KULIAH 3, 4, 5:
PERENCANAAN LAYOUT (LANJUTAN)
By: Rini Halila Nasution, ST, MT TATA LETAK PABRIK
METODE PERENCANAAN LAYOUT
Metode Apple
Metode Grafik
APPLES PLANT LAYOUT PROCEDURE
Procure the basic data
Analyze the basic data
Design the productive process
Plan the material flow pattern
Consider the general material handling plan
Calculate equipment requirement
Plan individual workstations
Select specific material handling equipment
Coordinate groups of related operations
Determine storage requirements
Plan service and auxiliary activities
Determine space requirements
Allocate activities to total space
Consider building type
Construct master layout
Evaluate, adjust, and check the layout with appropriate
persons
Obtain approvals
Install the layout
TAHAPAN PERANCANGAN LAYOUT
METODE APPLE
Flow Process Chart - Perhitungan jumlah bahan, mesin, dan operator
- Perhitungan luas daerah bagian produksi dan service Activity Relationship Chart
Block Template
Activity Relationship Diagram
Production Space Requiremet Sheet
Plant Service Area Plannning Sheet
Total Space Requirement Work Sheet
Area Template
Area Allocating Diagram
Final Layout Work Sheet
FLOW PROCESS CHART
Flow Process Chart adalah suatu diagram yang menunjukkan
urutan-urutan proses operasi, pemeriksaan, transportasi,
menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama satu
proses atau prosedur berlangsung, serta didalamnya
memuat pula informasi-informasi yang diperlukan untuk
analisa seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak yang
perpindahan.
Flow Process Chart ini digunakan dalam menganalisa aliran
bahan yang terjadi dalam proses produksi,
aktivitas-aktivitas yang terjadi selama proses produksi,
urutan-urutan proses baik pembuatan masing-masing part
maupun pada saat assembly antar part.
Kegunaan umum dari suatu peta aliran proses yaitu:
Dapat digunakan untuk mengetahui aliran bahan atau aktifitas
orang mulai awal masuk dalam suatu proses atau prosedur sampai aktifitas terakhir.
Memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian suatu proses
atau prosedur.
Digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan
atau dilakukan oleh orang selamaproses atau prosedur berlangsung.
Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan proses atau
• Operation
Terjadi bila:
- Suatu objek yang dengan sengaja diubah, baik karakter fisik maupun kimianya
- Dirakit (di-assembly) atau dibongkar (di-disassembly)
- Diatur untuk operasi lain
• Transportation
Terjadi bila : suatu objek digerakkan dari satu tempat ke tempat lain Kecuali : perpindahan tersebut bagian dari operasi atau disebabkan oleh operator yang sedang bekerja atau suatu inspeksi.
• Inspection
Terjadi bila : suatu objek diuji identifikasinya atau ditentukan kualitas atau kuantitasnya.
• Delay
Terjadi bila : kondisi objek tidak mengizinkan untuk segera dilakukan pekerjaan berikutnya (menunggu).
• Storage
Terjadi bila : suatu objek disimpan.
• Operation and Inspection
Terjadi bila : suatu objek mengalami operasi sambil diperiksa kualitas atau kuantitasnya pada waktu yang bersamaan.
CONTOH FPC:
O-8 Terali Besi
O-9
Plat Besi
Diukur sesuai dengan ukuran rangka menggunakan meteran
Dipotong sesuai dengan ukuran menggunakan grinda
O-5 Besi Rangka
Dilas dengan menggunakan mesin las untuk membentuk rangka
Roda
Dibentuk sesuai dengan pesanan menggunakan mesin bubut OI-1 S-4 S-3 I-5 Di gudang bahan Dibawa ke tempat perakitan secara manual S-2 S-1 O-6 O-7
Diukur sesuai dengan ukuran rangka menggunakan meteran
Dipotong sesuai dengan ukuran menggunakan grinda
Dibentuk sesuai dengan pesanan menggunakan mesin bubut I-5
O-1
O-2
Diukur sesuai dengan ukuran rangka menggunakan meteran
Dipotong sesuai dengan ukuran menggunakan grinda
Dibentuk sesuai dengan pesanan menggunakan mesin bubut I-1
O-3
Dilubangi dengan menggunakan bor sesuai dengan model yang telah ditetapkan
Dilas dengan menggunakan mesin las lalu diperiksa sambungannya secara manual
O-10 Dicat dengan menggunakan kompresor cat
O-11 Dijemur di tempat pengeringan terbuka untuk mengeringkan cat
Dibawa ke gudang barang jadi secara manual
Dibawa ke tempat pengeringan terbuka secara manual
S-6 Di gudang barang jadi T-1 T-2 T-3 T-4 T-6 T-7 Dibawa ke tempat perakitan secara manual Dibawa ke tempat perakitan secara manual Dibawa ke tempat perakitan secara manual Di gudang bahan
Di gudang bahan Di gudang bahan Cat
S-5
T-5
Dibawa ke tempat perakitan secara manual kemudian dimasukkan ke dalam kompresor cat Di gudang bahan
PERENCANAAN KEDEKATAN HUBUNGAN ANTAR
KEGIATAN
ACTIVITY RELATIONSHIP CHART
WORK SHEET
BLOCK TEMPLATE
Activity Relationship Chart
Peta ini merupakan suatu teknik untuk merencanakan antara
hubungan satu aktivitas dengan aktivitas lainnya. Pada chart ini dilakukan analisa terhadap tingkat hubungan antara satu
aktivitas dengan aktivitas lainnya dalam bentuk simbol-simbol, serta alasan-alasan bagi pertimbangan pentingnya tingkat
hubungan tersebut.
