan oksigen terbatas. Misalnya: membersihkan reaktor, tangki – tangki, dan lain – lain. Sebelum melakukan pekerjaan ini harus dilakukan pengujian terhadap gas – gas berbahaya dan kadar oksigen dalam ruangan.
BAB II
DESKRIPSI PROSES 2.1 Konsep Proses
Proses pembuatan polyethylene dari bahan baku ethylene dan hidrogen mendasarkan pada reaksi polimerisasi pertumbuhan rantai atau yang dikenal dengan reaksi polimerisasi adisi. Reaksi berlangsung pada fase padat-gas bersifat irreversible eksotermis.
Reaksi yang terjadi :
nCH2=CH2(g) (-CH2-CH2-)n (g) ΔH = - 22 kcal/mol
Polyethylene dibuat melalui reaksi polimerisasi adisi dengan tahapan sebagai berikut:
katalis
1. Tahap inisiasi yaitu tahap pembentukan radikal bebas dari reaksi aktivasi katalis dan reaksi terhadap monomer ethylene yang membentuk radikal bebas. H H | | CH2=CH2 – C – C * | | H H
Sumber : Fessenden dan Fessenden, 1997 2. Tahap propagasi yaitu tahap radikal bebas yang terbentuk pada inisiasi bereaksi dengan monomer ethylene membentuk rangkaian yang berkelanjutan. H H H H H H H | | | | | | | – C – C * + H2C + CH2=CH2 H – C – C – C – C – C * | | | | | | | H H H H H H H
Sumber : Fessenden dan Fessenden, 1997 3. Tahap terminasi yaitu tahap penghentian reaksi antara dua radikal bebas.
H H H H H H H H | | | | | | | | – C – C * + – C – C * – C – C – C – C – | | | | | | | |
H H H H H H H H
Sumber : Fessenden dan Fessenden, 1997
Mekanisme reaksi pada polimerisasi polyethylene dapat digambarkan sebagai berikut:
1. Pembentukan active site
R Cl Ro R Cl Ro R Ti Al Cl R Al Cl Ti +
Sumber : Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara Active site dibangun melalui alkilasi titanium oleh senyawa organoalumunium.
2. Proses Perambatan (Propagasi)
Polimerisasi ethylene pada active site : Propagasi dengan absorbsi ethylene pada active site.
Sumber : Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara CH2 CH2 R’ R’ Ro R CH2 + Cl Al Ti Cl R R’ CH2 CH2 R’ CH2 CH2 Cl Ti CH2 CH2 + Cl Ti OR OR R’ CH2 CH2 Cl Ti + CH2 Cl Ti CH2 CH2 CH2 R OR OR CH2 Cl Ti CH2 (CH2)n CH2 R’ OR
Kehadiran OR membuat katalis kehilangan pengikat sehingga mereduksi aktivitas katalis
3. Polimerisasi ethylene pada active site
Sumber : Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara Penghentian dari reaksi polimerisasi. Pada tahap ini H2 sebagai terminator karena radikal bebas lebih reaktif terhadap H.
Reaksi dilakukan dalam sebuah reaktor fluidized bed yang dioperasikan pada temperatur 1060C dan tekanan 20,3 barg. Suhu dan tekanan tersebut dipilih mendasarkan pertimbangan berikut :
a. Katalis bekerja secara optimal pada kondisi tersebut, dimana pengaruhnya yaitu pada luas muka katalis dan konstanta laju kecepatan reaksinya. b. Jika temperatur melebihi 1060C, maka akan terjadi aglomerasi pada
reaktor namun jika kurang dari 1060C reaksi akan berjalan lambat.
2.2 Diagram Alir Proses
Produk polietilen yang dihasilkan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah jenis Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) dan High Density Polyethylene (HDPE). Polimerisasi berlangsung pada fasa gas dengan menggunakan sebuah Fluidized Bed Reactor. Pada pembuatan polietilen proses polimerisasi yang terjadi melalui dua tahap yaitu melalui Unit Pre Polimerisasi (PPU) dan Unit Polimerisasi (PU). Sebelum dilakukan proses polimerisasi akan dilakukan proses persiapan bahan yang meliputi proses pembuatan katalis dan pemurnian bahan baku.
R’ CH2 (CH2)n CH2 CH2 Ti OR Cl + H H R’ CH2 (CH2)n CH2 H OR Cl H Ti CH2
Gambar 2.1.Blok Diagram Proses Pembuatan Polyethylene (Departemen Produksi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013) Keterangan:
RSU (Reagent Storage Unit) = Unit Penyiapan Reagen CPU (Catalyst Preparation Unit) = Unit Pembuatan Katalis FPU (Feed Purification Unit) = Unit Pemurnian Bahan Baku PPU (Prepolymerization Unit) = Unit Prepolimerisasi
SRU (Solvent Recovery Unit) = Unit Pemurnian Solvent PU (Polymerization Unit) = Unit Polimerisasi
APU (Additive and Pelletizing Unit) = Unit Additive dan Pelletizing PBU (Product Storage and Bagging Unit) = Unit Pengemasan Produk
2.3 Langkah Proses
Proses produksi polyethylene menggunakan katalis Chromium di PT Lotte Chemical Titan Nusantara pada train 1 terdiri dari empat tahapan, yaitu:
1. Tahap Penyiapan Bahan Baku 2. Tahap Pembuatan Katalis 3. Tahap Pembentukan Produk
1. Tahap Prepolimerisasi 2. Tahap Polimerisasi
3. Tahap Penambahan Additive dan Pembentukan Pellet 4. Tahap Pengepakan
1. Tahap Penyiapan Bahan Baku
Tahap penyiapan bahan baku ethylene terdiri dari enam kegiatan, yaitu:
SRU APU PU PPU CPU RSU PBU FPU
1. Penguapan ethylene menggunakan Vaporizer (7-E-350) tipe shell and tube menggunakan panas Freon untuk menguapkan ethylene.
