Usulan Peningkatan Keandalan Mesin Pulverizer
Berbasis Redundansi Standby System
1st Putro Ferro Ferdinant Jurusan Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
Cilegon, Banten [email protected]
2nd Alinda Mardiana Jurusan Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
Cilegon, Banten [email protected]
3rd Ade Irman Saeful M Jurusan Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
Cilegon, Banten [email protected]
Abstrak—PT. X merupakan perusahaan pembangkit listrik dengan 8 unit terpasang yang mampu menyuplai listrik di Jawa Bali sebesar 3400 MW. Penelitian ini dilakukan pada mesin
pulverizer di unit 1 yang berfungsi untuk menggerus dan
menghaluskan batubara menjadi butiran-butiran 20 mesh serta mengeringkan batubara sehingga mudah dihaluskan dan dibakar sehingga efisien dalam pembakaran melalui pipa-pipa dalam
boiler. Di unit 1 memiliki lima mesin pulverizer yang
dikonfigurasi secara parallel dan hanya empat mesin pulverizer yang aktif berkerja, sedangkan lainnya sebagai mesin cadangan. Permasalahan yang terjadi jika ada komponen pulverizer mengalami kerusakan sehingga menurunkan pasokan listrik dan menurunkan nilai reliabilitas mesin tersebut. Tujuan penelitian ini untuk mengevaluasi reliabilitas mesin pulverizer dengan mengetahui distribusi kerusakan, menganalisis nilai keandalan dan mengidentifikasi jenis jenis kegagalan sehingga dapat diupayakan aktivitas perawatan mesin pulverizer. Metode penelitian diusulkan konfigurasi parallel berbasis redudansi
standby system. Hasil penelitian diperoleh bahwa mesin pulverizer
memiliki distribusi kerusakan yaitu distribusi weibul. Usulan konfigurasi parallel berbasis redudansi standby system diperoleh nilai sebesar 87.4% lebih baik dibandingkan konfigurasi parallel sebesar 85.1%. Dengan FMEA diidentifikasi komponen di mesin
pulverizer memiliki kegagalan pada pyrite system, classifier,
motor, gearbox, innerting steam mill, loading spring dan damper
mill. Usulan aktivitas perawatan meliputi preventive maintenance, predictive maintenance dan proactive maintenance.
Kata Kunci—mesin pulverizer, redudansi standby system, reliabilitas
I. PENDAHULUAN
Perusahaan pembangkit listrik harus fokus pada ketersediaan dan kesiapan mesin merupakan faktor penting dalam kelancaran alur proses pasokan listrik dengan lancar dan baik. Kesiapan mesin dengan optimal diperlukan dalam pengoperasian proses produksi. Apabila suatu mesin mengalami kerusakan atau gangguan komponen, maka akan mengakibatkan terhambat alur proses kinerja mesin, hasil produksi pasokan listrik tidak sesuai target dan perusahaan akan mengalami kerugian-kerugian. Kelancaran suatu proses produksi didukung oleh banyak aspek, salah satunya yaitu aspek keandalan (reliability) mesin maupun komponen mesin yang ada dalam sistem tersebut.
PT. X merupakan perusahaan yang bergerak dibidang pembangkit listrik yang memiliki daya mampu terbesar di Indonesia yang menyuplai paling banyak energi listrik di Jawa Bali sebesar 3400 MW. PT. X memiliki 5 mesin pulverizer yang dipasang secara parallel dan memiliki fungsi yang sama yaitu untuk proses penggilingan bongkahan barubara menjadi butiran-butiran halus berukuran 200 mesh sebelum proses pembakaran pada boiler. Permasalahan PT. X terdapat pada area unit 1 mesin pulverizer yaitu terdapat kerusakan atau gangguan seperti keretakan komponen pulverizer dan terdapat material asing yang dapat menghambat proses penggilingan batubara. Adanya salah satu komponen pulverizer yang mengalami kerusakan atau kegagalan akan menimbulkan berhentinya fungsi system sehingga dapat menurunkan pasokan listrik dan menurunkan nilai reliabilitas sistem mesin
pulverizer.
