Bahan presentasi MRP and ERP
Slide (1)Penjelasan tentang “Material Requirements Planning (MRP) and Enterprise Resource Planning (ERP)“
Material Requirements Planning (MRP) adalah sebuah metodologi dan
sistem yang digunakan untuk merencanakan dan mengatur proses manufaktur ( sebuah sistem informasi yang memberikan informasi jenis bahan yang mana yang diperlukan untuk membuat sebuah unit dengan waktu tertentu yang mana terangkum dalam bill of material/daftar kebutuhan bahan ). Kunci dari sistem data base MRP adalah BOM, yang berisi tentang produk-produk yang akan diproses. MRP sekumpulan tekhnik yang menggunakan BOM, data inventori dan jadwal produksi utama dengan menggunakan waktu rata-rata lead time, untuk menghitung kebutuhan dari material.
Enterprise Resource Planning (ERP) adalah penekanan pada kata planning,
suatu proses manajemen terintegrasi untuk manajemen suatu perusahaan. ERP mengintegrasikan proses manajemen untuk memastikan bahwa keputusan dan perencanaan dihasilkan dari sebuah database, asumsi dan metodologi. ERP terpusat untuk mengoptimalisasikan produktifitas dengan menekankan pada perencanaan dan pelaporan eksekutif sebuah unit yang terintegrasi. Tujuan utama dari ERP adalah untuk menghasilkan sebuah proses yang menghubungkan perkiraan permintaan dengan perencanaan suplai sehingga sumberdaya yang dimiliki oleh produsen, supplier dan terutama sekali customer dapat dipergunakan secara efektif dan efisien.
3 modul inti system ERP : 1. Modul Operasional
Manufacturing resource planning ( perencanaan penyediaan bahan baku ) Supply chain management ( mata rantai proses produksi )
2. Modul Keuangan dan Pembukuan Financial management
3. Modul Tenaga Kerja Project management
Human resource management
Perbedaan antara MRP dan ERP, perbedaannya terletak pada lingkup pengendalian yang dilakukan. MRP hanya melakukan pengendalian diproses pabrikasi tanpa menyentuh bagian lain, seperti keuangan dan pembukuan, sedangkan ERP merupakan sistem pengendalian persediaan secara real time dan terintegrasi agar sumber daya perusahaan dapat berjalan secara efisien untuk mencapai tujuan perusahaan yang maksimal.
Slide (2)
Learning outcomes/Tujuan pembelajaran dari materi ini Mengembangkan struktur produk
Membuat perencanaan kebutuhan gross/bruto/ kotor Membuat perencanaan kebutuhan neto/bersih
Menjelaskan Sistem loop tertutup MRP Menjelaskan ERP
Slide (3)
Klasifikasi persediaan
MenurutKiesso & Weygandt, persediaan adalah aktiva perusahaan yang dimiliki dengan tujuan untuk dijual kembali dalam kegiatan normal perusahaan atau akan digunakan / dikonsumsi dalam produksi barang yang akan dijual.
Klasifikasi persediaan
1. Process stage, itu biasanya diterapkan oleh Perusahaan Manufaktur. Perusahaan manufaktur merupakan perusahaan yang mempunyai kegiatan menghasilkan barang, sehingga memiliki elemen persediaan sebagai berikut :
a. Persediaan bahan mentah / Raw materials inventory
Persediaan bahan mentah / bahan baku yang dimiliki perusahaan atau belum dimasukkan di dalam pengolahan produk pada tanggal tertentu. Bahan baku adalah bahan dasar yang diolah dan diubah menjadi barang jadi. Biaya yang dikeluarkan untuk mendapatkan bahan baku yang belum ditempatkan ke dalam produksi dilaporkan sebagai persediaan bahan baku di bagian aktiva lancar di neraca. Contoh bahan baku baja untuk produsen mobil. Bahan dibeli perusahaan dengan tujuan untuk diolah menjadi produk selesai. Apabila bahan telah diolah tetapi belum selesai, maka merupakan persediaan produk dalam proses.
