BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Proses Produksi Mobil
PT. X adalah salah satu industri yang bergerak di bidang pembuatan kendaraan bermotor roda empat. Tahapan proses produksi yang dilakukan secara garis besar dapat dibagi dalam 5 kelompok :
1. Proses Pengepresan (Stamping) 2. Proses Pengelasan (Welding) 3. Proses Pengecatan (Painting) 4. Proses Perakitan (Assembly) 5. Proses Pengecekan (Inspeksi)
2.1.1 Proses Pengepresan (Stamping)
Stamping adalah proses pengepresan pembuatan bodi kendaraan. Lembaran-lembaran baja dicetak menjadi bagian-bagian dari bodi kendaraan seperti pintu, kap mesin (engine hood) dan atap (roof) kemudian siap dikirim ke bagian pengelasan (welding) untuk disatukan menjadi bodi kendaraan utuh.
Gambar 2.1 Proses Pengepresan atau Stamping
2.1.2 Proses Pengelasan (Welding)
Pada prinsipnya proses pengelasan yang digunakan adalah las spot atau las titik. Disinilah proses penyambungan/pengelasan bagian-bagian bodi kendaraan untuk menghasilkan satu bagian utuh. Proses pengelasan dilakukan dengan manual (tenaga manusia) dan otomatis (tenaga robot). Hasil akhir dari proses ini adalah satu bodi kendaraan utuh.
2.1.3 Proses Pengecatan (Painting)
Setelah dari proses pengelasan, satu bodi kendaraan utuh memasuki proses pengecatan dan proses pemberian sealer pada celah sambungan. Proses pengecatan terdiri dari empat tahap yaitu pemberian anti karat (electro deeping coating), pemberian premer sebagai warna dasar, pemberian top coat sebagai warna asli dan terakhir pemberian clear coat untuk memberikan kesan mengkilap.
Gambar 2.3 Proses Pengecatan atau Painting 2.1.4 Proses Perakitan (Assembly)
Setelah proses pengecatan kemudian dilakukan proses perakitan atau assembly seluruh komponen kendaraan pada satu bodi kendaraan. Dimulai dari pos SPS Door Less yaitu pemasangan aksesoris pada bagian pintu depan (front door) dan pintu tengah (rear door), Trimming Line yaitu pemasangan wire atau sistem kelistrikan , interior part seperti instrument panel dan atap (head lining) , exterior part seperti headlamp dan radiator grille kemudian dilakukan pemasangan mesin (engine docking) serta yang terakhir pemasangan chasis part seperti front-rear absorber dan ban.
Gambar 2.4 Proses Perakitan atau Assembly
2.1.5 Proses Inspeksi
Setelah proses assembly selesai dilanjutkan dengan proses terakhir yaitu proses final inspeksi antara lain proses pengecekan tampilan (appearance), proses pengecekan kelengkapan komponen, proses pengecekan performance mesin dan sistem pengereman seta pengecekan fungsi seperti buka tutup pintu.
2.2 Konstruksi Bodi Kendaraan
Bagian kendaraan terbagi dalam 2 kelompok besar, yaitu bodi dan chasis. Bodi adalah bagian dari kendaraan yang dibentuk sedemikian rupa, (pada umumnya) terbuat dari bahan plat logam (steel plate) yang tebalnya antara 0,6 mm – 0,9 mm sebagai tempat penumpang ataupun barang. (Referensi 6, hal 4-7)
Chasis adalah bagian dari kendaraan yang berfungsi sebagai penopang bodi dan terdiri dari frame (rangka), engine (mesin), power train (pemindah tenaga), wheel (roda-roda), steering system (sistem kemudi), suspension system (sistem suspensi), brake system (sistem rem) dan kelengkapan lainnya.
Berdasarkan pada konstruksi menempelnya bodi pada rangka, maka terdapat 2 jenis konstruksi bodi kendaraan, yaitu konstruksi composite (terpisah) dan konstruksi monocoq (menyatu).