Tahapan pembuatan ARC dimulai dengan mengidentifikasi
segala peralatan yang ada, kemudian membuat daftar segala kegiatan yang ada pada suatu chart, lalu menetapkan rating (tingkat hubungannya).
Secara umum, aktivitas-aktivitas dalam perancangan tata letak pabrik
dikelompokkan ke dalam dua kelompok, yaitu:
1. Kelompok aktivitas produksi
2. Kelompok aktivitas pelayanan (service) yang terdiri dari:
a. Production Service (Pelayanan Produksi)
b. General Service (Pelayanan Umum)
c. Personal Service (Pelayanan Pegawai)
KEGIATAN KELOMPOK SERVICE
1.General Service - Kantor 2. Production Service - Rekaya Industri - Pengendalian Produksi - Pengendalian Mutu - Rekayasa Pabrik - Penerimaan - Pengiriman - Gudang Bahan - Gudang produk Jadi - Ruang Peralatan - Rak Peralatan- Gudang Perlengkapan Pengangkut Barang - Pengawasan
- Laboratorium, dll
3. Personal Service
- Fasilitas Kesehatan
- Kantin (Dapur dan Ruang Makan) - WC/Kamar Mandi - Ruang Merokok - Ruang Istirahat - Ruang Hiburan - Parkir - Papan Pengumuman - Pelolosan dari Kebakaran - Keran Air Minum
- Tempat Telepon, dll
4. Physical Plant Service
- Fasilitas Pemanas
- Perlengkapan Pergantian Udara - Perlengkapan Pendingin Udara - Power House
- Bengkel Perawatan - Kompresor Udara
- Pengolahan limbah/barang sisa - Gudang Kenderaan
Teknik ARC ini dikemukakan oleh Richard Muther, sebagai berikut:
1. Hubungan antar aktifitas ditunjukkan dengan tingkat kepentingan hubungan antar aktifitas tersebut yang dikonversikan dalam
bentuk huruf.
KODE TINGKAT KEPENTINGAN WARNA
A Absolutely necessary yaitu hubungan bersifat mutlak MERAH
E Especially important yaitu hubungan bersifat sangat
penting
KUNING
I Important yaitu hubungan bersifat cukup penting HIJAU
O Ordinary yaitu hubungan bersifat biasa-biasa saja BIRU
U Tidak perlu didekatkan PUTIH
2. Alasan untuk menyatakan tingkat kepentingan tersebut. Secara umum alasan keterkaitan dibagi menjadi tiga macam yaitu
keterkaitan untuk produksi, keterkaitan untuk pegawai dan aliran informasi (Apple. J.,M) :
Kriteria produksi
Urutan aliran kerja
Mempergunakan peralatan yang sama
Menggunakan catatan yang sama
Menggunakan ruangan yang sama
Bising, debu, getaran, bau, dan lain-lain
Keterkaitan pegawai
Menggunakan pegawai yang sama
Pentingnya berhubungan
Derajat hubungan kepegawaian
Jalur perjalanan normal
Kemudahan pengawasan
Melaksanakan pekerjaan serupa
Disenangi pegawai
Perpindahan pegawai
Aliran informasi
Menggunakan catatan/berkas yang sama
Derajat hubungan kertas kerja
TABEL NORMALISASI ARC
Normalisasi Activity Relationship Chart digunakan untuk merubah
data kualitatif dari perusahaan kedalam bentuk data kuantitatif agar dapat diperhitungkan dalam usulan layout selanjutnya. Nilai dari normalisasi ini didapat dari perkiraan skala-skala setiap grade agar disetiap permasalahan mempunyai pengali yang sama.
PROSEDUR PEMBUATAN ARC
Tetapkan semua kegiatan yang diperlukan baik kegiatan pada
bagian produksi maupun kegiatan pada bagian service.
Semua kegiatan ditetapkan/dikelompokkan dalam bagian-bagian
yaitu kegiatan service (service produksi, service personalia dan lain-lain) dan kegiatan produksi.
Kumpulkan data-data tentang aliran bahan, data personalia dan data
informasi lainnya mengenai seluruh kegiatan yang ditabulasi di atas.