b. Persediaan barang dalam proses / Work-in-process inventory
Persediaan barang dalam proses adalah barang dalam proses yang dimiliki perusahaan pada tanggal tertentu. Barang dalam proses adalah bahan yang telah dimasukkan di dalam proses pengolahan barang tetapi belum selesai diolah. Apabila telah selesai, maka barang ini akan menjadi barang jadi. Barang dalam proses telah menikmati biaya bahan baku biaya tenaga kerja biaya overhead pabrik, tetapi baru sebagian atau belum komplit.
c. Persediaan barang jadi / Finished goods inventory
Persediaan barang jadi adalah barang jadi yang dimiliki oleh perusahaan atau belum dijual pada tanggal tertentu. barang jadi dihasilkan dari proses pengolahan barang dan telah menikmati biaya bahan baku, biaya tenaga kerja, dan biaya overhead pabrik secara komplit.
2. Number and value
3. Demand Type, Manajemen persediaan terbagi menjadi dua macam :
a. Independent Demand, merupakan manajemen persediaan barang yang permintaannya bersifat Independen, permintaan bahan baku yang tidak tergantung pada produksi barang lain, tetapi semata-mata hanya ditentukan oleh jumlah barang jadi yang akan dibuat saja.
Contoh : pembuatan gula pasir tidak terpengaruh oleh kebutuhan pembuatan barang lain, kecuali ditentukan oleh pembuatan gula pasir itu sendiri.
b. Dependent Demand, merupakan manajemen persediaan barang yang permintaannya dependen, sifat permintaan barang itu tergantung pada
jumlah suatu produk, misalnya untuk membuat minyak goreng dibutuhkan CPO, sehingga jumlah kebutuhan bahan baku untuk membuat CPO tergantung pada jumlah CPO yang diproduksi tergantung pada banyaknya minyak goreng yang akan diproduksi.
Persyaratan untuk penggunaan efektif tergantung permintaan persediaan model
Tergantung permintaan yang efektif menggunakan persediaan model mengharuskan manajer operasi tahu :
– jadwal induk produksi
– spesifikasi atau kebutuhan material – ketersediaan persediaan
– pesanan pembelian – waktu memimpin 4. Other, Maintenance operating Slide (4)
Dependent Demand versus Independent Demand
Sumber Permintaan Independent : customer perusahaan, Sedangkan Sumber Permintaan Dependent: induk komponen
Material Type Permintaan Independent : Finished Goods Sedangkan Material Type Permintaan Dependent : WIP & Raw Materials Metode
Perkiraan Permintaan Independent Perkiraan/peramalan dan pesanan pelanggan Sedangkan Metode Perkiraan Permintaan Dependent Kalkulasi Metode Perencanaan Permintaan Independent EOQ & ROP Sedangkan
Material requirements planning (MRP)
Material requirements planning (MRP) adalah sebuah metodologi dan sistem
yang digunakan untuk merencanakan dan mengatur proses manufaktur.
Dapat diartikan pula yaitu sebuah sistem informasi yang memberikan
informasi jenis bahan yang mana yang diperlukan untuk membuat sebuah unit dengan waktu tertentu yang mana terangkum dalam bill of
material (daftar kebutuhan bahan).
Kunci dari sistem data base MRP adalah BOM yang berisi tentang produk–produk yang akan diproses. MRP adalah sekumpulan teknik yang menggunakan BOM, data inventori dan jadwal produksi utama (dengan menggunakan waktu rata– rata lead time) untuk menghitung kebutuhan dari material. Hal ini dapat dijadikan rekomendasi acuan untuk pemesanan kembali material. Sistem MRP dimulai dengan produk yang disusun dalam jadwal produksi utama dan menentukan jumlah serta waktu dari semua komponen dan material yang dibutuhkan untuk membuat suatu produk.
Metodologi MRP ini dikembangkan pada tahun 1970-an dengan menggunakan teknologi komputer. MRP bekerja dari lead time baik ekstrenal maupun internal yang dinamis dan setiap hari dapat berubah–ubah. MRP juga dapat mengasumsikan kapasitas tak terbatas yang mana tidak realistis dan sulit untuk diatur. Hasil akhir proses manufaktur pada umumnya berupa peningkatan inventori yang disebabkan karena pembuatan bagian yang salah dan untuk hal inilah MRP dirancang. MRP, yang memanfaatkan metodologi pemesanan dengan fase waktu, merupakan sistem yang mengasumsikan permintaan bukannya bereaksi terhadap permintaan yang benar seperti dalam teknologi Demand Flow. Saat dikerjakan dengan proses peramalan, hal ini bereaksi kepada proses peramalan yang tidak pasti dan memproduksi bagian yang diharapkan akan diperlukan. MRP akan menggambarkan apa dan kapan dibutuhkan, dengan mempunyai akses terhadap inventori tertentu dan komitmen pre existing inventori untuk pesanan lain terhadap konsumen lain, akan mengindikasikan produk yang dibutuhkan untuk dipesan untuk memenuhi pesanan ini.
