42 BAB IV
ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1 Perawatan Mesin di PT. Wasco
Untuk pelaksanaan maintenance, PT. Wasco indonesia belum memiliki metode yang baku untuk diterapkan. Setiap perawatan mesin belum terkontrol dengan baik karena belum ada jadwal perawatan berkala dan skala prioritas mesin. Sedangkan mesin harus selalu dijaga fungsional dan kehandalannya sehingga harus selalu siap mendukung berlangsungnya proses produksi. Oleh karena itu diperlukan jadwal preventive maintenance dan control pelaksanaanya setiap bulan. Memang jadwal ini tidak selalu mutlak akan mampu membuat kondisi mesin yang selalu prima, sebab kerusakan mesin yang tiba-tiba (tidak sesuai prediksi) pasti selalu ada yang disebabkan oleh factor-faktor lain misalnya kesalahan operator, material/ bahan baku yang sedikit berbeda spesifikasi sehingga membutuhkan kondisi khusus pada mesin dan lain-lain.
Jadwal preventive maintenance dibuat berdasarkan buku manual mesin dan rencana proses produksi. Berdasarkan laporan pemakaian mesin tipa minggu, maka akan terlihat mesin mana yang harus dijadwalkan waktu perawatannya. Tetapi jadwal ini harus disesuaikan dengan rencana proses produksi karena harus tercapai pula target produksi yang telah ditetapkan. Serta hal ini dapat menjadikan waktu mesin dikondisikan (perawatan dan perbaikan) tidak terganggu oleh rencana produksi untuk kejar target.
43 Dibawah ini akan dibahas mengenai bagaimana menganalisa suatu kondisi mesin produksi sehingga dapat ditentukan prioritas perlakuan maintenance dengan menggunakan analisa ABC. Diketahui terdapat data sebagai beikut :
Tabel 4.1 1
Data Down Time Mesin Produksi Bulan Juli - Agustus 2009
Bulan : Juli - Agustus 200 Down Time (jam) Total
Waktu (jam)
Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4
1 Cold Bin 1 - 1 - 2 2 Dryer - - - - 0 3 Hot Elevator - - - - 0 4 Screning 1 1 - 1 3 5 Hot Bin 1 - - 1 4 6 Timbangan - - - 0 7 Mixer 3 3 - 6 12 8 Filler scew - - - - 0 9 Dust Colector - - - - 0 10 Pompa air 1 - 1 - 2
Sumber : Dokumen Produksi PT.wasco
Selanjutnya kita buat tabel analisa AMP seperti di bawah ini:
1
44 2
Tabel 4.2 Tabel Analisa AMP
Keterangan :
Ci = Nilai, jumlah waktu CT = Jumlah Total Nilai Fi = Jumlah kesalahan
FT = Jumlah Total Kesalahan
2
Sumber. : Dokumen Produksi PT.WASCO
No. Mesin Cost (Ci) ∑Ci ∑Ci/ CT (%) Failure (Fi) ∑Fi ∑Fi/ FT (%) 1 2 2 8.69 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0 4 3 3 13.06 2 2 40 5 4 4 17.39 0 0 0 6 0 0 0 0 0 0 7 12 12 52.17 1 1 20 8 0 0 0 0 0 0 9 0 0 0 10 2 2 8.69 2 2 40 CT=23 FT=5
45 Kesimpulan :
Dari tabel analisa di atas maka dapat diketahui bahwa perlu dilakukan prioritas keputusan maintenance terhadap mesin nomor 7 (mesin Mixer) karena 45% kegagalan telah mengakibatkan biaya downtime yang tinggi yaitu sampai 52.17%. Selanjutnya dari data tersebut dapat dibuat jadwal untuk preventive maintenance yang lebih tepat.