Tetapkan faktor atau sub faktor yang perlu diperhitungkan dalam
mempertimbangkan hubungan yang ada. Misal aliran bahan, peralatan, aliran informasi, dll
Membuat peta aktivitas yang sesuai jumlah barisnya dengan jumlah
Masukkan semua kegiatan yang telah ditetapkan ke dalam peta
aktivitas.
Urutan-urutan di dalam peta aktivitas dapat dibuat sembarangan
atau dapat disusun menurut urutan tertentu atau dikelompokkan berdasarkan sifatnya atau service-nya untuk memudahkan analisa.
Mulai menganalisa tingkat hubungan dan alasan-alasan terhadap
aktivitas lainnya. Dimulai dari aktivitas nomor 1. Tuliskan kode hasil analisa tingkat hubungan pada perpotongan baris aktivitas. Pada bagian atas dituliskan tingkat hubungannya sedangkan pada bagian bawah dituliskan alasan mengapa tingkat hubungan tersebut
diberikan.
WORK SHEET
Work Sheet ini disusun berdasarkan Activity Relationship
Chart, terdiri dari baris-baris dan kolom-kolom.
Pada work sheet ini dituliskan nomor dan jenis
kegiatan pada kolom sebelah kiri dan tingkat
hubungan dari tiap-tiap kegiatan dituliskan pada kolom
sebelah kanan.
BAGIAN NO AKTIVITAS TINGKAT HUBUNGAN A E I O U X PRODUCTION 5 PRODUKSI 2,3,4 6,7,8 1 - - -
PRODUCTION SERVICE
1 PENERIMAAN DAN PENGIRIMAN 2 - 5 8 6,7 -
2 GUDANG 1,5 - - 3,4,8 6,7 -
3 RUANG DAN RAK ALAT 4,5 - - 1,2 6,7,8 -
PERSONAL SERVICE 6 RUANG PAKAIAN - 5 7 - 1,2, 3,4 8 7. KANTIN - 5 6 7 1,2, 3,4 - GENERAL SERVICE 8 KANTOR - 5 - 1,2, 4,7 3 6 PHYSICAL PLANT SERCICE 4 PERAWATAN 3,5 - - 1,2, 8 6,7 -
BLOCK TEMPLATE
Block Template merupakan kelanjutan dari Worksheet dimana
masing-masing aktivitas dibuat dalam suatu bujur sangkar atau persegi panjang.
Untuk pembuatan Block Template, dilakukan dengan
membuat bentuk bujur sangkar atau persegi panjang
sebanyak kegiatan yang ada.
Penomoran dan pemberian nama juga berdasarkan bagian
yang bersangkutan. Kemudian disusun dalam bentuk bujur
sangkar, yaitu n kotak ke samping dan n baris ke bawah.
Nomor kode dan nama tiap aktivitas ditulis di tengah dari
tiap block, sedang tingkat hubungan ditulis pada tepi block
CONTOH:
A
(Nomor Aktivitas)
U E
No dan Nama Aktivitas
O X I E U A O X I E U A O X I 2. GUDANG E U A O X I E U 1. PENERIMAAN DAN PENGIRIMAN O X I E U A O X I E U A O X I 5. PRODUKSI E U A O X I E U O X I 3. RUANG DAN RAK PERALATAN E U A O X I E U O X I 6. RUANG PAKAIAN E U A O X I E U O X I 7. KANTIN E U A O X I E U O X I 8. KANTOR E U A O X I E U 4. PERAWATAN 2 6,7 -5 - 3,4,8 1,5 6,7 -- - 3,4,8 4,5 6,7,8 -- - 1,2 3,5 6,7 -- - 1,2,8 2,3,4 - 6,7,8 1 - -- 1,2,3,4 5 7 8 -- 1,2,3,4 5 6 - 8 - 3 5 - 6 1,2,4,7 BLOK TEMPLATE
ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM
Diagram ini merupakan kegiatan menyusun Block template yang
sesuai dengan tingkat hubungan antara satu block dengan block
yang lain.
Block template dipotong-potong per aktivitas, kemudian
disusun/ditempel kembali sesuai dengan kedekatan tingkat hubungan.
Aktivitas yang mempunyai tingkat hubungan kedekatan positif (A, E
dan I) yang terbanyak ditempat di tengah-tengah. aktivitas yang mempunyai tingkat hubungan A, E atau I dengan aktivitas tersebut, diletakkan di samping/atas/bawah nya.