Material requirements planning II (MRP II)
Material requirements planning II (MRP II) adalah sistem informasi yang mengintegrasikan semua proses manufaktur dan applikasi yang terkait, termasuk pendukung keputusan dan Material requirements planning (MRP), akutansi serta distribusi.
MRP II dikembangkan sebagai generasi kedua dari MRP dan hal ini menonjolkan sistem loop tertutup (closed-loop), perencanaan produksi menjalankan
penjadwalan utama yang mana dijalankan berdasarkan perencanaan material dari input hingga perencanaan kapasitas. Dalam operasi MRP II, peramalan dikombinasikan dan disesuaikan dengan pesanan konsumen dan merujuk dari modul penjadwalan utama. Saat penjadwalan utama telah ditetapkan maka proses MRP akan dibagi dalam bill of material (BOM) biasanya setiap akhir pekan dan mengembangkan permintaan material. Permintaan material membutuhkan modul perencanaan kapasitas yang mana menguji jadwal yang dikembangkan oleh MRP serta menguji kapasitas tertentu. Loop feedback ini membuat dua alternatif yaitu : menambah kapasitas atau penyesuaian jadwal utama. Keseimbangan inventori on hand dan work in process dimasukkan sebagai proses regeneratif.
Efek utama MRP II dalam operasi manufaktur yaitu : mengurangi inventori, dapat memprediksikan secara akurat waktu penyampaian (delivery time), menghitung jumlah biaya secara akurat dalam setiap tahapan dari proses manufaktur, pengembangan penggunaan dari fasilitas manufaktur, merespon secara cepat kondisi yang berubah, mengkontrol setiap tahapan produksi. MRP II merupakan sistem yang didasarkan pada MRP yang mana memperbolehkan manufaktur untuk mengoptimasi material, pengadaan material, proses manufaktur, dll, dan menyediakan laporan keuangan serta perencanaan. MRP II merupakan metode untuk perencanaan efektif dari semua sumber dari perusahaan manufaktur, yang mana terdiri atas perencanaan operasional dalam suatu unit, perencamaam keuangan dan mempunyai kemampuan simulasi untuk menjawab pertanyaan “what if” ( bagaimana jika).
Enterprise Resource Planning
Enterprise Resource Planning (ERP) memiliki arti yang berbeda-beda jika dikaitkan dengan hal dan sudut pandang yang berbeda-beda pula. Contohnya, jika dipandang dari sudut pandang seorang manajer suatu perusahaan, maka penenkanan ERP adalah pada kata planning, yaitu ERP merepresentasikan suatu pendekatan software yang komperhensif untuk mendukung suatu keputusan yang digunakan untuk merencanakan dan mengendalikan bisnis. Atau dengan kata lain, ERP adalah suatu proses pengambilan keputusan oleh manusia yang didukung dengan sistem komputerisasi. Saat manusia mengerti penggunaan proses, perangkat, dan teknik ERP, maka data dan informasi yang ada akan sangat akurat, dan akan menghasilkan suatu keputusan yang tepat.
Tom Wallace dan Mike Kremzar, ahli industri manufaktur, mendeskripsikan ERP sebagai berikut:
a) Suatu perangkat manajemen yang membantu keseimbangan antara permintaan dan penawaran.
b) Memiliki kemampuan untuk menjaring supplier dasn distributor kedalam suatu rantai suplai yang komplit.
c) Menggunakan proses bisnis yang jelas dalam mengambil suatu keputusan. d) Menyediakan integrasi menyeluruh antara penjualan, pemasaran, manufaktur, operasi, logistik, keuangan, pengembangan produk baru, dan sumber daya manusia.
e) Memungkinkan manusia untuk menjalankan usahanya dengan level pelayanan terhadap pelanggan dan produktivitas yang tinggi, dan secara berangsur-angsur menurunkan biaya dan inventori, serta menyediakan badan yang dapat mengefektifkan e-commerce.