Seperti sudah kita ketahui pada bab sebelumnya, alur proses produksi pembuatan hotmix di PT. Wasco secara garis besar adalah sebagai beikut :
4.2 Perhitungan Efektifitas produksi
Penelitian dengan mengambil data produksi dan mengimplemaskan dalam perhitungan OEE. Data yang diambil dari proses produksi hotmix ini adalah data yang diambil selama mesin beroperasi, karena mesin AMP ini sangat
berhubungan antara mesin satu dengan mesin-mesin yang lain,sehingga operasional mesin lebih cepat maka waktu untuk maintenance lebih lama.Dibawah ini adalah data mesin tersebut
Jumlah mesin = 10 buah
Rata-rata opersional perhari = 10 jam 30 menit Proses produksi hotmix
Persiapan
Start AMP
46 Persiapan mesin sebelum operasi membutuhkan waktu 30 menit dan dikerjakan oleh 1 orang untuk 2 mesin untuk persiapan produksi dan pada proses produksi awal. Kapasitas ideal dapat tercapai jika semua aspek pendukung dalam kondisi normal,yaitu mesin dalam kondisi bagus atau normal bahan material (agregat dan asphalt bagus)sehingga kecepatan ideal dapat tercapai dengan hasil yang bagus sesuai dengan permintaan. Kapasitas ideal dar AMP Baberr Greeen 1000 ini mencapai 60 Ton / 1Jam. Selanjutunya kita hitung jumlah hotmix yang diproduksi per ton , perhitungan waktu ideal per 1 ton hotmix sebagai berikut:
Proses penimbangan agregat bin 1 = 4 detik Proses penimbangan agregat bin 2 = 4 detik Proses penimbangan agregat bin 3 = 4 detik
Proses penimbangan asphalt = 4 detik
Tempat penampungan = 4 detik
Proses pencampuran material = 40 detik
Waktu per ton = 60 detik /1 menit Berikut adalah perincian jam opersional produksi 1 shift(20.00 – 08.30)
Jam Opersional : 20.00 – 07.30 (11 jam )
Persiapan awal : 15 menit
Cleaning : 15menit
Waktu efektif kerja :11 jam
Sehingga dalam waktu efektif produksi 1 shift dapat memproduksi hotmix sebanyak :
Jumlah hotmix = waktu kerja efektif 1 shift / waktu pembuatan 1 ton hotmix =11 jam /1 menit
=660 menit / 1 menit =660 ton
47 Jumlah hotmix yang dproduksi dala 1 bulan = 660 x 30 = 19800 ton
Dibawah ini adalah data produksi dari hasil produksi hotmix dengan jenis dan ukuran yang sama. Data dibawah ini dambil dari proses produksi bulan Juli - Agustus 2009
4.2.1 3Data batch Card yang digunakan pada proses pembuatan hotmix pada bulan agustus 2009
Proyek : Jalan tol Jakarta – merak (MMS) Jalan tol lingkar luar Jakarta ( JLJ)
Customer :
Type Of Mix : AC WC
Total Weigth Of Mix : 1000 kg
N0 Discription Compsition Weight of Material 1 Ton Keterangan % by Aggr, %by Mix Individu Komulatif
1 Asphalt Cement 5,700 5,70 57,00 kg 57,00 kg 2 Hot Bin 1 45,00 42,44 424,35 kg 424,35 kg 3 Hot Bin 2 23,00 21,69 216,89 kg 641,24 kg 4 Hot Bin 3 33,00 29,23 292,33 kg 933,57 kg 5 Hot Bin 4 6 Mineral filler Cement 1,00 0,94 9,43 kg 943,00 kg 7 Additive
Total
105,70 1000,00 1000,00 kg 1000,00 kg 3
48 Tabel 4.4
Data produksi hotmix selama bulan Juli - Agustus 2009
No Tanggal Proyek
Jumlah permintaan
Jumlah produksi (Ton)
Type Asphalt Keterangan
AC-WC AC- BC 1 15/06/09 MMS 350 Ton 200 Ton JLJ 200 Ton 150 Ton 2 16/06/09 MMS 350 Ton 200 Ton JLJ 250 Ton 180 Ton 3 17/06/09 MMS 400 Ton 250 Ton JLJ 250 Ton 150 Ton 4 18/06/09 MMS 400 Ton 250 Ton JLJ 200 Ton 180 Ton 5 19/06/09 MMS 400 Ton 250 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 6 20/06/09 MMS 400 Ton 230 Ton JLJ 200 Ton 180 Ton 7 21/06/09 MMS 400 Ton 200 Ton JLJ 200 Ton 180 Ton 8 22/06/09 MMS 400 Ton 250 Ton JLJ 200 Ton 160 Ton 9 23/06/09 MMS 400 Ton 250 Ton JLJ 200 Ton 160 Ton 10 24/06/09 MMS 400 Ton 250 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 11 25/06/09 MMS 400 Ton 200 Ton JLJ 200 Ton 160 Ton 12 26/06/09 MMS 400 Ton 230 Ton JLJ 200 Ton 180 Ton 13 27/06/09 MMS 400 Ton 180 Ton JLJ 200 Ton 130 Ton 14 28/06/09 MMS 400 Ton 200 Ton JLJ 200 Ton 160 Ton 15 29/06/09 MMS 400 Ton 250 Ton JLJ 200 Ton 180 Ton 16 30/06/09 MMS 400 Ton 200 Ton JLJ 200 Ton 180 Ton 17 01/07/09 MMS 400 Ton 250 Ton JLJ 200 Ton 180 Ton 18 02/07/09 MMS 400 Ton 250 Ton JLJ 200 Ton 180 Ton
