Tugas Mata Kuliah:Manajemen Produksi dan Operasi
Dosen: Prof. Dr. Ir. Marimin, MSc
TUGAS KUNJUNGAN INDUSTRI
Penerapan Material Requirement Planning (MRP) dan
Perencanaan Tata Letak Proses ProduksiPT. Mondelēz
IndonesiaManufacturing – Kawasan Jababeka I - Cikarang
KELOMPOK SOYA:
AHMAD MUKTI ALMANSUR P056131942.46E BATARA MANURUNG P056132022.46E IKA NOVI INDRIATI P056132062.46E INDANA SARAMITA RACHMAN P056132072.46E SALI SUBAKTI P056132192.46E TRI WULANDARI P056132252.46E
PROGRAM PASCASARJANA MANAJEMEN DAN BISNIS INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR APRIL 2014
2
II.1.2. Tujuan Material Requirement Planning ... 9
II.1.3. Kelebihan dan Kelemahan Material Requirement Planning ... 10
II.1.4. Input, Proses, Output Material Requirement Planning ... 11
II.2. Perencanaan Tata Letak Proses Produksi... 13
II.2.1. Pengertian Tata Letak Fasilitas atau Pabrik ... 13
II.2.2. Pentingnya Tata Letak Dan Pemindahan Bahan ... 14
II.2.3. Tujuan Perancangan Fasilitas... 14
II.2.4. Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi... 16
BAB III ... 19
HASIL DAN PEMBAHASAN... 19
III.1. Profil PT. Mondelez Indonesia Manufacturing ... 19
III.2. Penerapan MRP di PT. Mondelēz Indonesia Manufacturing ... 20
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa,karenaatas berkatRahmat dan hidayah-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan makalah kunjungan industriini tepat pada waktunya. Kami menyadari bahwa dalam penyusunan makalah ini terjadi banyak kekurangan sehingga diperlukan adanya saran dan kritik dari teman-teman khususnya para dosen dan pembimbing sangat kami harapkan demi untuk perbaikan yang positif pada penulisan makalah pada waktu yang akan datang.
Tak lupa pula kami ingin mengucapkan terima kasih kepada pihak Manajemen PT. Mondelēz International Manufacturing – Cikarang Plant dan seluruh pihak yang telah memberikan sumbangsih pemikiran yang sangat berarti dan berharga buat kami sehingga penulisan makalah ini dapat terealisasi.
Jakarta, 19 April 2014 Penulis,
TE
RINGKASAN
Makalah ini berisi tentang hasil kunjungan industri pada PT. Mondelez Indonesia Manufacturing (MIM) pada tanggal 07 April 2014, yang berlokasi di Komplek Jababeka Industrial Estate, Jalan Jababeka VII Kav.K-2, Cikarang – Bekasi 17530., dalam rangka untuk mempelajari kasus penerapan Material Requirement Planning (MRP) dan Penerapan Process Layout (Tata Letak Produksi) di Pabrik MIM yang memproduksi biskuit Oreo, Ritz dan Biskuat.
Hasil yang kami peroleh yaitu pada penerapan MRP, PT. MIM menggunakan sistem SAP (System Application and Products) di dalam keseluruhan aktifitas proses produksi dimulai dari perencanaan, pembelian, pengolahan, pengemasan, hingga proses distribusi dan penyimpanan produk. Penerapan tersebut telah membantu perusahaan dalam efisiensi waktu di dalam menghasilkan produk dan mengirimkan produk kepada pelanggan dengan tepat waktu, dimana keterlambatan barang berkurang, lead time minimal, dan manajemen persediaan menjadi lebih efisien. Sedangkan penerapan proses layout dilakukan pada keseluruhan fasilitas pabrik yang ada mulai dari area administrasi, pergudangan, proses produksi, penyimpanan bahan baku, dan barang jadi.
