BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Sejarah singkat perusahaan
OSRAM adalah salah satu dari tiga perusahaan manufaktur lampu terbesar
didunia (bersama Phillips dan General Electrics) dengan jumlah 54 pabrik
produksi tersebar di 18 negara dengan 91 negara kantor penjualan dan melayani
konsumen lebih dari 150 negara di dunia, dan mempekerjakan lebih dari 38.000
tenaga kerja di seluruh dunia. OSRAM berpusat di Munich Jerman dengan nama
resmi Osram GmbH. Nama OSRAM berasal dari kata Osmium Wolfram yang
merupakan bahan dasar utama pembuatan lampu pijar yang ditemukan pada awal
abad 20 yang merupakan penemuan penting yang revolusioner dalam sejarah
perkembangan lampu pijar modern. Hingga kini OSRAM telah mengembangkan
lebih dari 5.000 jenis lampu dan sistem penerangan yang dikategorikan menjadi:
penerangan umum, otomotif, Photo-Optic, Control Gear dan
Opto-Semiconductor.
Seluruh produk hasil produksi OSRAM di seluruh dunia dijamin memiliki
pabrik Eropa, yakni penerapan standar ISO 9002 dan Total Quality Management
(TQM). OSRAM memiliki komitmen yang tinggi terhadap riset dan
pengembangan produk. Lebih dari 5% hasil penjualan (sales) diinvestasikan untuk
menemukan solusi-solusi yang dihasilkan pusat-pusat penelitian OSRAM yang
tersebar di AS, Eropa, dan Asia.
Di Indonesia, OSRAM mempunyai pabrik produksi lampu dengan nama
PT. OSRAM Indonesia yang didirikan pada bulan Oktober tahun 1997. Beralamat
di jalan Siliwangi Km. 1 Jati Uwung, Kota Tangerang, Propinsi Banten dengan
Presiden direkturnya yang sekarang adalah Michael Flieger. PT. OSRAM
Indonesia didirikan dengan cara mengakuisisi pabrik yang sedang diambang
kebangkrutan yaitu PT. Comet Star Electrindo.
Pada awalnya PT. OSRAM Indonesia hanya memproduksi sebagian kecil
jenis lampu karena produksi lampu hanya memanfaatkan mesin peninggalan
perusahaan terdahulu. Dengan seiring perkembangan zaman, PT. OSRAM
Indonesia mulai bersaing dengan perusahaan lampu yang lainnya, sehingga
perusahaan ini mulai diperhitungkan oleh perusahaan lampu lain. Sekarang, PT.
OSRAM Indonesia lebih berkembang dibanding dengan tahun-tahun yang lalu,
dengan teknologi Jerman menciptakan lampu yang berkualitas dan tahan lama
sehingga sebagian besar hasil produksinya di ekspor ke wilayah Asia, Eropa, dan
USA. Kini lampu Osram menjadi lampu yang sangat terkenal baik di Indonesia
4.1.2 Visi dan Misi PT. OSRAM Indonesia
Visi dan misi PT. OSRAM Indonesia tercermin pada ”Global Positioning
Model” yaitu suatu model mengenai cara pandang/ kedudukan OSRAM secara
global yang meliputi :
1. Core
Passion for light – Solutions for life (keinginan besar untuk cahaya –
solusi untuk kehidupan). Merupakan jati diri OSRAM serta menegaskan
tujuan dari perusahaan dan merk (brand), dimana dalam pengaplikasiannya
tidak terbatasi oleh waktu dan bersifat global dengan semboyan “kami
membuat cahaya lebih bagus untuk kehidupan yang lebih baik”.
2. Values
Leading (memimpin), Pioneering (mempelopori), Inspiring
(menginspirasi), Responsible (bertanggung jawab).
Merupakan mindset bagi setiap individu dan kelompok yang menjadi
dasar terhadap setiap tindakan yang dilakukan untuk perusahaan dan merk
(brand).
