Analisa Perbaikan
Welding Test Pieces
(WTP) untuk mengurangi Resiko
Kecelakaan Kerja Pengelasan dengan mengunakan metode PDCA.
(Studi Kasus di PT. Orinza Internasional)
Refdilzon Yasra*1 M. Ansyar Bora2, Djoko Sugiharto3
1,2,3Sekolah Tinggi Teknik, Jalan Teuku Umar - Lubuk Baja, (0778) 25391 Program Studi Teknik Industri, STT Ibnu Sina, Batam
e-mail: *1refdilzon@stt-ibnusina.ac.id, 2ansyar@stt-ibnusina.ac.id , 3sugiharto.djks@gmail.com
Abstrak
PT. Orinza Internasional Batam adalah sebuah Perusaahan yang bergerak di bidang jasa. Berdasarkan data yang diperoleh dari perusahaan 50% welder sering tidak masuk bekerja
akibat sakit (kecelakaan kerja). Guna mengurangi Resiko Kecelakaan maka diterpakan proses
kerja menggunakan metode PDCA (Plan-Do-Check-Act). Untuk mencegah meluasnya tingkat
kecelakaan kerja maka dalam hal ini akan dilakukan perbaikan untuk Proses Welding Test Process (WTP) agar berkurangnya tingkat Lost Time Injury (WTP). Dari hasil yang telah dilakukan, di peroleh Lost Time Injury (LTI) sebelumnya sebesar 64.47%, setelah perbaikan sebesar 28.42%, sedangkan penggunaan APD yang tidak lengkap berkurang menjadi sebesar 12.90% dari selumnya sebesar 87.10%. Untuk jumlah hari berdasarkan kasus sebelumnya sekitar 41.52% dan setelah menjadi 21.88%, serta untuk total jumlah jam kerja yang hilang sebelum perbaikan sebesar 69.41%, dan setelah sebesar 30.41%. Setelah diterapkan SMK3 melalui
pendekatan metode konsep PDCA, terjadi penurunan Lost Time Injury (LTI)dalam penggunaan
APD yang tidak lengkap juga terjadi perubahan serta ditekankan, dan disarankan agar perusahaan harus lebih memperketat monitoring Job Safety Analysis (JSA) dan sebaiknya
dilakukan secara terus menerus (continues improvement) serta meberikan sanksi administrasi
terhadap karyawan yang melanggar.
Kata kunci—Kata kunci: Lost Time Injury (LTI), PDCA, Pengunaan APD.
Abstract
PT. Orinza Internasional Batam is a company engaged in services. Based on data obtained from the company 50% welder often do not work due to illness (work accident). In order to reduce the risk of accident, the work process is applied using PDCA (Plan-Do-Check-Act) method. To prevent the extent of the work accident rate in this case will be an improvement for the Process Welding Test Process (WTP) in order to reduce the level of Lost Time Injury (WTP). From the results that have been done, obtained previous Lost Time Injury (LTI) of 64.47%, after improvement of 28.42%, whereas incomplete APD usage reduced to 12.90% of selumnya 87.10%. For the number of days based on the previous case about 41.52% and after becoming 21.88%, as well as for the total number of working hours lost before the repair of 69.41%, and after 30.41%. Having applied SMK3 through the PDCA concept approach method, Lost Time Injury (LTI) decline in incomplete APD usage is also changing and emphasized, and it is suggested that companies should further tighten monitoring of Job Safety Analysis (JSA) and should be done continuously continues improvement) as well as providing administrative sanctions against employees who violate.
1. PENDAHULUAN
Pembangunan industri harus dapat membuat industri menjadi lebih efisien dan peranannya di dalam perekonomian nasional makin meningkat, baik segi nilai tambah maupun perluasan lapangan kerja. Industri yang bergerak dalam bidang minyak dan gas bumi memiliki resiko tinggi dari setiap segi pekerjaan, yaitu pada kegiatan perakitan module, pengelolaan dan pengeboran. Resiko ini meliputi aspek finansial, kecelakaan, kebakaran, ledakan maupun penyakit akibat kerja dan dampak lingkungan. Melihat keadaan tersebut diperlukan suatu manajemen yang berorientasi pada Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) pada industri perminyakan. Indonesia telah memiliki undang –undang mengenai keselamatan kerja yaitu tentang Sistem Manajemen Keselamatan Kerja. (Per/05/Men/1996).
PT. Orinza Internasional masih belum mengacu pada kriteria Keselamatan dan Kesehatan Kerja atau K3. Selama pengamatan yang di lakukan kepada seluruh pekerja Welding Test Process
di area Gedung/workshop tempat pengelasan/welding, dari 10 orang yang melakukan Welding
Test Process hampir 50% tidak mengunakan APD (Alat Pelindung Diri) yang telah di terapkan
sesuai dengan Sistem aspek Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3). ada 3 faktor yang harus diperhatikan yaitu peralatan(tools), welding coordinator dan welder/operator. Welder sebagai salah satu dari 3 faktor utama yang terpenting dan harus benar-benar diperhatikan kualitas atau skillnya. Setiap Welding Test Process para welder di berikan Briefing singkat oleh supervisor secara lisan tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3), Intruksi kerja, pemberian nomor urut untuk pengetesan hal ini bertujuan agar proses test berjalan lancar dan rapi sapaya tidak adanya tumpukan welder di satu tempat.
