VALIDASI QCP (QUALITY CONTROL POINT)STEAM INJECTION SUSU UHT DI PT. FRISIAN FLAG INDONESIA - Unika Repository

(1)

VALIDASI QCP (QUALITY CONTROL POINT)

STEAM INJECTION SUSU UHT DI PT. FRISIAN

FLAG INDONESIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi sebagian syarat-syarat guna memperoleh gelar

Sarjana Teknologi Pangan

Oleh:

Taufiq Kurniawan

15.I1.0013

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA

SEMARANG

(2)

i

HALAMAN PENGESAHAN

VALIDASI QCP STEAM INJECTION UHT

COMBIBLOC DI PT. FRISIAN FLAG INDONESIA

Oleh:

Taufiq Kurniawan

15.I1.0013

PROGRAM STUDI : TEKNOLOGI PANGAN

Laporan Kerja Praktek ini Telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang

penguji pada 23 Mei 2018

Semarang,23 Mei 2018 Fakultas Teknologi Pertanian Program Studi Teknologi Pangan Universitas Soegijapranata Semarang

PembimbingLapangan, DekanFakultasTeknologiPertanian,

Rasimin Dr. R. Probo Y. Nugrahedi S.TP, M.Sc.

PembimbingAkademik,

(3)

ii

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yesus Kristus, yang telah memberikan rahmat, kasih karunia, berkat, dan penyertaan-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan

Kerja Praktek dengan judul “VALIDASI QCP STEAM INJECTION UHT COMBIBLOC DI

PT. FRISIAN FLAG INDONESIA”. Penyelesaian laporan Kerja Praktek ini menjadi salah satu syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan di Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.

Pada kesempatan Kerja Praktek ini penulis mendapatkan banyak pengetahuan, ketrampilan, dan pengalaman yang nyata terhadap dunia kerja di bidang industri. Atas kesempatan, pengalaman, dan pengetahuan yang luar-biasa ini penulis mengucapkan terima-kasih dan rasa hormat penulis kepada semua pihak yang turut serta membantu, khususnya kepada:

1. Tuhan Yesus Kristus, atas berkat, kasih karunia dan penyertaan-Nya yang diberikan kepada penulis.

2. Bp. Dr. R. Probo Y. Nugrahedi, S.TP, M.Sc. selaku Dekan Fakultas Teknologi Pertanian, Program Studi Teknologi Pangan Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.

3. Ibu Novita Ika Putri, S.TP selaku dosen pembimbing akademik yang telah menyediakan waktu untuk memberikan bimbingan dan arahan kepada penulis.

4. Ibu Meiliana, S.TP, MS selaku Koordinator Kerja Praktek yang telah membantu merencanakan dan melaksanakan kerja praktek.

5. Ibu Irene dan Bp. Widi Setiawan yang telah memberikan informasi mengenai kerja praktek dan membantu penulis melakukan kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia (FFI)

6. Bp. Rasimin selaku pembimbing lapangan divisi Quality assurance (QA) yang membimbing penulis selama penulis melakukan kerja praktek di FFI.

7. Bp. Ardi Ramdhani selaku Supervisor non-shift UHT packing yang telah membantu penulis dan memberi bimbingn serta arahan selama kerja praktek.

8. Bp. Nugroho, Bp. R. Sulistyo selaku Supervisor (Spv) yang telah membantu penulis dalam penjelasan seputar pengemasan pada produk susu UHT Combi.

(4)

iii

10.Orang tua, adik, dan saudara yang telah memberikan dukungan moril dan materiil pada penulis selama kerja praktek dan penulisan laporan.

11.Joshua Adi N., Tan, Natascha S., Tan, Vania S., Avi, dan Shinta yang telah bersama-sama berjuang dan saling membantu dalam kerja praktek dan penulisan laporan kerja praktek.

12.Staff Tata Usaha Fakultas Teknologi Pertanian yang telah membantu dalam mempersiapkan administrasi dan berkas-berkas untuk kerja praktek.

13.Seluruh Staff Office, Foreman, Supervisor, Security, dan Operator FFI plant Ciracas yang telah memberi informasi dan bantuan selama kerja praktek.

14.Semua pihak yang telah memberi dukungan, saran maupun kritik yang membantu penulis untuk hasil yang lebih maksimal pada saat kerja praktek hingga proses penyusunan laporan ini yang tidak dapat disebutkan satu-persatu.

Penulis selaku penulis mengucapkan banyak terimakasih untuk segala bimbingan dalam penulisan laporan kerja praktek. Penulis berharap bahwa hasil dari laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat bagi pihak yang membutuhkan banyak atau sedikit pengetahuan bagi para pembaca.

Semarang, 23 Mei 2018

(5)

iv

1.3.Waktu dan Tempat Pelaksanaan ... 2

1.4.Metode Kerja Praktek ... 2

3. PRODUK PT. FRISIAN FLAG INDONESIA ... 7

4. PROSES PRODUKSI SUSU UHT COMBI ... 11

4.1.Susu segar ... Error! Bookmark not defined. 4.2.Pasteurisasi... 12

4.3.ProsesPencampuran ... 14

4.4.Proses Liquid (Proses UHT) ... 17

4.5.Proses Filling ... 18

5. QCP VALIDATION STEAM INJECTION UHT COMBIBLOC ... 20

(6)

v

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Logo PT. Frisian Flag Indonesia ... 4

Gambar 2. Struktur Organisasi di PT. Frisian Flag Indonesia ... 6

Gambar 3. Diagram-alir Proses PenangananSusu segar ... 12

Gambar 4. Diagram-alir Pasteurisasi ... 13

Gambar 5. Diagram-alir Proses Pencampuran ... 15

Gambar 6. Diagram-alir Proses UHT ... 17

Gambar 7. Diagram-alir Proses Filling UHT Combi ... 18

Gambar 8. Sistem keamanan pangan ... 20

Gambar 9. Sistem kualitas pangan ... 20

Gambar 10. Ear pack ... 22

Gambar 11.Cycle timeSteam injectionLine 2 ... 23

Gambar 12.Cycle timeSteam injectionLine 3 ... 23

Gambar 13. Cycle timeSteam injectionLine 4 ... 24

Gambar 17. Cycle timeSteam injectionLine 7 Ukuran 115 ... 26

(7)

i

DAFTAR TABEL

(8)

1

1. PENDAHULUAN

1.1.Latar belakang

Pada abad 21 ini banyak teknologi yang dikembangkan dengan tujuan untuk memberikan bantuan yang lebih pada manusia untuk melakukan setiap pekerjaan pangan lebih baik. Perkembangan teknologi pada saat ini diperlukan untuk memenuhi kebutuhan pangan diseluruh belahan dunia, khususnya kebutuhan akan nutrisi. Selain untuk mencukupi kebutuhan pangan, keamanan dan mutu produk perlu juga untuk menjadi fokus karena hal ini sangat berpengaruh dalam hasil akhir produk. Keperluan akan pangan yang bernutrisi tinggi dengan mutu yang baik (keamanan dan kualitas) adalah penting, dan hal ini berpengaruh pada masa simpan produk dan juga kebutuhan nutrisi yang tercukupi pada makhluk hidup khususnya manusia.