Kata kunci: MRP, SAP, Layout, PT. MIM
I.1 Latar Belakang
BAB I
PENDAHULUAN
Pada dasarnya tujuan dari suatu perusahaan adalah keuntungan berupa uang, apapun bentuk jenis usaha yang dilakukan.Untuk dapat mencapai tujuan tersebut, maka perusahaan harus melaksanakan aktivitasnya dengan lancar cepat dan hemat biaya, sehingga dapat memenuhi selera konsumen dan mendapat kepercayaan yang tinggi sebagai salah satu modal yang sangat vital. Dengan adanya kepercayaan dari konsumen maka dapat dipastikan bahwa produk yang dibuat akan dimanfaatkan oleh mereka. Untuk menjamin kebutuhan-kebuthan konsumen akan produk yang diproduksi oleh perusahaan maka perushaan perlu mengontrol persediaan yang ada agar siap menjawab kebutuhan konsumen setiap saat tepat pada waktunya, oleh karena itu perusahaan hendaklah menerapkan suatu sistem atau metode yang efektif guna merespon masalah-masalah yang ada.
Plenert (1999) menyatakan banyaknya metode dalam manajemen material yang dapat digunakan untuk menentukan waktu dan volume pengadaan material, mengharuskan para pengambil keputusan harus menguasai setiap metode pengadaan material dalam manajemen material, mengetahui kelebihan dan kekurangan setiap metode serta dapat menggunakan metode yang tepat sesuai dengan keadaan yang dihadapi. Salah satu metode didalam manajemen material adalah Material Requirement Planning (MRP) yang pada mulanya adalah suatu metode pemesanan material, maka pada saat ini metode tersebut telah digunakan sebagai alat perencanaan dan pengawasan terhadap fungsi manajemen.Material requirement planning juga merupakan konsep dari suatu mekanisme untuk menghitung material yang dibutuhkan, kapan diperlukan dan berapa banyak.
Pada perusahaan yang bergerak dibidang perdagangan yang menghasilkan barang jadi, proses produksi merupakan kegiatan inti dari perusahaan tersebut. Produksi bisa berjalan dengan lancar apabila bahan baku yang merupakan input dari proses produksi tersedia sesuai dengan kebutuhan. Tersedianya bahan baku tidak lepas dari perencanaan (planning) dan pengendalian (controlling). Perencanaan bahan baku bermanfaat untuk menjaga kelangsungan proses produksi yang berdampak pada kelangsungan hidup perusahaan dan untuk mengantisipasi pada setiap permintaan konsumen yang datang secara tidak terduga. Dengan adanya persediaan bahan baku maka perusahaan dapat memenuhi permintaan konsumen. Sistem yang dapat digunakan untuk pengadaan bahan baku adalah MRP (Material Requirement Planning) atau sistem kebutuhan bahan baku. Sistem MRP dapat digunakan untuk mengetahui jumlah bahan baku yang akan dipesan sesuai dengan kebutuhan untuk produksi dengan memperhitungkan juga biaya-biaya yang akan timbul akibat dari persediaan, seperti biaya pemesanan dan biaya penyimpanan.
Dalam proses produksi tersebut, aliran bahan (material handling) terlihat bolak-balik. Hal ini mengakibatkan proses produksi terganggu atau akan berhenti,
karena material handling akan sejalan dengan pelaksanaan proses produksi.
Selama proses produksi berlangsung, material handlingakan selalu muncul. Perlu
diingat bahwa material handling adalah seni dan ilmu yang meliputi penanganan,
pemindahan, pembungkusan (pengepakan), penyimpanan, sekaligus pengendalian atau pengawasan dari bahan atau material dengan segala bentuknya, atau proses pemindahan bahan dari satu lokasi ke lokasi lain ( Wignjosoebroto, S., 1996 ).
Kondisi tersebut menyebabkan proses produksi berlangsung lama dan dengan tata letak yang tidak selalu berubah-ubah, maka setiap kekeliruan yang dibuat dalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan kerugian yang tidak kecil bagi perusahaan.
Perencanaan layout yang cermat tanpa diimbangi perencanaan material
handling yang baik, akan sia-sia untuk diterapkan. Sebab akan terjadi kesulitan pemindahan bahan, arus bahan baku sampai produk akhir terganggu, akibat lebih jauh tingkat produktivitas perusahaan menurun. Oleh karena itu perlu sekali
dilakukan perencanaan tata letak fasilitas dan perencanaan material handling. Hal
ini dapat dilakukan dengan metode penyusunan layout yang tepat yang akan
menghasilkan perencanaan layout fasilitas baru yang terbaik.