Gambar 2.6 Konstruksi Bodi Kendaraan
Rangka merupakan tempat menempel-nya semua komponen kendaraan termasuk bodi. Rangka harus kuat, ringan, kukuh dan tahan terhadap getaran, atau goncangan yang diterima dari kondisi jalan. Agar kuat maka konstruksi rangka ada yang kotak,bentuk U atau pipa, yang pada umumnya terdiri dari dua batang yang memanjang dan dihubungkan dengan bagian yang melintang. Pada awal perkembangan teknologi
bodi dan rangka kendaraan, bodi dan rangka dibuat secara terpisah (composite body) namun akhir-akhir ini bodi dan rangka dibuat menyatu (monocoque body atau disebut juga integral body).
2.2.1 Konstruksi Terpisah (Composite)
Merupakan jenis konstruksi bodi kendaraan dimana bodi dan rangkanya terpisah. Pertautan/penyambungan antara bodi dan rangka menggunakan baut dan mur. Untuk meningkatkan kenyamanan saat digunakan, maka diantara bodi dan rangka dipasang karet sebagai alat peredam getaran
Konstruksi bodi dan rangka yang terpisah ini memberikan kemudahan dalam penggantian bagian bodi kendaraan yang mengalami kerusakan, terutama bodi bagian bawah atau putusnya rangka. Konstruksi ini biasanya digunakan pada kendaraan sedan tipe lama, kendaraan penumpang dan mobil angkutan barang. (misal truck, bus, pick up dan lain sebagainya).
2.2.2 Konstruksi Menyatu (Monocoque)
Merupakan jenis konstruksi bodi kendaraan dimana bodi dan rangka tersusun menjadi satu kesatuan. Konstruksi ini menggunakan prinsip kulit telur, yaitu merupakan satu kesatuan yang utuh sehingga semua beban terbagi merata pada semua bagian kulit. Pertautan antara bodi dan rangka menggunakan las.
Karena bodi dan rangka menyatu, maka bentuknya dapat menjadi lebih rendah dibanding dengan tipe composite sehingga titik berat gravitasi lebih rendah menyebabkan kendaraan akan lebih stabil. Konstruksi ini digunakan pada sedan, bahkan beberapa kendaraan MPV (Multi Purpose Vehicle) dan SUV (Sport Utility Vehicle) mulai menerapkan konstruk si monocoque body.
Gambar 2.8 Konstruksi Bodi Menyatu (Monocoque)
2.3 Pengelasan atau Welding
Dalam teknik bodi otomotif, merakit atau merangkai berbagai komponen kendaraan banyak menggunakan berbagai metode penyambungan, agar dua atau beberapa komponen menjadi satu bagian.
Gambar 2.9 Pengelasan Bodi Kendaraan dengan Robot
Metode sambungan pengelasan banyak digunakan untuk menyambung bodi kendaraan yang terdiri dari rangka dan bodi plat kendaraan. Pengelasan merupakan proses menyambung bahan serupa satu sama lain (dalam hal ini tentunya logam) dalam keadaan kental atau meleleh dengan memanfaatkan panas baik dengan atau tanpa bahan tambah (kawat las maupun elektroda). Apabila proses yang dilakukan ketika mengelas itu benar, maka kekuatan pengelasan akan sama dengan kekuatan bahan dasar.
2.3.1 Layout Produksi di Jalur Produksi Pengelasan
PT X mempunyai 3 jalur produksi pengelasan, yaitu jalur D40D yang memproduksi Minibus, jalur D01N yang memproduksi MPV dan terakhir jalur D41N yang memproduksi SUV. Dalam penelitian ini akan membahas khusus mengenai jalur pengelasan D41N (SUV). (Referensi 11, hal 32-36)
Bagian-bagian dari proses pengelasan jalur SUV sebagai berikut: a. Proses Under Front (U/F)
Adalah proses pengelasan untuk merakit body mobil bagian bawah depan, sebelum masuk proses ini terlebih dahulu melalui proses Under Front Small Sub Assy pada bagian kanan dan Under Front Small Sub Assy pada bagian kiri.
b. Proses Under Rear (U/R)
Adalah proses pengelasan untuk merakit body mobil bagian belakang bawah, pada proses ini terdiri dari Under Rear bagian kanan dan Under Rear bagian kiri.