PT. Frisian Flag Indonesia (FFI) merupakan perusahaan multi-nasional yang bergerak di bidang pangan yang memproduksi produk hasil olahan susu (dairy). FFI telah beroperasi selama lebih dari 90 tahun dan masih terus mengembangkan produk olahan susu yang aman untuk dikonsumsi. FFI memiliki tujuan dalam mengembangkan produk berbasis susu yang dapat memberikan nutrisi yang cukup bagi konsumen melalui produk olahan susu. FFI menghasilkan beberapa varian produk yang telah dipasarkan, yaitu susu siap minum UHT dan sterilized milk, susu kental manis, dan susu bubuk dengan varian rasa. Proses produksi yang dilakukan di FFI menggunakan bahan baku yang berkualitas dan di proses dengan teknologi yang canggih dan modern. Teknologi modern ini juga disertai dengan quality management untuk menghasilkan produk-produk yang terjaga mutu dan kualitasya.

(9)

2

bagaimana menciptakan lapangan kerja dibidang pangan dengan melihat dari segala sisi (lingkungan, keamanan pangan, dan keselamatan kerja).

1.2.Tujuan

Kerja praktek ini dilakukan memiliki beberapa tujuan, yaitu:

- Menambah wawasan dan pengetahuan, mengembangkan sikap, tanggung jawab dan kemampun profesi mahasiswa melalui penerapan ilmu, latihan kerja, dan pengamatan metode-metode yang diterapkan di lapangan pada bidang teknologi pangan.

- Membandingkan ilmu yang dijelaskan secara teori dengan dunia nyata kerja di bidang pangan.

- Melatih mahasiswa untuk kerja-sama, tanggung-jawab, profesionalitas, terampil, aktif, dan memecahkan suatu permasalahan (problem-solving) dalam dunia kerja secara sistematis.

- Mempelajari bagaimana proses penanganan pada susu segar yang akan diolah, bagaimana produksi pada produk berbasis susu (UHT, Sterilized Milk, SKM), bagaimana pengemasan yang benar, dan bagimana cara mengimplementasikan quality management

pada pabrik berbasis susu secara sistematis. interaksi-aktif. Hal-hal yang dilakukan pada setiap metode adalah:

- Problem-solving

(10)

3

- Interaksi-aktif

(11)

4

2. PROFIL PERUSAHAAN

2.1.Sejarah Perusahaan

PT. Frisian Flag Indonesia (FFI) merupakan produsen produk-produk nutrisi berbasis susu (dairy) untuk kalangan anak-anak hingga dewasa. Banyak dari konsumen yang melekatkan nama susu bendera sebagai nama produk susu dari FFI ini. Frisian Flag telah berkembang di Indonesia selama lebih dari 90 tahun dengan berbagai produk. Frisian Flag masuk ke Indonesia melalui Cooperative Condens-Fabriek, Belanda pada tahun 1922. Pada tahun 1969 pabrik di Pasar Rebo mulai dibangun dan pada tahun 1971 SKM mulai diproduksi dan didistribusikan dari pabrik Pasar Rebo. PT Foremost Indonesia diambil alih dan pabrik Ciracas diakuisi pada tahun 1976. Pada tahun 1979 susu bubuk mulai diproduksi di pabrik Pasar Rebo, dan pada tahun 1988 diproduksi susu pertumbuhan untuk pertama kalinya di Indonesia. Pada tahun 1991 pabrik Ciracas mulai untuk produksi susu UHT, dan pada tahun 2010 Frisian Flag melakukan pembaharuan dengan mengganti identitas baru.

Gambar 1. Logo PT. Frisian Flag Indonesia (Sumber: www.frisianflagindonesia.com)

Kedua pabrik FFI yang telah lama beroperasi memiliki fokus produk masing-masing. Pabrik FFI yang terdapat di Pasar Rebo yang berlokasikan di Jalan Raya Bogor KM. 5 memiliki fokus produksi pada susu berbasis bubuk, dan susu kental manis untuk kemasan sachet. Sedangkan pabrik Ciracas (PT. Foremost) yang berlokasikan di Jalan Raya Bogor KM. 26, Ciracas, Jakarta Timur memiliki fokus pada susu cair siap minum UHT dengan kemasan

(12)

5

telah di sertifikasi oleh pemerintah dan juga FFI mendapatkan OHSAS (Occupational Health & Safety Advisory Services) sebagai sarana dalam meningkatkan kerja lingkungan,

keselamatan dan kesehatan kerja serta kepedulian karyawan dengan miliki moto “Bekerja

dengan semangat, pulang dengan selamat). Pada pengendalian mutu dan kualitas produk FFI menerapkan prosedur quality management. HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) menjadi bagian dalam quality management untuk menjamin produknya memiliki mutu dan kemasan yang terjamin keamanannya.

2.2.Visi dan Misi

Visi:

- Untuk menjadi perusahaan susu nomor satu di Indonesia dan menyediakan produk bergizi bagi keluarga Indonesia.

Misi:

- Menyediakan produk bergizi yang terjangkau bagi keluarga Indonesia, - Mendukung peningkatan kualitas kehidupan peternak,

- Berkontribusi pada kelangsungan kehidupan yang lebih baik bagi generasi masa depan

2.3.Struktur Organisasi

Strukur organisasi di PT. Frisian Flag Indonesia dibagi menjadi beberapa departemen, yaitu

(13)

6

Gambar 2. Struktur Organisasi di PT. Frisian Flag Indonesia (Sumber: Frisian Flag Indonesia).

2.4.Sistem Pemasaran

PT. Frisian Flag Indonesia melakukan sistem pemasaran dengan strategi sistem pemasaran tidak langsung. Produk hasil produksi yang telah dikemas tidak langsung dijual kepada konsumen, melainkan produk dipasarkan melalui distributor-distributor yang telah memiliki kontak atau kerja-sama di berbagai wilayah di Indonesia. Sistem pemasaran tidak langsung ini memudahkan perusahaan dalam pemasaran produk yang dihasilkan kepada masyarakat diberbagai wilayah. Distributor yang telah bekerja-sama dengan FFI akan melakukan pemasaraannya secara grosir ataupun eceran melalui toko dengan skala kecil hingga supermarket. Hingga saat ini FFI telah memiliki 8 kantor cabang Business Region Office

(14)

7

3. PRODUK PT. FRISIAN FLAG INDONESIA

Selama lebih dari 90 tahun PT. Frisian Flag telah memjadi perusahaan yang memproduksi produk susu di Indonesia. Hingga saat ini PT. Frisian Flag Indonesia telah memproduksi 3 jenis produk, yakni susu bubuk, susu cair, dan susu kental manis. Berikut merupakan produk-produk yang dihasilkan:

Tabel 1. Produk PT. Frisian Flag Indonesia

Jenis Produk Nama dan Varian Gambar Produk

Susu Bubuk

Frisian Flag Mama: Coklat

Plain

Frisian Flag Jelajah 1-3 Madu

Vanilla Coklat

Frisian Flag Karya 4-6: Madu

Vanilla Coklat

(15)