I.2 Tujuan
Adapun tujuan dari pembuatan makalah ini sebagai berikut:
Mampu menjelaskan tujuan dari Material Requirement Planning dan Perencanaan Tata Letak Proses Produksi
Mampu menjelaskan Kelebihan dan Kekurangan Material Requirement Planning dan Perencanaan Tata Letak Proses Produksi
BAB II
LANDASAN TEORI
II.1. Material Requirement PlanningII.1.1 PengertianMaterial Requirement Planning
Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada item–item tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent demand). Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP yaitu:
1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat. 2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item. 3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan.
Perencanaan kebutuhan material atau sering dikenal dengan Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem informasi yang terkomputerisasi untuk mengatur persediaan permintaan yang dependent dan mengatur jadwal produksi.Sistem ini bertujuan untuk mengurangi tingkat persediaan dan meningkatkan produktivitas. Terdapat dua hal penting dalam MRP yaitu lead time, dan berapa banyaknya jumlah material yang siap dipesan
Dengan metode MRP dapat memesan sejumlah barang atau persediaan sesuai dengan jadwal produksi, maka tidak akan ada pembelian barang walaupun persediaan telah berada pada tingkat terendah. MRP dapat mengatasi masalah-masalah kompleks dalam persediaan yang memproduksi banyak produk. Masalah yang ditimbulkannya antara lain kebingungan inefisiensi, pelayanan yang tidak memuaskan konsumen, dan lain - lain.
II.1.2. Tujuan Material Requirement Planning
Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut :
1. Meminimalkan Persediaan MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan (pembelian) atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan.
2. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengriman MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan atau pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi.
3. Komitmen yang realistis. Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara lebih realistis. Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen.
4. Meningkatkan efisiensi. MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).
Dengan demikian terdapat beberapa hal yang dapat dilakukan MRP (Material Requirements Planning), yaitu :
a. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat. Kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia agar Jadwal Induk Produksi (JIP) dapat terpenuhi.
b. Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan. c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan. Kapan pemesanan atau
pembatalan pemesanan harus dilakukan.
II.1.3. Kelebihan dan KelemahanMaterial Requirement Planning II.1.3.1. Kelebihan MRP
Adapun kelebihan dari MRP sebagai berikut: Kemampuan memberi harga lebih kompetitif Mengurangi harga penjualan
Mengurangi Inventori
Pelayanan pelanggan yang lebih baik
Respon terhadap permintaan pasar lebih baik Kemampuan mengubah jadwal induk
Mengurangi biaya setup
Mengurangi waktu menganggur
Memberi catatan kemajuan sehingga manager dapat merencanakan order sebelum pesanan aktual dirilis
Memberitahu kapan memperlambat akan sebaik mempercepat Menunda atau membatalkan pesanan
Mengubah kuantitas pesanan
Memajukan atau menunda batas waktu pesanan Membantu perencanaan kapasitas
II.1.3.2. Kelemahan MRP
Problem utama penggunaan sistem MRP adalah integritas data. Jika terdapat data salah pada data persediaan, bill material data/master schedule kemudian juga akan menghasilkan data salah. Problem utama lainnya adalah MRP systems membutuhkan data spesifik berapa lama perusahaan menggunakan berbagai komponen dalam memproduksi produk tertentu (asumsi semua variable). Desain sistem ini juga mengasumsikan bahwa "lead time" dalam proses in manufacturing sama untuk setiap item produk yang dibuat.
memungkinkan terjadinya komunikasi antar perusahaan sehingga dapat mendistribuskan setiap komponen pada kebutuan perusahaan.
Hal ini mengindikasikan bahwa sebuah sistem enterprise perlu diterapkan sebelum menerapkan sistem MRP. Sistem ERP system dibutuhkan untuk menghitung secara reguler dengan benar bagaimana kebutuhan item sebenarnya yang harus disediakan untuk proses produksi.