Gambar 2.10 Under Rear (U/R)
c. Proses Under Body Sub Assy dan Under Body (U/B S/A & U/B)
Proses Under Body Sub Assy adalah proses penggabungan antara bagian Under Front dan Under Rear serta pemasangan part-part kecil lainnya sehingga menjadi bagian bawah dari mobil (Under Body) secara utuh. Sedangkan untuk proses Under Body setelah proses pelengkapan jumlah titik las dan pengelasan ulang (re-spot welding) untk meperkuat rakitan-rakitan tersebut.
d. Proses Side Member (S/M)
Adalah proses pengelasan untuk merakit mobil bagian samping (Side Member) sebelum digabungkan ke dalam Under Body, dalam proses ini terdapat proses Side Member bagian kiri dan Side Member bagian kanan.
Gambar 2.11 Side Member
e. Proses Main Body (M/B)
Adalah proses pengelasan untuk menggabungkan bagian bawah (Under Body) dengan bagian samping (Side Member) serta bagian atap (Roof). Dalam proses Main Body yang juga terdapat proses pengelasan ulang (re-spot welding) untuk memperkuat sambungan.
Gambar 2.12 Main Body (M/B) f. Proses Shell Body dan Metal Finish (S/B & M/F)
Pada proses Shell Body pemasangan pintu bagian depan (Front Door) , pintu bagian tengah (Rear Door), pintu bagian belakang (Back Door) serta kap mesin (Engine Hood).
Proses Metal Finish adalah proses terakhir dari jalur produksi welding dimana pada area ini terdapat pengecekan body accuracy dari pemasangan masing-masing part yang dipasang pada Shell Body dan proses pengecekan tampilan (appearance)
Gambar 2.13 Hasil Proses dari Metal Finish
2.3.2 Pengelasan Titik atau Spot Welding
Spot welding (las titik) adalah salah satu tipe welding yang memanfaatkan power (current,voltage) dan pressure yang dialirkan melalui electrode untuk mencairkan material hingga terjadi leburan antara part yang akan disatukan. (Referensi 5, hal 11)
2.3.2.1 Keuntungan dari Pengelasan Titik atau Spot Welding
a. Pengelasan dapat dilakukan dengan cepat sehingga dapat memperoleh hasil pengelasan yang lebih banyak dalam waktu yang singkat
b. Sedikit sekali terjadi distorsi pada hasil welding c. Relatif lebih ramah terhadap lingkungan
2.3.2.2 Tindakan Pencegahan (Preventive Action) Proses Produksi 1. Merawat (Maintain) kondisi Jig
a. Memastikan kondisi clamp tidak goyang dan tidak aus.
b. Memastikan gun guide masih berfungsi dan masih dalam posisi yang benar. c. Memastikan posisi jig tidak mempersulit operator mengoperasikan gun. 2. Merawat (Maintain) kondisi Tip Gun
a. Memastikan sistem penggantian tip gun masih berjalan dengan baik b. Memastikan kondisi permukaan atau surface tip gun tidak lebar c. Memastikan batas pendresseran tip gun tidak lebih 3 mm dari batas air d. Memastikan tidak ada pengikiran pada saat pendresseran tip gun
2.3.3 Jig dan Fixture
Dalam era globalisasi saat ini, sektor perindustrian berkembang dengan pesat sehingga terjadi persaingan antar satu perusahaan manufaktur dengan perusahaan lain. Dimana semua perusahaan juga menginginkan suatu keuntungan dalam setiap produk yang dihasilkan. Untuk mendapatkannya, maka suatu perusahaan berupaya melakukan berbagai cara untuk mewujudkannya. (Referensi 7)
Beberapa cara dapat dilakukan dengan cara yaitu :
1) Meningkatkan efisiensi produksi pada proses manufaktur sehingga biaya produksi yang dihasilkan dapat berkurang.
2) Menurunkan waktu proses manufaktur dimana waktu tersebut diidentifikasikan dengan penurunan waktu setup dan waktu pengerjaannya.
Penggunaan alat bantu merupakan salah satu langkah yang dapat digunakan untuk dapat merealisasikan cara-cara diatas. Salah satu jenis alat bantu tersebut adalah jig dan fixture. Dimana alat ini berguna untuk meningkatkan efisiensi produksi.
Jig dan Fixture merupakan salah satu “perkakas bantu” yang berfungsi untuk mengarahkan benda kerja sehingga dalam proses manufakturnya, suatu produk bisa di produksi dengan lebih efisien. Selain itu jig dan fixture juga dapat berfungsi untuk menjaga kualitas produk yang dihasilkan, agar kualitasnya sesuai dengan standar kualitas yang telah ditentukan.