8

Frisian Flag Purefarm Coklat

Frisian Flag Purefarm Instant Plain

Frisian Flag Susu Bubuk Instant Madu

Frisian Flag Susu Bubuk Instant Cokelat

(16)

9

Purefarm Flavor Milk: Strawberry California,

Choco Swiss, Coconut Delight Purefarm Low Fat:

Choco Swiss, Strawberry California,

French Vanilla, Kids Milky Kotak:

Coklat Strawberry

Kids Mikly Botol: Coklat, Strawberry

Kid Coklat, Strawberry

Susu Kental Manis

Frisian Flag Full Cream Gold

(17)

10

Frisian Flag Bendera Coklat

Omela Krimer Kental Manis

Frisian Flag Mut Mut: Coklat

(18)

11

4. PROSES PRODUKSI SUSU UHT COMBI

Susu merupakan bahan pangan yang mengandung sebagian besar komponen gizi yang diperlukan manusia. Komponen kimia yang terkandung di dalam susu antara lain air, karbohidrat, lemak, protein, vitamin, dan mineral. Masing-masing dari komponen memiliki jumlah yang bervariasi (Chandan et al., 2008). Tingginya kandungan nutrisi pada susu memungkinkan susu lebih mudah untuk terkontaminasi dan mengalami kerusakan. Upaya yang dilakukan untuk memperpanjang umur simpan (shelf-life) dapat digunakan pemanasan. Salah satu cara yang digunakan dalam pemanasan adalah dengan pemanasan UHT (Ultra High Temperature). UHT dilakukan dengan cara melewatkan produk dengan panas secara intensif dengan waktu yang singkat. Tahapan yang dilakukan pada pemanasan UHT yaitu,

pre-heated, pemanasan suhu tinggi, Homogenisasi, pendinginan dan pengemasan secara aseptis. Pemanasan UHT pada susu dilakukan pada suhu 135 - 150oC selama beberapa detik. Pemanasan dilakukan secara tidak langsung yang dilewatkan pada steam (Bylund, 1995).

PT. Frisian Flag Indonesia (FFI) merupakan plant berbasis pangan yang bergerak pada produk hasil olahan susu. Salah satu produk yang dihasilkan adalah susu UHT. Susu UHT combi memilki 3 macam ukuran yang berbeda, yaitu 115 ml, 180 ml, dan 225 ml. Selain itu, varian rasa yang dihasilkan mempengaruhi bahan baku yang akan digunakan. Bahan baku pembuatan susu UHT combi di FFI adalah susu pasteurisasi, raw water, stabilizer, milk powder, gula, vitamin, mineral, lemak, pewarna, dan flavour. Produk tersebut melalui beberapa tahapan lain seperti pencampuran (mixing), strainer, penyaringan dan pendinginan.

4.1. Susu segar

(19)

12

Gambar 3. Diagram-alir Proses PenangananSusu segar

De-areasi merupakan tahap awal pada perlakuan susu segar. De-areasi dilakukan pada tanki de-areator dengan menghilangkan gelembung udara dan gas pada susu saat proses penyedotan. De-areasi memberikan penurunan terhadap reaksi oksidasi dikarenakan penurunan kandungan oksigen di dalam cairan susu. Tahap selanjutnya adalah penyaringan susu terhadap kotoran yang terbawa. Penyaringan dibagi menjadi 2 bagian, yaitu strainer dan filter mikron. Strainer (pre-filter) merupakan tahap awal penyaringan terhadap kotoran yang berukuran besar seperti ranting, plastik, kerikil, dan plastik. Penyaringan kedua berupa filter mikron (190µ) yang digunakan untuk penyaringan kotoran yang berukuran sangat kecil / mikro. Penggunaan 2 kali penyaringan ditujukan agar filter yang digunakan tidak cepat rusak dan meminimalisir terjadinya tekanan aliran air yang besar.

Pendinginan merupakan tahap akhir sebelum dilakukan penyimpanan pada tanki. Pendinginan dilakukan plate cooler dengan steam Plate heat exchanger (PHE). Media yang digunakan sebagai pendingin adalah air es. Pendinginan pada cairan susu dilakukan untuk menjaga susu dalam suhu rendah selama penyimpanan dengan tujuan untuk menghambat pertumbuhan mikroorganisme dan menurunkan aktivitas kimiawi oleh enzim yang dapat menyebabkan kerusakan. Susu yang akan disimpan dijaga pada suhu rendah dengan pendinginan hingga suhu berkisar antara 3-4oC dengan batas maksimum 11oC. Menurut Walstra dkk (1999) susu segar yang disimpan pada suhu < 6oC dapat disimpan lebih dari 2 hari. Hal tersebut dapat menjaga kualitas susu segar sebelum diproses lebih lanjut.

4.2. Pasteurisasi

Proses pasteurisasi merupakan tahap pemberian perlakuan panas pada susu dengan tujuan mematikan mikroba patogen dan memperpanjang masa simpan sebelum susu diolah. Pada tahap ini susu juga akan diproses dengan tahapan pendukung lainnya, hingga akhirnya produk susu pasteurisasi disimpan pada tanki susu pasteurisasi. Tahapan yang dilalui selama pasteurisasi meliputi pemanasan, holding tube, homogenisasi, dan pendinginan. Balance tank

(20)

13

2 tahapan yaitu pre-cooling dan pendinginan. Diagram-alir proses pasteurisasi susu dapat dilihat pada Gambar 4.

Balance Tank 1

Pre-Heating

Balance Tank 2 Pre-Heating

Heating

Holding Tube

Pre-Coolling 1

Homogenisasi

Pre-Cooling 2

Cooling

Penyimpanan Susu Pasteurisasi pada Tanki

Susu Pasteurisasi

Gambar 4. Diagram-alir Pasteurisasi

Pasteurisasi merupakan perlakuan termal yang ditujukan untuk memperpanjang umur simpan dengan cara menghilangkan atau membunuh bakteri patogen. Pada proses produksi susu UHT pasteurisasi merupakan perlakuan pre-heating sebelum diolah menjadi produk. Secara konvensional (manufaktur) pasteurisasi pada susu segar dilakukan pemanasan dengan suhu 80 oC selama 20 detik (Chavan et al., 2011). Susu hasil pasteurisasi digunakan sebagai bahan baku dalam produksi susu cair di PT. Frisian Flag Indonesia hingga dihasilkan produk susu cair UHT.

(21)

14

heat exchanger). Pemanasan pada pasteurisasi melalui 2 tahapan, yaitu pre-heating dan pemanasan. Pemanasan pada pasteurisasi dilakukan pada suhu 84 - 88oC selama beberapa detik. Setelah pemanasan susu masuk pada holding tube untuk menahan suhu setelah pemanasan. Holding tube dibutuhkan agar proses pasteurisasi berjalan secara efisien karena

flow rate pada molekul di dalam susu tidak semua sama. Menurut Bylund (2003) holding tube menjadi bagian dalam PHE dibagian luar pada proses pasteurisasi. Holding tube

digunakan agar pasteurisasi cukup (sufficient) dan berjalan lebih efisien khususnya pada molekul yang memiliki flowrate diatas rata-rata.