Didalam sistem proses pembangkitan pada unit 1 terdapat lima mesin pulverizer, tetapi hanya empat mesin pulverizer yang aktif berkerja, sedangkan yang satu mesin sebagai cadangan. Kelima mesin pulverizer dipasang secara parallel dan memiliki fungsi yang sama yaitu penggiling atau penghaluskan batubara. Ketentuan mesin pulverizer yang aktif bekerja dan cadangan tidak ditentukan (tidak tetap), artinya kelima mesin tersebut bergiliran sesuai kondisi diperusahaan. Sistem mesin pulverizer pada unit 1 menghasilkan daya listrik sebesar 400 MW, dimana setiap mesin pulverizer menghasilkan daya listrik sebesar 100 MW. Unit 1 mesin pulverizer yang aktif atau bekerja berjumlah 4 buah untuk menghasilkan daya listrik 400 MW. Apabila ada 1 buah mesin pulverizer yang mengalami kondisi yang tidak berfungsi, sistem mesin
pulverizer masih bisa tetap berjalan dengan normal karena akan
dibantu oleh mesin cadangan yang diaktifkan. Tetapi, apabila ada dua mesin pulverizer mengalami masalah dan tidak berfungsi bekerja atau dalam kondisi perbaikan, akan menghambat sistem proses produksi daya listrik karena akan berkurang 100 MW dan tidak memenuhi standar yang ditentukan oleh perusahaan.
Upaya untuk meningkatkan keandalan mesin, dalam penelitian ini menggunakan metode sistem standby, sistem
utama dan satu atau lebih komponen dalam posisi standby yang akan beroperasi bila komponen utama gagal. Proses pemindahan kerja komponen ini dilakukan dengan menggunakan switch (Eldika, 2011). Dengan menggunakan sistem standby pada penelitian ini kinerja mesin bisa dikondisikan dengan membagi beban terhadap 3 kondisi jenis mesin sistem standby yaitu mesin aktif, standby aktif (online) dan standby diam. Dari keempat mesin pulverizer aktif bekerja terdapat 1 mesin standby aktif (online).
Tujuan Penelitian ini adalah mengetahui distribusi laju kerusakan yang sesuai pada masing-masing mesin pulverizer, mengetahui nilai keandalan pada sistem mesin pulverizer dan mengetahui aktivitas perawatan yang sesuai dengan jenis kegagalan (failure) pada komponen sistem mesin pulverizer.
II. STUDI LITERATUR
A. Penelitian Pendahuluan
Beberapa penelitan yang dilakukan terkait peningkatan keandalan sistem antara lain analisis keandalan system instrumentasi PLTG dengan metode Markov dan standby system (Eldika, 2011), Penentuan Keandalan dengan menggunakan Reliability Block Diagram (RBD) yang berkonfigurasi redundan pada mesin boiler (Arina,2013), Reliabilitas suatu mesin menggunakan rantai Markov (Andriani, 2017), Usulan Perencanaan Perawatan Mesin dengan Metode Reliability Block Diagram (RBD) dan
Reliability Centered Maintenance (RCM) (Maulana, 2017),
Analisis Dampak Keandalan Sistem Pulverizer Terhadap Daya yang Dihasilkan PLTU (Irham, 2019). Penelitian ini melakukan usulan keandalan sistem konfigurasi parallel pada mesin pulverizer dengan pendekatan redudansi standby system yang merupakan salah satu metode dari state dependent system serta usulan aktivitas perawatan terhadap komponen kritis pada sistem mesin pulverizer dengan metode FMEA.
B. Reliability
Reliability (Keandalan) didefinisikan sebagai probabilitas suatu komponen atau sistem akan beroperasi sesuai dengan fungsi yang diinginkan sepanjang suatu periode waktu tertentu dalam kondisi pengoperasian yang telah ditentukan. Atau keandalan merupakan probabilitas dari ketidakgagalan terhadap waktu (Utomo, 2017).