49 19 03/07/09 MMS 400 Ton 230 Ton JLJ 200 Ton 160 Ton 20 04/07/09 MMS 400 Ton 250 Ton JLJ 200 Ton 150 Ton 21 05/07/09 MMS 400 Ton 280 Ton JLJ 200 Ton 160 Ton 22 06/07/09 MMS 400 Ton 250 Ton JLJ 200 Ton 100 Ton 23 07/07/09 MMS 400 Ton 250 Ton JLJ 200 Ton 160 Ton 24 08/07/09 MMS 400 Ton 200 Ton JLJ 200 Ton 180 Ton 25 09/07/09 MMS 400 Ton 200 Ton JLJ 200 Ton 180 Ton 26 10/07/09 MMS 400 Ton 250 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 27 11/07/09 MMS 400 Ton 250 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 28 12/07/09 MMS 400 Ton 280 Ton JLJ 200 Ton 180 Ton 29 13/07/09 MMS 400 Ton 280 Ton JLJ 200 Ton 180 Ton 30 14/07/09 MMS 400 Ton 250 Ton JLJ 200 Ton 180 Ton
TOTAL PRODUKSI 18000 Ton 12180 Ton
Sumber :Dokumen Produksi Hotmix PT Wasco
Jika kita lihat di tabel diatas proses produksi hotmix dalam 1 bulan menghasilkan 12180 ton.Dalam 1 shift menghasilka.n rata-rata 406 ton dan pertonnya 1.627 menit, sehingga rincian perhitungannya sebagai berikut :
Perincian jam operasional produksi dalam 1 shift ( 20.00 – 07.30 ) : Jam operassional : (20.00 – 07.30 ) – 11.30 jam
Persiapan awal : 15 menit
50 Waktu efektif kerja :11 jam
Sehingga dalam waktu efektif produksi 1 shift dapat memproduksi hotmix sebanyak :
Jumlah hotmix = waktu kerja efektif 1 shift / waktu pembuatan 1 ton hotmix
= 11 jam /1.6 menit = 660 menit / 1.6 menit = 406.15 ton
~ 406 ton
Jumlah hotmix yang dproduksi dala 1 bulan = 406 x 30 = 12180 ton.
Dari hasil laporan produksi, produk reject untuk proses pembuatan hotmix = 0 % . jadi nilai kapasitas AMP menjadi :
Total produksi = 1Bulan x 11 Jam x kapasitas yang terpasng 12180 ton = 30 x 660/( 60/ 60 menit)
60 ton /60 menit = 12180 / 30 x 660 60 ton / 60 menit = 0.615 ton
Jadi kapasitas = 0.615 x 60 / 60 menit = 36.9 ton / 60 menit
51 Tabel 4.5
Rangkuman Data Proses Produksi Hotmix Pada Bulan Juli – Agustus 2009
Planed Produksi Time = (Shift Length – Break)
Operating time = (Planed Produksi Time – Downtime ) Good Pieces = (Total Pieces – Rejec Pieces)
Availability =(Operating Time / Plane Production Time) Performance = (Total pieces / Ideal run Rate)
Quality = (Good Pieces / Total Pieces)
OEE = (availability x Performance x Quality)
Item Data Shift
Shift Length 11 jam = 660 menit
Down Time 30 menit
Ideal Run Rate 660 / shift
Read total
Produced 406 ton/ shift
52 Tabel .4.6
Hasil Perhitungan Efektifitas produksi bulan juli – Agustus 2009
Item Data Shift 1
Planed
Production 690 menit
time
Operating Time 660 Menit
Good Pieces 406 ton Availability 0.956
Performance 0.615
Quality 0.982
53 Tabel 4.7
Perincian Perhitungan OEE Produksi Hotmix Bulan Juli – Agustus 2009
Availability = Operating Time / Planed Production Time
660 menit / 690 menit
0.956 (95.6 %)
Performance = Total pieces / Ideal Run Rate
406 ton / 660 ton
0.615 (61.5 %)
Quality = Good Pieces / Total Pieces
399 ton / 406 ton
0.982 (98.7 % )
OEE = Availalbility x Performance xQuality
0.956 x 0.615 x 0.982
0.577 (57.7 % )
Jika dilihat dari perhitungan diatas, didapati bahwa OEE masih sangat rendah karena standart internasional untuk pengukuran OEE atau efektifitas produksi adalah
54 Tabel 4.8