Pada standar proses industrial homogenisasi dibutuhkan sebagai praktek dengan tujuan dalam menstabilkan emulsi lemak terhadap kemungkinan pemisahan secara gravitasi (Bylund, 1995). Oleh sebab itu, setelah pemanasan dengan PHE dilakukan homogenisasi untuk menjaga kualitas susu. Homogenisasi dilakukan dengan tekanan 100 – 130 dengan tujuan menyeragamkan ukuran globula lemak. Namun, sebelum dilakukan homogenisasi dilakukan

pre-cooling karena setelah proses pemanasan (pasteurisasi) dilakukan pendinginan sebelum akhirnya disimpan pada tanki susu pasteurisasi. Pendinginan susu pasteurisasi dilakukan dengan menggunakan PHE yang dialiri air dingin. Pada proses ini susu pasteurisasi akan didinginkan dibawah suhu 12oC. Setelah pendinginan susu pasteurisasi disimpan pada tanki dengan suhu rendah (maks 14oC). Penyimpanan pada suhu 4oC diharuskan dalam upaya menjaga kualitas dari susu setelah pasteurisasi sebelum dikemas atau diproses menjadi produk olahan lain (Tamime, 2009; Chandan et al., 2008).

4.3. ProsesPencampuran

Proses pencampuran memiliki 4 hal yang memiliki tahapan masing-masing hingga mencapai

standar tank. Susu pasteurisasi, bahan baku untuk pencampuran, pewarna dan flavour, dan

raw water untuk standarisasi. Susu pasteurisasi, pewarna dan flavor langsung ditransferkan pada tahap akhir di standar tank. Raw water untuk standarisasi memiliki 2 tahapan sebelum mencapai standar tank, diantaranya penyaringan dan pendinginan. pada bahan baku untuk pencampuran dilakukan pencampuran pada tanki pencampuran seperti stabilizer, milk powder, gula, vitamin, mineral, fat, dan raw water. Namun, raw water dilakukan perlakuan penyaringan dan pemanasan sebelum masuk pada tanki mixing. Bahan yang akan dimixing

(22)

15

Gambar 5. Diagram-alir Proses Pencampuran

Tahap awal merupakan tahap pencampuran atau mixing. Pada tahap ini akan dimasukkan bahan-bahan sesuai formula yang telah tersedia. Pada tahap pencampuran ini lebih diperuntukan pada karakteristik susu terhadap varian HiLo atau Purefarm. Bahan yang dicampurkan memiliki tahapan masing-masing secara runtut. Bahan yang dicampurkan seperti stabilizer, milk powder, gula, maltodekstrin, vitamin, mineral, dan lemak (fat). Bahan yang digunakan memiliki fungsi masing-masing di dalam pembentukan karakteristik tekstur susu, diantaranya:

- Stabilizer, digunakan agar campuran susu yang dihasilkan stabil, masa-simpan (shelf -life) panjang, membentuk tekstur, dan menstabilkan ikatan air dan lemak dengan cara mengikat.

(23)

16

beberapa mineral. SMP digunakan untuk mengatur tekstur sebagai fungsi pada protein atau yang dikenal dengan milk solidnot fat (MSNF) (Segall & Goff, 1999)..

Buttermilk diperuntukan sebagai bahan untuk membentuk tekstur yang tersusun atas lemak dan protein. MPC merupakan protein susu yang dikonsentratkan. MPC digunakan untuk menaikkan kandungan protein pada produk. Edible lactose

merupakan gula susu yang dijadikan bubuk yang digunakan untuk mengatur kandungan protein pada total solid dan membantu dalam meningkatkan emulsi.

- Gula, digunakan sebagai pemberi rasa pada produk. Gula yang digunakan berbentuk

kristal dari tebu.

- Maltodekstrin, digunakan sebagai bahan untuk melindungi komponen-komponen

volatil dan bahan-bahan lainnya.

- Vitamin dan mineral, ditambahkan sebagai pelengkap vitamin dan mineral. hal ini

diplakukan karena sebagian vitamin yang hilang akibat proses pemanasan. Selain itu komponen volatil akan hilang karena proses pemanasan. Vitamin yang ditambahkan adalah vitamin A, D3, E, C, B1, B2, B3, B6, dan B12. Mineral yang ditambahkan adalah kalsium dan fosfor.

- Fat (lemak), meliputi palm oil dan Anhydrous Milk Fat (AMF). Keduanya

merupakan sumber minyak yang digunakan dalam pembuatan susu UHT.

- Raw water, digunakan sebagai pelarut. Air yang digunakan melalui 2 tahapan, yaitu

penyaringan dan pemanasan.

Proses setelah pencampuran adalah penyaringan, dan pendinginan. Penyaringan memiliki 2 tahap, yaitu strainer dan filtrasi. Bahan yang dicampur akan disaring melalui strainer melalui

balance tank dan akhirnya di filtrasi dengan ukuran mikron. Penyaringan dilakukan untuk menghilangkan kemungkinan kotoran yang terbawa oleh air. Setelah itu masuk pada tahap pendinginan dengan suhu maksimal 15oC. Hasil pencampuran akan dikirim ke STD untuk standarisasi. Bagian lain yang dikirim untuk standarisasi adalah susu pasteurisasi, flavor, dan pewarna. Campuran susu yang ada di STD sebelum dicek merupakan susu beforestandarized

(BS). Susu BS akan dicek oleh QC terkait total solid (TS), gula, pH, suhu, dan protein. Jika susu belum standar maka akan dilakukan penambahanan air yang telah difiltrasi dan dilakukan pendinginan. Susu yang sudah distandarisasi merupakan susu after standarized

(24)

17

4.4. Proses Liquid (Proses UHT)

Proses liquid memiliki beberapa tahapan hingga disimpan pada aseptic tank (AT) yaitu sterilisasi atau proses Ultra High Temperature (UHT), homogenisasi dan pendinginan.

Balance tank dilakukan sebelum sterilisasi (UHT) berupa coil sebagai tempat transit. AT merupakan tempat penyimpanan akhir sebelum dikemas pada produk UHT susu combi. Diagram-alir proses UHT dapat dilihat pada Gambar 6.

Balance tank diperuntukan untuk susu pada pengaturan aliran susu sebelum dihomogenisasi. Pada tahap ini susu dihomogenisasi melalui 2 tahap, yaitu pada tekanan 230 bar lalu 40 bar. Homogenisasi ini menggunakan 2 tahap untuk menghomogenisasi atau yang disebut homogenasi cluster. Homogenisasi cluster dilakukan dalam proses homogenisasi dilakukan dengan tujuan agar globula lemak tidak membentuk homo-cluster atau dengan kata lain bahwa globula lemak akan terpisah masing-masing antar partikel (globula).