Selama di lakukan pengamatan di lapangan secara berkala mulai dari minggu pertama, minggu kedua sampai 3 bulan kedepan lamanya, hampir 50% rata-rata para welder menderita batuk yang berkepanjangan dan shoot mata seperti (mata seperti berair, mata seperti berpasir, pandangan kabur, mata seperti terbakar dan sakit kepala). Para
welder tidak mengindahkan tentang keselamatan dan kesehatan kerja pada diri mereka sendiri
dengan tidak mengunakan APD (Alat Pelindung Diri) yang telah di berikkan kepada setaip masing-masing pekerja dan welder. Pada umumnya pekerjaan pengelasan bisa menghasilkan suhu panas hingga 1500C-2500C dan hasil ini lah yang dapat menimbulkan efek stres dan luka serius pada mata akibat ampas panas, kepingan logam, percikan api las dan elektroda panas. Pada pengumpulan data dan pengamatan di minggu pertama yang dilakukan terhadap 20 orang welder,
hampir 6 hingga 7 orang welder atau sekitar 35% tidak melengkapi APD (Alat Pelindung Diri)
yang telah di sediakan dan diberikan sebelum melakukan pekerjaan rutinitasnya, dan pada pengamatan selanjutnya dilakukan pada minggu kedua sampai dengan 2 bulan kedepannya rata-rata 7 hingga 10 orang welder atau sekitar 50% tidak mengunakan APD (Alat Pelindung Diri) secara lengkap dan tidak mengindahkan Sistem Keselamatan dan Kesehatan Kerja serta tidak mengikuti SOP (Stadard Operasinal Procedure) yang telah di terapkan oleh perusahaan. Berdasakan data dari perusahaan sekitar 50% welder sering tidak masuk bekerja atau sakit akibat dari kelalaian sendiri atau bisa disebut juga dengan istillah Human Error yang tidak pernah perduli dengan keselamatan dan kesehatan kerja terhadap diri mereka sendiri.
(sumber PT. Orinza Internasional)
2. METODE PENELITIAN
2.1 Waktu dan Tempat Penelitian
Waktu dan tempat penelitian ini akan dilaksanakan pada tanggal 02 Januari 2018 sampai dengan 31 Januari 2018 yang mana tempat penelitian ini di lakukan di Open Yard PT. Orinza Internasional yang berlokasi di Kabil Yard, Nongsa- Kota Batam, Kepulauan Riau 29432
2.2 Jenis Data
Data yang akan digunakan dalam penelitian ini mempunyai jenis data primer dan sekunder, baik yang bersifat kuantitatif maupun kualitatif yang diperlukan untuk pembahasan ini. Adapun keterangan dari data tersubut seperti yang tertera di bawah ini :
a. Data Primer
Data primer adalah data yang mengacu pada informasi yang diperoleh dari tangan pertama oleh peneliti yang berkaitan dengan variabel minat untuk tujuan spesifik studi. Sumb er data primer adalah responden individu, kelompok fokus, internet juga dapat menjadi sumber data primer jika koesioner disebarkan melalui internet (Uma Sekaran, 2011).
b. Data Sekunder
Data sekunder adalah data yang mengacu pada informasi yang dikumpulkan dari sumber yang telah ada. Sumber data sekunder adalah catatan atau dokumentasi perusahaan, publikasi pemerintah, analisis industri oleh media, situs Web, internet dan seterusnya (Uma Sekaran, 2011).
2.3 Populasi dan Sample
Populasi adalah wilayah generalisasi yang terdiri atas objek atau subjek yang mempunyai kualitas dan karakteristik tertentu yang ditetapkan oleh peneliti untuk dipelajari dan kemudian ditarik kesimpulannya. Pengertian yang dikemukakan di atas menjelaskan bahwa populasi pada penelitian ini diartikan sebagai sekelompok orang atau barang yang berdiam di suatu tempat dan memiliki ciri yang dapat membedakan dirinya dengan yang lain. Sampel adalah bagian dari jumlah dan karakteristik yang dimiliki oleh populasi. Agar sampel yang diambil representatif, maka diperlukan teknik pengambilan sampel. (Amirin, T., 2011)
2.4 Variabel Penelitian dan Defenisi Operasional
Variabel Penelitian adalah suatu sifat yang memiliki bermacam nilai atau disebut juga lambang yang padanya diletakkan bilangan atau nilai. Defeneisi Operasional adalah merupakan aspek penelitian yang memberikan informasi. Karena berdasarkan informasi itu, akan mengetahui bagaimana caranya melakukan pengukuran terhadap variabel yang dibangun berdasarkan konsep yang sama.
2.5 Metode Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data merupakan langkah yang paling strategis dalam penelitian, karena tujuan utama dari penelitian adalah mendapatkan data. metode pengumpulan data dapat dilakukan dengan berbagai setting, sumber dan cara. Dilihat dari setting-nya data dapat dikumpulkan pada setting alamiah, metode eksperimen, metode responden. Dari segi sumber datanya, dapat dibedakan menjadi sumber primer dan sekunder. Sedangkan dari cara/tekniknya dapat berupa interview, kuesioner (angket), observasi atau gabungan ketiganya. Menurut Sugiyono (2013:224
2.6 Metode Pengolahan Data
2.7 Kerangka Pemecahan Masalah
Dalam flow chart Kerangka Pemecahan Masalah penelitian ini menggambarkan langkah-langkah yang akan ditempuh dalam melakukan penelitian. Adapun langkah-langkah-langkah-langkah penelitian dalam flow chart Kerangka Pemecahan Masalah itu pada umumnya sebagai berikut.