O X I 5. PRODUKSI E U A O X I E U 2,3,4 - 6,7,8 1 - -O X I E U A O X I E U A 1. PENERIMAAN DAN PENGIRIMAN 2 6,7 -5 - 3,4,8 O X I
3. RUANG DAN RAK PERALATAN E U A O X I E U 4,5 6,7,8 -- - 1,2 O X I 6. RUANG PAKAIAN E U A O X I E U - 1,2,3,4 5 7 8 -O X I 8. KANTOR E U A O X I E U - 3 5 - 6 1,2,4,7 O X I 7. KANTIN E U A O X I E U - 1,2,3,4 5 6 - 8 O X I E U A O X I E U A 4. PERAWATAN 3,5 6,7 -- - 1,2,8 O X I 2. GUDANG E U A O X I E U 1,5 6,7 -- - 3,4,8 -Buat beberapa alternatif susunan -Hitung tingkat kesalahan masing2 alternatif
(A=5, E=3, I=1, U=1, X=3)
-Tentukan susunan dengan total tingkat kesalahan terkecil, final ARD
ACTIVITY
RELATIONSHIP DIAGRAM
PERENCANAAN ALOKASI WILAYAH
PRODUCTION SPACE REQUIREMENT SHEET
PLANT SERVICE AREA PLANNING SHEET
TOTAL SPACE REQUIREMENT WORK SHEET
AREA TEMPLATE
AREA ALLOCATING DIAGRAM
PRODUCTION SPACE REQUIREMET SHEET
Sheet ini merupakan alat untuk menganalisis luas lantai
yang dibutuhkan khusus untuk kegiatan yang langsung
terhadap produksi.
Perhitungan allowance :
Allowance = Luas Total – Subtotal x 100% Luas Total
TIANG PANCANG 1 2 3 4 5 6 7 8 9
DEPARTEMEN NO MESIN/PERALATAN LUAS MESIN (M )
2
ALAT BANTU (M )2 OPERATOR SPACE
(M )2 MATERIAL SPACE (M )2 SUB TOTAL (M2) ALLOWANCE (%) LUAS/OPERASI (M2 ) TOTAL AREA (M2 ) L X W = A L X W = A Mesin Cutting Mesin Heading Mesin Spiral Las dan Mal Cincin Meja Rak
Tempat PerakitanPlat Sambung, PC Wire dan Kawat Spiral
Trolley Mesin Heading 1 x 0,4 = 0,4 MESIN/ PERALATAN (UNIT) 10 Batching Plant Alat Stressing 11 15 14 13 12 Area Pembuatan TP Tempat Penempatan Cetakan Atas Tempat Pembuatan STP (Vibrator Internal) Rak PERAKITAN DAN PENGECORAN SPINNING PENULANGAN Meja
Area Penumpukan Produk STP 16 19 18 17 Crane Trolley 21 20 25 24 23 22 Crane Trolley Meja Alat Stressing
Tempat Penumpukan Cetakan Meja Spinning 32 31 30 29 28 27 26 Crane Trolley Rak
Tempat Penumpukan Cetakan Las
Tempat Pembukaan Cetakan Bak Uap
PENGUAPAN
BANTALAN JALAN REL
3 2 1 PENULANGAN Mesin Cutting Mesin Heading Trolley 11 10 9 8 7 6 5 4 Trolley Rak
Tempat Perakitan Cetakan Tempat Peletakan Cetakan Vibrator Eksternal Alat Stressing Batching Plant Crane PERAKITAN 17 16 15 14 13 12 Crane Trolley
Tempat Peletakan Cetakan Tempat Peletakan Produk Meja Pembukaan Cetakan Bak Uap PENGUAPAN SHEET PILE 5 12 11 10 9 8 7 6 4 3 2 1 14 13 Trolley Meja Rak Mal Mesin Cutting Trolley Rak Alat Stressing Tempat Peletakan Terpal Tempat Penumpukan Cetakan Batching Plant Vibrator Internal Pengikat PC Strain Crane PENULANGAN PEMBUATAN SHEET PILE
TOTAL LUAS PRODUKSI