ERP adalah suatu proses manajemen terintegrasi untuk manajemen suatu perusahaan. ERP mengintegrasikan proses manajemen untuk memastikan bahwa keputusan dan perencanaan dihasilkan dari sebuah database, asumsi dan metodologi serta bahasa yang sama.solusi dari ERP terpusat pada menoptimalisasi produktifitas dengan menekankan pada perencanaan dan pelaporan eksekutif sebuah perusahaan sebagai unit yang terintegrasi.
Untuk memperoleh ERP yang efektif, proses manajemen harus diperluas secara horizontal. Ini berarti keseluruhan level dalam perusahaan tersebut, seperti bagian pengembangan produk, penjualan, pemasaran, produksi dan keuangan harus dapat diintegrasikan untuk mendapatkan informasi yang tepat mengenai bahan baku, supplier, customer dan konsumen.
Tujuan utama dari ERP adalah untuk menghasilkan sebuah proses yang
menghubungkan perkiraan permintaan dengan perencanaan suplai, sehingga sumberdaya yang dimiliki oleh produsen, supplier, dan terutama sekali customer dapat dipergunakan secara efektif dan efisien. Untuk mencapai tujuan tersebut, diperlukan suatu proses untuk mengantisipasi permintaan, dan perencanaan dan penjadwalan sumberdaya dalam suatu susunan yang mendukung tujuan strategis dan keuangan perusahaan. Ada lima elemen penting dalam proses ini:
a) Sebuah operasi bisnis terintegrasi yang menghubungkan rencana strategis dan bisnis dengan rencana penjualan dan operasi.
b) Sebuah proses yang dikendalikan oleh manusia, yang di dukung dengan suatu sistem komputer.
c) Sebuah proses perencanaan sumberdaya yang melibatkan semua fungsi yang ada dalam suatu perusahaan.
d) Pengukuran tanggungjawab dan kinerja yang terdefinisi untuk semua fungsi yang ada dalam perusahaan
e) Komunikasi antara seluruh fungsi dalam perusahaan, juga komunikasi antara semua divisi dan perusahaan-perusahaan rekanan.
Just In Time
Just In Time (JIT) merupakan suatu filosofi yang didasarkan pada suatu ide
sederhana dimana setiap aktivitas dalam sistem, baru akan dilakukan saat kebutuhan terhadap aktivitas itu muncul, atau dengan kata lain aktivitas produksi, pemesanan komponen, pengiriman barang, baru akan dilaksanakan pada saat permintaan / kebutuhan akan hal tersebut timbul. JIT dalam sistem manufaktur dijalankan atas dasar demand-pulled
dimana filosofi ini memandang tiap titik persediaan (warehouse) sebagai elemen yang independen terhadap saluran distribusi lain. Masing-masing warehouse memutuskan secara mandiri jumlah pemesanan mereka untuk tiap periode. Ide dasar dari JIT adalah mengadopsi konsep EOQ tentang cara penentuan jumlah pesanan yang dianggap ekonomis (EOQ) yaitu persediaan (stok) baru dipesan pada saat stok mencapai lever re-order serta memfokuskan diri pada upaya mengurangi biaya pemesanan/ biaya setup. Pada JIT, Hal ini dapat menghemat penggunaan ruang dan biaya gudang. Response time pada JIT hanyalah dalam hitungan hari. JIT juga dapat meningkatkan kepuasan pelanggan dengan menyediakan kendaraan biasanya dalam satu atau dua hari dengan minimum economic shipping delay. Ruang lingkup JIT adalah mengerjakan hal secara sederhana dan sedikit demi sedikit melakukan perbaikan (continous improvement), mengembangkan kompetisi dan simplifikasi dalam bekerja serta memenuhi demand seketika dengan kualitas tinggi tanpa waste atau yang dikenal dengan ”Seven Zeros” (zero defect, zero lot sizes, zero setup, zero breakdown, zero handling, zero lead time, dan zero surging). Perusahaan yang menerapkan sistem JIT antara lain Toyota Company (Jepang)
Theory Of Constraints
Theory Of Constraints (TOC) merupakan teori konstrain yang memiliki banyak kemiripan dengan JIT, namun juga memiliki beberapa perbedaan mendasar. Ada 2 perbedaan yang sangat mendasar. Yang pertama, TOC mengakui adanya pembatas/konstrain, paling tidak untuk sementara waktu, dan memfokuskan diri pada usaha pengembangan pembatas dan bagian-bagian yang berhubungan. Kedua, TOC menerapkan produksi yang saling melengkapi untuk menjadwalkan pekerjaan melalui penjadwalan lot produksi, sedangkan JIT tidak menyediakan mekanisme penjadwalan lot-lot. Karenanya, TOC dapat diaplikasikan secara lebih luas daripada JIT (walaupun filosofi pengembangan berkelanjutan yang dimiliki JIT dan penekanannya pada kualitas produk jelas dapat diaplikasikan untuk lot-lot produksi).