Jig adalah suatu alat untuk mengarahkan dan mengontrol alat potong pada komponen mesin. Jig menjamin terjadinya pengulangan (repeatition), akurasi yang dikehendaki, dan menempatkan bagian tool secara tepat. Fixture adalah suatu alat dan
media untuk memegang dan menempatkan (hold and located) komponen mesin, rakitan (assembly), penandaan (marking), mengontrol sesuai yang dikehendaki. Fixture ditempatkan di meja mesin atau permukaan tetap lainnya.
Dalam proses kerjanya, kebanyakan jig dipasang bersatu dengan fixture. Perbedaanya adalah fixture merupakan pemegang atau penepat sedangkan jig adalah pengontrol pada alat sesuai akurasi yang dikehendaki.
Gambar 2.16 Jig & Ficture pada Proses Welding Backdoor Opening
Dengan bantuan jig dan fixture dapat mereduksi waktu setup dan waktu pengerjaannya, sehingga produk yang dihasilkan kualitasnya akan lebih bagus dan laju produksi yang lebih tinggi, dibandingkan dengan dikerjakan oleh operator tanpa bantuan alat bantu.
Jig dan fixture merupakan salah satu jenis alat bantu yang terdapat dalam proses manufaktur sehingga diperoleh produk yang seragam dengan keakuratan yang tinggi. Alat bantu mempunyai beberapa fungsi dalam proses produksi, antara lain :
Dengan jig dan fixture waktu produksi bisa dikurangi, selain itu dengan
adanya alat bantu maka penggunaan operator/tenaga kerja bisa dikurangi.
2) Menjaga kualitas
Produk yang dihasilkan memenuhi standar kualitas yang telah ditentukan karena dengan alat bantu jig dan fixture produk yang dihasilkan lebih presisi.
3) Meningkatkan produksi
Dengan jig dan fixture waktu setup bisa dikurangi, menurunkan waktu produksi sehingga laju produksi meningkat
Dengan menggunakan perkakas bantu ini diharapkan produk yang dihasilkan memiliki ketelitian yang tinggi, kepresisian yang tepat, akurasi, dan sesuai dengan bentuk produk yang diinginkan. Dengan adanya jig dan fixture, tidak diperlukan lagi skill operator dalam melakukan operasi manufaktur, dengan kata lain pengerjaan proses manufaktur akan lebih mudah untuk mendapatkan kualitas produk yang lebih tinggi ataupun laju produksi yang lebih tinggi pula.
Istilah lain yang relative baru di industri otomotif dan merupakan bagian dari jig dan fixture adalah checking fixture, dimana fungsi alat ini sedikit berbeda dengan fixture sebagai alat bantu pengukuran yaitu menempatkan benda kerja pada bidang-bidang datum yang telah ditentukan dengan tingkat kepresisian tinggi, tetapi tidak mutlak seluruh permukaan benda harus bersentuhan dengan fixture. Bahkan kelonggaran yang terjadi dimanfaatkan sebagai suatu dimensi yang harus diukur dan memiliki toleransi sangat kecil.
Gambar 2.17 Checking Ficture pada Backdoor Opening
2.4 Pengertian Diagram Fishbone
Kaoru Ishikawa, ilmuwan kelahiran 1915 di Tokyo Jepang yang juga alumni teknik kimia Universitas Tokyo. Ia adalah ilmuwan yang mengemukakan sebuah metode atau tool di dalam meningkatkan kualitas. Metode ini dikenal dengan Diagram tulang ikan (Fishbone). Dikatakan Diagram Fishbone (Tulang Ikan) karena memang berbentuk mirip dengan tulang ikan yang moncong kepalanya menghadap ke kanan. (Referensi 9)
Diagram tulang ikan atau fishbone diagram disebut dengan diagram Sebab-Akibat atau cause effect diagram. Metode tersebut awalnya lebih banyak digunakan untuk manajemen kualitas. Yang menggunakan data verbal (non-numerical) atau data kualitatif. Dr.Ishikawa juga ditengarai sebagai orang pertama yang memperkenalkan 7 alat atau metode pengendalian kualitas (7 tools). Yakni fishbone diagram, control chart, run chart, histogram, scatter diagram,pareto chart, dan flowchart.