A. Studi Lapangan
Pada tahapan ini dilakukan dengan cara survei langsung kelapangan yaitu di Open Yard PT. Orinza Internasional yang berlokasi di Kabil Yard, Nongsa- Kota Batam, Kepulauan Riau 29432. Dalam tahapan ini dilakukan untuk menganalisa secara umum dengan penyebaran kuesioner pendahuluan, wawancara pendahuluan dan observasi tentang permasalahan yang ada. Tahapan studi lapangan ini menfokuskan pada penerapan SMK3 pada masing-masing lokasi pekerja.
B. Studi Pustaka
Studi Pustka dilakukan dengan mengumpulkan informasi-informasi yang diperlukan dalam pelaksanaan Penelitian ini. Jenis yang digunakan sebagai acuan antara lain buku-buku mengenai Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan (SMK3).
C. Mulai
Kegiatan yang dilakukan yaitu melakukan observasi langsung kelapangan yaitu di Open Yard PT. Orinza Internasional yang berlokasi di Kabil Yard, Nongsa- Kota Batam, Kepulauan Riau 29432.
D. Perumusan Masalah
Perumusan masalah merupakan suatu usaha untuk mencari inti permasalahan yang ingin dipecahkan dalam suatu penelitian. Rumusan masalah berisi pertanyaan-pertanyaan yang nantinya akan terjawab ketika penelitian selesai dan bertujuan agar peneliti maupun pengguna hasil penelitian mempunyai persepsi yang sama terhadap penelitian yang dihasilkan.
E. Tujuan Penelitian
Tujuan dan manfaat penelitian perlu dilakukan sebelum penelitian dijalankan karena tujuan dan manfaat tersebut dapat memberikan arahan bagi peneliti untuk mencapai sasaran yang diinginkan. Tujuan penelitian itu sendiri diperoleh berdasarkan hasil tahapan indentifikasi dan perumusan masalah yang peneliti lakukan.
F. Identifikasi Masalah
Tujuannya adalah untuk memperjelas apa yang akan dibahas dalam penelitian ini. Dengan identifikasi masalah ini, arah dan pembahasan yang dilakukan dapat spesifik dan terarah. Identifikasi masalah menyatakan latar belakang mengapa penelitian dilakukan. Permasalahan yang sudah dapat diidentifikasikan kemudian difokuskan lagi agar relevan terhadap penelitian yang akan dilakukan. Dengan belum dilakukannya metode pemecahan masalah K3 secara sistematis, terstruktur, dan berkesinambungan mengakibatkan terulang kembali kecelakaan kerja dimasa yang akan datang. Dengan melakukan perbaikan K3 dengan mnggunakan konsep PDCA pada perusahaan PT. Orinza Internasional diharapkan dapat menekan jumlah kejadian masalah K3 yang terjadi selama ini. Berdasarkan penelitian yang dilakukan dan berdasarkan teori -teori yang ada dapat diketahui bahwa keselamatan dan kesehatan kerja merupakan bagian yang penting untuk dilakukan penelitian.
G. Pengumpulan Data
Setelah tujuan penelitian ditetapkan maka langkah selanjutnya adalah melakukan pengumpulan data. Pengumpulan Data yang dilakukan adalah dengan mengunakan teknik ialah :
1. Wawancara 2. Dokumentasi H. Pengolahan Data
3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada penelitian kualitatif, peneliti memasuki situasi sosial tertentu, melakukan observasi dan wawancara kepada orang-orang yang dipandang tahu tentang situasi sosial tersebut (Sugiono, 2013: 52). Wawancara yang dilakukan dalam penelitian ini dilaksana secara mendalam.
3.1 Mencari Akar Masalah
Untuk mencari penyebab masalah kecelakaan kerja yang terjadi selama ini di PT. Orinza Internasional, maka dengan ini akan digunakan pendekatan untuk analisa sebab akibat atau diagram tulang ikan (fishbone), guna dapat membantu mengambil suatu keputusan usulan perbaikan yang akan dilakukan dengan 5W+1H. Penyebab-penyebab APD tidak lengkap dapat dilihat pada Diagram Fishbone 4.7 berikut ini.
Gambar. 3.1 Diagram Fishbone (Sebab Akibat APD Tidak Lengkap)
3.2 Penyebab Dominan APD tidak Lengkap
Dalam mencari dan menetukan penyebab dominan penggunaan APD yang tidak lengkap, adapun data pengamatan berdasarkan hasil monitoring Job Safety Analiys (JSA). Faktor kondisi tidak aman (unsafe condition) merupakan kejadian yang sering muncul, dalam hal ini penggunaan APD yang tidak lengkap.