World Class OEE Standard
OEE Factor World Class
Availability 90.0%
Performance 95.0%
Quality 99.9%
Overall OEE 85.0%
Sumber : OEE Pocket Guide, Vorne Industries
Dalam hal ini faktor yang harus ditingkatkan adalah performance dimana factor yang menyebabkan kegagalan ini dipengaruhi oleh :
1. Kehandalan mesin 2. Kualitas material
3. Faktor cuaca diPT dan cuaca dilapangan 4. Tingkat kehandalan operator
5. Sering terjadi kerusakan mendadak pada pintu bukaan mixer dan alat yang lainya
6. Conveyor putus 7. Selenoid rusak
8. Oil Seal pada screening bocor
55 4.3 Upaya meningkatakan efektifitas Produksi
Untuk meingkatkan faktor performance dari efektifitas produksi terdapat beberapa hal yang harus diperhatikan dan untuk segera dtindak lanjuti. Kwalitas material,tergantung dari manufaktur material itu sendiri karena material adalah bahan baku produksi yang harus dicukupi, tapi kadang material yang datang kadang terlambat dan yang datang pun kadang kurang bagus,itu adalah factor yang sangat kompleks karena sangat berhubungan dengan kwalitas produksi yang dihasilkan dan kondisi mesin. Kemampuan dari operator untuk mendapatkan hasil produksi yang dinginkan dan dapat memenuhi target itu tergantung dari keahlian masing operator itu sendiri. Sedangkan efisiensi kerja operator dimesi (AMP) tergantung dari motifasi dan arahan yang diberikan dari atasan. Oleh Karena itu factor yang dapat diukur dan ditingkatkan adalah material dan paling utama adalah kehandalan mesin, yaitu dengan cara membuat sistem Perwatan atau Maitenance mesi yang lebih terprogram dan terkontrol. Pembuatan sistem maintenance yang lebih terprogram diawali dengan membuat jadwal preventive maintenance dimana pejadwalanya mengacu pada buku manual mesin, jam pengoperasian mesin dan jadwal produksi.Selanjutnya berikut akan kita sajikan kondisi perawatan yang danjurkan oleh pabrik mesin.
Tabel 4.9
List Pekerjan Perawatan Mesin AMP Baber Gren 1000
No Jenis mesin Bagian Mesin Jenis Perawatan PIC
1 Cold Bin Gear box Cek Oli Maintenace
Vibrating Feedeer Cek Elektrikal
Bukaan Tiap Bin
Atur Bukaan Tiap pintu
bin
Conveyer Cek kondisi
Rantai Gear Box Cek kondisi
Main Motor Cek Elektrikal
56
2 Dryer Gear Box Cek Oli maintenace
Burner Cek nozel
Pompa solar Cek
Batu tahan Api Cek dan bersihkan
Main Motor 1 Cek elektrikal
Main Motor 2 Cek elektrikal
Main Motor 3 Cek elektrikal
Blower Cek fungsi kerja
Burner setting Cek fungsi kerja
Trunnion roller
bearing Cek kelancaran putar
Rantai roller Cek kondisi fungsional
Termometer Cek akurasi
3 Hot Bin Main motor Cek elektrikal Maintenace
Gear box Cek oli
Mangkok
penggangkut Cek fungsional
Rantai Cek fungsional
Rantai roller Cek fungsional
Roda sproket Cek putaran
Bukaan hot elevator
atas Cek bukaan
4 Screning Motor penggetar Cek elektrikal Maintenace
V-belt Cek kondisi
Seal Cek fungsional
Ayakan getar Cek fungsional
Tabung cooler oil
bearing Cek oli
5 Hot bin Pegas elips Cek fungsional Maintenace
Bukaan bin panas
Cek fungsional dan
kodisi
hoper bin panas Cek fungsional
Overflow agregat
Cek kondisi dan
kedudukan
Selenoid bukaan bin Cek elektrikal
Termocoupel Cek akurasi
6
Timbangan dan
Pompa pemasok
57
pemasok
asphalt V- belt Cek kondisi
Bukaan timbangan
masuk Cek kedudukan
Bukaan timbangan
keluar Cek kedudukan
Logsel (timbangan ) Cek keakurasi
Pompa penyemprot asphalt
Cek keduduka
,fungsional
Ketel Cek kondisi
Thermometer ketel Cek akurasi
Valve 3 arah Cek fungsional
Skala timbangan Cek akurasi
Motor pemasok
asphalt Cek elektrikal
Motor penyemprot
asphalt Cek elektrikal
Burner Cek elektrikal
Cek pengapian
Cek nosel