Diagram ini akan menunjukkan sebuah dampak atau akibat dari sebuah permasalahan, dengan berbagai penyebabnya. Efek atau akibat dituliskan sebagai moncong kepala. Sedangkan tulang ikan diisi oleh sebab-sebab sesuai dengan pendekatan permasalahannya. Dikatakan diagram Cause and Effect (Sebab dan Akibat) karena diagram tersebut menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal, diagram sebab-akibat dipergunakan untuk untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu.
Diagram Fishbone (Tulang Ikan) atau Cause and Effect (Sebab dan Akibat) Ishikawa telah menciptakan ide cemerlang yang dapat membantu dan memampukan setiap orang, kelompok, organisasi atau perusahaan dalam menyelesaikan masalah dengan tuntas sampai ke akarnya. Kebiasaan untuk mengumpulkan beberapa orang yang mempunyai pengalaman dan keahlian memadai menyangkut problem yang dihadapi oleh suatu kelompok, organisasi atau perusahaan.
Semua anggota tim memberikan pandangan dan pendapat dalam mengidentifikasi semua pertimbangan mengapa masalah tersebut terjadi. Kebersamaan sangat diperlukan di sini, juga kebebasan memberikan pendapat dan pandangan setiap individu. Jadi sebenarnya dengan adanya diagram ini sangatlah bermanfaat bagi perusahaan, tidak hanya dapat menyelesaikan masalah sampai akarnya namun bisa mengasah kemampuan berpendapat bagi orang-orang yang masuk dalam tim identifikasi masalah perusahaan yang dalam mencari sebab masalah menggunakan diagram tulang ikan.
Gambar 2.18 Diagram Fishbone 2.4.1 Cara menyusun Diagram Fishbone
Cara menyusun Diagram Fishbone dalam rangka mengidentifikasi penyebab suatu keadaan yang tidak diharap adalah sebagai berikut:
1. Mulai dengan pernyataan masalah-masalah utama penting dan mendesak untuk diselesaikan.
2. Tuliskan pernyataan masalah itu pada kepala ikan, yang merupakan akibat (effect). Tulislah pada sisi sebelah kanan dari kertas (kepala ikan).
3. Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-sebab) yang mempengaruhi masalah kualitas sebagai tulang besar, juga ditempatkan dalam kotak. Faktor-faktor penyebab atau kategori-kategori utama dapat dikembangkan melalui Stratifikasi ke dalam pengelompokan dari faktor-faktor: manusia, mesin, peralatan, material, metode kerja, lingkungan kerja, pengukuran, dll. Atau stratifikasi melalui langkah-langkah aktual dalam proses. Faktor –faktor penyebab atau kategori-kategori dapat dikembangkan melalui brainstorming.
2.4.2 Tahapan Analisa Diagram Fishbone
Dalam hal melakukan Analisis Fishbone, ada beberapa tahapan yang harus dilakukan, yakni :
1. Mengidentifikasi akibat atau masalah.
2. Mengidentifikasi berbagai kategori sebab utama. 3. Menemukan sebab-sebab potensial
4. Mencapai kesepakatan atas sebab-sebab yang paling mungkin 2.4.3 Fungsi Penggunaan Analisis
1. Untuk mengenal sebab yang penting
2. Untuk memahami semua akibat dan penyebab 3. Untuk membandingkan prosedur kerja
4. Untuk menemukan pemecahan yang tepat
5. Untuk memecahkan hal apa yang harus dilakukan 6. Untuk mengembangkan proses
2.4.4 Faktor-Faktor dalam Analisis Diagram Fishbone
Berikut diberikan contoh yang bisa dijadikan panduan untuk merumuskan faktor-faktor dalam mengawali pembuatan Diagram Cause and Effect :
I. Faktor Utama atau Primer
Tuliskan penyebab-penyebab utama atau primer, serta penyebab-penyebab sekunder itu dinyatakan sebagai tulang-tulang berukuran besar.