Tahap selanjutnya adalah susu disterilisasi (UHT) dengan menggunakan UHT coil. Pada umumnya proses sterilisasi dengan UHT pada susu dilakukan dengan suhu lebih dari 135oC dengan waktu tidak kurang dari 1 detik. Hal ini dibutuhkan untuk memastikan bahwa mikroorganisme dan spora mati (Lewis & Heppell, 2000). Proses sterilisasi pada produk digunakan 2 macam penggunaan suhu, yaitu suhu untuk bukan coklat dan coklat. Pada non coco dilakukan sterilisasi pada suhu 136 – 140o_{C dan pada coklat digunakan pada suhu 140}–

144oC. Setelah sterilisasi susu didinginkan dengan suhu maksimal 30oC. Pendinginan susu UHT dilakukan dengan menggunakan UHT coil. Setelah itu dikirim pada aseptic tank

(25)

18

4.5. Proses Filling

Proses filling memiliki 5 bagian penting hingga akhirnya siap untuk didistribusikan. Bagian tersebut meliputi susu UHT hasil proses, H2O2, sleeve, udara, dan steam. Setiap bagian

memiliki peran masing-masing pada proses pengemasan ini. Selain itu pada setiap bagian tersebut memiliki proses masing-masing dengan tujuan menghasilkan produk yang berkualitas dan aman. Diagram-alir proses filling UHT Combibloc dapat dilihat pada Gambar7.

UHT Milk H2O2 Sleeve Udara Steam

Pembentukan

Gambar 7. Diagram-alir Proses Filling UHT Combi

(26)

19

kemasan yang sesuai dapat menyebabkan naiknya kemungkinan terjadinya kerusakan pada produk baik secara kimiawi, fisik, maupun mikrobiologis. Kemasan yang dipilih berupa

combibloc atau karton yang berlaminasi yang masing-masing memiliki fungsi sebagai penghambat suatu komponen.

Proses yang berjalan selama proses filling adalah penanganan untuk bahan pengemas dan utilitas, yaitu susu, hidrogen peroksida (H2O2), sleeve of magazine, udara, dan steam.

(27)

20

5. QCP VALIDATION STEAM INJECTION UHT COMBIBLOC

5.1.Latar Belakang

Susu merupakan bahan pangan yang memiliki nutrisi yang sangat tinggi, seperti karbohidrat, protein, lemak, vitamin, dan mineral. Seperti yang kita ketahui bahwa susu UHT merupakan produk dairy yang dihasilkan melalui beberapa proses yang menjadikan produk memiliki masa simpan (shelf-life) yang panjang (Bylund, 1995). Penambahan vitamin dan mineral (fortifikasi) pada produk susu UHT menjadikan produk memiliki nilai nutrisi yang tinggi seperti pada susu segar. Tingginya nutrisi pada susu menjadikan kerusakan produk menjadi sangat memungkinkan, baik secara fisik, kimiawi, maupun mikrobiologis. Ada banyak faktor yang mempengaruhi kualitas mutu dari produk, yaitu proses, penanganan (treatment), cara penyimpanan (storing), pengemasan (filling dan packing) (Tamime, 2009).

Pengemasan menjadi salah-satu hal yang perlu dipertimbangkan dikarenakan tanpa pengemasan yang benar baik pada saat filling ataupun pada saat mengemas (packing) dapat menyebabkan menurunnya kualitas. Pengemasan yang tidak sesuai dapat memungkinkan penurunan mutu pada produk maupun penampilan (physical appearance). Oleh sebab itu, kualitas dari produk pangan harus dijaga dengan benar, baik mutu kualitas produk maupun keamanan produk.

Quality management merupakan sistem yang sangat diperlukan di setiap sektor pada industri pangan. Hal ini ditujukan untuk menjamin kualitas dan keamanan pangan kepada konsumer (Chandan et al., 2008). PT. Frisian Flag Indonesia memiliki aturan tersendiri dalam penentuan quality management system. Program quality management system tersebut mencakup 2 hal, yaitu keamanan pangan dan kualitas pangan. Bagan mengenai keamanan pangan dapat dilihat pada gambar 8 dan kualitas pangan dapat dilihat pada gambar 9.

Gambar 8. Sistem keamanan pangan Gambar 9. Sistem kualitas pangan

CCP

OPRP

PRP

(28)

21

Quality management pada keamanan pangan terdiri atas 3 bagian, yaitu Critical Control Point (CCP), Oprational Pre-requisite Program (OPRP), dan Pre-requisite Program (PRP). Sedangkan, pada kualitas pangan memiliki 2 bagian, yaitu Quality control point (QCP) dan

Control Point (CP). CCP dan QCP merupakan tahap akhir dimana jika melebihi standar tersebut produk tidak diterima. Sistem management terhadap keamanan pangan dan kualitas pangn harus dibedakan, dikarenakan hal ini membahan konten yang berbeda. Pada keamanan pangan jika dilanggar maka hal tersebut memiliki permasalahan masalah keamanan pangan bagi konumen, sedangkan pada kualitas pangan terkait pada kualitas produk pangannya. Kualitas pangan yang dimaksudkan seperti pada organoleptik, komposisi, dan penampakan.

Ear pack merupakan salah satu bagian yang diawasi oleh sistem kualitas pangan. Ear pack

yang terbentuk dipengaruhi oleh steam injection pada filler combibloc. Steam injection akan memberikan kondisi vacum pada 1 putaran waktu (cycle time). Steam injection memiliki parameter yang diperuntukan agar tidak terdapat isu ear pack losses. Parameter cycle time

tidak selamanya akan berjalan dengan sesuai. Oleh sebab itu dalam sistem quality management terdapat bagian penting untuk pengawasan parameter, seperti review dan validasi.

Validasi diperlukan dalam sistem management untuk membuktikan apakah parameter yang digunakan tetap sesuai sebagai parameter acuan (standar). Validasi dapat diartikan sebagai pengambilan data dan evaluasi data dari suatu proses atau tahapan. Proses validasi membuktikan atau menetapkan fleksibilitas dan kesesuaian kontrol dalam penentuan atribut yang sesuai saat pengawasan properti yang tidak sesuai. Terdapat 5 tipe dalam validasi, yaitu

Prospective, Retrospective, Concurrent, Revalidation, dan ComputerSystemValidation (Ajay & Seema, 2013).

Type validasi yang dilakukan adalah validasi retrsopective. Validasi ini akan dilakukan dengan mengambil data histori dari filler combibloc. Validasi dilakukan dengan melihat data

cycle time steam injection pada filler. Hal yang dituju merupakan bentuk kemasan yang sesuai (curved shape) atau tidak ada isu ear pack looses. Cycle time pada steam injection

(29)

22

Gambar 10. Ear pack

5.2.Tujuan

Steam inject pada combi sebagai QCP, diperlukan untuk mendapatkan bentuk curved pada hasil kemasan combibloc untuk menjaga ear pack tidak lepas dari kemasan. Validasi diperlukan untuk memastikan apakah parameter steam injection pada filler memberikan hasil tidak ada isu ear packloss.

5.3.Metode

Validasi dilakukan dengan analisis data histori cycle time steam injection. Pertama-tama,

cycle time steam injection UHT combibloc pada filler 2, 3, 4, 5, 6, 7, dan 8 pada bulan October 2017 – Desember 2017 dicek untuk mendapatkan data aktual. Setelah itu data

physical appearance pada produk akhir (pengemasan) yang telah dicek secara manual oleh operator dilakukan pengecekan. Data cycle time steam injection dan physical appearance

(30)

23

5.4.Hasil

5.4.1.Line 2

Gambar 11.Cycle timeSteam injectionLine 2

Gambar 11 menunjukkan data cycle timesteam injection pada line 2. Line 2 memiliki 4 track

yang ditunjukkan dalam pengaturan cycle timetrack 1 - 2 dan track 3 - 4. Standar cycle time line 2 adalah 30 – 400 ms. Data steam injection ditunjukkan dengan data hasil pengecekan selama 3 bulan. Dapat dilihat bahwa line 2 memiliki pengaturan yang berbeda pada track 1-2 dan 3-4. Pada setiap track di line 2 terjadi fluktuasi dengan cycle time terendah pada 45 ms dan tertinggi pada 70 ms untuk track 1-2, dan terendah 65 ms dan tertinggi 80 ms untuk track

3-4.