2. Pemisahan sulfur dari ethylene menggunakan Sulphur Absorber (R-910) pada suhu 520C.
3. Pemisahan acetylene dari ethylene menggunakan Acetylene Hydrogenator (R-920) pada suhu 540C.
4. Pemisahan karbon monoksida dan oksigen dari ethylene menggunakan Ethylene Treater (R-930) pada suhu 930C.
5. Pemisahan air dari ethylene menggunakan Ethylene Dryer (R-935) dengan menggunakan katalis Molecular Sieve.
6. Pemisahan karbon dioksida dari ethylene menggunakan CO2 Absorber
Treater (R-950) dengan menggunakan katalis Sodium Oxide. Tahap penyiapan bahan baku butene terdiri dari dua kegiatan, yaitu:
1. Pemisahan air dari butene menggunakan Buthene Commonomer Dryer (R-940) dengan menggunakan katalis Molecular Sieve.
2. Pemisahan butane menggunakan panas gas ethylene yang keluar dari gas cyclone (S-400).
1) Penguapan Ethylene
Ethylene disimpan di dalam Ethylene tank (7-T-350) dengan suhu -1030C tekanan 80 mbarg. Ethylene disimpan pada fase cair. Ethylene diuapkan dari fase cair menjadi fase uap dengan Vaporizer (7-E-350). Penguapan ethylene dilakukan karena ethylene yang digunakan pada Prepoly Reactor (R-200) dan Fluidized Bed Reaktor (R-400) yaitu pada fase gas. Ethylene dipompa dengan Ethylene Pump (7-P-350) yang berada di dalam tangki menuju Vaporizer (7-E-350) tipe shell and tube pada tekanan 30 barg. Freon berada di dalam shell dipanaskan dengan cooling water panas dari proses yang berada dalam tube bawah untuk menguapkan Freon. Freon menguap keatas, panas Freon digunakan untuk menguapkan ethylene yang berada dalam tube atas. Ethylene yang telah diuapkan dialirkan menuju tahap pemisahan impuritas untuk dipisahkan dari impuritasnya.
Sulfur dipisahkan dari ethylene karena sulfur dapat mengakibatkan korosi pada peralatan operasi dan dapat mematikan aktivitas katalis Cu dan Palladium. Ethylene melewati Sulphur Preheater (E-920) sebelum memasuki Sulphur Absorber (R-910) untuk dipanaskan sampai suhu reaksi yaitu 520C.
Pemisahan sulfur dilakukan dalam Sulphur Absorber (R-910). Prinsipnya adalah mengabsorbsi sulfur dengan menggunakan solid katalis zinc oxide (ZnO) hingga kurang dari 0,01 ppm. Ethylene masuk dari bagian atas Sulphur Absorber (R-910) melewati katalis zinc oxide sehingga sulfur terabsorbsi dan kemudian ethylene yang telah bebas sulfur keluar pada bagian bawah Sulfur Absorber (R-910).
Reaksi yang terjadi adalah :
ZnO(s) + H2S(g) ZnS(g) + H2O()
Sumber : Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara
3) Pemisahan Acetylene (C2H2) dari Ethylene
Acetylene dipisahkan dari ethylene di dalam Acetylene Hydrogenator (R-920) dengan prinsip hidrogenasi yaitu mereaksikan acetylene yang ada dalam ethylene dengan hidrogen sehingga menghasilkan ethylene. Katalis yang digunakan katalis palladium (Pd Catalyst). Ethylene melewati Hydrogenator Preheater (E-921) sebelum memasuki Acetylene Hydrogenator (R-920) untuk dipanaskan sampai suhu reaksi yaitu 540C.
Ethylene masuk dari bagian bawah Acetylene Hydrogenator (R-920) melewati katalis palladium dan kemudian ethylene yang telah bebas Acetylene keluar pada bagian atas Acetylene Hydrogenator (R-920). Reaksi yang terjadi adalah :
C2H2 (g) + H2 (g)
C2H4 (g)Sumber : Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara
4) Pemisahan Karbon Monoksida (CO) dan Oksigen (O2) dari Ethylene
Pemisahan CO dan O2 dari ethylene dilakukan dalam Ethylene Treater
(R-930). CO dikurangi dengan reaksi oksidasi dengan menggunakan katalis Copper Oxide (CuO) sehingga menghasilkan CO2. Sedangkan O2 dihilangkan dengan
menghasilkan CuO. Sebelum masuk kedalam Ethylene Treater (R-930), ethylene dipanaskan menggunakan steam bertekanan rendah di dalam Treaters Preheater (E-932) hingga 930C.
Reaksi yang terjadi adalah : a. Reaksi oksidasi : katalis CuO CO CO2+ Cu b. Reaksi reduksi : reduktor Cu O2 CuO
Sumber : Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara
5) Pemisahan Air (H2O) dari Ethylene
Air dipisahkan dari ethylene di dalam Ethylene Dryer (R-935) dengan menggunakan katalis Molecular Sieve. Ethylene melewati Ethylene Cooler (E-933) kemudian masuk ke Ethylene Dryer (R-935) dari bagian bawah dan kemudian ethylene yang telah bebas air keluar pada bagian atas Ethylene Dryer (R-935).
6) Pemisahan Karbon Dioksida (CO2) dari Ethylene
Pemisahan CO2 dari ethylene terjadi dalam CO2 Absorber Treater (R-950)
dengan menggunakan katalis Sodium Oxide atau sering disebut dengan katalis ALCOA. Ethylene masuk ke CO2 Absorber Treater (R-950) pada bagian atas dan
keluar pada bagian bawah. Setelah keluar dari CO2 Absorber Treater (R-950),
diharapkan ethylene terbebas dari kandungan karbon dioksida.