0,6 x 0,5 = 0,3 1,35 x 0,6 = 0,81 2x(0,4 x 0,4) = 0,32 1 x 0,5 = 0,5 2 x 0,5 = 1 1,1 x 15,2 = 16,72 (2,4 x 2) - 0,4 = 4,4 (0,5x0,2)-(0,7x0,5)-0,3 = 2,35 (2x2,6)-(1x0,6) = 4,.6 2 x 1 = 2 (2 x 2) + (2 x 15) = 34 (2 x 2) + (2,6 x 0,5) = 5,3 (2 x 2) + (1 x 1,2) = 5,2 (2 x 2) + (15 x 2) = 34 38,8 2,65 21,42 7,36 1 1 34 16,72 1 1 2 1 2 1 1 1 122,95 222,1 44,64 -0,6 x 0,5 = 0,3 (4,5x4)+2(2,5x2)+(2x2)= 32 1 x 0,5 = 0,5 0,6 x 0,4 = 0,24 1,5 x 1 = 1,5 1 x 0,5 = 0,5 1,1 x 27,5 = 30,25 0,5 x 27 = 13,5 (20x2,5)-(18x0,5) = 41 2(0,8 x 1) = 1,6 (1 x 7) – 0,24 = 6,76 1/2(10 + 4) x 4 = 28 18 x 0,5 = 9 0,8 x 18 = 14,4 2(1 x 7) + (7 x 0,5) = 17,5 3,5 x 3,5 = 12,25 0,3 60 2,5 250 16 24,5 0,75 12,25 1 30,25 13,5 1 1 5 5 1 1 1 1 2 1 1 411,05 628,9 34,64 -18 x 1,25 = 22,5 1 x 0,5 = 0,5 1 x 0,5 = 0,5 1,1 x 23,5 = 25,85 0,5 x 23,5 = 11,75 (20x2,25) – 22,5 = 22,5 {(20x3)-54}+{(20x4)-72} = 14 (3x18) + (4x18) = 126 90 140 1 1 25,85 11,75 2 1 2 2 1 1 269,6 392,45 31,30 -3 X 19 = 57 0,4 X 0,4 = 0,16 2 x 0,5 = 1 1,1 x 22,7 = 24,97 0,5 X 21,5 = 10,75 (21 X 8) - (2 X 57) = 54 (2,6 X 21) – 11,4 = 43,2 2(1 X 5) = 10 19 X 0,6 = 11,4 19 X 5 = 95 168 163,8 0,32 105 1 24,97 10,75 2 3 2 1 1 1 1 473,84 575 17,6 -1 x 0,4 = 0,4 0,6 x 0,5 = 0,3 1,1 x 8,7 = 9,57 (2,4 X 2) – 0,4 = 4,4 2 X 1 = 2 2(2 X 2) = 8 0,5 X 0,5 = 0,25 12,8 2,55 9,57 1 1 1 24,92 36 30,78 (4,5x4)+2(2,5x2)+(2x2)= 32 -- -1 x 0,5 = 0,5 2,1 X 1 = 2,1 2 x 0,5 = 1 1,1 x 22,5 = 24,75 0,5 X 6,5 = 3,25 (4 X 3) – 2,1 = 9,9 6(0,6 X 0,1) = 3,6 (3 X 4) – 2 = 10 1/2(10 + 4) x 4 = 28 4(2,1 X 1) = 8,4 2 X 1 = 2 60 0,5 12 12 12 1 24,75 3,25 1 1 1 1 1 1 1 1 125,5 325,25 61,41 -6 X 9,5 = 57 4 X 2 = 8 1,1 X 4,2 = 4,62 0,5 X 13 = 6,5 (11 X 8) – 57 = 31 (4 X 4) – 8 = 8 3,5 X 3 = 10,5 2,5 X 2,5 = 6,25 88 16 10,5 6,25 4,62 6,5 1 1 1 1 1 1 131,87 209,25 36,98 -1 x 0,4 = 0,4 1 X 0,3 = 0,3 2 X 0,5 = 1 1 X 0,5 = 0,5 1.1 X 9,2 = 10,12 (2,4 X 2) – 0,4 = 4,4 1 X 1,7 = 1,7 (2 X 2) + (1,5 X 2) = 7 1 X 2 = 2 35,4 8 1 0,5 10,12 1 1 1 1 1 55,02 105,75 47,97 -- -0,6 X 0,4 = 0,24 (4,5x4)+2(2,5x2)+(2x2)= 32 2(2 X 0,1) = 0,4 1 x 0,5 = 0,5 2 X 0,5 = 1 1.1 X 26,2 = 28,82 0,5 X 24 = 12 (8 X 3) – (8 X 1) = 16 (10 X 3,2) – 9,6 = 22,4 (3 X 2) – 0,5 – (2 X 0,1) = 5,3 8 X 1 = 8 1/2(10 + 4) x 4 = 28 1,2 X 8 = 9,6 (1 X 3) – (2 X 0,1) = 2,8 195,2 0,24 60 64 22,4 42,4 1 28,82 12 8 1 1 2 8 8 1 1 1 426,06 703,05 39,4 2040,81 3197,75 36,18 --
-PLANT SERVICE AREA PLANNNING SHEET
Sheet ini digunakan untuk menganalisa luas lantai yang
PHYSICAL PLANT SERVICE PERSONAL SERVICE
GENERAL SERVICE
PRODUCTION SERVICE
NO GENERAL SERVICE LUAS (m2) 1 POS SATPAM 15,6
2 KANTOR 176
3 PARKIR 621
TOTAL 821,6
NO PRODUCTION SERVICE LUAS (m2) 1 GUDANG BAHAN BAKU 391 2 GUDANG PRODUK JADI 421,04 3 GUDANG PERALATAN 186,66
TOTAL 1010,7 GUDANG PERALATAN
4 12
NO PERSONAL SERVICE LUAS (m2) 1 WC. KARYAWAN 28,5 2 KANTIN 122,2 3 MUSHALLA 73,25 TOTAL 337,45 RUANG KARYAWAN 4 113,5
NO PHYSICAL PLANT SERVICE LUAS (m2)
1 BENGKEL 74,75
2 PENGOLAHAN LIMBAH 109,2 TOTAL 183,95
TOTAL SPACE REQUIREMENT WORK SHEET
Total Space Requirement Work Sheet ini merupakan
gabungan hasil penganalisaan pada Production Space
Requirement Sheet dan Plant Service Area Planning Sheet.