5.4.2.Line 3

Gambar 12.Cycle timeSteam injectionLine 3

30

Track 1-2 Track 3-4 Standar Bawah Standar Atas

30

(31)

24

Gambar 12 menunjukkan data cycle time steam injection pada line 3. Line 3 memiliki 4 track

yang ditunjukkan dalam pengaturan cycle timetrack 1 - 2 dan track 3 - 4. Standar cycle time line 3 adalah 30 – 400 ms. Data steam injection ditunjukkan dengan data hasil pengecekan selama 3 bulan. Dapat dilihat bahwa line 3 memiliki pengaturan yang berbeda pada track 1-2 dan 3-4, namun terjadi pengaturan steam injection yang sama pada beberapa kali pengecekan. Pada setiap track di line 3 terjadi fluktuasi dengan cycle time terendah pada 40 ms untuk

track 1-2 dan 33 ms untuk track 3-4 serta cycle time tertinggi untuk keduanya adalah 60 ms.

5.4.3.Line 4

Gambar 13. Cycle timeSteam injectionLine 4

yang ditunjukkan dalam pengaturan cycle timetrack 1 - 2 dan track 3 - 4. Standar cycle time line 4 adalah 30 – 400 ms. Data steam injection ditunjukkan dengan data hasil pengecekan selama 3 bulan. Dapat dilihat bahwa line 4 memiliki pengaturan yang berbeda pada track 1-2 dan 3-4. Data cycle time line 4 sangat fluktuasi dengan waktu terendah pada 35 ms dan tertinggi pada 75 ms untuk track 1-2, dan terendah 40 ms dan tertinggi 75 ms untuk track 3-4.

(32)

25

yang ditunjukkan dalam pengaturan cycle timetrack 1 - 2 dan track 3 - 4. Standar cycle time line 5 adalah 30 – 200 ms. Data steam injection ditunjukkan dengan data hasil pengecekan selama 3 bulan. Dapat dilihat bahwa line 5 memiliki pengaturan sama pada setiap track. Line

5 memiliki pengaturan cycle time yang sangat stabil dan hanya terdapat perubahan yang sedikit pada beberapa data, serta memiliki nilai terendah adalah 30 ms dan nilai teringgi adalah 50 ms.

5.4.5.Line 6

yang ditunjukkan dalam pengaturan cycle timetrack 1 - 3 dan track 4 - 6. Standar cycle time line 6 adalah 20 – 400 ms. Data steam injection ditunjukkan dengan data hasil pengecekan selama 3 bulan. Dapat dilihat bahwa line 6 memiliki pengaturan yang berbeda pada track 1-3

1

20

(33)

26

dan 4-6. Pada setiap track di line 6 terjadi fluktuasi, namun track 4-6 lebih stabil daripada

line 1-3. Cycle time terendah pada track 1-3 adalah 45 ms dan tertinggi pada 65 ms untuk, dan pada track 3-4 memiliki nilai terendah 50 ms dan tertinggi 75 ms.

5.4.6.Line 7

yang ditunjukkan dalam pengaturan cycle timetrack 1 - 3 dan track 4 - 6. Standar cycle time line 7 adalah 20 – 400 ms. Data steam injection ditunjukkan dengan data hasil pengecekan selama 3 bulan. Dapat dilihat bahwa line 7 memiliki pengaturan yang sama pada tiap track. Pada setiap track di line 7 terjadi fluktuasi. Selain itu, pada pengaturan cycle time line 7 terdapat pengaturan dibawah standar bawah, yaitu 15 ms.

- Ukuran 115

Gambar 17. Cycle timeSteam injectionLine 7 Ukuran 115

1

(34)

27

Gambar 17 menunjukkan data cycle time steam injection pada line 7 pada ukuran 115 ml. Dapat dilihat pada grafik diatas bahwa pengaturan cycle time pada ukuran 115 adalah sama untuk setiap track. Pada pengaturan cycle time ukuran 115 ml cukup fluktuasi dengan nilai terendah adalah 15 ms dan nilai tertinggi adalah 50 ms.

- Ukuran 180

Gambar 18 menunjukkan data cycle time steam injection pada line 7 pada ukuran 180 ml. Dapat dilihat pada grafik diatas bahwa pengaturan cycle time pada ukuran 180 adalah sama untuk setiap track. Pada pengaturan cycle time ukuran 180 ml sangat fluktuasi dengan nilai terendah adalah 15 ms dan nilai tertinggi adalah 50 ms.

- Ukuran 225

(35)

28

Gambar 19 menunjukkan data cycle time steam injection pada line 7 pada ukuran 225 ml. Dapat dilihat pada grafik diatas bahwa pengaturan cycle time pada ukuran 225 adalah sama untuk setiap track. Pada pengaturan cycle time ukuran 225 ml sangat fluktuasi dengan nilai terendah adalah 15 ms dan nilai tertinggi adalah 50 ms.

5.4.7.Line 8

yang ditunjukkan dalam pengaturan cycle timetrack 1 - 3 dan track 4 - 6. Standar cycle time line 8 adalah 20 – 400 ms. Data steam injection ditunjukkan dengan data hasil pengecekan selama 3 bulan. Dapat dilihat bahwa line 8 memiliki pengaturan yang sama pada tiap track, namun pada beberapa data terdapat perbedaan pengaturan pada cycle time steam injection. Pada setiap track di line 8 terjadi fluktuasi. Selain itu, pada pengaturan cycle time line 8 terdapat pengaturan dibawah standar bawah, yaitu 15 ms.

1

(36)

29

- Ukuran 115

Gambar 21 menunjukkan data cycle time steam injection pada line 8 pada ukuran 115 ml. Dapat dilihat pada grafik diatas bahwa pengaturan cycle time pada ukuran 115 berbeda pada

track 1-3 dan 4-6. Namun, pada beberapa data terakhir terjadi pengaturan cycle time yang sama untuk setiap track. Pada pengaturan cycle time ukuran 115 ml cukup fluktuasi dengan nilai terendah adalah 15 ms dan nilai tertinggi adalah 20 ms.

- Ukuran 180

Gambar 22 menunjukkan data cycle time steam injection pada line 8 pada ukuran 180 ml. Dapat dilihat pada grafik diatas bahwa pengaturan cycle time pada ukuran 180 berbeda untuk setiap track. Pada pengaturan cycle time ukuran 180 ml cukup fluktuasi dengan nilai terendah adalah 15 ms dan nilai tertinggi adalah 50 ms.