1) Pemisahan Air (H2O) dari Butene
Butene disimpan dalam butene tank (7-T-240), butene mempunyai temperatur 300C dengan tekanan 1-1,5 barg dalam fasa cair. Butene tank ini di lengkapi Butene pump (7-P-240) untuk memindahkan butene ke Buthene Commonomer Dryer (R-940).
Air dipisahkan dari butene di dalam Buthene Commonomer Dryer (R-940) dengan menggunakan katalis Molecular Sieve. Butene-1 yang akan dikeringkan
masuk melalui bagian bawah Butene Commonomer Dryer dan keluar dari bagian atas. Butene yang telah dikeringkan dalam Butene Commonomer Dryer diharapkan terbebas dari kandungan air.
2) Penguapan Butene
Butene yang telah dipisahkan dari air, menggunakan pompa dialirkan menuju gas loop ethylene . Kemudian masuk ke aliran gas loop berisi gas ethylene suhu 950C yang keluar dari gas cyclone pada tahap polimerisasi. Butene diuapkan dengan menggunakan panas gas ethylene.
2. Tahap Pembuatan Katalis
Catalyst Preparation Unit (CPU), adalah unit pembuatan katalis. Katalis yang dibuat oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah Ziegler-Natta. Katalis Ziegler-Natta M10 digunakan dalam pembuatan LLDPE (Linear Low Density Polyethylene), sedangakan M11 digunakan dalam proses pembuatan HDPE (High Density Polyethylene). Proses pembuatan katalis Ziegler-Natta M10 sama dengan pembuatan katalis M11, perbedaan keduanya adalah jumlah electron yang dimiliki. Katalis M11 mendapatkan donor electron dari DMF (Dimetil Formamide). Namun saat ini di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara hanya membuat katalis Ziegler-Natta M11 pada Train 1.
Katalis Ziegler-natta (M10, M11) tebuat dari pereduksian TiCl4 dan Ti(OR)4 oleh senyawa organomagnesium, yang dibentuk dari pereaksian Mg sebagai metal dengan BuCl. Mg mempunyai pelapis yang kuat sehingga akan susah bereaksi untuk memecahkan pelapis dari Mg yaitu MgO maka Mg direaksikan terlebih dahulu dengan Iodine dan kemudian Mg dapat bereaksi dangan BuCl membentuk senyawa organomagnesium. Bentuk dari campuran organomagnesium dan reduksi dari garam-garam titanium adalah larutan yang diproses dalam reaktor batch yang menggunakan normal heksana sebagai pelarut.
Semua reaksi yang terjadi, dilakukan dalam reaktor dengan suhu 80 ºC. setelah terjadi reaksi seperti diatas dalam reaktor maka dihasilkan katalis
Ziegler-natta dengan ukuran yang masih belum seragam. Setelah pereaksian selesai, maka ditambahkan sedikit air kedalam reactor yang berfungsi untuk menurunkan aktifitas dari katalis sehingga mudah untuk mengontrolnya. Setelah itu, untuk menghasilkan katalis Ziegler-natta M11 maka ditambahkan DMF kedalam reaktor.
Katalis yang terbentuk, dicuci dengan pelarut heksana. Proses ini bertujuan untuk menghilangkan sisa BuCl yang dapat membentuk fines. Keberadaan fines ini akan meningkatkan aktifitas katalis sehingga mempersulit pengontrolan laju reaksi. Sebelum tahap hydrocyclone, juga dimasukan TnOA yang berfungsi sebagai surfactan untuk mencegah pemampatan jalur yang dilalui oleh slurry katalis. Kemudian slurry katalis ini dihomogensikan atau diseragamkan ukurannya sesuai dengan ketentuan didalam hydrocyclone. Datri hydrocyclone, katalis yang ukurannya sesuai dimasukkan kedalam tangki penampung katalis dan siap dikirim ke unit prepolimerisasi Train 1. Sedangkan katalis dengan ukuran partikel kecil (fines), digunakan untuk membantu di proses penghilangan BuCl di solvent.
3. Tahapan Pembentukan Produk
Proses pembetukan produk HDPE pada Train 1 terdiri dari tiga tahapan, yaitu: 1. Tahap Prepolimerisasi dilakukan di Prepoly Reactor (R-200) pada suhu
71°C dengan tekanan 1 barg dengan sistem batch.
2. Tahap Polimerisasi dilakukan dalam Fluidized Bed Reaktor (R-400) pada suhu 106°C dengan tekanan 20,3 barg dengan sistem kontinyu.
3. Tahap Penambahan Additive dilakukan dalam Master Batch Blender (M-825) dengan mencampurkan powder polimer dan additive pada suhu 600C. Pembentukan Pellet dilakukan dalam Ekstruder (X-840) dengan dilelehkan sampai suhu 2400C kemudian melewati die plate untuk dipotong dengan cutter sehingga membentuk pellet.
1. Tahap Prepolimerisasi
Tahap prepolimerisasi dilakukan untuk membentuk sejumlah kecil polimer di sekitar katalis, hal ini dilakukan untuk memastikan bahwa partikel katalis dengan aktivasi tinggi tidak masuk ke reaktor utama, karena dapat mengakibatkan
local hot spot (panas di satu titik) dan untuk mengatur distribusi penyebaran katalis dalam reaktor fluidized bed. Prepolimerisasi dilakukan di reaktor prepolimerisasi menggunakan ethylene, katalis Chromium dan solvent membentuk slurry, kemudian slurry dikeringkan dengan prepolymer drier menghasilkan powder prepoli yang akan digunakan di tahap polimerisasi.