TSRWS ini adalah tabel yang menunjukkan luas lantai
masing-masing aktivitas dan jumlah modul serta
ukuran template (area template).
CONTOH PENGISIAN TSRWS:
ESTIMATE OF SQUARE (m2) Total Area NO 5 2 3 1 4 DEPARTEMEN PRODUCTION PRODUCTION SERVICE GUDANG BAHAN BAKU GUDANG PRODUK JADILABORATORIUM GUDANG PERALATAN PERSONAL SERVICE WC KARYAWAN KANTIN MUSHOLLA RUANG KARYAWAN GENERAL SERVICE POS SATPAM KANTOR PARKIR
PHYSICAL PLANT SERVICE BENGKEL PENGOLAHAN LIMBAH PRODUKSI 8347,7 ` INDIVIDUAL AREA 391 421,04 186,66 12 9,21 122,2 73,25 113,5 621 176 15,6 109,2 74,75 3392 SUB TOTAL 3392 1010,7 337,45 821,6 183,95
SIZE OF AREA TEMPLATE
11,5 x 34 15,2 x 27,7 12,2 x 15,3 4 x 3 ((1,5X4)+(5X2))+(25X5) (11x9,2) + (3x7) (6,5x6,5)+(2(0.5x0,3)+(2x5)+(2x2,5)+(4(1,5x0,5)) (8x12) + (3,5x5) (2x20) + (4x22) + (17x9) 11 x 16 4 x 3,9 5,2 x 21 11,5x6,5 74 x 81
AREA TEMPLATE
Area Template ini merupakan skala perbandingan antar luas
lantai sebenarnya dengan luas block tersebut. Luas inilah
yang akan menjadi pedoman dalam pembangunan pabrik
tersebut.
AREA ALLOCATING DIAGRAM
Area Allocation Diagram ini dibuat dari area template yang
masing-masing blocknya dipotong-potong dan disusun
sedemikian rupa sehingga sesuai dengan yang telah
dikerjakan dalam Activity Relationship Diagram.
Ukuran tiap block disesuaikan dengan luas lantai yang
AREA ALLOCATION DIAGRAM (AAD) TERDIRI DARI 2
JENIS, YAITU :
1. AAD pendekatan Powrarm, yaitu penggambaran AAD dalam bentuk diagram balok yang saling berhimpitan antara fasilitas kegiatan.
2. AAD pendekatan Muther, yaitu penggambaran AAD dengan hubungan garis yang menunjukan besarnya tingkat hubungan
antara kegiatan yang satu dengan kegiatan yang lain. Pendekatan Muther serupa dengan yang disarankan DE Villenuve, dan
belakangan oleh Hofman dan Downs. Mereka semua telah
mengembangkan diagram aliran yang serupa, dengan
kegiatan-kegiatan yang dihubungkan dengan garis atau pita dengan berbagai ketebalan yang berbeda. Lebar garis menunjukan volume aliran
antara kegiatan, dan membantu perencana untuk menghubungkan masing-masing kegiatan secara tepat dalam tahapan awal
FINAL LAYOUT
Final Layout ini merupakan rancangan terakhir dari yang telah
didapat berdasarkan hasil analisa yang telah dilakukan seuai dengan prosedur yang telah ditetapkan.
Pada tata letak pabrik ini telah disusun menurut skalanya, serta
letaknya menurut area allocating diagram dan dengan
mempertimbangkan lorong-lorong yang diperlukan bagi jalan
karyawan, aliran bahan danperalatan. Letak antara satu daerah kerja demgan daerah kerja lainnya diberi jarak yang dianggap perlu, baik karena alasan tertentu maupun untuk kemungkinan perkembangan pabrik di masa yang akan datang.
CONTOH GAMBAR TATA LETAK AKHIR (FINAL LAYOUT)
METODE GRAFIK (GRAPH-BASED METHOD)
Merupakan metode perancangan layout dengan menggunakan
adjacency graph (grafik kedekatan)untuk memperoleh bobot terbesar
Dalam metode grafik ini ada beberapa lambang atau simbol yang
digunakan antara lain, untuk departemen atau aktivitas dilambangkan oleh sebuah node, untuk menghubungkan antara departemen satu dengan lainnya digunakan suatu busur, sedang untuk tingkat
kedekatan (closeness) digunakan angka-angka untuk menggantikan huruf-huruf yang dipakai pada SLP
Berdasarkan from-to-chart (keterkaitan aktivitas)
Prosedur metode grafik yang sering digunakan dalam
membangun metode grafik adalah dengan membuat grafik
kedekatan yang dilakukan secara bertahap dengan
mendahulukan pasangan departemen yang mempunyai bobot
kedekatan terbesar
CONTOH 1:
Consider a company want to develop layout for its new five
departments of equal sizes.