3. Vision
OSRAM – We are the preferred choice of our customers and employees because we deliver breakthrough lighting innovations and create sustainable value (kami merupakan pilihan utama para pelanggan dan karyawan karena
kami memberikan terobosan inovasi lampu dan menciptakan nilai yang
berkesinambungan)
Vision merupakan pandangan untuk masa depan yang menggambarkan
cita-cita utama OSRAM dengan tanpa menyebutkan cara mencapainya. Visi
(vision) OSRAM memiliki jangka waktu 10-30 tahun dan terus berkembang
seiring perkembangan jaman.
4. Strategy
What : Applications / solutions, technologies, regions (Apa : penerapan /
pemecahan, teknologi, bagian)
How : Customer focus, innovation, cost leadership, global competitiveness, total quality, corporate responsibility, people excellence
(Bagaimana : fokus terhadap pelanggan, inovasi, kepemimpinan dalam biaya,
berdaya saing, kualitas menyeluruh, tanggung jawab perusahaan, keunggulan
Strategy memberikan ketahanan dan cara serta pendekatan langsung untuk
menghadapi tantangan dan mengenali kesempatan dalam mencapai tujuan yang
terfokus pada kepuasan pelanggan.
5. Guiding Topic
Sustainability (berkesinambungan), dalam hal ini OSRAM mendukung
perlindungan terhadap lingkungan.
Guiding Topic merupakan fokus sementara dalam membangun kerangka
kerja dan tindakan untuk semua aktivitas bisnis di seluruh organisasi. Dalam
penerapannya Guiding Topic memiliki jangka waktu 1-3 tahun.
4.1.3 Struktur Organisasi
PT. OSRAM Indonesia beroperasi dengan menganut struktur organisasi
fungsional, dimana unit-unit dikelompokkan berdasarkan fungsinya. Sehingga
pengawasan dapat dilakukan dengan mudah.
Struktur organisasi perusahaan PT. OSRAM Indonesia dapat dilihat pada
Gambar 4.3 :
Gambar 4.4 Struktur Organisasi Departemen Professional Lamp
4.1.4 Hasil Produksi
Proses produksi di PT. OSRAM Indonesia dibagi menjadi dua departemen
yaitu Departemen Consumer Lamp (CL), dan Departemen Profesional Lamp
(PL). Pembagian departemen tersebut berdasarkan jenis lampu yang diproduksi.
Tabel 4.1 Jenis Produk di PT OSRAM Indonesia
No Departemen Hasil produksi
1 Consumer Lamp A55, P45, B35, G40
Halogen 2 Professional Lamp Fluorescent Lamp (FL), Fluorescent Circular Lamp(FCL), CFLi (Energy Saving) Sumber:PPIC PT. OSRAM Indonesia
Gambar 4.5 Hasil Produksi Departemen Consumer Lamp
Gambar 4.6 Hasil Produksi Departemen Profesional Lamp
4.1.5 Proses Produksi Fluorescent Lamp
Pada proses manufaktur lampu Fluorescent Lamp atau yang sering kita
dengar dengan sebutan lampu neon/ lampu TL, melalui proses yang cukup
panjang dan sudah terotomasi. Dimana prosesnya harus secara berurutan dan di
Lini F6 merupakan salah satu lini yang memproduksi lampu Fluorescent
ini. Sistem produksi lini F6 termasuk dalam flow line production, dimana terdapat
stasiun-stasiun kerja yang disusun secara berurutan. Komponen atau produk
rakitan secara fisik berpindah melewati urutan proses yang ada hingga selesai
menjadi lampu yang dapat menyala. Dengan kapasitas produksi 2000 pcs/jam, dan
beroperasi 24 jam setiap hari, lini F6 mampu memproduksi rata-rata 1.088.000
lampu setiap bulan. Sistem manufaktur di lini F6 dikendalikan dengan
menggunakan Programmable Logic Controllers (PLC), sehingga penggunaan
tenaga manusia dapat dikurangi.