Tahap-tahap proses pembuatan prepolimer adalah sebagai berikut: 1) Tahap Pengisian (charging)
Reaksi prepolimerisasi ini dilakukan secara batch di dalam Prepoly Reactor (R-200). Prepoly Reactor (R-200) merupakan reaktor berpengaduk yang dilengkapi dengan jaket pendingin dan internal candle untuk memindahkan panas dari reaksi prepolimerisasi. Langkah awal n-hexane (solvent) dimasukkan ke dalam Prepoly Reactor (R-200) dengan volume awal 7 m³ yang diukur dengan menggunakan Solvent Pipette Tank, kemudian dimasukkan katalis Chromium dengan berat 408 kg untuk pembuatan blow molding polimer dan 365 kg untuk pembuatan film polimer diukur dengan menggunakan Catalyst Pipette Tank. Katalis untuk pembuatan blow molding prepolimer disimpan dalam tote bin urutan A-E dan pembuatan film prepolimer disimpan dalam tote bin urutan F-I. Sesudah katalis Chromium dimasukkan, maka TnOA dimasukkan dengan volume 7,7 L yang diukur dengan menggunakan TnOA 2nd Pipette Tank. TnOA dimasukkan
apabila diinginkan produk film. Untuk membuat produk blow molding tidak menggunakan TnOA. ASA dimasukkan dalam reaktor R-200 dengan volume 1,9 L untuk mencegah terjadinya listrik statis.
Pada awal charging, agitator bergerak dengan kecepatan rendah sekitar 20 rpm. Selama charging berlangsung solvent tetap ditambahkan secara kontinue ke dalam Prepoly Reactor (R-200) sampai volume 11 m³. Setelah solvent maksimal, maka agitator akan bergerak dengan kecepatan tinggi sekitar 150 rpm. Perubahan kecepatan agitator bertujuan untuk menghomogenasikan larutan dan mempercepat reaksi prepolimerisasi.
2) Tahap Reaksi
Setelah charging selesai maka ethylene dimasukkan secara kontinyu dengan flow rate 350 kg/jam secara kontinyu sampai mencapai berat 2500 kg ke
dalam Prepoly Reactor (R-200). Ethylene masuk melalui submerge dip pipe. Pada reaksi prepolimerisasi Chromium tidak ditambahkan hidrogen untuk mengontrol melt index. Melt index dikendalikan dengan mengatur temperatur reaktor. Tekanan awal reaksi 0,2 barg dan temperatur inisiasi 50°C. Temperatur reaksi dijaga pada suhu 71°C dengan tekanan reaksi sekitar 1 barg. Prepolimer yang terbentuk mengandung 10 gr prepoli katalis berbentuk slurry. Reaksi per batch berlangsung selama 7 jam. Reaksi eksotermis maka dibutuhkan aliran Cooling Water Supply berbentuk jacket dengan suhu masuk 260C dan suhu keluar 520C untuk menjaga temperatur reaksi tetap 710C.
3) Tahap Pengeringan
Setelah tahap reaksi selesai, prepolimer slurry dialirkan ke Prepolymer Dryer (R-300) dengan membuka blow down Prepoly Reactor (R-200), dan powder prepolimer akan turun ke Prepolymer Dryer (R-300) secara gravitasi. Perubahan prepolimer dari slurry menjadi bubuk kering akan membuat prepolimer lebih mudah dan efisien dalam mengontrol rasio prepolimer yang akan digunakan di reaktor utama.
Prepolymer Dryer (R-300) dilengkapi dengan jacket pada dinding dryer dengan pengaduk tipe helical dengan diameter 1,8 m. Untuk mengurangi kandungan solvent, dialirkan nitrogen panas bersuhu 76°C dan tekanan 7,5 barg dengan flow rate 960 m3/jam yang masuk dari bagian bawah Prepolymer Dryer (R-300). Lewatnya nitrogen panas pada slurry prepolimer menyebabkan solvent menguap dan terbawa keluar dari bagian atas Prepolymer Dryer (R-300), yang kemudian akan dikompresi oleh Drying Loop Compressor (C-300) menuju Separator Drum (D-301). Nitrogen panas akan menuju ke Solvent Condenser (E-304). Vapor solvent yang terbawa akan terkondensasi dan akan terpisah di Cyclone Separator (S-304). Nitrogen akan digunakan kembali sebagai nitrogen panas dalam dryer yang sebelumnya melewati Nitrogen Heater (E-307) sebelum kembali masuk ke dalam Prepolymer Dryer. Sedangkan solvent akan tertampung dalam Cyclone Separator (S-304) dan mengalir secara gravitasi ke Cyclone Separator (S-210). Vapor solvent yang terpisah dari Separator Drum (D-301) akan dipompa dengan pompa type centrifugal menuju Cyclone Separator (S-210)
bercampur dengan kondensat solvent, setelah itu dipompa dengan pompa (P-210) type centrifugal menuju Solvent Recovery Unit.
4) Tahap Penyimpanan
Setelah 11 jam maka proses pengeringan selesai dan menghasilkan prepolimer powder yang kemudian ditansfer oleh Blower (C-310) dengan tekanan 0,5 barg menuju Prepolymer silo cyclone (S-310) untuk memisahkan nitrogen dari prepolimer powder. Selanjutnya prepolimer powder masuk ke Prepolimer silo (D-310). Prepolimer silo A (D-310) digunakan untuk menampung film prepolimer, prepolimer silo B (D-310) digunakan untuk menampung blow molding prepolimer dan prepolimer silo C (D-310) digunakan untuk menampung prepolimer yang tidak sesuai grade. Dari Prepolimer silo (D-310) prepolimer powder ditransfer oleh Blower (C-320) dengan tekanan 0,37 barg menuju Vibrating Screen (S-320) yang mempunyai multi screen dengan 3 buah screen dengan ukuran 32 mesh, 64 mesh dan 100 mesh, yang berfungsi untuk memisahkan powder dengan fines dan agglom. Selanjutnya powder mengalami pemisahan dengan gas pada Cyclone Separator (S-330).