Setidaknya terdapat 5 langkah dalam TOC (menurut Dr. Goldratt), yaitu: a. Mengidentifikasi pembatas
b. Eksploitasi pembatas
c. Mensub-ordinasikan elemen lainnya dengan pembatas yang ada d. Mengelevasikan pembatas
e. Mencegah terjadinya ‘inertia’ saat pembatas berganti.
Tujuan dari TOC adalah untuk memaksimalkan throughput. Dikarenakan throughput sangat terbatas oleh adanya bottleneck, semua usaha dicurahkan untuk memaksimalkan penggunaan kapasitas yang ada. Oleh karena itu, sistem penjadwalan TOC difokuskan pada indentifikasi adanya bottleneck pada suatu pusat kerja dan penjadwalan pada pusat kerja tersebut.
Pendekatan yang digunakan pada sistem TOC dinamakan drum-buffer-rope. Bottleneck pada pusat kerja disebut sebagai drum dan oleh karena itu digunakan untuk mengontrol aliran kerja pada perencanaan. Semua sumber yang memiliki kapasitas lebih dari demand disebut non-drum. Rope diartikan sebagai penjadwalan pada sistem “Pull” pada pada pusat kerja nonbottleneck. Tujuan dari rope adalah untuk “mengikat” produksi pada tiap sumber pada drum. Buffer terdapat pada semua pusat kerja bottleneck yang berguna digunakan untuk untuk menjaga throughput pada pusat kerja bottleneck dari fluktuasi minor yang tidak dapat dihindarkan terhadap penggunaan time buffer pada beberapa point kritis pada perencanaan. Konsep dasarnya adalah untuk memindahkan material secara cepat melalui pusat kerja nonbottleneck sampai menggapai bottleneck.
Hubungan antara MRP, MRP II, ERP, JIT, TOC
MRP, MRP II, ERP, JIT, dan TOC adalah merupakan istilah-istilah yang dipergunakan dalam dunia manufaktur. Masing-masing istilah tersebut memiliki sistem dan tujuan yang berbeda-beda, namun MRP, MRP II, ERP, JIT, dan TOC adalah merupakan bagian dari Manufacturing Planning and Control (MPC) atau perencanaan dan pengendalian manufaktur. Berikut ini dijelaskan keterkaitan masing-masing istilah:
Keterkaitan MRP, MRP II, ERP, JIT dan TOC
MRP merupakan metodologi perencanaan material dikembangkan pada tahun 1970-an yang mana unsur utamanya adalah BOM, penyesuaian jumlah inventori on hand, serta menetapkan kebutuhan bersih berdasarkan pendekatan lead time. Pada akhir 1970 dan awal 1980, manufaktur menggabungkan MRP dengan fungsi bisnis dan manufaktur lainnya. Penggabungan ini diketahui sebagai MRP
II. MRP II dikembangkan sebagai generasi kedua dari MRP yang mana terdiri atas perencanaan bisnis, perencanaan operasi dan penjualan, penjadwalan produksi, MRP, perencanaan permintaan kapasitas dan pelaksanaan pendukung sistem untuk kapasitas dan material. Teknik MRP menjalankan peningkatan paket software off-the-sell, pemanfaatan data base terintegrasi. Sistem MRP II ini dikembangkan kedalam suatu sistem yang lebih kompleks dan menyeluruh yang dikenal sebagai Enterprise Resource Planning (ERP). ERP adalah sistem informasi akutansi untuk mengidentifikasikan dan merencanakan pelebaran sumber yang diperlukan untuk diambil, dibuat, didistribusikan dan dihitung untuk pesanan pelanggan. ERP awalnya merupakan perluasan dari MRP II, akan tetapi sejak itu ERP telah melebarkan lingkup mereka.. ERP juga berbeda tipe dengan MRP II dalam kebutuhan teknis seperti database relational, penggunaan dari bahasa pemograman yang berorientasi objek, teknik software computer