7 Mixer Motor Cek elektrikal Maintenace
Gear box Cek oli
Rantai roller Cek kondisi
Roda gila Cek kondisi,kedudukan
Pedal tip Cek kedudukan ,kondisi
Pedal arem Cek kedudukan ,kondisi
Liner Cek kedudukan ,kondisi
Selenoid buka dan
Tutup Cek elektrikal,piston
Boom buka tutup
mixer Cek kedudukan ,kondisi
Cek mekanik seal
Cek piston ,kondisi
Rubber bearing Cek kedudukan ,kondisi
Poros Cek piston ,kondisi
Cek putaran
8 fiileer screw Motor cek elektrikal Maintenace
Elevator screw
cek kedudukan dan
kondisi
Bin penampung fileer cek kondisi
Skala timbangan
58
9 dust colector Cek motor cek elektrikal Maintenace
Siklon cek kondisi,fungsional
Fan cek kondisi,fungsional
V-belt cek kondisi,fungsional
Bag house cek kondisi,fungsional
Dust cek kondisi,fungsional
Dust screw cek kondisi,fungsional
10 pompa air Motor cek elektrikal Maintenace
Kopel cek kondisi,fungsional
Mekanik seal cek kondisi,fungsional
Pompa cek kondisi,fungsional
cek kedudukan
Kolam cek air
cek lumpur
11 generator set Umum cek oli,solar,air coleer Maintenace
air radiator
12 Control room Box panel
cek elektrikal,cek
sambungan Maintenace
cek koneksi,plc
Panel pengontrol cek koneksi,plc
Kompresor cek air cleaner
59 Pada pertengahan bulan Agustus mulai dilakukan perawatan berkala. Semua hal yang dicantumkan pada rincian perawatan mesin dilakukan pengecekan dan penggantian part yang sudah saatnya untuk diganti. Demikian juga untuk lubrikasi mesin dan pengegrisan untuk part yang Berputar. Selama 2 Bulan yaitu bulan September,Oktober ternyata sudah terlihat perubahan Down time mesin yang cukup berarti. Berikut adalah hasil perhitungan waktu proses produksi untuk hotmix yang sama sesudah dilakukan perawatan berkala pada bulan Oktober 2009.
Tabel 4.11
DataWaktu Proses Produksi Hotmix Pada Bulan Oktober 2009
No Tanggal Proyek
Jumlah permintaan
Jumlah produksi (Ton)
Type Asphalt Keterangan
AC-WC AC- BC 1 1/10/09 MMS 280 Ton 280 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 2 2/10/09 MMS 300 Ton 300 Ton JLJ 250 Ton 250 Ton 3 3/10/09 MMS 400 Ton 400 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 4 4/10/09 MMS 400 Ton 400 Ton JLJ 180 Ton 180 Ton 5 `5/10/09 MMS 450 Ton 450 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 6 `6/10/09 MMS 400 Ton 400 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 7 `7/10/09 MMS 400 Ton 400 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 8 `8/10/09 MMS 400 Ton 400 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 9 `9/10/09 MMS 400 Ton 400 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 10 `10/10/09 MMS 400 Ton 400 Ton
60 JLJ 200 Ton 200 Ton 11 `11/10/09 MMS 400 Ton 400 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 12 `12/10/09 MMS 400 Ton 400 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 13 13/10/09 MMS 400 Ton 400 Ton JLJ 180 Ton 180 Ton 14 14/10/09 MMS 400 Ton 400 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 15 15/10/09 MMS 400 Ton 400 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 16 `16/10/09 MMS 430 Ton 430 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 17 17/10/09 MMS 400 Ton 400 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 18 18/10/09 MMS 400 Ton 400 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 19 19/10/09 MMS 400 Ton 400 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 20 20/10/09 MMS 400 Ton 400 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 21 21/10/09 MMS 430 Ton 430 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 22 21/10/09 MMS 400 Ton 400 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 23 23/10/09 MMS 430 Ton 430 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 24 24/10/09 MMS 400 Ton 400 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 25 25/10/09 MMS 430 Ton 430 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 26 26/10/09 MMS 400 Ton 400 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 27 27/10/09 MMS 450 Ton 450 Ton JLJ 180 Ton 180 Ton 28 28/10/09 MMS 430 Ton 430 Ton JLJ 200 Ton 200 Ton 29 29/10/09 MMS 400 Ton 400 Ton
