ANALISA DEFECT PADA PROSES PRODUKSI LAMPU PENERANGAN JALAN UMUM TENAGA SURYA DENGAN PENDEKATAN ROOT CAUSE ANALYSIS

(1)

ANALISA DEFECT PADA PROSES PRODUKSI LAMPU PENERANGAN JALAN UMUM

TENAGA SURYA DENGAN PENDEKATAN ROOT CAUSE ANALYSIS

Oleh : Bagus Krisviandik NRP: 9114201314

Dosen Pembimbing

Prof.Dr.Ir.Moses Laksono Singgih, M.Sc., MReg.Sc

PROGRAM MAGISTER MANAJEMEN TEKNOLOGI BIDANG KEAHLIAN MANAJEMEN INDUSTRI

PROGRAM PASCASARJANA

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA

(2)

PENDAHULUAN

PT. SEI adalah perusahaan yang bergerak pada bidang energi

terbarukan dengan core bisnisnya memproduksi lampu penerangan jalan umum yang berbasis solar cell dan smart system.

(3)

• Selama kurun waktu januari 2016 sampai april 2016

tercatat telah terdapat work order (WO) yang dikerjakan oleh pihak produksi. Untuk WO Ass. Kontroller terdapat

defect sebesar 8,85%, untuk WO Ass. Kabel Solar Cell

terdapat defect sebesar 8,04%, untuk WO Ass. Reflektor terdapat defect sebesar 6,23%, dan WO Ass. Armature terdapat defect 4,79%.

(4)

• Perumusan Masalah

1. Faktor-faktor apa saja yang berpengaruh terhadap produk cacat pada lini produksi?

2. Perbaikan apakah yang dapat dilakukan sehingga produk cacat pada lini produksi dapat dikurangi?

(5)

• Tujuan Penelitian

1. Dapat mengetahui penyebab terjadinya produk cacat pada proses produksi lampu penerangan jalan umum. 2. Memberikan usulan perbaikan proses dalam upaya untuk mengurangi produk cacat.

(6)

• Manfaat Penelitian

1. Penerapan penelitian oleh pihak manajemen

sehingga mampu mengidentifikasi sumber masalah dan mengendalikan prosesnya untuk peningkatan kualitas produksi lampu penerangan jalan umum.

2. Memberikan solusi yang tepat sasaran sehingga mampu meningkatkan kualitas produksi lampu

penerangan jalan umum.

(7)

• Batasan Penelitian dan Asumsi

1. Hanya menganalisa produk dengan tipe GB4033 pada proses assembling produksi lampu penerangan jalan

umum tenaga surya.

2. Data yang diolah adalah data bulan Januari 2016 -April 2016.

3. Asumsi yang digunakan adalah tidak adanya

perubahan variasi prosedur yang mendadak selama periode penelitian.

4. Asumsi yang digunakan adalah proses pada line produksi sudah baik

(8)

TINJAUAN PUSTAKA

• Root Cause Analysis

Root Cause Analaysis (RCA) digunakan untuk mengindentifikasi akar

penyebab terjadinya masalah. RCA merupakan suatu metode evaluasi

terstruktur untuk mengindetifikasi akar penyebab (root cause) kejadian yang tidak diharapkan (undesired outcome) dan langkah-langkah yang diperlukan untuk mencegah terulangnya kembali kejadian yang tidak diharapkan.

Pendekatan yang digunakan: » SIPOC Diagram » Pareto Chart

» Cause and Effect Diagram

(9)

• SIPOC Diagram

Untuk mengidentifikasi proses yang sedang dipelajari, in-out dan output proses tersebut, serta pemasok dan

pelanggannya, dibutuhkan peta yang menggambarkan alur proses tersebut. Tools yang biasa digunakan adalah diagram SIPOC.

TINJAUAN PUSTAKA

(lanjutan)

(10)

• Pareto Chart

Diagram pareto adalah alat yang digunakan untuk

mengidentifikasikan dan

memprioritaskan berdasarkan urutan banyaknya masalah atau penyebab-penyebab yang ada berupa grafik batang. Diagram Pareto sangat bermanfaat dalam menentukan dan

mengidentifikasikan prioritas permasalahan yang akan diselesaikan.

TINJAUAN PUSTAKA

(lanjutan)

JUML AH 28 9 7 5 5 4 3 3 3 3 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 4 Pe rc ent 31 10 8 6 6 4 3 3 3 3 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 4 Cum % 31 41 4954 60 64 68 7174 78 80 82 84 8788 89 90 91 9293 94 96100 KE RUSAKAN Other I .SC pada SSC OM ter dete ksi 22V I .DR V pad a SS COM t i dak stab i l / na ik tur un I .DR V pad a SSC OM terd etek si 15A + k ompo nen (U3) t erb aka r I .DR V pad a SSC OM t erde teksi 0A Hasi l V. B AT & I.S C pa da S SCO M tid ak ses uai deng an A VO Fan + LED Loa d M ati Elco (C51 ) koso ng Diber i tega ng an sola r ce l l m odu l lan gsun g r e set Po rt RF Rus ak I.SC & I. BT pad a SSC OM t erde tek si 0V I.DR V 2-3A ( avo ) Dioda (D1 7) pem asan gan ter b ali k (ko mpo nen U3 a da y ang t erba k ar) Tega nga n inp ut so l ar ce ll (V . SC) 58 V -> V .OB (avo) 38V & V. O B (s scom ) 45V Teg ang an i nput sol a r c e ll (V . SC ) 58 V- 46V teg ang an o ut put bater ai ( V.O B) 3 9. 3V Modu l No Respo n (a da ya ng ti d ak bisa d ipr o gra m ) Ar us Be sar Nge - Res et tru s V.B at 0 V t i dak b isa c harg e Ha sil pem baca an d i sscom tidak sesua i de ngan AV O Load (led ) ti d ak n yala Fan ma t i T ega ngan inpu t sol ar c ell ( V. S C) 4 8V-4 9V -> te gang an o utput b ater ai (V . OB ) 38V 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 100 80 60 40 20 0 JU M L A H P e rc e n t