Proses manufaktur Fluorescent Lamp secara umum terdiri dari beberapa
tahap, yaitu:
1. Proses End Forming
Merupakan proses awal perlakuan glass tube dimana pada ujung-ujung
dari glass tube dibentuk lekukan yang disebut kolar. Kolar digunakan sebagai
dudukan base cap dan pada ujung kolar nantinya akan disambung dengan flange
flare pada proses sealing. Kualitas hasil proses end forming akan mempengaruhi
kualitas proses-proses selanjutnya terutama pada proses sealing.
Gambar 4.7 Hasil Proses End Forming
sesudah sebelum
2. Proses Washing
Merupakan proses untuk membersihkan bagian dalam glass tube dari
jamur dan kelembaban dengan menggunakan air panas dengan suhu 80o-90o C.
Karena di bagian dalam inilah akan dilapisi phosphor, sehingga permukaannya
harus bersih dari kotoran. Kemudian bagian dalam glass tube di keringkan dengan
ditiupkan udara panas dengan suhu 130o-140o C.
3. Proses Coating
Proses Coating merupakan proses pelapisan permukaan bagian dalam
glass tube dengan suspensi phosphor. Phosphor merupakan cairan yang berwarna
putih yang berfungsi membiaskan sinar ultra violet yang dihasilkan mercury
menjadi sinar yang dapat ditangkap oleh mata. Kualitas proses coating akan
mempengaruhi output cahaya nantinya pada lampu.
Gambar 4.8 Hasil Proses Coating
4. Proses End Cleaning
Merupakan proses pembersihan kolar dari sisa-sisa proses coating. Kolar
dibersihkan untuk persiapan proses sealing agar proses penyambungan kolar
dengan flange flare dapat terlaksana dengan baik (sambungan sempurna/tidak
terjadi lubang).
5. Proses Baking
Merupakan proses untuk menghilangkan unsur-unsur pencair phosphor
dari dalam lampu. Pada proses ini lampu di masukkan ke dalam oven dengan suhu
mencapai 700o C. Dimana pada suhu tersebut pencair phosphor diharapkan sudah
menguap. Untuk membantu mengeluarkan uap dari unsur pencair tersebut
ditiupkan udara panas dari samping, sehingga phosphor benar-benar bersih dari
unsur yang tidak dibutuhkan lagi untuk berada di dalam lampu.
6. Proses Flare
Sama halnya dengan proses end forming, pada proses ini ujung dari flare
tube dibentuk sedemikian rupa sehingga terbentuklah flange flare. Flange flare ini
nantinya yang akan disambung dengan kolar pada proses sealing. Hasil dari
proses Flare selanjutnya disebut flare.
Gambar 4.9 Hasil Proses Flare
7. Proses Stem
Proses stem perupakan proses perakitan antara flare, batang exhaust, lead
in wire (LIW), dan support wire. Dimana proses perakitan dilakukan dengan
melelehkan bagian ujung flare sehingga dapat menyatu dengan batang exhaust,
dumet (yang merupakan bagian dari LIW), dan support wire. Hasil pada proses
stem disebut stem. Pada pembuatan lampu FL, terdiri dari dua jenis stem, yaitu
stem A dengan batang exhaust dan stem B tanpa batang exhaust.
Gambar 4.10 Hasil Mesin Stem
8. Proses Mounting
Proses mounting adalah proses perakitan filament pada ujung-ujung LIW,
lalu filament di celupkan ke dalam cairan emitter. Kemudian pada support wire di
tempelkan hilumen untuk melindungi filament. Tingkat viskositas cairan emitter
sangat berpengaruh pada proses penyalaan lampu. Hasil dari proses mounting
selanjutnya disebut mounting.
9. Proses Sealing
Proses sealing merupakan proses penyambungan antara flange flare
dengan kolar. Proses ini dilakukan dengan memanaskan bagian bawah flange flare
sampai meleleh, kemudian dirapatkan dengan proses mekanik. Hasil flare dan
kolar yang baik sangat mempengaruhi keberhasilan proses sealing. Hasil proses
sealing selanjutnya disebut sealing.
10. Proses Exhaust
Proses exhaust merupakan proses utama dalam proses pembuatan lampu.
Pada proses ini dilakukan pemvacuman udara di dalam lampu, pemasakan emitter
dengan dialiri arus pada filament, pengisian gas mulia dan pengisian mercury pil.