(37)

30

- Ukuran 225

Gambar 23 menunjukkan data cycle time steam injection pada line 8 pada ukuran 225 ml. Dapat dilihat pada grafik diatas bahwa pengaturan cycle time pada ukuran 225 berbeda untuk setiap track. Pada pengaturan cycle time ukuran 225 ml sangat fluktuasi dengan nilai terendah adalah 15 ms dan nilai tertinggi adalah 50 ms.

5.4.8. Produk Checklist

Tabel 2. Produk Checklist Bentuk Produk

Filler/ line Oktober November Desember

2 V V V

(38)

31

november, dan Desember pada setiap filler memiliki hasil kemasan yang sesuai ( tidak ada

earpack yang lepas).

5.5.Pembahasan

Quality management merupakan bagian penting dalam menjaga mutu dan kualitas produk.

Quality management dilakukan pada suatu manufaktur karena menjadikan optimalisasi yang lebih baik pada proses kontrol (Chandan et al., 2008). PT. Frisian Flag Indonesia menggunakan program Hazzard analysis critical control point (HACCP) sebagai program sistematik quality management sebagai langkah dalam menjamin kualitas dan keamanan produk. Namun, tidak selamanya parameter control atau standar yang tertera pada HACCP akan terus sesuai atau menghasilkan produk yang tetap. Oleh dari itu HACCP harus dilakukan uji untuk optimalisasi kontrol kualitas mutu produk yang dihasilkan.

Validasi merupakan bagian dalam HACCP yang diperlukan untuk mengoptimalisasi proses kontrol. Quality control point (QCP) merupakan bagian HACCP atau sistem quality management yang mengontrol kualitas produk yang dihasilkan. Hasil yang tidak sesuai dengan parameter kontrol pada QCP akan direject atau produk tidak diterima. Sebagai langkah dalam menjamin parameter kontrol yang optimal validasi diperlukan. Validasi steam injection pada kemasan UHT combibloc diperlukan untuk menjamin ear pack pada produk tidak lepas, selain itu untuk menjamin kualitas bentuk kemasan combibloc.

Validasi pada quality management dilakukan melalui beberapa tahapan proses hingga akhirnya ditarik suatu kesimpulan dan dilakukannya corrective action. Proses validasi dimulai dengan protokol validasi yang diisi dengan identitas validasi, skema validasi, dan protokol checklist. Identitas validasi terdiri atas latar belakang, tujuan, aplikasi, dan tipe validasi. Skema validasi meliputi skenario atau langkah yang akan dilakukan pada validasi. Protokol checklist disusun atas kriteria yang dapat diterima, proses kontrol dan rencana sampel. Pada proses validasi QCP steam injection menggunakan 3 kali ulangan setiap produk dan setiap fillernya.

(39)

32

- Prospektif, digunakan untuk produk-produk baru dengan tujuan untuk menunjukkan apakah proses akan berjalan sesuai dengan protokol.

- Reprospektif, digunakan untuk melihat apakah data dari sistem berjalan dengan sesuai atau stabil jika dibandingkan dengan data historis.

- Concurrent, digunakan sebagai pengamatan (monitoring) dari tahapan proses kritis dan uji produk. Hal ini ditujukan untuk membantu menghasilkan dan mendokumentasikan bahwa proses produksi masuk dalam kontrol.

- Revalidation, digunakan sebagai pengulangan validasi ketika terjadi perubahan di dalam formulasi, peralatan pabrik, ukuran batch.

- Computer System Validation, digunakan sebagai kontrol pada suatu proses atau sistem atau mengumpulkan data analisis, dan termasuk dari software dan hardware yang berdampak langsung ataupun tidak langsung terhadap produk (Ajay & Seema, 2013).

Validasi steam injection ini tipe validasi yang digunakan adalah validasi retrospektif atau validasi berdasarkan data historis pada bulan Oktober 2017 sampai Desember 2017. Data yang diamati adalah data cycle time steam injection dari filler UHT combibloc. Data historis

steam injection yang diamati dibandingkan dengan data QCP pada dokumen HACCP. Steam injection pada filling UHT combibloc merupakan tahapan untuk menghasilkan kondisi vacum pada kemasan combibloc dengan lama waktu tertentu. Oleh sebab itu, semakin sedikit waktu yang dibutuhkan pada saat steam injection maka kemasan akan semakin mengembung. Parameter kontrol cycle timesteam injection di QCP adalah 30 – 400 ms untuk setiap varian rasa dan ukuran.

Pada proses validasi parameter juga dibutuhkan untuk melihat bagaimana proses validasi yang akan dilihat (scope). Menurut Ravichandran dkk (2010) ada beberapa parameter yang ada di dalam validasi, yaitu:

- Akurasi, kedekatan dari hasil test yang didapatkan dari beberapa tahapan seperti analisa sample dengan konsentrasi yang diketahui lalu dibandingkan dengan nilai yang diukur.

- Presisi, hasil antara standar deviasi yang diukur dengan dengan pengulangan pada mesin yang sama dan reproduksibilitas dengan alat yang berbeda.

(40)

33

- Limit of Detection (LOD) dan Limit of Quantitation (LOQ), LOD merupakan batas terendah yang dapat terdeteksi, sedangkan LOQ merupakan parameter kuantitas terendah pada sampel.

- Selektivitas dan spektivitas, menggunakan interchangeably dan hanya untuk analisa tunggal.

- Robustness, metode untuk mengevaluasi beberapa parameter seperti persen larutan organik, pH, suhu, dan menjelaskan efeknya,sedangkan

- Ruggedness, derajat reproduksibilitas dari hasil.

- Stabilitas, dibandingkan dengan suatu kriteria yang telah ditentukan.

Pada validasi QCP cycle time steam injection parameter yang digunakan adalah akurasi, presisi, dan stabilitas.

Berdasarkan hasil data aktual pada cycle timesteam injection, dapat dilihat bahwa filler 2 – 5 memiliki 4 track yang termasuk filler low speed, dan filler 6 – 8 memiliki 6 track yang dapat dilihat bahwa pengaturan cycle time fluktuasi dan tidak stabil, bahkan antara track 1-2 dengan 3-4 diatur pada cycle time yang berbeda, dan pada sebagian produksi antara bulan Oktober sampai Desember 2017 dilakukan pengaturan yang sama pada cycle time. Selain itu, pada sebagian produksi tersebut dilakukan pengaturan yang cukup stabil dan hanya terdapat beberapa data yang terjadi fluktuasi. Dapat dilihat pada line 4 terjadi pengaturan cycle time

yang sangat fluktuatif, baik pada setiap track (track 1 - 4). Pada line 4 memiliki pengaturan yang berbeda antara track 1-2 dengan 3-4. Dapat dilihat pada hasil pengamatan bahwa line 5 merupakan filler yang memiliki pengaturan cycle time paling stabil jika dibandingkan dengan keseluruhan filler pada UHT combibloc. Pada line 5 hanya terdapat pengaturan cycle time

yang berbeda pada data tertentu. Pada line 6 dapat dilihat bahwa pada bagian awal pada produksi antara Oktober sampai Desember 2017 steam injection diatur pada cycle time yang sama, tidak terjadi fluktuasi, namun berjalan semakin akhir pengaturan cycle time menjadi semakin fluktuasi, dapat dilihat cycle time track 1 – 3 diatur lebih fluktuatif dibandingkan

(41)

34

fluktuatif. Pada line 7 ukuran 115 ml dapat dilihat bahwa cycle time cukup fluktuatif, namun cukup stabil, adanya fluktuasi hanya pada data tertentu pada produksi selama 3 bulan. Pada ukuran 180 dapat dilihat bahwa pengaturan cycle time sangat fluktuatif. Pada ukuran 225 ml

line 7 dapat dilihat bahwa dihasilkan data yang sangat fluktuatif, bahkan pada line 7 data paling fluktuatif ada di ukuran 225 ml. Pada line 8 dapat dilihat bahwa pengaturannya sangat fluktuatif. Jika dilihat pada masing-masing ukuran pada ukuran 115 ml paling stabil diikuti ukuran 180 ml lalu 225 ml.