C. Mean Time to Failure (MTTF)
Keandalan untuk suatu sistem seringkali dinyatakan dalam bentuk angka yang menyatakan ekspektasi masa pakai sistem atau alat tersebut, yang dinotasikan dengan E[T] dengan sering disebut rata-rata waktu kerusakan atau mean time to failure (MTTF). MTTF hanya digunakan pada komponen atau alat yang sering kali mengalami kerusakan dan harus diganti dengan komponen atau alat yang masih baru atau baik. Berikut ini perhitungan MTBF untuk masing-masing distribusi:
Distribusi Eksponensial : (2) (41)
Distribusi Weibull (3)
D. State-Dependent Systems
Perhitungan mendasar dalam rekayasa keandalan adalah penentuan keandalan sistem dari pengetahuan keandalan komponen dan konfigurasi sistemnya. Atas dasar asumsi kritis kegagalan independen antara komponen, Persamaan perhitungan keandalan rangkaian seri dan parallel mudah diturunkan menggunakan aturan dasar probabilitas. Namun, ketika kegagalan komponen dalam dependen, metode yang lebih kuat yaitu seperti metode load-sharing system dan
standby system.
Sistem standby adalah bidang studi penting dalam keandalan. Keandalan pada probabilitas kegagalan yang terjadi saat beralih ke unit standby, sistem ini umumnya jauh lebih andal daripada sistem redundan aktif. Sistem standby dua komponen berbeda dari sistem redundan aktif, unit standby tidak akan mengalami kegagalan atau penurunan tingkat kegagalan saat dalam mode standby. Setelah aktif, unit standby mungkin mengalami tingkat kegagalan yang sama dengan sistem on-line (primer) (jika mereka adalah unit yang identik) atau mungkin memiliki tingkat kegagalan yang berbeda karena tingkat kegagalan unit siaga tergantung pada kondisi unit primer.
Diagram laju ditunjukkan pada Gambar 1, di mana keadaan 3 menunjukkan kegagalan (mungkin tidak terdeteksi) dari unit standby saat dalam keadaan standby dengan A menjadi tingkat kegagalan yang sesuai. Sistem persamaan yang dihasilkan adalah.
Gambar 1. Sistem Standby 2 Komponen (Ebeling, 1997)
(4)
(5)
E. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
FMEA adalah suatu prosedur tersrtuktur untuk mengidentifikasi dan mencgah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure mode). Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatan, kondisi diluar spesifikasi yang ditetapkan atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi produk (Puspitasari, 2017). Distribusi Normal : (1)
Mode kegagalan (failure mode) merupakan suatu keadaan yang dapat menyebabkan kegagalan fungsional. Mode kegagalan yang terjadi akan dilihat apakah memberikan efek kegagalan pada tingkat lokal, sistem, dan plant. Efek kegagalan pada tingkat lokal akan menyebabkan komponen tidak dapat memenuhi fungsinya dengan baik. Efek kegagalan pada tingkat sistem akan menyebabkan fungsi dari sistem terganggu atau tidak bekerja. Sedangkan efek kegagalan pada tingkatan plant atau fasilitas akan menyebabkan kegagalan pada fasilitas atau peralatan (Asisco, dkk; 2012)
F. Kategori Perawatan
Proses perawatan mesin yang dilakukan oleh suatu perusahaan terbagi menjadi beberapa kategori perawatan yaitu
preventive maintenance, corrective maintenance, dan
predictive maintenance. Menurut Taufik dan Septyani (2015), Preventive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan atau
perawatan yang dilakukan secara terencana untuk mencegah timbulnya potensi kerusakan yang tidak terduga dan menentukan kondisi atau keadaan yang menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu yang digunakan dalam proses produksi
Menurut Puspitasari (2017) Corrective Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan pada peralatan sehingga peralatan tidak dapat berfungsi dengan baik. Perawatan ini dilakukan karena terdapat kinerja sistem yang tidak sesuai dengan standar yang ada. Kegiatan perawatan corrective meliputi seluruh aktivitas mengembalikan sistem dari keadaan rusak menjadi dapat beroperasi kembali. Tindakan perawatan yang dilakukan biasanya berupa perbaikan atau reparasi.