Setelah semua proses diatas dilakukan, maka proses terakhir untuk proses exhaust
adalah proses pemotongan batang exhaust untuk menjaga kondisi tekanan di
dalam lampu tetap vakum dan stabil dan tidak terkontaminasi udara luar.
11.Proses Semen Filler
Proses ini merupakan proses pengisian semen ke dalam base cap. Semen
terbuat dari bahan yang dapat mengembang bila dipanaskan dan dapat lengket
pada glass dan metal.
12.Proses Cap Threading
Proses Cap Threading merupakan proses pemasangan base cap pada
ujung-ujung lampu. Juga dilakukan pemotongan sisa kawat LIW dan penjepitan
Gambar 4.12 Letak Base Cap pada Lampu
13.Proses Basing
Proses Basing merupakan proses untuk memasak semen agar lengket pada
glass bagian sealing dan base cap. Proses ini hanya boleh dilakukan satu kali pada
setiap lampu, karena jika semen dipanaskan berulang kali dapat mengakibatkan
semen keropos dan base cap akan mudah lepas. Jika hal ini terjadi akan
membahayakan keselamatan konsumen.
14.Proses Activating
Proses activating merupakan proses penyalaan lampu dengan tegangan
sedikit diatas tegangan normal yang bertujuan untuk menyempurnakan emitter
agar dapat mengeluarkan elektron dengan mudah. Diakhir proses activating juga
juga terdapat sensor cahaya untuk menyeleksi lampu yang dapat hidup atau mati
Filament Argon Crypton Glass Tube End Forming Washing Coating End Cleaning Baking Sealing Exhaust Cap Threading Basing Activating Flare tube Flare Stem Munting Cemen Filler Base Cap Cemen
Mercury pill Emitter Hilumen Exhaust tube LIW Pre Packing Suport Wire
Gambar 4.13 Flow Chart Proses Manufaktur Fluorescent Lamp
4.1.6 Proses Sealing
4.1.6.1Bahan Baku Proses Sealing
Proses sealing merupakan proses penyambungan antara flange flare
dengan kolar. Keduanya merupakan bahan yang terbuat dari glass atau sering
disebut kaca. Glass dipakai dalam pembuatan lampu karena glass memiliki
sifat-sifat unik diantaranya:
• Tembus pandang/dapat meneruskan cahaya dengan baik • Daya hantar listrik jelek (isolator)
• Tahan terhadap bahan kimia
• Mempunyai daerah pelelehan/melting range (tidak mempunyai titik cair) • Kekuatan glass lemah bila mempunyai tegangan tarik dan kuat bila
mempunyai tegangan tekan
• Daya hantar panas jelek pada temperatur rendah, dan daya hantar panas baik pada temperatur tinggi.
Gambar 4.14 Posisi Mounting dan Kolar Yang Akan di Asembling
Proses penyambungan antara flange flare dengan kolar dilakukan dengan
melelehkan bagian flange flare yang akan disambung. Karena yang akan
disambung merupakan bahan dari glass/kaca, sedangkan glass mempunyai
susunan atom yang tidak teratur, maka pemanasan yang dilakukan harus
secara bertahap. Jika dipanasi secara mendadak dengan temperatur tinggi,
glass akan retak karena timbul tegangan berlebih. Glass dapat berubah bentuk
dalam keadaan softening point dimana pada kondisi ini glass cukup lunak
4.1.6.2Tahapan Pemanasan Proses Sealing
Agar glass dapat dibentuk dan disambung, maka pada proses sealing
dilakukan tahapan pemanasan yang bertingkat. Untuk lebih jelasnya dapat
dilihat pada grafik temperatur proses sealing pada gambar 4.15
Gambar 4.15 Tahapan Pemanasan Proses Sealing
• Pada posisi 1 dan 2 merupakan tahap penyalaan burner pemanas.
• Pada posisi 3, 4, dan 5 merupakan tahap pemanasan awal, dimana suhu
glass mulai naik mencapai suhu Annealing point dimana tegangan sudah
mulai hilang.