Tabel 3.1 Lembar Data Pembuatan Diagram Pareto
No Faktor Utama Total Nilai Persentase (%) Kumulatif (%)
1 Manusia 20 27,40% 27,40%
2 Metode 18 24,66% 52,05%
3 Lingkungan 16 21,92% 73,97%
4 Sarana 10 13,70% 87,67%
5 Material 9 12,33% 100,00%
Total 73 100%
(Sumber ; Olah Data 2018)
Ketidaknyamanan dalam penggunaan APD selama bekerja merupakan alasan yang paling banyak dikemukakan oleh para pekerja, kerena ketidak nyamanan diantaranya panas, berat, berkeringat atau lembab, sakit, pusing, sesak dan sebagainya. Banyak para pekerja merasa bahwa pekerjaan tersebut tidak berbahaya atau berdampak pada kesehatannya. Kesalah pahaman terhadap fungsi APD akibat kurangnya pengetahuan akan fungsi dan kegunaan APD
3.3 Konsep PDCA (Plan-Do-Check-Act)
3.3.1 Perencanaan (Plan)
condition), tindakan tidak aman (unsafe act), dan kombinasi (combinate). Data pengamatan Monitoring Job Safety Analys.
Tabel 3.2 Potensi Penyebab Terjadi Kecelakaan Kerja 01 s/d 31 Des 2017
No
Gambar. 3.2 Penyebab Terjadinya Kecelakaan
3.3.2 Lakukan (Do)
pelaksanaan ini dilakukan lebih kurang selama 4 minggu dimulai dari tanggal 02 Januari 2018 sampai dengan tanggal 31 Januari 2018. Usulan Rencana Perbaikan akan dilakukan pada penyebab yang paling berpengaruh yaitu faktor manusia dan faktor metode. Dengan menjawab pertanyaan what, why, how, who, when, where dan how much.
3.3.3 Pemeriksaan (Check)
Dalam pemeriksaan (Check) sederhananya adalah “menelusuri” proses pekerjaan atau kegiatan sehingga dapat menemukan “apa yang sesungguhnya terjadi di antara PELAKSANAAN (proses) dengan TUJUAN yang dirumuskan. Apabila dalam penelusuran atau pemantauan itu ditemukan adanya pesenjangan atau penyimpangan yang direkomendasikan perubahan atau perbaikan sehingga kesenjangan segera teratasi atau setidaknya meminimalisir kerugian yang timbul akibat penyimpangan.
3.3.4 Tindakan (Act)
Tahap ini adalah untuk mengkaji secara menyeluruh yang berbuhungan dengan tindakn- tindakan yang telah dilakukan selama ini. Adapun data yang telah dikumpulkan berdasarkan hasil dari data yang telah dikumpulkan kemudian di evaluasi untuk menyempurnakan tindakan selanjutnya. Jika terdapat maslah pada proses tindakan (action) maka dilakukan proses pengkajian ulang melalui siklus berikutnya yang meliputi kegiatan: perencanaan ulang, tindakan ulang, dan pengamatan ulang sehingga permasalahan dapat teratasi (Suhardjono, 2011 : 20).
54.27% 41.87%
3.86%
3.4 Pengolahan Data
Dalam pengolahan data terhadap penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), langkah-langkah analisis dari pembahasan dan pemecahaan masalah dengan menggunakan metode (Plan-Do-Check-Act)PDCA yaitu sebagai berikut:
3.4.1 Perencanaan (Plan)
3.4.4.1 Analisa Data Kecelakaan Kerja Sebelum Perbaikan
Sebelum dilakukan perbaikan adapun data kecelakaan kerja yang di dapat pada periode 01 s/d 31 Desember 2017, Total Lost Time Injury (LTI) atau total jam hilang pada periode tersebut sebanyak 744 jam Lost Time Injury (LTI).
1. Jumlah Lost Time Injury Rate (LTIR) a. Jumlah hari kecelakaan kerja :
Shoot Mata = 82 hari
Batuk Berdarah = 7 hari Kepala Sakit = 4 hari
Total hari = 93 hari per sejuta orang pada periode 01 s/d 31 Desember 2017 b. Jumlah kecelakaan 30 kali
Jadi :
𝐿𝑇𝐼𝑅 =𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐻𝑎𝑟𝑖 𝐾𝑒𝑐𝑒𝑙𝑎𝑘𝑎𝑎𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐾𝑒𝑐𝑒𝑙𝑎𝑘𝑎𝑎𝑛 𝑥200.000
𝐿𝑇𝐼𝑅 =9330𝑥200.000
= 620.000 𝐿𝑜𝑠𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝐼𝑛𝑗𝑢𝑟𝑦 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑝𝑒𝑟 𝑠𝑒𝑗𝑢𝑡𝑎 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔
Artinya 87 pekerja welder pada periode 01 s/d 31 Desember 2017 telah terjadi Lost Time Injury Rate sebesar 620.000 jam per-sejuta orang
2. Jumlah Severity Rate (SR) menunjukan angka yang hilang per sejuta jam kerja akibat kecelakaan dalam setahun.
a. Jumlah hari kerja absen 744 pada periode 01 s/d 31 Desember 2017 b. Jumlah 1.115.000 jam orang.
Jadi :
𝑆𝑅 =(𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐻𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐴𝑏𝑠𝑒𝑛 𝑥 1.000.000)𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐽𝑎𝑚 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑆𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ 𝑃𝑒𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
𝑆𝑅 =(744 𝑥 1.000.000) 1.115.000 𝐼𝑅= 667 𝑆𝑒𝑣𝑒𝑟𝑖𝑡𝑦 𝑅𝑎𝑡𝑒
Artinya pada periode 01 s/d 31 Desember 2017 telah terjadi angka yang hilang sebesar 667 jam per-sejuta orang selama satu bulan.