MRP tidak mengitung jumlah kapasitas produksi.Meskipun demikian, dalam jumlah yang besar perlu diterapkan suatu sistem dalam tingkatan lebih lanjut, yaitu MRP II.MRP II adalah sistem yang mengintegrasikan aspek keuangan. Sistem ini mencakup perencanaan kapasitas kegagalan dalam mengaplikasikan sistem MRP biasanya disebabkan oleh kurangnya komitmen top manajemen, kesalahan memandang MRP hanyalah software yang hanya butuh digunakan secara tepat, integrasi MRP JIT yang tidak tepat, Membutuhkan pengoperasian yang akurat, dan Terlalu kaku.
II.1.4. Input, Proses, Output Material Requirement Planning II.1.4.1. Input MRP
Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai berikut: 1. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan ringkasan skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan. JIP berisi perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia.Sistem MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah pasti, kendatipun hanya merupakan peramalan.
2. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record), merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan:
a. Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory). b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan
3. Struktur Produk (Bill Of Material), merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya yang memberikan informasi mengenai daftar komponen, campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk. BOM juga memberikan deskripsi, penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang diperlukan untuk membuat satu unit produk.
II.1.4.2. Proses MRP
Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain: 1. Netting
yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan jadwal penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia.
2.Lotting
yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang optimal untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.
3. Offsetting
yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan bersih. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (lead time).
4. Exploding
merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya yaitu netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item yang berada pada level dibawahnya berdasarkan atas rencana pemesanan
II.1.4.3.Output MRP
Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu :
1. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang.
berguna juga bagi manajer manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi.
3. Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan dan pengubahan jumlah pesanan.
4. Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran yang lain.
II.2. Perencanaan Tata Letak Proses Produksi II.2.1. Pengertian Tata Letak Fasilitas atau Pabrik
Menurut Wignjosoebroto (2009), tata letak pabrik atau tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan berguna untuk luas area penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja dan sebagainya. Tata letak pabrik ada dua hal yang diatur letaknya yaitu pengaturan mesin dan pengaturan departemen yang ada dari pabrik. Bilamana kita menggunakan istilah tata letak pabrik seringkali hal ini akan kita artikan sebagai pengaturan peralatan/fasilitas produksi yang sudah ada ataupun bisa juga diartikan sebagai perencanaaan tata letak pabrik yang baru sama sekali.
Pada umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi dan dalam beberapa hal akan juga menjaga kelangsungan hidup ataupun kesuksesan kerja suatu industri. Peralatan dan suatu desain produk yang bagus akan tidak ada artinya akibat perencanaan tata letak yang sembarangan saja. Karena aktivitas produksi suatu industri secara normalnya harus berlangsung lama dengan tata letak yang tidak selalu berubah-ubah, maka setiap kekeliruan yang dibuat didalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan kerugian-kerugian yang tidak kecil.
seperti biaya untuk kontruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin, maupun fasilitas produksi lainnya. Selain itu biaya pemindahan bahan, biaya produksi, perbaikan, keamanan, biaya penyimpanan produk setengah jadi dan pengaturan tata letak pabrik yang optimal akan dapat pula memberikan kemudahan di dalam proses supervisi serta menghadapi rencana perluasan pabrik kelak dikemudian hari.
II.2.2. Pentingnya Tata Letak Dan Pemindahan Bahan
Keuntungan-keuntungan yang didapat berupa kenaikan jumlah produksi, mengurangi waktu tunggu, mengurangi waktu proses pemindahan bahan, penghematan penggunaan area untuk produksi, gudang, dan pelayanan, kemudian pendayagunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas produksi. Selain itu, proses manufakturing yang lebih singkat, mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator, memperbaiki moral dan kepuasan kerja, mempermudah aktivitas supervisi, mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran, dan mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku ataupun produk jadi.
II.2.3. Tujuan Perancangan Fasilitas
Tata letak dan pemindahan bahan berpengaruh paling besar pada produktifitas dan keuntungan dari suatu perusahaan bila dibandingkan dengan
faktor-faktor lainnya.Selain itu, material handling sangat berpengaruh sebagai
50% penyebab kecelakaan yang terjadi dalam industri dan merupakan 40% dari
80% seluruh biaya operasional. Dalam pelaksanaanya, tata letak dan material
handling memiliki hubungan yang tidak dapat dipisahkan satu sama lain.