Dari Cyclone Separator (S-330) powder ditransfer menuju Powder Reciever (D-330) dan kemudian ditransfer secara gravitasi dan perbedaan tekanan menuju Intermediate Hopper (D-340) dan selanjutnya ke Powder Primary Feeder Hopper (D-345) kemudian menuju line injeksi Secondary Feer Hopper (D-350) ke reaktor utama (R-400). Prepolimer diinjeksikan menuju reaktor utama dengan bantuan Nitrogen High Pressure (NHP) dengan tekanan 32 barg yang berfungsi sebagai gas carrier.
2. Tahap Polimerisasi
Tahap polimerisasi dilakukan untuk membentuk powder polimer. Proses polimerisasi dilakukan dalam Fluidized Bed Reaktor (R-400) yang mereaksikan ethylene, hidrogen, nitrogen, butena dan prepolimer powder. Ethylene, hidrogen, nitrogen, dan butena diinjeksikan oleh kompresor utama (C-400) dengan tekanan 22 barg dari bawah Fluidised Bed Reaktor (R-400). Prepolimer powder diinjeksikan secara bertahap dari Catalyst Injection System (D-345) dengan
bantuan Nitrogen High Pressure (NHP) dengan tekanan 32 barg yang berfungsi sebagai gas Carrier. Selama proses injeksi bahan perlu dijaga flow rate dan tekanan parsial dari tiap bahan reaksi yang masuk dalam reaktor sehingga dapat menghasilkan rate produk yang baik dan kualitas produk sesuai dengan grade yang diinginkan. Tekanan injeksi bahan kedalam reaktor ini minimal lebih besar 5 barg dari tekanan reaktor yaitu 20,3 barg, untuk mencegah terjadinya feed back dari reaktor.
Tabel 2.1 Tekanan Parsial Masing-Masing Bahan Bahan Jenis HDPE (bar)
Ethylene 4,1
Butene-1 0,01 Hidrogen 2,69 Inert (N2) 13,5
Sumber : Display Control System Monitor
Reaksi polimerisasi terjadi secara eksotermal sehingga untuk menjaga temperatur reaktor yang konstan diperlukan penghilangan panas dari reaksi, yaitu dengan menggunakan 2 buah exchanger pada gas loop yang berfungsi menjaga Fluidized Bed Reaktor (R-400) supaya suhunya tidak lebih dari 106-1080C. Selain itu dapat juga memanfaatkan pendinginan gas hidrokarbon yang meningalkan reaktor dari bagian atas sebagai pendingin reaksi. Gas hidrokarbon yang meninggalkan reaktor akan dipisahkan dalam separator utama (S-400), fines yang terbawa oleh gas akan dikembalikan ke dalam reaktor melalui Recycle Ejector (J-400). Sedangkan gas sisa didinginkan di Primary Gas Cooler (E-400), gas yang telah dingin akan dikembalikan ke reaktor bersama dengan feed gas (ethylene, butene, hidrogen dan gas inert) melalui compressor utama (C-400). Setelah itu feed gas tersebut didinginkan kembali pada Secondary gas cooler (E-401) sebelum masuk ke dalam reaktor fluidized bed. Setelah 4 - 5 jam, diharapkan reaksi polimerisasi optimum, polyethylene diambil melalui Lateral Widrawal Lock Hopper (D-420) dari bagian samping reaktor dengan memanfaatkan Rotating Full Bar Valve pada bagian atas dan bawah hopper ini yang bekerja secara berlawanan. Dari Lock Hopper, powder polimer mengalir ke Primary Degassing (S-425) berdasarkan perbedaan tekanan.
Pada Primary Degassing (S-425) terjadi pemisahan powder polimer dengan gas hidrokarbon. Gas hidrokarbon di recycle ke reaktor oleh Recycle Gas Compresor (C-470) setelah terjadi pemisahan fines pada Recycle Gas Filter (F-426) dan oligomer dalam sistem kompresor. Polimer powder dari Primary Degasser (S-425) mengalir ke Secondary Degasser (D-430) melalui Rotary Valve (V-425) yang berfungsi untuk mengatur aliran pada degasser. Powder polimer dalam Secondary Degasser (D-430) di flushing menggunakan nitrogen dengan tekanan 3 barg untuk menghilangkan gas proses hidrokarbon yang masih tersisa. Gas tersebut meninggalkan Secondary Degasser (D-430) melalui bagian-bagian atasnya kemudian dibuang melewati Polymer Cyclone Filter (S-430) untuk memisahkan fines. Powder polimer dari Secondary Degasser ditransfer oleh Blower (C-430) yang bertekanan 0,7 barg dengan media nitrogen sebagai media transport ke Recycle Filter (F-435). Dari Recycle Filter (S-435) gas mengalir kembali ke Blower (C-430) dan untuk menjaga tekanannya terdapat make up nitrogen. Sedangkan powder polimer mengalir secara gravitasi ke Polymer Screen (S-440) untuk pemisahan agglom dan dibuang ke pembuangan. Polimer powder dalam ukuran normal ditransfer ke Final Degasser (D-440) melalui Rotary Valve (V-441). Dalam Final Degasser (D-440) terjadi penghilangan gas hidrokarbon yang terakhir dan deaktivasi sisa/residu katalis dengan fluidisasi powder polimer dengan aliran udara yang disupply Fluidisasi Air Fan (C-440). Gas fluidisasi meninggalkan bagian atas degasser dan masuk ke Cyclone Separator (S-446) sebelum ke atmosfer. Polimer yang telah diolah dari Final Degassing (D-440) mengalir ke Storage Bin (D-460) melalui Rotary Valve (V-441).