61
JLJ 200 Ton 200 Ton
30 30/10/09 MMS 400 Ton 400 Ton
JLJ 180 Ton 180 Ton
TOTAL PRODUKSI 18000 Ton 18000 Ton
Sumber. Sumber :Dokumen Produksi Hotmix PT Wasco
Jika kita lihat tabel diatas proses produksi hotmix selam 1 bulan 18000 ton. Dalam 1shift rata – rata menghasilkan 600 ton dan pertonnya 1.1 menit .Sehingga dihasilkan perhitungan sebagai berikut :
Berikut adalah perincian jam opersional produksi 1 shift(20.00 – 07.30) Jam Opersional : 20.00 – 07.30 (11.30 jam )
Persiapan awal : 15 menit
Cleaning : 15menit
Waktu efektif kerja :11 jam
Sehingga dalam waktu efektif produksi 1 shift dapat memproduksi hotmix sebanyak : Jumlah hotmix = waktu kerja efektif 1 shift / waktu pembuatan 1 ton hotmix
= 11 jam /1.1 menit =660 menit / 1.1 menit =600 ton
Jumlah hotmix yang dproduksi dalam 1 bulan = 600 x 30 = 18000 ton .Dibawah ini adalah data produksi dari hasil produksi hotmix dengan jenis dan ukuran yang sama. Dari hasil laporan produksi ,produk rejek untuk proses produksi hotmix adalah 0 % .
jadi nilai kapasitas AMP menjadi :
62 18000 ton = 30 x 660/( 60/ 60 menit)
60 ton /60 menit = 18000 / 30 x 660 60 ton / 60 menit = 0.91 ton
Jadi kapasitas = 0.615 x 60 / 60 menit = 54.6 ton / 60 menit
Selanjutnya dapat kita hitung nilai efektifitas produksi pada bulan Oktober 2009. Data dibawah ini dambil dari proses produksi bulan Oktober 2009
Tabel 4.12
Rangkuman Data Proses Produksi Hotmix Pada Bulan Oktober 2009
Item Data Shift
Shift Length
11 jam 30 menit= 690 menit
Down Time 30 menit
Ideal Run Rate 660 ton / shift
Read total
Produced 600 ton /shift
63 Tabel 4.13
Data produksi hotmix selama bulan Oktober 2009
Tabel 4.14
Perincian Perhitungan OEE Produksi Hotmix Bulan Oktober 2009
Availability = Operating Time / Planed Production Time
660 Menit / 690 Menit
0.956 (9.56 %)
Performance = Total pieces / Ideal Run Rate
600 Ton / 660 Ton
Item Data Shift 1
Planed Production 690 menit
time
Operating Time 660 Menit
Good Pieces 600 Ton
Availability 0.956
Performance 0.909
Quality 0.988
64
0.909 (9.09 % )
Quality = Good Pieces / Total Pieces
593 Ton / 600 Ton
0.988 (98.8 % )
OEE = Availalbility x Performance xQuality
0.956 x 0.909 x 0.988
0.851 (85.1 %)
Jika dilihat dari perhitungan diatas didapati bahwa OEE sudah memenuhi standart internasional untuk pengukuran OEE atau efektifitas produksi.
Tabel.4.15
Perbandingan OEE AMP dan Standart Word Class
OEE Factor World Class AMP
Availability 90% 9.56%
Performance 95.00% 90.90%
Quality 99.90% 98.8 %
65 Tabel 4.16
Perbandingan OEE AMP sebelum Dan sesudah Maitenance
OEE Factor AMP Sebelum maitenance AMP Sesudah Maitenance Availability 9.56 % 90.56% Performance 6.15 % 90.90% Quality 98.2 % 98.8 % Overall OEE 57.7% 85.10%
Dari tabel tersebut dapatdketahui besarnya kenaikan efektifitas produksi setelah dilakukan preventive maintenance sebesar 27.4%.Dengan demikian dapat diambil kesimpulan bahwa peningkatan “ Performance” dalam hal ini telah dilakukan perawatan Mesin yang baik dengan terkontrol dan terjadwal ,dapat meningkatkan kehandalan mesin. Sehingga efektifitas proses produksi benar – benar tercapai.