PROCEDURE:
Step 1: from the relationship chart select a department pair with
the largest weight.
Step 2: Select the third department to enter, the third department
is selected based on the sum of the weights with respect to
departments 3 and 4.
Step 3: Pick the fourth department to enter by evaluating the
value of adding one of the unassigned departments represented
by a node on a face of the graph
CONTOH 2:
Diketahui From-To-Chart berikut:
Dep
1
2
3
4
5
1
60
100 50
0
2
40
65
30
3
80
0
4
10
5
3 4 2 5 1 80 65 0 0 10 50 60 4 3 5 2 1 80 0 60 65 40 100 0
Alternatif block layout:
Bobot layout (a) Bobot layout (b)
Busur Bobot Busur Bobot
1 - 2 1 - 4 1 - 5 2 - 4 3 - 4 3 - 5 4 - 5 60 50 0 65 80 0 10 1 - 2 1 - 3 1 - 5 2 - 3 2 - 4 3 - 4 3 - 5 60 100 0 40 65 80 0 265 terpilih 345
LANGKAH 1:
Dari peta dari-ke dipilih pasangan departemen yang mempunyai
bobot terbesar. Bobot terbesar adalah departemen 1 dan
departemen 3, yaitu sebesar 100. Buat garis penghubung antara
node 1 dan node 3.
Grafik Kedekatan Departemen 1 dan 3
LANGKAH 2:
Langkah selanjutnya memilih departemen ke tiga yang akan
masuk ke dalam grafik. Dengan cara menjumlahkan bobot
masing-masing departemen yang belum terpilih dengan
departemen 1 dan departemen 3. Kemudian dipilih pasangan
departemen yang mempunyai bobot terbesar.
1 - 3 2 4 5 60+40=100 50+80 =130 0 + 0 = 0 - Terpilih -
Nilai terbesar adalah pasangan departemen 4 dengan 1 dan 3,
yaitu sebesar 130, maka departemen 4 dipilih untuk masuk
dalam grafik. Dari gambar 16 tarik garis untuk dihubungkan
dengan node 4 sehingga terbentuk grafik berupa bidang
segitiga.
1 3 4 50 100 80LANGKAH 3:
Dari langkah kedua di atas terbentuk suatu bidang segitiga yang
dibatasi oleh busur-busur pembatas 1-3, 3-4, dan 4-1. Kita
menamai bidang segitiga tersebut sebagai bidang 1-3-4.
Berikutnya adalah memilih departemen yang akan dimasukkan
dalam bidang grafik tersebut. Dengan menambahkan bobot
departemen yang belum terpilih, yaitu departemen 2 dan 5.
1 – 3 - 4 2 5 60+40+65 =160 0 + 0 + 10 = 10 Terpilih -
Departemen 2 terpilih untuk dimasukkan ke dalam bidang 2-3-4
karena mempunyai nilai lebih besar, yaitu 165. Penempatan
departemen 2 pada bidang segitiga ditempatkan ditengah
bidang segitiga untuk menghindari perpotongan busur.
Departemen 2 Masuk dalam Grafik
1 3 4 50 100 80 2 65 40 60
LANGKAH 4:
Karena tinggal satu departemen tersisa (departemen 5) yang
belum masuk dalam grafik, maka tugas selanjutnya adalah
menentukan bidang yang akan dijadikan tempat untuk
memasukkan departemen 5 tersebut. Terdapat 4 bidang segitiga
yang terbentuk yaitu bidang 1-2-3, 1-2-4, 1-3-4, dan 2-3-4. Nilai
masing-masing bidang segitiga adalah:
1-2-3 1-2-4 1-3-4 2-3-4 5 0+30+0 =30 0+30+10 = 40 terpilih 0+0+10= 10 30+0+10= 40 terpilih
Terdapat dua bidang dengan nilai yang sama, yaitu bidang 1-2-4
dan bidang 2-3-4. Kita pilih bidang 1-2-4, maka gambar grafik
terakhir adalah sebagai berikut.
Grafik Kedekatan Terakhir
1 3 4 50 100 80 2 65 40 60 5 10 0 30
LANGKAH 5:
Langkah terakhir adalah menyusun ulang block layout yang
sesuai. Cara yang dilakukan untuk menyusun block layout
dianalogikan seperti metode SLP. Suatu rancangan block layout
yang didasarkan atas grafik kedekatan dapat ditunjukkan pada
gambar berikut.
Bobot layout (b) Busur Bobot 1 - 2 1 – 3 1 – 4 1 - 5 2 - 3 2 - 4 2 - 5 3 – 4 4 - 5 60 100 50 0 40 65 30 80 10 435
METODE SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING
Systematic Layout Planning (SLP) methodology was developed
by Richard Muther.