aided merupakan alat dalam pengembangannnya, arsitektur client / server dan portabilitas sistem terbuka. MRP II suatu teknik modeling komputer untuk menganalisa dan mengendalikan proses manufaktur yang rumit. Ketika data manufaktur telah dikumpulkan (part, pemasangan, sumber) lead-time dan ongkos tiap-tiap komponen dapat diramalkan di bawah kondisi manufaktur manapun. Secara cepat suatu order dapat diterima dan waktu penyerahan (delivery time) dapat dihitung. MRP II menjajaki pelanggan, supplier dan fungsi keuangan. Inventori dapat dibeli dan dirancang secara “just in time”. Sehingga MRP II menggunakan proses just in time saat permintaan akan inventori timbul. Terdapat pula sistem yang lain dalam manufaktur yang disebut dengan ToC (Theory of Constraints) mendiskripsikan metode untuk memaksimalkan pendapatan operasi saat berhadapan dengan beberapa operasi bottleneck dan non bottleneck. ToC merupajan filosofi manajemen yang memfokuskan sumber daya dengan meningkatkan tampilan dari konstrain yang secara langsung mempengaruhi rugi dan laba. Hal ini merupakan suatu pendekatan untuk menyelesaikan konstrain dan masalah dalam jalan yang logis dengan membentuk tabel logis dari permasalahan, menemukan akar permasalahan dan mengembangkan langkah–langkah untuk menyelesaikan akar permasalahan tersebut. ToC menetapkan bahwa output dari sistem terdiri dari satu rangkaian langkah–langkah yang mana output dari satu langkah bergantung pada satu atau lebih langkah sebelumnya yang dibatasi atau terbatas dengan paling sedikit langkah yang produktif. Salah satu prinsip dasar dari ToC adalah tidak diperbolehkannya konstrain untuk berpindah atau mendapat hasil yang kacau.
ToC bukanlah suatu sistem manufaktur yang fleksibel. Berbeda dengan MRP dan MRP II yang berdasarakan pada proses peramalan yang fleksibel dan lead time baik internal maupun eksternal yang sangat dinamis dan sewaktu waktu bisa berubah sehingga proses MRP dan MRP II mudah disesuaikan berdasarkan permintaan pelanggan misalnya dengan penyesuain jadwal utama atau dengan menambah atau mengurangi inventori.
Keterkaitan ERP dengan MRP dan MRP II
Sebenarnya, filosofi ERP merupakan pengembangan dari filosofi MRP II, dan filosofi MRP II merupakan pengembangan dari MRP. Perbedaan antara ketiga filosofi ini adalah :
MRP (Material Requirements Planning)
MRP hanya memperhitungkan perkiraan perencanaan material (Material Planning Projections) berdasarkan tahap explosion dari Bill Of Material.
Fungsi-fungsi yang sering muncul dalam MRP adalah: Bills of Material
Inventory Management Work Order Management Shop Floor Scheduling Production Activity Control Material Shortage Management
MRP II (Manufacturing Resource Planning)
MRP II memperhitungkan semua sumberdaya manufaktur yang ada untuk proses simulasi pro-aktif ‘What if’
Fungsi-fungsi yang sering muncul dalam MRP II adalah: Financial Modules
Business Plan Resource Planning Production Plan
Sales and Operations Plan EDI and Customer Orders Master Production Schedule Rough-Cut Capacity Planning Detailed Capacity Planning Product Costing Modules
Engineering Change Management MRP: Material
ERP (Enterprise Resource Planning)
ERP memperhitungkan semua sistem manajemen bisnis, filosofi dan evaluasi performans pada semua level.