(11)

• Cause and Effect Diagram

Diagram sebab akibat (Cause

and effect diagram) digunakan

untuk menganalisis persoalan dan faktor-faktor yang

menimbulkan persoalan tersebut. Dengan demikian diagram tersebut dapat digunakan untuk

menjelaskan sebab-sebab suatu persoalan.

TINJAUAN PUSTAKA

(lanjutan)

(12)

• Failure Mode and Effect

Analysis

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah

pendekatan sistematik yang menerapkan suatu metode pentabelan untuk membantu proses pemikiran yang

digunakan oleh engineers untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan

efeknya.

TINJAUAN PUSTAKA

(lanjutan)

(13)

• Penelitian Terdahulu

TINJAUAN PUSTAKA

(14)

• Observasi Lapangan dan Studi Pustaka

Observasi dilakukan secara langsung pada kegiatan dan disertai wawancara dengan manajer produksi terkait

dengan kegiatan produksi yang berlangsung.

(15)

METODOLOGI

PENELITIAN

(16)

• Kesimpulan dan Saran

Langkah terakhir yang dilakukan dalam penelitian ini

adalah penarikan sebuah kesimpulan berdasarkan hasil dari pengumpulan, pengolahan dan analisa data

sehingga dapat diajukan beberapa sarann yang dapat meningkatkan kualitas produk lampu penerangan jalan umum.

METODOLOGI PENELITIAN

(17)

PENGUMPULAN DAN

PENGOLAHAN DATA

FLOW CHART PJU LED

INSERTING PCB MODUL LAMPU LED PJU LED

INSERTING PCB MODUL CONTROLLER PJU LED

ASSEMBLING LAMPU LED PJU LED

ASSEMBLINGMODUL CONTROLLER PJU LED

TEST LAMPU LED PJU LED TEST MODUL CONTROLLER

PJU LED TEST SENSOR OUT TEMP

TEST BATTERY LITHIUM PJU LED

TEST FAN OUT PJU LED

ASSEMBLING BODY PJU LED

TEST PJU LED

PACKING

ASSEMBLING SENSOR OUT TEMP

ASSEMBLING CASING BATTERY PJU LED

CHARGING BATTERY LITHIUM PJU LED

ASSEMBLING KABEL SOLAR CELL

Ass. Reflektor

Ass. Kontroller/ Modul Kontroller

Ass. Armature Ass. Kabel Solar Cell

(18)

Pada Tabel 4.2 dan Gambar 4.1 menunjukkan bahwa rata-rata cacat yang terdapat pada proses produksi lampu penerangan jalan umum GB 4033, secara berurutan adalah

assembly kontroler terdapat defect

sebesar 8,85%, untuk

assembly kabel solar cell terdapat defect sebesar 8,04%, untuk

assembly reflektor terdapat defect

sebesar 6,23%, dan assembly armatur terdapat defect 4,79%.

PENGUMPULAN DAN

(19)

ANALISIS DATA DAN RANCANGAN

PERBAIKAN

KESIMPULAN DAN SARAN

• Secara keseluruhan dari proses pembuatan lampu GB4033 defect terjadi dikarenakan faktor-faktor sebagai berikut:

a. Personel: Kurang terlatihnya operator dalam hal penyolderan, kurangnya pelatihan terhadap operator, basic yang dimiliki

operator bukanlah seorang yang mengerti elektronika, dan kurang telitinya operator.

b. Machine: Solder yang digunakan mulai aus sehingga kurang panas,

mata solder yang mulai tumpul sehingga mempersulit operator dalam penyolderan, dan penggunaan alat yang tidak semestinya. c. Methods: Adanya interfensi antar modul RF sehingga mempersulit proses pengecekan komunikasi.

d. Material: Pemilihan supplier menjadi hal yang sangat penting mengingat proses yang dilakukan oleh PT.SEI adalah proses

assembly, dimana banyak modul-modul yang disubkonkan kepada

pihak lain.

e. Measurement: Alat yang belum terkalibrasi membuat salah dalam pembacaan nilai ADC.

(28)

• Rekomendasi perbaikan yang diusulkan untuk mengurangi defect adalah sebagai berikut:

a. Personel: Melakukan training perihal basic elektronika

(penyolderan, pembacaan komponen-komponen elektronika). Pemilihan saat rekrutmen operator dengan yang sudah memiliki

basic elektronika.

b. Machines: Melakukan penggantian mata solder maupun heater dari

solder itu sendiri.

c. Methods: Melakukan perubahan cara pengecekan (pembagian

channel RF) yang sebelumnya 1 chanel RF dikerjakan oleh

beberapa inspector, menjadi 1 channel RF dipegang oleh 1

inspector check.

d. Material: Memilih, dan mengevaluasi kinerja supplier sehingga didapatkan supplier dengan performa yang baik.

e. Measurement: Membeli alat kalibrasi untuk kalibrasi AVO meter

(29)