3. Tahap Penambahan Additive dan Pembentukan Pellet
Tahap penambahan additive dilakukan untuk meningkatkan kualitas pellet dengan menambahkan zat aditif pada powder polyethylene dan tahap pembentukan pellet dilakukan untuk membentuk pellet polyethylene menggunakan extruder.
Powder dengan kualitas normal dari Storage Bin (D-460) langsung masuk ke Virgin Powder Bin (H-810) dengan bantuan Blower Air Boster (C-460) yang menggunakan udara bebas sebagai media conveyingnya. Sedangkan powder kualitas tidak normal terlebih dulu disimpan dalam Virgin Powder Surge Silo
(H-800) yang selanjutnya baru dialirkan ke Virgin Powder Bin (H-810) dengan menggunakan Blower (C-800) bertekanan 0,02 barg. Dari Virgin Powder Silo (H-810) terdapat 3 line keluaran yaitu 2 line menuju Master Batch Blender (M-825) dan 1 line menuju Virgin Powder Weigh Feeder (W-810). Pada Master Batch Blender (M-825) dimasukkan additive dengan jenis yang disesuaikan dengan produk yang dikehendaki. Penambahan aditif ini bertujuan untuk menjaga kualitas pellet yang dihasilkan dari kerusakan yang disebabkan oleh pengaruh temperatur, anti slip anti oksidan dan oksidasi. Dalam Master Batch Blender (M-825) powder polimer dan aditif akan dicampur dengan menggunakan pengaduk vertical dan orbital agitator berdiameter 0,4 m dengan kecepatan 50 rpm selama 2 jam. Untuk menjaga temperatur di dalam Master Batch Blender agar tidak melebihi 600C maka dialirkan Cooling Water didinding jaket Master Batch Blender (M-825) dengan suhu masuk 260C dan suhu keluar 510C dengan debit 7500 m3/jam. Tujuan pendinginan tersebut untuk powder tidak melebihi melt point aditif (50-60 0C) sehingga saat pencampuran tidak meleleh. Selanjutnya powder dan aditif yang sudah tercampur akan dialirkan ke Master Batch Feeder (W-830). Polyethylene dari Virgin Powder Weigh Feeder 810), powder dari Master Batch Feeder (W-830) dan Rerun Pellet Feeder (W-855) secara bersama-sama masuk ke dalam Feed Hopper Extruder (H-840) dengan menggunakan screw conveying untuk menjaga contiunitas feed yang masuk ke extruder. Powder dari Feed Hopper Extruder (H-840) akan masuk ke Extruder (X-840) dengan tipe twin screw yang berputar secara co-current dengan kecepatan 224 rpm. Didalam extruder terdapat 3 barel. Pada barel A virgin powder dan powder master batch akan meleleh pada suhu 150-2200C karena adanya panas dari electrik heater. Pada barel B campuran molten menjadi lebih homogen dan akan dihomogenkan lagi pada barel C. Powder yang sudah meleleh dialirkan ke gear pump yang menekan molten ke die plate yang berlubang sehingga molten yang keluar berbentuk seperti spageti, lalu dipotong oleh cutter yang mempunyai 12 mata pisau yang diputar motor dengan kecepatan 850-1150 rpm sehingga memotong molter menjadi bentuk pellet. Pisau tersebut berada dalam air (under water cutter) yang bersuhu 600C dengan flow rate 240 m3/jam. Air tersebut berasal dari Pellet Cooling Water Cooler (E-844). Selain sebagai pendingin pellet air tersebut juga sebagai media transport pellet
yang sudah dipotong masuk ke Spin Dryer (R-847) untuk dipisahkan airnya, lalu air tersebut kembalikan lagi ke PCW Tank (T-848).
Pellet yang sudah kering masuk ke Vibrating Classifier (S-847) yang mempunyai ukuran 12 mesh dan 32 mesh. Pada Classifier terjadi pemisahan pellet menurut ukurannya yaitu over size, under size dan on size. Pellet dengan ukuran normal akan masuk ke Silo (H-850), sedangkan pellet yang over size dan under size akan ditampung dalam surge bag atau direcycle ke Rerun Silo (H-855) kemudian dimasukkan ke extruder untuk dibentuk pellet kembali.
4. Tahap Pengepakan
Tahap pengepakan dilakukan untuk pengepakan produk pellet polyethylene yang dihasilkan ke dalam kantong 25 kg untuk dipasarkan ke konsumen.
Pellet on size dari unit additive dan pelletizing (APU) di transfer ke Blending Silo (H-101) dengan menggunakan Blower (C-101) dengan tekanan 1,5 bar. Sedangkan pellet yang tidak sesuai ukuranya ditampung di Pellet Silo (H-102) kemudian ditransfer Rerun Silo (H-855) untuk di ekstruder kembali. Dalam Blending Silo (H-101) pellet diblending selama 3 jam dengan menggunakan Blower (C-102) dengan tekanan 1 bar yang bertujuan untuk mencampur grade dari pellet. Pellet yang telah dihomogenisasi kemudian ditransfer ke Bagging Silo (H-103) dengan menggunakan Blower (C-104) dengan tekanan 0,5 bar. Selanjutnya pellet ditransfer ke Bagging machine package dengan Rotary Valve (V-107). Bagging machine akan mengepak pellet dalam kantong-kantong plastik yang setiap kantongnya berisi 25 kg polyethylene sesuai dengan jenisnya masing-masing. Polyethylene yang overgrade juga akan di bag off tiap 25 kg dan dijual dalam harga dibawah polyethylene yang on grade. Normalnya satu batch menghasilkan produk sebanyak 190 ton. Setelah proses bagging selesai, kantong-kantong yang berisi polyethylene tersebut diangkut dengan menggunakan belt conveyor menuju warehouse. Untuk selanjutnya polyethylene ini siap dipasarkan atau dikirim ke konsumen dengan menggunakan truk.