• Pada posisi 6, 7 dan 8 merupakan tahap pemanasan. Pada tahapan ini glass mencapai suhu softening point dimana glass sudah tidak bertegangan.
• Pada posisi 9 merupakan tahap kontak. Dimana glass sudah mencapai suhu working point dan sudah siap untuk diproses. Pada posisi ini flange
flare yang sudah meleleh akan di lengketkan dengan ujung kolar dengan
bantuan mekanik yang disebut batting untuk membantu proses
pelengketan.
• Pada posisi 10 dan 11 merupakan tahap pelengketan. Proses dimana terjadi penyatuan antara flange flare dengan ujung kolar. Pada posisi ini juga
dibantu dengan batting agar proses lebih sempurna.
• Pada posisi 12 dan 13 merupakan tahap pembentukan. Dimana hasil sambungan antara flare dan kolar dibentuk dengan pemanasan agar
struktur sambungan dapat homogen.
• Pada posisi 14 dan 15 merupakan tahap annealing, yaitu pendinginan secara perlahan.
Gambar 4.16 Pemanasan pada Proses Sealing
4.1.6.3Tahapan proses sealing
pembalik glass tube yang disebut turn over unit yang berfungsi memutar glass
tube untuk diproses pada ujung yang lain. Pada masing-masing proses melalui
proses mekanik yang sama yaitu:
1. Loading mounting ke mountip sebagai dudukan mounting
2. Loading glass tube ke chuck head mesin sealing
3. Perata glass tube
4. Pelurus mounting
5. Perapat glass tube dan mounting
6. Batting 1, 2, dan 3
Proses penyambungan antara kolar dengan flange flare dilakukan secara
vertikal yang berarti posisi glass tube berdiri. Glass tube dipegang oleh chuck
head sedangkan mounting duduk di mountip. Head sealing terdiri dari 42
posisi yang terpasang pada piringan yang berputar pada sumbu mesin sealing.
Dalam proses sealing tidak jarang terjadi kegagalan proses sealing. Salah
satunya yaitu sealing lubang. Sealing lubang terjadi karena ada bagian yang
seharusnya tersambung namun karena tidak memenuhi sarat pemanasan proses
sealing sehingga mengakibatkan sebagian ujung kolar dan flange flare tidak
menyatu. Hal ini dapat disebabkan antara lain karena:
penyetingan api tidak sesuai tahapan proses
api kurang panas
Head mesin sealing tidak senter Kolar tidak senter
Kolar bergelombang
Kolar miring
Flange flare tidak senter Flange flare bergelombang Sudut flange flare terlalu besar
Posisi mounting tidak pas ketika duduk di mountip
Berikut ini merupakan gambar hasil sealing yang bagus, dimana flange flare dan kolar tersambung sempurna.
Gambar 4.18 Hasil Sealing Bagus
Dalam upaya untuk mengurangi biaya manufaktur, PT. OSRAM Indonesia
melakukan konsep DFMA dengan mengurangi bahan baku pendukung yang tidak
secara langsung mempengaruhi kualitas produk lampu, yaitu batang exhaust yang
terdapat pada stem B. Batang exhaust ini berfungsi sebagai pegangan waktu stem
di pindah dari mesin stem ke konveyor annealing, dari konveyor annealing ke
mesin mounting, dan dari mesin mounting ke konveyor mounting. Dan setelah
keluar dari mesin sealing, batang exhaust ini dibuang. Untuk menangani
penghilangan batang exhaust tersebut, maka proses pemindahan produk stem
dilakukan dengan memegang pada ujung LIW dengan dilakukannya modifikasi
penjepit dibeberapa posisi transfer tersebut diatas.