Secara sistematis prosedur pelaksanaan SLP dapat
DATA MASUKAN
Langkah awal dalam perancangan tata letak adalah dengan
melakukan pengumpulan data awal. Terdapat tiga sumber data di
dalam perencanaan tata letak, yaitu dalam perancangan produk,
rancangan proses, dan rancangan jadwal produksi.
1.
Data yang berkaitan dengan rancangan produk sangat
berpengaruh terhadap tata letak yang akan dibuat.
2.
Data masukan kedua bersumber pada rancangan proses.
3.
Data masukan yang berasal dari rancangan jadwal produksi
memberi penjabaran tentang dimana dan seberapa besar
serta kapan suatu produk akan dibuat yang didasarkan atas
ramalan permintaan.
1. Data yang berkaitan dengan rancangan produk :
gambar kerja
assembly chart
daftar komponen
bill of material,
prototype
2. Data yang berkaitan dengan rancangan proses :
tahapan pembuatan komponen
peralatan dan mesin yang dibutuhkan
3. Rancangan jadwal produksi:
kapan dan berapa produk yang dibuat
peralatan dan mesin yang dibutuhkan
jumlah karyawan dan shift
kebutuhan ruangan
Peralatan
ANALISIS ALIRAN MATERIAL
Analisis aliran material merupakan analisis pengukuran
kuantitatif untuk setiap gerakan perpindahan material di antara
departemen-departemen atau aktivitas-aktivitas operasional.
Faktor yang perlu dianalisis:
Transportasi
Jumlah komponen yang dibuat
Jumlah dan macam operasi pembuatan tiap komponen
Urutan operasi perakitan
Dalam menganalisis aliran material ini sering digunakan
peta-peta atau diagram-diagram sebagai berikut:
Peta aliran proses
Diagram alir
Peta proses produk banyak
Peta dari-ke
Peta hubungan aktivitas
ANALISIS HUBUNGAN AKTIVITAS
Dalam perancangan tata letak, analisis aliran material lebih
cenderung untuk mendapatkan atau mengetahui biaya dari
pemindahan material, jadi dalam hal ini lebih bersifat kuantitatif.
Sedang analisis yang bersifat kualitatif dalam perancangan tata
letak dapat digunakan apa yang dinamakan activity relationship
chart (ARC).
DIAGRAM HUBUNGAN AKTIVITAS
Dalam perancangan tata letak fasilitas, derajat hubungan antara
departemen dapat dipandang dari dua aspek, baik aspek
kualitatif maupun aspek kuantitatif. Dalam Systematic Layout
Planning (SLP) kedua aspek tersebut menjadi pertimbangan,
dengan mengkombinasikan antara derajat hubungan aktivitas
dengan aliran material. Kombinasi dari kedua aspek tersebut
dibuat dalam suatu diagram yang dinamakan activity relationship
diagram atau diagram hubungan aktivitas.
DIAGRAM HUBUNGAN RUANGAN
Dalam proses pembuatan space relationship diagram ini yang
perlu dilakukan adalah mengevaluasi luas daerah yang
dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan area yang
tersedia. Diagram hubungan ruangan dapat dibuat setelah
dilakukan analisis terhadap luasan yang dibutuhkan dan
dikombinasikan dengan Activity Relationship Diagram.
LUAS AREA YANG DIBUTUHKAN
Dasar penentuan luas area yang dibutuhkan :
- tingkat produksi
menentukan jumlah mesin,alat, tipe tata letak - peralatan proses produksi
berdasarkan produk yang dibuat atau proses yang diperlukan - karyawan yang diperlukan
METODE PENENTUAN KEBUTUHAN LUAS RUANGAN
1. Metode fasilitas industri
luas ruang berdasarkan fasilitas produksi dan fasilitas pendukung proses produksi.
Luas = L mesin x jml mesin + allowance 2. Metode template
luas ruang berdasarkan model/ template yang dibuat 3. Metode standar industri
berdasarkan hasil penelitian terhadap industri yang melakukan PTLP secara menyeluruh
RANCANGAN ALTERNATIF TATA LETAK
Dengan membuat block layout berdasarkan diagram hubungan
ruangan
Block layout menggambarkan batasan-batasan ruang
Perancangan detail layout : menata fasilitas pada block layout
Metode perancangan :
1. gambar atau sketsa
2. model 2 dimensi (template) 3. model 3 dimensi (maket)
EVALUASI DAN TINDAK LANJUT
Teknik evaluasi:
1. Rasio untung rugi
menyusun untung rugi dari alternatif-alternatif, kemudian layout yang dipilih berdasarkan keuntungan relatif terbesar
2. Peringkat
- menentukan faktor-faktor yang dianggap penting dalam pembuatan layout.
- membuat ranking alternatif untuk tiap faktor - dihitung skor untuk tiap alternatif
3. Analisis faktor
- menentukan faktor-faktor penting - memberi bobot faktor
- menentukan ranking alternatif untuk tiap faktor - skor = bobot x ranking
4. Perbandingan biaya
- identifikasi biaya tiap alternatif