Secara garis besar, tujuan utama dari perancangan tata letak adalah mengatur area kerja beserta seluruh fasilitas produksi di dalamnya untuk membentuk proses produksi yang paling ekonomis, aman, nyaman, efektif, dan efisien. Selain itu, perancangan tata letak juga bertujuan untuk mengembangkan material handling yang baik, penggunaan lahan yang efisien, mempermudah perawatan, dan meningkatkan kemudahan dan kenyamanan lingkungan kerja. Terdapat beberapa keuntungan tata letak fasilitas yang baik, yaitu:
Pada umumnya, tat letak yang baik akan memberikan output yang lebih besar dengan ongkos kerja yang lebih kecil atau sama, dengan jam kerja pegawai yang lebih kecil dan jam kerja mesin yang lebih kecil.
2. Mengurangi delay
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi dan beban dari tiap-tiap departemen atau mesin adalah bagian dari tanggung jawab perancang tata letak fasilitas.
Pengaturan yang baik akan mengurangi waktu tunggu atau delay yang berlebihan
yang dapat disebabkan oleh adanya gerakan balik (back-tracking), gerakan
memotong (cross-movement), dan kemacetan (congestion) yang menyebabkan
proses perpindahan terhambat.
3. Mengurangi jarak perpindahan barang
Dalam proses produksi, perpindahan barang atau material pasti terjadi. Mulai dari bahan baku memasuki proses awal, pemindahan barang setengah jadi, sampai barang jadi yang siap untuk dipasarkan disimpan dalam gudang. Mengingat begitu banyaknya perpindahan barang yang terjadi dan betapa besarnya peranan perpindahan barang, terutama dalam proses produksi, maka perancangan tata letak yang baik akan meminimalkan biaya perpindahan barang tersebut. 4. Penghematan pemanfaatan area
Perancangan tata letak yang baik akan mengatasi pemborosan pemakaian ruang yang berlebihan.
5. Pemaksimalan pemakaian mesin, tenaga kerja, dan/atau fasilitas produksi lainnya.
6. Proses manufaktur yang lebih singkat
Dengan memperpendek jarak antar proses produksi dan mengurangi bottle neck,
maka waktu yang diperlukan untuk mengerjakan suatu produk akan lebih singkat sehingga total waktu produksi pun dapat dipersingkat.
7. Mengurangi resiko kecelakaan kerja
Perancangan tata letak yang baik juga bertujuan untuk menciptakan lingkungan kerja yang aman, dan nyaman bagi para pekerja yang terkait di dalamnya.
8. Menciptakan lingkungan kerja yang nyaman
tercipta sehingga moral dan kepuasan kerja para pekerja akan meningkat. Hal ini berpengaruh pada kinerja karyawan yang juga akan meningkat sehingga produktivitas kerja akan terjaga.
9. Mempermudah aktivitas supervisor
Tata letak yang baik akan mempermudah seorang supervisor untuk mengamati
jalannya proses produksi.
Dalam PTLP ini pada dasarnya akan merupakan proses pengurutan dari
suatu perencanaan tata letak yang sistematis. Urutan proses tersebut dapat
dikemukakan sebagai berikut : 1. Pemilihan Lokasi
2. Opeation Process Chart (OPC) 3. Routing Sheet
4. Multi Product Process Chart (MPPC) 5. Menentukan Gudang
6. Ongkos Material Handling (OMH) 7. From To Chart (FTC)
Menurut Wignjosoebroto (2009), pemilihan dan penempatan alternatif tata letak merupakan langkah yang kritis dalam proses perencanaan fasilitas produksi, karena tata letak yang dipilihakan menentukan hubungan fisik dariaktivitas produksi yang berlangsung.Penetapan mengenai macam spesifikasi,jumlah dan luas area dari fasilitas produksiyang diperlukan merupakan langkah awalsebelum perencanaan pengaturan tata letakfasilitas.