BAB III
SPESIFIKASI ALAT
3.1 Spesifikasi Alat di Unit Persiapan Bahan Baku 1. Ethylene Storage Tank (7-T-350)
Fungsi : Tempat Penyimpanan ethylene cair Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan Tahun : 1991
Tipe : Slinder vertical Bahan : Stainlees steel Kapasitas : 12.000 ton Dimensi : Tinggi : 25 m Diameter : 23 m Kondisi Operasi : Temperatur : -1030C Tekanan : 40 – 80 mbarg Volume : 26.366 m3
Alat Bantu : Pompa motor kecepatan putar 3000 rpm Ethylene vaporizer.
Kompresor motor kecepatan putar 2950 rpm Control valve.
2. Buthene Storage Tank (7- T-240)
Fungsi : Tempat Penyimpanan butene Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan Tahun : 1991
Tipe : tanki spherical/ bola Bahan : Stainlees steel
Kapasitas : 6126 ton Dimensi : Tinggi : 18 m Diameter : 18 m Kondisi Operasi : Temperatur : 26 - 300C Tekanan : 2,5- 3 barg Volume : 4250 m3 Alat Bantu : Pompa centrifugal.
Valve (ROV).
3.2 Spesifikasi Alat di Unit Pemurnian Bahan Baku 1. Sulphur Absorber (0 – R - 910)
Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan sulphur dalam ethylene
Jumlah : 1 buah Buatan : Japan Tahun : 1991
Tipe : Slinder vertical Bahan : Stainlees steel Kapasitas : 12.000 ton Dimensi : Tinggi : 3400 mm Diameter : 1040 mm Kondisi Operasi : Temperatur : 40 – 90 0C Tekanan : 26,4 barg Volume : 10,9 m3
Alat Bantu : Pompa motor kecepatan putar 1200 rpm
Kompresor dengan motor kecepatan 1050 rpm.
2. Acetylene Hydroenator (0-R-920)
Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan acetylene dalam ethylene
Jumlah : 1 buah Buatan : Japan Tahun : 1991
Tipe : Slinder vertical Bahan : Stainlees steel Kapasitas : 12.000 ton Dimensi : Tinggi : 3400 mm Diameter : 1040 mm Kondisi Operasi: Temperatur : 40 – 90 0C Tekanan : 26,4 barg
Volume : 10,9 m3
Alat Bantu : Pompa motor kecepatan putar 1200 rpm Kompresor dengan motor kecepatan 1050 rpm.
3. Ethylene Treater (0-R-940)
Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan karbon monoksida dan oksigen didalam ethylene Jumlah : 2 buah
Buatan : Japan Tahun : 1991
Tipe : Slinder vertical Bahan : Stainlees steel
Dimensi : Tinggi : 3400 mm Diameter : 1040 mm Kondisi Operasi: Temperatur : 90 0C Tekanan : 24,7 barg Volume : 10,9 m3
Alat Bantu : Pompa motor kecepatan putar 1200 rpm
Kompresor dengan motor kecepatan putar 1050 rpm.
4. Buthene Commonomer Dryer ( 0-R-940)
Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan H2O dalam butene
Jumlah : 1 buah Buatan : Japan Tahun : 1991
Tipe : Slinder vertical Bahan : Stainlees steel
Dimensi : Tinggi : 3400 mm Diameter : 1040 mm Kondisi Operasi: Temperatur : 40 0C Tekanan : 24,7 barg Volume : 10,9 m3
Alat Bantu : Pompa motor kecepatan putar 1200 rpm
Kompresor dengan motor kecepatan putar 1050 rpm.
3.3 Spesifikasi Alat di Unit Prepolimerisasi 1. Reaktor Prepolymerisasi (2-R-200)
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi prepolymerisasi antara ethylene, hydrogen, katalis, ko-katalis dan solvent. Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan Tahun : 1991
Tipe : vertical Bahan : Stainlees steel
Dimensi : Tinggi : 2600 mm
Diameter (reaktor/jaket) : 2350 mm / 2435 mm Kondisi Operasi :
Temperatur (reaktor/jaket) : 35-1480C/34-1480C Tekanan (reaktor/jaket) : 0,2-1,5 barg
Volume : 22,5 m3
Alat Bantu : Agitator tipe blade kecepatan putar 50-150 rpm
2. Pengeringan Prepolymer (2-R-300)
Fungsi : Menghilangkan solvent dari prepolimer Tipe : Vertical Vessel
Pembuat : Toyo engineering Corporation (Jepang) Material : Carbon steel (tipe A.516.GR.70) Dimensi : Diameter : 2348 mm
Panjang total : 6553 mm Tebal Shell : 51 mm
Tebal Head : Atas : 51 mm Bawah : 51 mm Tipe head : Elips (2 : 1)
Kondisi operasi :
Temperatur : Desain : 4550C Operasi : 3990C Tekanan : Desain : 44,3 kg/cm2
Kapasitas : 20.469,9 kg/cm2
3. Drying Loop Compresor (2-C300)
Fungsi : Untuk mengkompresi gas (solvent dan nitrogen dari pengering prepolimer R-300)
Jumlah : 1 buah Buatan : Japan Tahun : 1991
Tipe : volumetric liquid ring Bahan : carbon steel
Kondisi Operasi :
Temperatur (suction/dischange) : 450C/600C Tekanan (section/dischange) : 0,3/ 1 barg Laju Alir : 1750 m3/jam
4. Sillo Prepolymer (2-D-310)
Fungsi : Menyimpan powder prepolimer sebelum ditransfer ke 2-R-400
Jumlah : 1 buah Buatan : Japan Tahun : 1991
Tipe : vertical Bahan : Stainlees steel
Dimensi : Tinggi :10.900 mm
Diameter : 4000 mm Kondisi Operasi:
Temperatur (reaktor/jaket) : 32-60 0C Tekanan (reaktor/jaket) : 0.1-0.5 barg
Volume : 96,7 m3
5. Blower (2-C-310/2-C-320)
Fungsi : C-310 Mentransfer powder prepolimer dari 2-R-300 ke silo 2-D310 2-C-320 mentransfer powder dari silo D-310 ke powder Receiver 2-D-330.