Fungsi-fungsi yang sering muncul dalam ERP adalah: Financial Planning Simulations
Sales/Marketing Planning Simulations Distribution Requirements Planning Resource Management Simulations Production Management Simulations Supply Chain Management Simulations Continual Improvement Strategies R&D Management Simulations
MRPII: Manufacturing Resource Planning
Keterkaitan JIT dengan MRP dan TOC
Sejak kemunculan konsep just-in-time (JIT) production di Jepang, sistem manufaktur kemudian seringkali dikategorikan menjadi 2 kutub yaitu push dan pull. JIT yang dianggap sebagai representasi dari sistem manufaktur pull umumnya dikontradiksikan dengan sistem manufaktur push yang sering diasosiasikan dengan sistem material requirements planning (MRP). Kedua kutub ini dianggap bertolak belakang karena satu perbedaan mendasar yaitu bahwa sistem manufaktur push membutuhkan ketersediaan inventori untuk mendukung kelancaran proses produksi, sedangkan sistem manufaktur pull menghendaki ketiadaan inventori karena dipandang sebagai beban biaya.
Venkatesh (1996) memandang perbedaan antara keduanya sekedar sebagai paradigma operasional. Pada sistem push, sebuah mesin melakukan proses produksi tanpa harus menunggu permintaan dari mesin yang akan melakukan proses berikutnya. Sebaliknya pada sistem pull, sebuah mesin melakukan proses produksi hanya jika ada permintaan dari mesin yang akan melakukan proses selanjutnya. Pada penelitian lain yang dilakukan oleh Goddard dan Brooks (1984), sistem push dan pull diasosiasikan dengan aliran informasi. Mereka mendefinisikan push sebagai aksi untuk mengantisipasi kebutuhan, sedangkan pull sebagai aksi untuk melayani permintaan. Penelitian lain oleh Villa dan Watanabe (1993) selanjutnya menggambarkan kaitan sistem push dengan proses manajemen dalam upaya mengurangi risiko stock-out, sedangkan sistem pull sebagai suatu proses produksi yang mengalir dengan ekspektasi inventori sekecil mungkin. Perbedaan definisi-definisi ini sedikit banyak mempengaruhi karakteristik dari penelitian-penelitian yang disebutkan di atas, yang pada akhirnya juga berpengaruh pada kesimpulan.
Di antara kedua sistem tersebut sebenarnya terdapat suatu pendekatan lain yang dianggap sebagai penengah, yaitu theory of constraints (TOC) dengan perangkat lunaknya optimized production technology (OPT) yang dikembangkan oleh Goldratt (1993). Namun filosofi yang mendasari sistem berbasis TOC
melihat sistem manufaktur dari skala makro dengan berupaya mencari terlebih dahulu bottleneck dari sistem, untuk kemudian pada titik tersebut dilakukan berbagai eksploitasi sehingga unjuk kerja dari seluruh sistem meningkat. Hal ini sedikit berbeda dengan pendekatan push dan pull yang dapat memberi perhatian baik pada skala makro maupun mikro (hubungan antara dua stasiun kerja) sehingga perbandingan langsung antara ketiganya meskipun mungkin tetapi agak sulit dilakukan.
Keterkaitan TOC dengan MRP
Proses TOC dimulai dengan mengkombinasikan data pada BOM dengan data pada routing file yang menghasilkan suatu jaringan atau sebuah diagram pohon yang luas. Dimana tiap part pada struktur produk juga memiliki data operasional secara langsung. Data-data ini kemudian dikombinasikan dengan JIP dan form “jaringan produk”.
TOC tidak memerlukan keakurasian data seperti halnya MRP. Tetapi pada prosesnya, MRP maupun TOC memerlukan informasi yang detail tentang struktur dan proses produk. Penjadwalan TOC didasari oleh logika dari MRP. Perbedaannya TOC akan mengurangi ukuran batch pada satu titik dimana sebuah sumber hampir menjadi sebuah bottleneck. Sehingga menghasilkan berkurangnya WIP, mengurangi lead time, dan menjadikan “zero inventory” manufaktur. Source http://puslit.petra.ac.id/journals/industrial www.wikipedia.com www.kwaliteg.com www.rockfordconsulting.com www.leanadvisor.com