3. Frequency Rate (FR) adalah banyaknya jumlah kecelakaan hari kerja yang hilang dalam satu
juta jam kerja selama periode tertentu.
a. Jumlah jam kerja yang telah dicapai hampir 1.115.000 juta jam per orang dalam setahun. b. Jumah cedera yang menyebabkan hilangnya waktu kerja sebanyak 30
Jadi :
𝐹𝑅 =(𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐶𝑒𝑑𝑒𝑟𝑎 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑥 1.000.000)𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑎𝑚 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎
= 27 𝐹𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐𝑦 𝑅𝑎𝑡𝑒
Artinya dalam sebulan terjadi kecelakaan kerja kira kira 27 kecelakaan pada setiap 1.000.000 jam per sejuta orang.
4. Jumlah Incident Rate (IR) untuk menentukan persentase tingkat terjadinya kecelakaan kerja untuk tiap tenaga kerja.
a. Jumlah Kecelakaan 30 pada periode 01 s/d 31 Desember 2017 b. Pekerja Welder 87 orang yang di bagi menjadi 2 shift dalam bekerja. Jadi :
𝐼𝑅 =∑ 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑒𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑝𝑎𝑝𝑎𝑟 𝑥 100%∑ 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐾𝑒𝑐𝑒𝑙𝑎𝑘𝑎𝑎𝑛
𝐼𝑅 =∑ 30∑ 87 𝑥 100%
𝐼𝑅 = 34%
Artinya dalam sebulan jumlah Incident Rate rata-rata 34% kecelakaan pada setiap bulan.
3.4.4.2 Analisa Data Kecelakaan Kerja Setelah Perbaikan
Setelah dilakukan perbaian data kecelakaan kerja periode 02 s/d 31 Januari 2018, Total
Lost Time Injury (LTI) atau total jam hilang pada periode tersebut sebanyak 328 jam Lost Time
Injury (LTI). Tabel perbaikan dapat dilihat di lapmpiran.
1. Jumlah Lost Time Injury Rate (LTIR) a. Jumlah hari kecelakaan kerja :
Shoot Mata = 33 hari
Batuk Berdarah = 6 hari Kepala Sakit = 2 hari
Total hari = 41 hari per sejuta orang pada periode 02 s/d 31 Januari 2018 b. Jumlah kecelakaan 18 kali
Jadi :
𝐿𝑇𝐼𝑅 =𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐻𝑎𝑟𝑖 𝐾𝑒𝑐𝑒𝑙𝑎𝑘𝑎𝑎𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐾𝑒𝑐𝑒𝑙𝑎𝑘𝑎𝑎𝑛 𝑥200.000
𝐿𝑇𝐼𝑅 =4118𝑥200.000
= 455.556 𝐿𝑜𝑠𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝐼𝑛𝑗𝑢𝑟𝑦 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑝𝑒𝑟 𝑠𝑒𝑗𝑢𝑡𝑎 𝑜𝑟𝑎𝑛𝑔
Artinya 87 pekerja welder pada periode 01 s/d 31 Desember 2017 telah terjadi Lost Time Injury Rate sebesar 455.556 jam per-sejuta orang
2. Jumlah Severity Rate (SR) menunjukan angka yang hilang per sejuta jam kerja akibat kecelakaan dalam setahun.
a. Jumlah hari kerja absen 328 pada periode 02 s/d 31 Januari 2018 b. Jumlah 1.115.000 jam orang.
Jadi :
𝑆𝑅 =(328 𝑥 1,000.000)1.115.000
𝐼𝑅= 294 𝑆𝑒𝑣𝑒𝑟𝑖𝑡𝑦 𝑅𝑎𝑡𝑒
Artinya pada periode 02 s/d 31 Januari 2018 telah terjadi angka yang hilang sebesar 294 jam per-sejuta orang selama satu bulan.
3. Frequency Rate (IFR) adalah banyaknya jumlah kecelakaan hari kerja yang hilang dalam satu
juta jam kerja selama periode tertentu.
a. Jumlah jam kerja yang telah dicapai hampir 1,115.000 juta jam per orang dalam setahun. b. Jumah cedera yang menyebabkan hilangnya waktu kerja sebanyak 18
Jadi :
𝐹𝑅 =(𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐶𝑒𝑑𝑒𝑟𝑎 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑥 1.000.000)𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐽𝑎𝑚 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑆𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ 𝑃𝑒𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
𝐹𝑅 =(18 𝑥 1.000.000)1.115.000
= 16 𝐹𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐𝑦 𝑅𝑎𝑡𝑒
Artinya dalam sebulan terjadi kecelakaan kerja kira kira 18 kecelakaan pada setiap 1.000.000 jam per sejuta orang.
4. Jumlah Incident Rate (IR) untuk menentukan persentase tingkat terjadinya kecelakaan kerja untuk tiap tenaga kerja.
a. Jumlah Kecelakaan 18 pada periode 02 s/d 31 Januari 2018
b. Pekerja Welder 87 orang yang di bagi menjadi 2 shift dalam bekerja. Jadi :
𝐼𝑅 =∑ 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑒𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑝𝑎𝑝𝑎𝑟 𝑥 100%∑ 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐾𝑒𝑐𝑒𝑙𝑎𝑘𝑎𝑎𝑛
𝐼𝑅 =∑ 18∑ 87 𝑥 100%
𝐼𝑅 = 21%
Artinya dalam sebulan jumlah Incident Rate rata-rata 21% kecelakaan pada setiap bulan.