macam atautipe tata letak yang secara klasik umumdiaplikasikan dalam desain tata letak,yaitu :
a. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan AliranProduksi
Menurut Wignjosoebroto (2009), jika suatu produk secara khusus memproduksi suatu macam produk atau kelompok produk dalam jumlah besar dan waktu produksi yang lama, maka semua fasilitas produksi dari pabrik tersebut diatur sedemikian rupa sehingga proses produksi dapat berlangsung seefisien mungkin. Dengan tata letak berdasarkan aliran produksi, maka mesin dan fasilitas produksi lainnya akan diatur menurut prinsip mesin sesudah mesin atau prosesnya selalu berurutan sesuai dengan aliran proses, tidak peduli macam mesin yang dipergunakan.
b. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap
Menurut Wignjosoebroto (2009), tata letak fasilitas berdasarkan proses tetap, material atau komponen produk utama akan tetap pada posisi/lokasinya.
Sedangkan fasilitas produksi seperti alat, mesin, manusia serta
komponenkomponen kecil lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut. Pada proses perakitan tata letak tipe ini alat dan peralatan kerja lainnya akan cukup mudah dipindahkan. Berikut skema diagram dari tata letak fasilitas produksi yang diatur berdasarkan posisi material tetap.
c. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk
d. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi atau Macam Proses
BAB III
HASIL DAN PEMBAHASAN
III.1. Profil PT. Mondelez Indonesia ManufacturingPT. Mondelēz Indonesia Manufacturing adalah salah satu pabrik dari Mondelēz International Group, yang sebelumnya dikenal dengan nama Kraft Foods International. Pabrik ini berlokasi di Komplek Jababeka Industrial Estate, Jalan Jababeka VII Kav.K-2, Cikarang – Bekasi 17530.Pabrik ini memproduksi beberapa produk biskuit seperti oreo, ritz, biskuat dan chips ahoy serta produk-produk ekspor. PT. Mondelez Indonesia Manufacturing memiliki karyawan +/-1100 Karyawan, dengan sistem kerja 3 shift.
III. 2. Penerapan MRP di PT. Mondelēz Indonesia Manufacturing
Sebagai salah perusahaan FMCG (Fast Moving Consumer Goods), PT. Mondelez Indonesia Manufacturing melakukan aktifitas bisnisnya menggunakan sistem operasi SAP yang digunakan untuk seluruh aktifitas proses produksi dari perencanaan, pembelian bahan baku, produksi produk jadi, penyimpanan barang dan distribusi produk jadi produksi.
MRP (Material Requirement Planning) adalah suatu sistem perencanaan dan penjadwalan kebutuhan material untuk produksi yang memerlukan beberapa tahapan proses atau fase. MRP merupakan suatu rencana produksi untuk sejumlah produk jadi yang diterjemahkan ke dalam masing-masing komponen yang dibutuhkan dengan waktu tenggang, sehingga ditentukan kapan dan berapa banyak bahan yang dipesan untuk masing-masing komponen produk yang dibuat (Rangkuti, 2004:144)
Gambar Proses Flow Proses Perencanaan Produksi PT. Mondelez Indonesia Manufacturing
perencaan kebutuhan bahan baik berupa bahan baku, bahan pengemasan dan kebutuhan karyawan serta energy yang diperlukan seperti gas, listrik dan lain-lain. MRP dilakukan dalam jangka waktu mingguan dan bulanan, yaitu dalam setiap minggu dilakukan perencaan kebutuhan bahan yang dilakukan dengan cara perhitungan oleh sistem yaitu MRP calculation based on SAP(System Application Products).
Tabel di bawah ini adalah salah satu contoh perhitungan MRP untuk bahan baku material tepung sesuai dengan pengolahan sistem SAP, terlihat stock awal pada tgl 25 April 2014 sebesar 180,946.95 Kg, kemudian terdapat safety stock sebesar 25,000 Kg, maka stock kemudian menjadi 105,946.95 Kg, kemudian pada tanggal 13 terjadi order settlement sebesar 50,000 Kg atau konsumsi, dan seterusnya dihitung secara automatis dengan SAP.