Namun, proses penghilangan material batang exhaust tersebut tidak serta
merta berjalan lancar. Justru menimbulkan masalah baru yaitu meningkatnya
cacat sealing lubang di mesin sealing. Hal ini dapat dilihat pada chek sheet
laporan produksi mesin sealing yang telah dikelompokkan dan diakumulasikan
dalam tiap shift selama dua minggu (17 shift/minggu) pada bulan Januari 2010
Tabel 4.2 Check Sheet Defect Mesin Sealing Defect retak stem retak flare Patah exhaust Sealing lubang No Mount loading Kawat satu Pecah Filament rusak Efisiensi No 1 112 93 26 497 81 43 115 25 93.80% 2 61 36 47 440 60 16 50 23 95.42% 3 58 29 31 406 41 74 78 30 95.33% 4 64 62 27 456 30 41 274 26 93.88% 5 51 48 19 430 17 24 235 12 94.78% 6 44 59 22 473 25 57 115 15 94.94% 7 62 48 50 457 30 25 85 19 95.15% 8 46 51 34 422 28 32 64 21 95.64% 9 56 49 20 496 62 43 51 22 95.01% 10 72 52 17 459 44 34 60 30 95.20% 11 90 39 9 408 34 26 54 29 95.69% 12 55 44 11 407 30 33 45 24 95.94% 13 56 40 14 451 21 28 40 23 95.79% 14 61 51 31 475 26 33 43 27 95.33% 15 75 39 72 440 27 31 52 21 95.27% 16 67 32 68 492 29 29 39 36 95.05% 17 69 47 26 440 34 51 46 19 95.43% 18 93 34 32 428 32 34 30 12 95.66% 19 59 54 24 473 26 41 48 29 95.29% 20 62 45 19 448 36 33 57 41 95.37% 21 72 46 25 497 45 31 59 30 94.97% 22 64 39 19 436 41 25 66 29 95.51% 23 68 40 15 431 37 30 63 23 95.58% 24 72 50 20 425 31 27 58 25 95.58% 25 54 41 17 488 33 21 51 29 95.41% 26 71 42 20 419 44 26 61 24 95.58% 27 64 41 17 515 23 19 60 26 95.22% 28 73 45 12 460 26 23 48 38 95.47% 29 59 36 13 502 34 27 51 34 95.28% 30 52 33 10 439 43 35 57 32 95.62% 31 66 37 12 491 28 39 52 27 95.30% 32 74 38 15 448 35 51 58 30 95.32% 33 64 35 17 469 32 40 55 62 95.16% 34 68 47 14 500 47 36 60 31 94.98%
4.2 Pengolahan Data
Dari tabel check sheet waste sealing dapat dilihat bahwa cacat lubang
sealing mempunyai jumlah terbanyak untuk tiap shift nya. Dan dari keseluruhan
data tersebut diperoleh ringkasan data dan diagram pareto rangking cacat pada
proses sealing sebagai berikut:
Tabel 4.3 Data Cacat Mesin Sealing Berdasarkan Rangking
No Jenis Defect Frekuensi Akumulasi % % Akumulasi
1 Sealing lubang 15518 15518 60.21% 60.21% 2 Pecah 2380 17898 9.23% 69.44% 3 Retak stem 2234 20132 8.67% 78.11% 4 Retak flare 1522 21654 5.91% 84.02% 5 No Mount loading 1212 22866 4.70% 88.72% 6 Kawat satu 1158 24024 4.49% 93.21% 7 Filament rusak 924 24948 3.59% 96.80% 8 Patah exhaust 825 25773 3.20% 100.00% Jumlah 25773 100.00% Jumlah 15518 2380 2234 1522 1212 1158 924 825 Percent 60.2 9.2 8.7 5.9 4.7 4.5 3.6 3.2 Jenis Cacat Pata h ex haus t Fila men t rus ak Kaw at s atu No M ount load ing reta k fla re reta k st em Peca h Seal ing luba ng 25000 20000 15000 10000 5000 0 100 80 60 40 20 0 Ju m la h P e rc e n t
Diagram Pareto Jenis Cacat Mesin Sealing
Berdasarkan pada informasi Tabel 4.3 dan analisa Diagram Pareto jenis
cacat pada mesin sealing pada Gambar 4.19 diatas, maka penulis akan membahas
lebih lanjut mengenai cacat sealing lubang tersebut mulai dari kemungkinan