Contoh:
a) The 4 M’s (digunakan untuk perusahaan manufaktur) 1. Machine (Equipment)
3. Material (Raw,Consumables etc) 4. Man power
b) The 4 S’s (digunakan pada industri jasa) : 1. Surroundings
2. Suppliers 3. Systems 4. Skills
II. Faktor Sekunder
Tuliskan penyebab-penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab-penyebab utama (tulang-tulang besar), serta penyebab-penyebab sekunder itu dinyatakan sebagai tulang-tulang berukuran sedang.
III. Faktor Tersier
Tuliskan penyebab-penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab-penyebab sekunder (tulang-tulang berukuran sedang), serta penyebab-penyebab tersier itu dinyatakan sebagai tulang-tulang berukuran kecil.
2.4.5 Manfaat Diagram Fishbone
Fungsi dasar diagram Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa adalah untuk mengidentifikasi dan mengorganisasi penyebab-penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian memisahkan akar penyebabnya . Sering dijumpai orang mengatakan “penyebab yang mungkin” dan dalam kebanyakan kasus harus menguji apakah penyebab untuk hipotesa adalah nyata, dan apakah memperbesar atau menguranginya akan memberikan hasil yang diinginkan.
Pada dasarnya diagram Fishbone dapat dipergunakan untuk kebutuhan-kebutuhan berikut :
a. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah b. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah c. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut d. Mengidentifikasi tindakan untuk menciptakan hasil yangdiinginkan e. Membahas issue secara lengkap dan rapi
f. Menghasilkan pemikiran baru
Jadi ditemukannya diagram Fishbone ini memberikan kemudahan dan menjadi bagian penting bagi penyelesaian masalah yang mucul bagi perusahaan. Penerapan diagram Fishbone ini dapat menolong kita untuk dapat menemukan akar“penyebab” terjadinya. Apabila “masalah” dan “penyebab” sudah diketahui secara pasti, maka tindakan dan langkah perbaikan akan lebih mudah dilakukan. Dengan diagram ini, semuanya menjadi lebih jelas dan memungkinkan kita untuk dapat melihat semua kemungkinan “penyebab” dan mencari “akar” permasalahan sebenarnya.
Apabila ingin menggunakan Diagram Fishbone kita terlebih dahulu harus melihat, di departemen, divisi dan jenis usaha apa diagram ini digunakan. Perbedaan departemen, divisi dan jenis usaha juga akan mempengaruhi sebab-sebab yang berpengaruh signifikan terhadap masalah yang mempengaruhi kualitas yang nantinya akan digunakan.
2.5 Pengertian Umum Dies Maintenance
Dies Maintenance merupakan bagian penting dalam sebuah perusahaan, karena dies maintenance yang bekerja memelihara dan menjaga dies agar tetap stabil sehingga memenuhi produksi yang diharapkan, itulah tujuan dari dies maintenance. Jadi, dies
maintenance adalah mempertahankan suatu keadaan yaitu keadaan akhir harus sama dengan keadaan awal, maka dies maintenance mempunyai maksud (Referensi 12) :
1. Mempertahankan keadaan dies pada saat ini seperti keadaan sebelumnya ; dengan kata lain
2. Mempertahankan spesifikasi dies pada setiap saat/ waktu.
3. Produktivitas tetap terjaga
Klasifikasi peralatan yang ada hubungannya dengan proses, yang mempengaruhi jumlah produksi, baik secara langsung maupun tidak langsung adalah sangat penting dilakukan agar dapat diambil tindakan dengan metode yang tepat di dalam pemeliharaan dies. Adalah amat sulit meniadakan kegagalan peralatan atau dies bahkan bisa dikatakan tidak mungkin, tetapi mungkin untuk menekankannya sekecil mungkin dengan cara bekerja dengan teliti dan pasti saat melakukan overhaul atau saat pekerjaan harian maintenance, sehingga kegagalan tiba-tiba dapat di hindari. Karena kegagalan peralatan atau dies dapat mempengaruhi jumlah produksi sehingga dapat mempengaruhi qualitas dan biaya
Sesungguhnya kemampuan teknik skill pekerja sangatlah erat hubungannya dengan kegagalan/keberhasilan peralatan atau dies. Oleh karenanya pendidikan dan pelatihan secara berkesinambungan adalah amat penting untuk dilaksanakan, dan akan memerlukan waktu yang amat relative lama untuk mencapai kemampuan teknik yang tinggi.