Setelah data perbandingan tersebut di dapatkan, maka selanjutnya akan di buat tabel hasil dari perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan.
Tabel 3.3 Perbandingan Lost Time Injury (LTI) Sebelum dan Sesudah Perbaikan
No. Keterangan Sebelum Perbaikan 01 – 31 Desember 2017
Setelah Perbaikan 02 – 31 Januari 2018
1 Lost Time Injury 620.000 455.556
2 Severity Rate 667 294
3 Frequency Rate 27 18
4 Incident Rate 34% 21%
Gambar 3.3 Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Dari hasil analisis data perbandingan tersebut terdapat perubahan penurunan Lost Time
Injury dari yang sebelumnya sebesar 620.000 (LTI) per-sejuta orang atau sekitar 57.64%, menjadi
sebesar 455.555 (LTI) per-sejuta orang atau sebesar 42.36%.
Tabel 3.4 Jumlah Perbandingan Total Angka yang hilang (Severity Rate) Sebelum dan Sesudah Perbaikan
No. Keterangan Sebelum Perbaikan 01 – 31 Desember 2017
Gambar 3.4. Diagram Perbandingan Total Angka yang hilang (Severity Rate) Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Dari hasil analisis data perbandingan tersebut terdapat perubahan penurunan dari yang sebelumnya sebesar 667 per-sejuta orang atau sekitar 69.41%, menjadi sebesar 294 per-sejuta orang atau sekitar 30.59%.
Tabel 3.5 Jumlah Perbandingan Total Banyaknya Kecelakaan hari kerja per-sejuta orang
(Frequency Rate) Sebelum dan Sesudah Perbaikan
No. Keterangan Sebelum Perbaikan 01 – 31 Desember 2017
Dari hasil analisis data perbandingan total jumlah banyaknya kecelakaan hari kerja per-sejuta orang (Frequency Rate) tersebut terdapat perubahan penurunan dari yang sebelumnya sebesar 27 per-sejuta orang atau sekitar 60.00%, menjadi sebesar 18 per-sejuta orang atau sekitar 40.00%.
Gambar 3.5 Diagram Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Tabel 3.6 Perbandingan Total Hari Sebelum dan Sesudah Perbaikan
No. Keterangan Sebelum Perbaikan 01 – 31 Desember 2017 dilakukan perbaikan dengan di terapkan metode PDCA terjadi perubahan dimana total hari kerja yang hilang menjadi 41 hari per sejuta orang dari 18 kali kecelakaan kerja.
Gambarl 3.6 Total Hari Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Dari hasil analisis data perbandingan tersebut terdapat perubahan penurunan dari yang sebelumnya sebesar 93 hari dalam 30 kasus kecelakaan menjadi sebesar 41 hari dalam 18 kasus kecelakaan.
3.4.2 Melakukan (Do) 3.4.2.1 Usulan Perbaikan
Usulan perbaikan dalam penelitian ini dengan menggunakan tabel 5w+1h, yaitu dengan menentukan rencana perbaikan dari prioritas penyebab yang harus di tanggulangi dan menetapkan target, maka langkah perbaikan akan lebih terfokus dan mudah dievaluasi. Perbaikan yang dilakukan yaitu pada faktor manusia dan metode, Perbaikan pada faktor manusia yaitu dengan cara membagikan dalam bentuk selebaran yang berisi mengenai identifikasi potensi bahaya yang menyebabkan kecelakaan kerja sehingga karyawan dapat mengetahui potensi bahaya yang dihadapi saat bekerja sedangkan pada faktor metode akan dilakukan dengan cara membuat absensi penggunaan APD terhadap seluruh karyawan yang terlibat bekerja dan tindakan ini dilakukan agar adanya data/monitoring terhadap penggunaan APD supaya tingkat resiko kecelakan dapat di termonitor.
3.4.2.2 Analisa Pelaksanaan Rencana Perbaikan
Analisa rencana perbaikan ini akan dimulai pada pembuatan absensi terhadap penggunaan APD dan inspeksi awal untuk mengidentifikasi potensi berbahaya yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja. Sedangkan pada tahap selanjutnya yaitu perbaikan pada faktor material, lingkungan dan sarana peneliti akan serahkan kepada penelitian yang akan datang yaitu di PT. Orinza Internasional dengan perbaikan faktor material, lingkungan dan sarana agar apa yang ingin di capai terlaksana dan menjadi lebih kondusif.
3.4.3 Pemeriksaan (Check)
3.4.3.1 Analisa Pemeriksaan Hasil Perbaikan
Setelah melakukan rencana perbaikan, maka selanjutnya akan di amati hasil dari penelitian yang telah di lakukan selama ini untuk mengetahui tingkat keberhasilan pelaksanaan perbaikan tersebut dengan cara membandingkan data/grafik sebelum dan sesudah perbaikan serta dampak dari perbaikan itu sendiri.
0
Setelah Perbaikan Periode 02 - 31 January 2018
Total Hari Sebelum dan Sedudah Perbaikan
Data tersebut dapat dilihat pada table 4.13 sebelum dan sesudah perbaikan pengunaan APD, bahwa kejadian penggunaan APD yang tidak lengkap dapat ditekan menjadi 4 kejadian atau sekitar 12,90% dalam uji coba selama 31 hari dari jumlah sebesar 27 kejadian atau sebesar 87,10%.