Jumlah : 2 buah Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : Pneumatic conveying package Bahan : Carbon steel
Temperatur (Suction/Dischange) : 450C/ 750C Tekanan (Suction/Dischange) : 0,03/0,37
barg
Flowrate : 1200 m3/jam
6. Vibrating Screen (2-S-320)
Fungsi : menghilangkan partikel yang oversize Jumlah : 2 buah
Buatan : Japan Tahun : 1991
Bahan : Stainlees steel
Dimensi : Tinggi :1400 mm
Panajang : 3000 mm
Lebar : 850 mm
Kondisi Operasi :
Temperatur (reaktor/jaket) : 60 0C Tekanan (reaktor/jaket) : 0,1-0,5 barg
Volume : 3000 it
Alat Bantu : screen 32 mesh, 64 mesh dan 100 mesh
7. Cyclone (2-S-330)
Fungsi : memisahkan powder dari gas pembawanya (gas ethylene maupaun butane yang tidak bereaksi) Jumlah : buah
Buatan : Japan Tahun : 1991
Bahan : satinlees steel Dimensi : Tinggi : 1300 mm Diameter : 400 mm Kondisi Operasi : Temperatur : 600C Tekanan : 0,1-0,5 barg 8. Powder Receiver (2-D-330)
Fungsi : Menampung powder prepolimer dari cyclone 2-S-330
Jumlah : 1 buah Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Bahan : satinlees steel Dimensi : Tinggi : 5800 mm Diameter : 1400 mm Kondisi Operasi : Temperatur : 600C Tekanan : 2,7 barg Volume : 7,14 m3
9. Intermediate Hopper Powder (1-D-340)
Fungsi : sebagai intermediate stroage Jumlah : 1 buah
Buatan : Singapura Tahun : 1991
Bahan : satinlees steel Dimensi : Tinggi : 5700 mm Diameter : 1700 mm Kondisi Operasi: Temperatur : 600C Tekanan : 2,5 barg Volume : 9,44 m3
10.Primary Feed Hopper (2-D-345)
Fungsi : menyuplai powder prepolimer dari 340 ke 2-D-350
Jumlah : 1 buah Buatan : Singapura Tahun : 1991
Bahan : satinlees steel Dimensi : Tinggi : 1010 mm Diameter : 750 mm Kondisi Operasi : Temperatur : 600C Tekanan : 2,4 barg Volume :1520 lt
11. Secondary Feed Hopped (2-D-350)
R-400 Jumlah : 1 buah Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Bahan : satinlees steel
Dimensi : Tinggi : 800 mm Diameter : 300 mm Kondisi Operasi : Temperatur : 600C Tekanan : 2,7 barg Volume :0,15 m3
12. Flow Water Pump (2-P-300)
Fungsi : Memompa hot water ke 1-R-300 Jumlah : 1 buah
Buatan : Singapura Tipe : centrifugal Bahan : Carbon steel
Dimensi : Tinggi : 855 mm Diameter : 400 mm Kondisi Operasi : Temperatur : 600C Tekanan : 0,1-0,5 barg Kapasitas : 32,1 m3/jam
3.4 Spesifikasi Alat di Unit Polimerisasi 1. Reaktor Polimerisasi (2-R-400)
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi polimerisasi Jumlah : 1 buah
Buatan : Japan Tahun :1991
Tipe : Reaktor Fluidized Bed Bahan : satinlees steel
Dimensi :
Tinggi : 30.000 mm
Diameter : 5000 mm/ 5350 mm Kondisi Operasi:
Tekanan : 20 barg/10 barg Kapasitas : 872 m3
2. Primary Cyclone (2-S-400)
Fungsi : Memisahkan fines yang terkandung dalam gas yang meninggalkan reaktor 2-R-400
Jumlah : 1 buah Buatan : Japan Tahun : 1991
Tipe : vertikal Bahan : satinlees steel Dimensi :
Tinggi : 1400 mm Diameter : 600 mm Kondisi Operasi :
Temperatur : 80-95 0C
Tekanan : 20 barg/10 barg
3. Fludization Gas Coller (2-E-400/401)
Fungsi : mendinginkan gas yang masuk ke reaktor 2-R-400
Jumlah : 2 buah Buatan : Japan
Tahun : 1991
Tipe : Shell and tube heat exchanger Bahan : satinlees steel
Dimensi : Shell Tube Panjang : 3000 mm 2840 mm Diameter : 500 mm 30 mm Kondisi Operasi : Shell Tube Temperatur : 36-49 0C 61-94oC Tekanan : 20 barg 19,84 barg Kapasitas : 9100 m3/menit 1200 m3/jam 4. Fludiziation Gas Compressor (2-C-400)
Fungsi : mengkompresi gas reaktan yang masuk ke reaktor Jumlah : 1 buah