Menurut Purba (2018) Predictive maintenance merupakan perawatan yang bersifat prediksi, dalam hal ini merupakan evaluasi dari perawatan berkala (Preventive Maintenance). Peneteksian ini dapat dievaluasi dari indikator – indikator yang terpasang pada instalasi suatu alat dan juga melakukan pengecekan vibrasi dan aligment untuk menambah data dan tindakan perbaikan selanjutnya. Pemeliharaan predictive juga menggunakan bantuan sensor mekanik/elektonik untuk mendeteksi secara dini jika terjadi penyimpangan/masalah pada sistem. Pemeliharaan predictive dipakai hanya pada sistem-sistem yang akan menimbulkan masalah-masalah serius jika terjadi kerusakan pada mesin atau pada proses-proses yang berbahaya.
Penelitian ini menggunakan perpaduan pendekatan kuantitatif dan kualitatif. Pendekatan kuantitatif pada penelitian ini untuk mengetahui dan mengusulkan nilai reliabilitas atau keandalan sistem mesin pulverizer
menggunakan metode redundancy konfigurasi parallel dan
standby system. Sedangkan pendekatan kualitatif menggunakan metode FMEA (failure mode and effect
analysis), metode ini akan digunakan untuk mengusulkan
aktifitas perawatan dari kegagalan (failure) komponen pada sistem mesin pulverizer tersebut. Untuk mempermudah
penelitian dan proses pengumpulan data, maka langkah– langkah yang dilakukan bisa dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Langkah-langkah Penelitian
Mesin Pulverizer terdiri atas sebuah meja atau wadah seperti mangkuk dan sejumlah roller pengging. Batubara masuk mesin pulverizer melewati bagian atas dan langsung masuk ke dalam mangkuk. Pada pulverizer, udara bertekanan (udara primer) digunakan untuk mendorong bubuk batubara dari pulverizer ke boiler. Udara panas itu mengeringkan batubara sehingga batubara itu mudah digiling, dan juga menyebabkan bubuk batubara itu berpusar-pusar didalam
pulverizer. Sebuah penyaring (classifier) terletak dibagian atas
memiliki lubang yang hanya dapat dilewati oleh bubuk batubara yang benar-benar lembut sehingga dapat dialirkan ke dalam boiler. Gambar 3 menunjukan mesin pulverizer.
Gambar 3. Mesin Pulverizer III. METODEPENELITIAN
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
B. Identifikasi Distribusi Waktu Kerusakan Mesin Pulverizer dan goodness of fit
Pada tahap ini dilakukan identifikasi distribusi waktu kerusakan mesin pulverizer 1 sampai mesin pulverizer 5 dengan perhitungan index of fit dan parameter dari tiap distribusi tersebut berdasarkan alternatif distribusi yaitu ditribusi Normal, Lognormal, Eksponensial dan Weibull. Setelah diperoleh distribusi, selanjutnya dilakukan goodnesss
of fit untuk menguji kesesuaian distribusinya.
TABEL I. IDENTIFIKASI DISTRIBUSI MESIN PULVERIZER No Komponen Distribusi Awal Hasil Distribusi Alternatif Hasil Keputusan
1 Pulverizer A Lognormal Ditolak Weibull Diterima Weibull 2 Pulverizer B Weibull Diterima - - Weibull 3 Pulverizer C Lognormal Ditolak Weibull Diterima Weibull 4 Pulverizer D Weibull Diterima - - Weibull 5 Pulverizer E Weibull Diterima - - Weibull
C. Perhitungan Parameter Distribusi
Parameter merupakan suatu ukuran yang mencirikan karakteristik dari objek yang sedang diamati. Parameter distribusi memiliki parameter yang berbeda setiap distribusi kerusakan. Tabel II menunjukan parameter distribusi dari setiap komponen.
TABEL II. PARAMETER DISTRIBUSI No Mesin Distribusi Parameter 𝛽 𝜃 1 Pulverizer A Weibull - 0.810 2557.729 2 Pulverizer B Weibull - 0.554 2467.352 3 Pulverizer C Weibull - 0.939 3264.958 4 Pulverizer D Weibull - 0.698 3241.373 5 Pulverizer E Weibull - 0.739 2304.907
D. Perhitungan Mean Time To Failure (MTTF) dan frekeuensi kerusakan
Nilai Likelihood pada penelitian ini merupakan frekuensi kerusakan mesin pada suatu periode waktu. Periode waktu yang digunakan adalah jangka waktu 3 tahun, sehingga hasil dari perhitungan Likelihood ini adalah berapa kali mesin tersebut akan rusak dalam 3 tahun. Pada Perhitungan Likelihood, pertama melakukan perhitungan MTTF menggunakan parameter distribusi terpilih mesin Pulverizer yaitu distribusi weibull.