Gambar 4.18 Diagram Bar Peningkatan Pengunaan APD
3.4.4 Tindakan (Act)
3.4.4.1 Analisa Pemeriksaan Hasil Perbaikan
Dalam tahap bertindak (Act) peneliti akan menerapkan standarisasi serta menetapkan rencana berikutnya, yaitu:
a. Menetapkan strandarisasi
Merupakan penetapan metode atau prosedur kerja yang wajib dipatuhi oleh semua karyawan yang melaksanakan pekerjaan untuk mencapai suatu hasil yang standar dengan spesifikasi tertentu. Menjaga kondisi kerja yang aman dan nyaman untuk menghindari dan mengurangi terjadinya kecelakaan kerja secara konsisten dan berkelanjutan sehingga dapat meningkatkan produktifitas karyawan yang berdampak pada kualitas produk ataupun jasa yang dihasilkan. Pencantuman absensi untuk penggunaan APD terhadap seluruh karyawan yang terlibat dalam produksi pada prosedur K3 dan melakukan identifikasi potensi berbahaya yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja pada langkah mekanisme kerja perusahaan.
b. Menetapkan rencana berikutnya.
Merupakan suatu kegiatan tindak lanjut apa yang akan dilakukan setelah diadakan perbaikan. Mencegah terulangnya kembali masalah tersebut dengan memantau terus pelaksanaan perbaikan dan menetapkan tindak lanjutnya untuk membahas masalah berikutnya yang dominan.
3.5 Analisa dan Pembahasan
Berdasarkan hasil pengolahan data di peroleh Lost Time Injury (LTI) sebelum dilakukan perbaikan sebesar 744 LTI per-sejuta orang atau sekitar 64.47%, dengan di terapkannya metode PDCA terjadi penurunan Lost Time Injury (LTI) yang diperoleh sebesar 328 LTI per-sejuta orang atau sekitar 28.42%. Hasil ini menunjukan tingkat keberhasilan setelah di terapkan metode PDCA. Untuk Jumlah kasus kecelakaan kerja, bahwa kejadian penggunaan APD yang tidak lengkap dapat ditekan menjadi 4 kejadian atau sebesar 12.90% dari jumlah sebelumnya sebesar 27 kejadian atau sebesar 87.10%. Sedangkan Jumlah hari berdasarkan kasus yng terjadi dari sebelumnya sebesar 93 hari atau sekitar 69.40% menjadi penuruanan setelah di terapkan metode PDCA menjadi 41 hari atau sekitar 30.60%. Untuk total jumlah banyaknya angka yang hilang per-sejuta orang Severity Rate tersebut terdapat perubahan penurunan dari yang sebelumnya sebesar 667 per-sejuta orang atau sekitar 69.41%, menjadi sebesar 294 per-sejuta orang atau sekitar 30.59%.
Berdasarkan hasil di atas yang sebaiknya dilakukan untuk mencegah terjadinya risiko kecelakaan kerja adalah menjalankan aturan manajemen K3 serta melaksanakan sanksi yang tegas
27 18
81.10% 12.90%
0 5 10 15 20 25 30
Sebelum Perbaikan 01 -31 Desember 2017
Sesudah Perbaikan 02 -31 Januari 2018
dan dijalankan kepada pekerja di lapangan agar pekerjaan menjadi lebih efektif, aman dan terhindar dari hal-hal yang tidak diinginkan.
Gambar 4.19 Diagram Peningkatan Pengunaan APD
4. KESIMPULAN
Dari hasil analisis dan pembahasan data terhadap hasil monitoring Job Safety Analysis (JSA), maka dapat diambil kesimpulan setelah diterapkan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja melalui pendekatan metode konsep PDCA, dimana Data Lost Time Injury (LTI) sebelum dilakukan perbaikan sebesar 744 LTI per-sejuta orang atau sekitar 64.47%, dengan di terapkannya metode PDCA terjadi penurunan Lost Time Injury (LTI) yang diperoleh sebesar 328 LTI per-sejuta orang atau sekitar 28.42%, Maka dengan terjadinya peningkatan Lost Time Injury tersebut, jumlah kasus kecelakaan kerja dalam penggunaan APD yang tidak lengkap juga terjadi perubahan dan dapat di tingkatan serta ditekankan menjadi 4 kejadian atau sebesar 12.90% dari jumlah sebelumnya sebesar 27 kejadian atau sebesar 87.10%. Sedangkan untuk jumlah hari berdasarkan kasus yang telah terjadi juga menggalami perubahan dari sebelumnya sebesar 93 hari atau sekitar 41.52% menajdi 49 hari atau sekitar 21.88%, dan total jumlah banyaknya angka yang hilang per-sejuta orang Severity Rate juga terdapat perubahan penurunan dari yang sebelumnya sebesar 667 per-sejuta orang atau sekitar 69.41%, berubah menjdai sebesar 294 per-sejuta orang atau sekitar 30.41%.
5. SARAN
Dari hasil keseluruhan dari penelitian ini saran yang dapat diberikan ter hadap pihak PT. Orinza Internasional adalah: Perusahaan harus lebih memperketat monitoring Job Safety Analysis
(JSA) tiap kali melakukan suatu produksi dengan cara mengadakan sanksi administrasi terhadap karyawan yang melanggar, dan dalam melakukan evaluasi terhadap monitoring Job Safety
Analysis (JSA) sebaiknya dilakukan secara terus menerus yang merupakan penerapan dari
perbaikan yang berkesinambungan (continues improvement). Dengan penerapan metode Plan, Do, Check, Act (PDCA) dapat diterapkan pada sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja (SMK3) secara berkesinambungan (continues improvement).