2.5.1 Kegiatan Utama Maintenance
Kegiatan maintenance terdiri dari dua kegiatan utama yaitu:
1. Management Maintenance ( MM )
2. Technical and Operasional Maintenance ( TOM )
2.5.1.1 Management Maintenance ( MM )
Secara umum manajemen mempunyai fungsi yaitu fungsi-fungsi manajemen dan mempunyai objek ( sasaran ) yaitu objek manajemen. Fungsi adalah ketergantungan yang erat meliputi tugas, kewajiban yang saling ketergantungan. Kegiatan manajemen berfungsi bila di pengaruhi oleh perencanaan ( Planning ), pengorganisasian kegiatan ( organizing ), penggerakan kegiatan ( actuating ) dan pengontrolan ( controlling ).
Management pemeliharaan dies atau alat perlu memperhatikan cara-cara di bawah ini, yaitu :
a. Preventive Maintenance ( PM )
Digunakan untuk peralatan yang akan memberikan keuntungan lebih. Melalui pencegahan sebelum mengalami kerusakan antara lain : pelumasan, pemeriksaan, overhaul, penggantian suku cadang
b. Break Down Maintenance
Digunakan untuk peralatan yang lebih baik, diperbaiki setelah mengalami kerusakan. Biasanya dialami pada komponen-komponen mesin dengan biaya rendah pada peralatan-peralatan mesin penunjang dan tidak secara langsung dihubungkan dengan proses produksi.
c. Corrective Maintenance
Biasanya hal ini dilakukan untuk perbaikan pada peralatan atu komponen saja, sebelum terjadi kerusakan dan harus dilakukan penyelidikan terhadap batas umur komponen
d. Condition Base Maintenance
Pemeriksaan atau perbaikan tidak dengan rencana yang ditetapkan. Jika ditemukan keabnormalan segera dilakukan perbaikan, oleh karenanya keadaan dies harus selalu di monitor.
2.5.1.2 Technical and Operational Maintenance ( TOM )
Technical Operational Maintenance adalah perawatan secara operasional terhadap mesin dan dies agar melaksanakan fungsinya dengan baik sesuai dengan keadaan semula ( sesuai dengan spesifikasinya dalam unjuk kerja dan selalu siap menjalankan tugasnya sewaktu-waktu di butuhkan dalam sembarang waktu )
a. Pembuatan Manual
Adapun cara pembuatan manual, dilakukan oleh kepala-kepala yang bertanggung jawab dalam organisasi perusahaan yang mempunyai wawasan atas perusahaan ( tingkat manager ), sedangkan prosedur di buat oleh kelompok-kelompok fungsional / operasional di bawahnya dalam menyikapi dan melaksanakan secara operasi di bidang keahliannya, sedangkan petunjuk teknis, operasi, pelaksanaan dilakukan oleh pelaksana-pelaksana teknis ataupun operasi lapangan dengan pengarahan pimpinannya.
b. Technical Maintenance
Maintenance secara teknik terdiri dari kegiatan perbaikan, perawatan, dan pemeliharaan, perbaikan di lakukan apabila terjadi penyimpangan fungsi ( malfunction ) Sehingga atau terjadi perubahan specifikasi secara mendadak, sedangkan perawatan suatu perlakuan yang rutin, untuk hal-hal yang sifatnya ringan, walaupun demikian apabila tak dikerjakan akan berakibat besar terhadap pengaruh perubahan spesifikasi, sedangkan pemeliharaan kegiatan bersifat lebih besar daripada perawatan sesuai dengan program maintenance, secara berkala sesuai dengan petunjuk dari manual mesin itu sendiri..
c. Repair Maintenance
Repair Maintenance merupakan kegiatan perbaikan atas peralatan/ dies yang rusak dengan waktu yang sedang atau waktu yang lama dengan harapan selama perbaikan tidak mengganggu proses produksi, sedangkan apabila mengganggu proses produksi kegiatan tersebut di shutdown-maintenance. Shutdown maintenance dapat terprogram dapat pula tidak terprogram, apabila tidak terprogram di sebut breakdown maintenance, perlu diketahui bahawa umur mesin/ dies di pengaruhi oleh umur komponen, yang kesemuanya dapat di prediksi secara pendekatan, melalui estimasi dari formulasi, dari pengalaman operasi, dari informasi pabrik pembuat/manual.