TABEL III. HASIL PERHITUNGAN MTTF DAN LIKELIHOOD
No Mesin Distribusi MTTF (jam) Likelihood
1 Pulverizer A Weibull 2873.63 9.15
2 Pulverizer B Weibull 4153.87 6.33
3 Pulverizer C Weibull 3360.79 7.82
No Mesin Distribusi MTTF (jam) Likelihood
4 Pulverizer D Weibull 4115.64 6.39
5 Pulverizer E Weibull 2778.70 9.46
Contoh Perhitungan MTTF mesin Pulverizer A:
Contoh Perhitungan Nilai Likelihood mesin Pulverizer A:
E. Konfigurasi Parelel Redundansi
Pada Gambar 4 merupakan rangkaian paralel mesin
pulverizer dan pada Tabel IV merupakan nilai reliabilitas pada
kelima mesin tersebut.
A
B
C
D
E
Gambar 4. Konfigurasi Paralel Mesin Pulverizer TABEL IV. PERHITUNGAN RELIABILITAS MESIN PULVERIZER
No Mesin Nilai Reliability
1 Pulverizer A 0.333 2 Pulverizer B 0.263 3 Pulverizer C 0.358 4 Pulverizer D 0.307 5 Pulverizer E 0.317 R System 0.851 Persentase 85.1%
Contoh Perhitungan reliabilitas mesin Pulverizer A:
Perhitungan keandalan system:
Berikut perhitungan MTTF dari seluruh mesin pulverizer TABEL V. PERHITUNGAN MTTF MESIN PULVERIZER
No Mesin Parameter 𝛽 𝜃 1 Pulverizer A 0.810 2557.729 2 Pulverizer B 0.554 2467.352 3 Pulverizer C 0.939 3264.958 4 Pulverizer D 0.698 3241.373 5 Pulverizer E 0.739 2304.867 Rata-Rata 0.748 2767.256 MTTF 3302.775
Berdasarkan Tabel V diketahui bahwa dengan menggunakan konfigurasi parallel redundansi didapatkan nilai reliabilitas sebesar 0.851 atau 85.1% sedangkan nilai MTTF sebesar 3302.775 jam.
F. Konfigurasi Standby System
Penelitian ini mengusulkan sistem dengan komponen pembagian beban. Pembagian beban adalah bentuk redundansi dengan komponen dependen, yaitu kegagalan satu komponen mempengaruhi kemungkinan kegagalan komponen lainnya. Dalam masalah ini, kita akan membahas bentuk redundansi lain yaitu standby system.
Penelitian ini menjelaskan 2 jenis mesin yaitu mesin aktif, dan mesin standby. Mesin aktif tidak berbagi beban apapun sehingga memiliki 1 distribusi laju kerusakan, sedangkan mesin standby dibagi menjadi 2 jenis yaitu mesin standby
online dan mesin standby diam. Komponen mesin standby
sehingga memiliki 2 tingkat laju kerusakan, laju kerusakan pada saat mesin standby online dan laju kerusakan pada saat mesin standby diam. Berikut ini merupakan laju kerusakan pada setiap mesin pulverizer.