UCAPAN TERIMA KASIH
Tentunya kepada Allah SWT yang sudah mengabulkan keinginan saya untuk menjadi insan yang berbakti kepada kedua orangtuaku dan juga teman-teman yang sudah banyak membantu dan menginspirasi dalam menyelesaikan tugas skripsi ini. Dan, pastinya banyak sekali orang-orang disekeliling yang selalu mendukung dengan caranya masing-masing trutama kepada seluruh Ketua STT Ibnsu Sina Batam serta Para semua Dosen dan Dosen Pembimbing I dan II serta Tim Dosen Penguji I dan II. Untuk mereka semua Saya ucapkan terima kasih banyak.
DAFTAR PUSTAKA
AS/NZS 4360. 2004, Australian/New Zealand Standard Risk Management.
Ardini, Lilis, 2009, Analisis Perbandingan Pengaruh Langsung dan Tak Langsung Faktor Budaya Organisasi dan Komitmen Terhadap Kinerja Karyawan.
Amirin, T., 2011, Populasi Dan Sampel Penelitian 4: Ukuran Sampel Rumus Slovin, Erlangga, Jakarta.
Budi, Kho. Pengertian Cause and Effect Diagram (Fishbone Diagram) Cara Membuatnya
http://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-cause-effect-diagram fishbone
diagram cara membuat-ce/.2016
Bora, M.A., 2017. Usulan Desain Laboratorium Perancangan Sistem Kerja & Ergonomi di Program Studi Teknik Industri STT Ibnu Sina Batam. Jurnal Teknik Ibnu Sina JT-IBSI, 2(2).
Eris, Kusnadi. Fishbone Diagram dan Langkah-langkah Pembuatannya https://eriskusnadi.wordpress.com/2011/12/24/fishbone diagram dan langkah
langkah-pembuatannya/. 2011
Cecep Triwibo, Mitha Erlisya Pusphandani.2013. Kesehatan Lingkungan dan Kesehatan dan Keselamatan Ker. Buku I Cetakan Pertama. Yogyakarta.
Ismail, Alfajri. (2012). Pemahaman tentang Bahaya. Diambil dari
http://healthsafetyprotection.com/pemahaman-tentang-hazard.
International Labour Office (ILO). 2013. The prevention of occupational diseases. (Online available at www.ilo.org/wcmsp5/groups/public/wcms_204755.pdf-diakses
pada 15 Februari 2016).
Kerlinger. Fred N. 2004. “Asas-asas Penelitian Behavioral”. Yogyakarta: Universitas Gadjahmada,
Menteri Tenaga Kerja Republik Indonesia Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor : Per. 05/Men/1996 Tentang Sistem Manajemen Keselamatan Dan Kesehatan Kerja
Menteri Tenaga Kerja. Jakarta; 1996.
Markkanen, Pia K, 2004; Keselamatan dan Kesehatan di Indonesia: ILO. Jakarta.
Maddam M. Jagtap 2015 P-D-C-A As Cycle TQM Tool-Continuoes Improvement of Warranty. Internatinal Journal on Recent Technologies in Mechanical and Electrical Engineering.
OHSAS 18001: 2007. Occupational Health and Safety Management Systems – Requirements. UK: BSI. Diakses 16 Maret 2016.
Peraturan Pemerintah tentang Penyelenggaraan Jaminan Sosial Tenaga Kerja No.14/1993.
Putut Hargiyarto. Pelatihan Keselamatan dan Kesehatan Kerja serta Pencegahan Kecelakaan Kerja. http://www.eprints.uny.ac.id/1237/. Diakses 6 Oktober 2010.
Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Republik Indonesia No.08.(2010). Alat Pelindung Diri. Jakarta.
Sanusi, S., Despriadi, A. and Yusdinata, Z., 2017. ANALISA POTENSI BAHAYA DAN RISIKO KEGIATAN BONGKAR MUAT DI PELABUHAN PT SARANA CITRANUSA KABIL DENGAN METODE HIRARC. Jurnal Teknik Ibnu Sina JT-IBSI, 2(1).
Setyabudhi, A.L., 2017. Analisis waktu standar pelayanan dan produktivitas pegawai menggunakan metode work sampling. Jurnal industri kreatif (JIK), 1(01), pp.9-20.
Sugiyono. 2012. Metode Penelitian Kuantitatif Kualitatif dan R&D. Bandung: Alfabeta.
Saputra, Darmawan. (2015). Hirarki Pengendalian Risiko yang Wajib Diketahui. Diambil dari www.darmawansaputra.com/2015/08/hirarki-pengendalianrisiko-k3.
Sugiyono (2013) http://rayendar.blogspot.co.id / 2015 / 06/ metode-penelitian-html.
Sugiyono. (2014). Metode Penelitian Pendekatan Kuantitatif, Kualitatif, dan R&D. Bandung: Alfabeta.
Undang-Undang No.23 Tahun 1992 Tentang : Kesehatan. Undang-Undang, Jakarta: LN 1992/100; TLN No. 3495,1992.