Tabel contoh kalkulasi MRP PT. Mondelez Indonesia Manufacturing
Tabel Hasil Perhitungan Sistem SAP Bahan Kemasan Film
Dari tabel terlihat, stok awal pada tanggal 25 April 2014 sebesar 2,070.16 M2, kemudian terjadi pembelian sebesar 4,580 M2 yang akan datang pada tanggal 20 April 2014, kemudian ada perencanaan penggunaan untuk produksi sebesar 6,172.411 M2 pada tanggal 03 Mei 2014 sehingga proyeksi stock pada tanggal tersebut adalah 477.749 M2. Dan seterusnya dilakukan kalkulasiMRP sesuai dengan kebutuhan produksi.
Dalam hal perencanaan produksi PT. Mondelez Indonesia Manufacturing melakukan sesuai dengan standar penggunaan material yang tercantum dalam Bill Of Material atau standar penggunaan material disetiap produk.
III.3. Perencanaan Tata Letak Proses Produksi PT. Mondelēz IndonesiaManufacturing
Tata letak pabrik atau tata letak fasilitas merupakan cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik untuk menunjang kelancaran proses produksi (Wignjosoebroto, S., 1996). Tata letak pabrik ini meliputiperencanaan dan pengaturan letak mesin, peralatan, aliran bahan dan orang-orang yangbekerja pada masing-masing stasiun kerja.Jika disusun secara baik,maka operasi kerja menjadi lebih efektif dan efisien.
Ahoy dan Crumb dan Line 5 – Produksi Oreo Reguler dan 2 gudang terdiri dari gudang bahan baku dan gudang barang jadi.
Seperti terlihat dalam gambar diatas, line proses produksi biskuit terdiri dari bagian storage (penyimpanan) yaitu penyimpanan bahan baku curah/bulk dan penyimpanan bahan baku berupa karung, kemudian bagian utility seperti air, gas, compressor, boiler dan generator listrik, kemudian proses dimulai dari mixing, kemudian forming atau pencetakan, oven/pemanggangan, kemudian konveyor pendingin, creaming section, cooling tunnel kemudian bagian pembungkusan atau packing dan cartoning.
Gambar Tata letak Proses Produksi Biskuit PT. MIM
perancangan tata letak fasilitas ini juga berguna untuk mengoptimalkan hubungan antar aktivitas.
Gambar Tata letak Packaging area PT. MIM
Tata letak bagian pengemasan atau packaging area, dilakukan dengan melihat keseluruhan proses flow, sebagaimana gambar diatas, dimana setelah produk keluar dari proses dalam kondisi “naked” atau biskuit belum dikemas, kemudian diarahkan ke mesin packing masing-masing, kemudian dlakukan pengemasan primer dengan menggunakan beberapa mesin, mesin paket atau single produk dan mesin slug atau roll, dimana produk biskuit harus dikemas kedalam kemasan plastic ber metalized.
IV.1. Kesimpulan
BAB IV
PENUTUP
Material Requirement Planning merupakan suatu sistem yang mengatur bahan-bahan material yang dibutuhkan untuk proses produksi karena dengan MRP PT. MIM dapat mengefisiensikan gudang dan sekaligus mencegah kemungkinan kehabisan bahan material atau suatu sistem penjadwalan kebutuhan bahan baku berdasarkan tahap waktu untuk operasi produksi.
Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai berikut :
1. Meminimalkan Persediaan
3. Komitmen yang realistis 4. Meningkatkan efisiensi
Penerapan proses perencanaan tata letak lokasi (layout)telah dilakukan
pada keseluruhan fasilitas pabrik PT. MIM yang ada mulai dari area administrasi, pergudangan, proses produksi, penyimpanan bahan baku, dan barang jadi.
IV.2. Saran
DAFTAR PUSTAKA
Eddy Herjanto, Manajemen Produksi dan Operasi, Penerbit PT. Gramedia Widiasarana Indonesia, Jakarta, 1999.
Herry P. Chandra cs,2001, Material Requirement Planning ht performance. European Journal of Operational Research 119 (1999) 91±99.
Sritomo.Tata Letak Pabrik dan PemindahanBahan.
Wigjosoebroto, S., 1996, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Guna Widya, Jakarta.