TABEL VI. NILAI RELIABILITAS DAN MTTF PADA STANDBY SYSTEM
No Mesin AFR 3 Pulverizer C 0.000270 1 Pulverizer A 0.000251 5 Pulverizer E 0.000230 4 Pulverizer D 0.000164 2 Pulverizer B 0.000141 No Mesin R system (2208) MTTF 1 Mesin Aktif 0.000211 0.874 7360.279 2 Standby online 0.000229 3 Standby 0.000141 Contoh Perhitungan:
Gambar 5. Konfigurasi Standby System Keterangan:
: Mesin Active
: Mesin Standby Online
: Mesin Standby
Dalam standby system diasumsikan laju kerusakan mesin aktif didapatkan dari rata rata nilai average failure rate (AFR) dari kelima mesin pulverizer (A, B, C, D, dan E), laju kerusakan mesin stanby online didapatkan dari rata rata nilai
average failure rate (AFR) dari keempat mesin pulverizer
yang memiliki 4 teratas atau terbesar nilai AFR nya yaitu mesin pulverizer A, C, D, dan E. Sedangkan laju kerusakan mesin standby diam didapatkan dari nilai AFR nya yang terkecil yaitu mesin pulverizer B. Berdasarkan perhitungan diatas dapat diketahui bahwa dengan standby system memiliki nilai reliability 0.874 atau setara dengan 87.4% dan MTTF (Mean Time To Failure) sebesar 7360.279 jam.
G. Perbandingan Konfigurasi Paralel dan Konfigurasi
Standby System
Berikut perbandingan Nilai Reliabilitas dan MTTF dari kedua konfigurasi
TABEL VII. PERBANDINGAN RELIABILITAS DAN MTTF KEDUA KONFIGURASI
Redundancy Konfigurasi
Paralel Standby System
Reliabilitas MTTF Reliabilitas MTTF
0.851 3302.775 0.874 7360.279 Dari Tabel VII bahwa redundansi dengan konfigurasi parallel mempunyai nilai reliabilitas sebesar 0.851 atau 85.1% lebih kecil dari standby system yang mempunyai nilai reliabilitas sebesar 0.874 atau 87.4%. Sedangkan nilai MTTF pada redundancy dengan konfigurasi parallel sebesar 3302.775 jam lebih kecil dari standby system memiliki nilai MTTF (Mean Time To Failure) sebesar 7360.28 jam. Ini membuktikan bahwa untuk menghitung nilai relibilitas sistem mesin pulverizer menggunakan standby system lebih baik karena dengan menggunakan kondisi standby nilai MTTF lebih besar, sehingga selang waktu rata-rata terjadinya kerusakan dari 1 kerusakan ke rusakan lain selisih jaraknya lebih lama dan memungkinkan terjadi kerusakannya lebih sedikit.
Dilihat dari kasus diatas bahwa reliabilitas standby system lebih baik karena reliability standby system membagi beban kerja mesin sesuai dengan kondisinya, jika kondisi beban kerja meningkat, maka kerja mesin diaktifkan semua. Jika kondisi beban kerja menurun, maka kerja mesin dibuat ada standby (online maupun standby murni (diam)), dan juga kinerja mesin bisa dikondisikan dari besarnya beban yang akan dioperasikan. Sehingga tidak ada mesin yang bekerja tidak sesuai dengan bebannya, yang berarti kelima mesin
pulverizer bisa bergantian beroperasi dengan kondisinya
masing-masing.
H. Failure Mode and Effect Analysis Mesin Pulverizer
Pada Gambar 6 disajikan diagram pareto pada komponen kritis mesin pulverizer.
Gambar 6. Diagram Pareto Komponen Kritis
Dari diagram pareto dapat diketahui bahwa berdasarkan dari perhitungan total downtime didapatkan semua termasuk komponen kritis pada mesin pulverizer yaitu pyrite system,
classifier, motor, gearbox, innerting steam mill, loading spring, damper mill dan swing valve Selanjutnya komponen
kritis akan dianalisis kegagalannya dengan Failure Mode and
Effect Analysis (FMEA).
Komponen pyrite system memiliki mode kegagalan deformasi karena panas yang disebabkan oleh pyrite box dan
sweeper aus. Komponen Classifier memiliki mode kegagalan classifier macet yang disebabkan linkage terdapat kotoran atau
geram. Komponen Gearbox memiliki mode kegagalan gigi gearbox patah karena tersumbat oleh geram. Ketiga komponen yaitu pyrite system, classifier dan gearbox dapat melakukan aktivitas perawatan preventive maintenance seperti melakukan overhaul yaitu memeriksa pyrite system saat infeksi 3000 jam
pulverizer, dan melakukan routine maintenance yaitu kegiatan
pemeliharaan terhadap kondisi dasar mesin, contohnya dengan membersihkan, melancarkan putaran classifier dan mengganti
classifier secara berskala dan membersihkan gearbox dari
kotoran/ geram secara berskala.
Komponen Motor memiliki mode kegagalan motor terbakar karena overheating. Motor overheating disebabkan oleh kondisi overload secara terus-menerus. Komponen
Innerting Steam Mill mode kegagalan leak thorough dan leakout disebabkan oleh banyaknya tumpukan batubara.
Komponen Damper Mill mode kegagalan macet disebabkan oleh terganjalnya benda asing. Ketiga komponen yaitu Motor,
Innerting Steam Mill dan Damper Mill dapat melakukan
aktivitas perawatan predictive maintenance seperti pengukuran
vibrasi bearing Motor, sistem sensor terhadap terjadinya
penumpukan batubara dan pengukuran thermography
Sedangkan Komponen Loading Spring mode kegagalan
Spring/loading rod patah disebabkan oleh roll wheel
menggilas benda asing, sedangkan daya tekan Oil Hydrolic menurun diakibatkan oleh piston nya terdapat kerusakan dapat melakukan proactive maintenance, seperti operator melakukan pengecekan secara visual terhadap potensi-potensi kerusakan seperti adanya ciri-ciri keretakan komponen loading spring.
Berdasarkan tujuan penelitian dan hasil pengolahan data yang telah dilakukan, dapat ditarik kesimpulan dalam penelitian ini sebagai berikut:
1. Distribusi laju kerusakan dari kelima mesin pulverizer merupakan Distribusi Weibull, dimana Distribusi Weibull memiliki parameter β yang memiliki nilai β berbeda-beda pada setiap pulverizer nya.
2. Nilai reliability (keandalan) sistem mesin pulverizer yang menggunakan redundancy konfigurasi parallel memiliki nilai reliabilitas sebesar 0.851 atau 85.1%. Sedangkan, nilai reliability (keandalan) sistem mesin pulverizer yang menggunakan standby system memiliki nilai reliabilitas nya yaitu 0.874 atau 87.4%.
3. Komponen sistem mesin pulverizer yang memiliki kegagalan (failure) terdapat pada pyrite system, classifier,
motor, gearbox, innerting steam mill, loading spring, damper mill dan swing valve. Aktivitas perawatan preventive maintenance dapat dilakukan pada komponen pyrite system, classifier, dan gearbox. Aktivitas perawatan predictive maintenance dapat dilakukan pada komponen motor, innerting steam mill dan damper mill. Aktivitas
perawatan proactive maintenance dapat dilakukan pada komponen loading spring dan swing valve.
Andriani, M.N. Firdaniza, Irianingsih.I. 2017. “Reliabilitas Suatu Mesin Menggunakan Rantai Markov (Studi Kasus: Mesin Proofer Di Pabrik Roti Super Jam Banten)”.Jurnal Matematika Integratif. Volume 13 No 1. Arina, F. P.F. Ferdinant dan Hamid.A. 2013. “Penentuan Keandalan Dengan Menggunakan Reliability Block Diagram (RBD) Yang Berkonfigurasi Redundant Pada Mesin Boiler Di PT.. X”. Seminar Nasional IENACO. Surakarta.
Asisco.H, Kifayah Amar, Yandra Rahardian Perdana. 2012. “Usulan perencanaan perawatan Mesin Dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) PT.. Perkebunan Nusantara VII Unit Usaha Sugai Niru Kab.Muara Enim”. Jurnal teknik Vol.VII, No.02. Yogyakarta. Teknik Industri Universitas Islam Negeri (UIN) Sunan Kalijaga.
Bhakti.P.R 2017. “Perancangan Sistem Pemeliharaan Mengggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) Pada Pulverizer (Studi
Kasus: PLTU Paiton Unit 3)”. Tugas Akhir. Jurusan Teknik Mesin. Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Dede.M, Ekawati,R dan Ferdinant.P.F. 2015. “Usulan Penentuan Persediaan Komponen Mesin Conveyor Berdasarkan Keandalan (Studi Kasus: PT.. PLTU Banten 2 Labuan)”. Jurnal Teknik Industri. Vol. 3 No. 2. Jurusan Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
Ebeling, C. 1997. “An Introduction to Reliability and Maintability Engineering”. Dayton. University of Dayton.
Eldika, R. 2011. “Analisis Keandalan Sistem Instrumentasi PLTG DI PT.. PLN PLTD/G Teluk Lembu Pekanbaru”. Tugas Akhir. Fakultas Sains Dan Teknologi. Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau. Pekan Baru.
Hendro.A, Amar.K, Perdana.Y.R 2012. “Usulan perencanaan perawatan Mesin Dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) PT.. Perkebunan Nusantara VII Unit Usaha Sugai Niru Kab.Muara Enim”. Jurnal Teknik Vol.VII, No.02. Yogyakarta. Teknik Industri Universitas Islam Negeri (UIN) Sunan Kalijaga.
Irham.M, Jusafwar, Prasetya.S. 2019. “Analisis Dampak Keandalan Sistem Pulverizer Terhadap Daya yang Dihasilkan PLTU”. Prosiding Seminar Nasional. Teknik Mesin, Politeknik Negeri Jakarta.
Kulsum, Febianti.E, Supriatna.I.H. 2018. “Usulan Waktu Preventive Maintenance Untuk Menurunkan Downtime Mesin Paper Mill 1 Dengan Reliability Block Diagram (Studi Kasus: PT. Indah Kiat Pulp And Paper)”. Seminar Nasional Sains dan Teknologi. Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Jakarta.
Maulana.E, Ilhami,M.A, Kurniawan.B 2017. “Usulan Perencanaan Perawatan Mesin dengan Metode Reliability Block Diagram (RBD) dan Reliability Centered Maintenance (RCM)”. Jurnal Teknik Industri. Vol. 5 No. 1. Jurusan Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa. Montgomery, D.C. 2003. Applied Statistics And Probability For Engineers. 3rd ed. John Wiley. The United States of America.
Mushofik. 2016. “Usulan Perencanaan Perawatan Mesin Roughing Stand Dengan Pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM)”. Skripsi. Cilegon. Jurusan Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa. Otaya, L.G. 2016. “Distribusi Probabilitas Weibull Dan Aplikasinya (Pada Persoalan Keandalan (Reliability) Dan Analisis Rawatan (Mantainability)”. Jurnal Manajemen Pendidikan Islam. Vol. 4 No. 2. Institut Agama Islam Negeri Sultan Amai Gorontalo.
Purba, H.R. 2018. “Penerapan Predictive Maintenance Menggunakan Metode Monitoring Vibrasi dan Menentukan Internal Waktu Pergantian Komponen Kritis pada Tank Agitator Recovery Boiler di PT.. Toba Pulp Lestari, TBK”. Skripsi. Teknik Mesin. Universitas Sumatera Utara Puspitasari, R.B. 2017. Perancangan Sistem Pemeliharaan Mengggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) Pada Pulverizer (Studi Kasus: PLTU Paiton Unit 3). Tugas Akhir. Jurusan Teknik Mesin. Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Taufik, Selly,S. 2015. “Penentuan Interval Waktu Perawatan Komponen Kritis Pada Mesin Turbin Di PT. PLN (Persero) Sektor Pembangkit Ombilin”. Jurnal OPT.imasi Sistem Industri, Vol. 14 No. 2. Universitas Andalas.
Utomo, J. 2017. “Penentuan Interval Perawatan Preventive Mesin Dengan Metode Reliability Maintenance Centered (RCM) (Studi Kasus PT.. ABC)”. Skripsi. Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Sidoarjo. DAFTAR PUSTAKA
V. KESIMPULAN DAN SARAN
Dari diagram pareto dan Tabel FMEA bahwa semua komponen terkategori kritis sehingga semua komponen perlu dilakukan aktivitas perawatan. Sehingga dari penelitian ini perusahaan dapat menerapkan aktivitas perawatan preventive
maintenance pada komponen pyrite system dan classifier serta predictive maintenance pada komponen motor.