Berdasarkan hasil yang didapatkan atau data aktual cycle time steam injection pada keseluruhan line (line 2 – 8) diketahui bahwa sebagian besar terjadi fluktuasi dan pada tiap

track dalam satu line terdapat pengaturan yang berbeda pada steam injection. Seperti yang diketahui bahwa cycle time steam injection merupakan steam yang dilewatkan hingga akhirnya terbentuk suasana vacum pada UHT combibloc. Perubahan pengaturan pada cycle time dilakukan oleh operator dengan parameter bentuk combibloc yang sesuai atau curved

yang sesuai (tidak ada isu ear pack loose) setiap terjadi perubahan pada bentuk physical appearance pada kemasan maka langsung akan dilakukan perubahan cycle time dengan menaikkan atau menurunkan. Terjadinya data yang fluktuatif dapat dikarenakan suhu pada

steam yang berubah-ubah. Seperti yang diketahui bahwa steam injection merupakan tahapan dalam membentuk suasana vacum dengan pemberian steam pada 1 putaran dalam kurung waktu tertentu. Oleh karena itu steam injection seharusnya dipengaruhi atau diatur dengan 2 hal, yaitu suhu steam dan cycle time, ataupun parameter kontrol hanya dengan cycle time dan

steam diatur pada suhu yang sama dengan standar deviasi tertentu.

Selain melihat data aktual cycle time steam injection, hasil data dibandingkan dengan parameter kontrol pada QCP. Produksi susu UHT combibloc periode Oktober sampai ms. Seperti yang telah diketahui bahwa parameter kontrol QCP cycle time steam injection

(42)

35

pengaturan ini semua disesuaikan dengan physical appearance pada kemasan (tidak ada isu

ear pack looses). Oleh karena itu parameter pada QCP harus dilakukan perubahan terkait parameter kontrol cycle timesteam injection UHT combibloc.

Pada aktual data terdapat parameter yang berbeda pada setiap mesin. Pada data aktual terdapat parameter 30 – 400 ms untuk line 2 – 4 (low speed). Pada line 5 parameter aktual dalam form adalah 30 – 200 ms. Pada line 6 – 8 (high speed) parameter aktual adalah 20 – 400 ms. Parameter kontrol dalam QCP untuk cycle time steam injection adalah 30 – 400 ms. Hal ini menunjukkan parameter kontrol aktual cycle time pada mesin berbeda dengan parameter kontrol pada Quality control point (QCP). Oleh karena itu perlu dilakukan pembaharuan atau revisi antara paramter kontrol aktual (mesin) dengan QCP. Terkait dengan terjadinya fluktuasi pada cycle time yang terjadi pada sebagian besar line dapat dilakukan pemberian setting point dan standar deviasi pada masing-masing ukuran. Fluktuasi pada data

(43)

36

6. KESIMPULAN DAN SARAN

6.1.Kesimpulan

 Tahapan proses yang dilalui adalah pasteurisasi, pencampuran, dan sterilisasi UHT.

 Quality management diterapkan PT. Frisian Flag Indonesia untuk menjaga kualitas mutu.

 Validasi menjadi bagian dari quality management untuk memastikan parameter kontrol tetap optimal dan berjalan sesuai tujuan akhir yang dituju.

 Validasi QCP steam injection digunakan tipe retrospektif dengan melihat data-data historis.

 Hasil perbandingan antara data aktual dengan QCP menunjukkan bahwa terjadi deviasi pada line 7 dan 8, namun tetap membentuk kemasan yang sesuai (tidak ada isu ear pack looses).

 Sebagian besar line terjadi fluktuasi pada pengaturan cycle timesteam injection.

 Pengaturan cycle timesteam injection pada line 5 berjalan paling stabil antara line (filler) lainnya.

 Pada line 7 dan 8 berdasarkan ukuran ukurannya steam injection pada ukuran 115 berjalan paling stabil dibandingkan ukuran 180 dan 225 ml.

 Cycle time steam injection yang fluktuatif dapat dikarenakan adanya foam (gelembung) pada varian rasa tertentu.

 Cycle time steam injection yang fluktuasi dapat juga dikarenakan suhu steam yang berubah-ubah.

 Selain itu, pengaturan pada cycle time steam injection diatur oleh operator berdasarkan bentuk kemasan (physical appearance) yang dicek secara manual.

 Parameter kontrol pada QCP steam injection dapat disesuaikan dengan mesin (filler).

6.2.Saran

Berrdasarkan hasil perbandingan data aktual cycle time steam injection dengan parameter kontrol Quality control point (QCP) dapat dilakukan pembaharuan mengenai parameter kontrol. Pada QCP steam injection dapat dilakukan pemberian parameter kontrol berdasarkan

(44)

37

Berdasarkan pada hasil cycle time steam injection sebagian besar filler terjadi pengaturan

cycle time yang fluktuatif. Fluktuatif yang terjadi dikarenakan terjadinya pengamatan bentuk kemasan yang obyektif oleh operator, adanya foam (gelembung) pada varian produk tertentu, dan suhu pada steam injection yang berubah. Oleh karena itu, dalam upaya mengoptimalisasi kontrol pada parameter dapat dilakukan pemberian parameter kontrol pada suhu steam injection atau dapat dilakukan pengaturan suhu steam injection yang sama (stabil). Selain itu untuk meminimalisir productlooses akibat bentuk ear pack yang tidak sesuai dapat dilakukan

penambahan sensor dengan mengukur jarak sensor ke produk pada lambang “SIG” atau

pemberian tanda pada kemasan di ear pack. Sebagai parameter kontrol pada jarak sensor dapat dilakukan pemberian set point dengan standar deviasinya, jika jarak yang terhitung melewait standar deviasi dapat dilakukan penambahan atau pengurangan steam injection pada

(45)

38

7. DAFTAR PUSTAKA

Ajay, S. & Seema, S., 2013. Process Validation of Solid Dosage Form: A Review.

International Journal of Research in Pharmacy and Science, 3(2), pp.12-30.

Bylund, G., 1995. Daily Processing Handbook. Sweden: Tetra Pak Processing System AB S-221 86.

Chandan, R.C., Kilara, A. & Shah, N.P., 2008. Dairy Processing & Quality Assurance. Blackwell.

Chavan, S.R., Chandrashekar, D.K. & Jana, A.H., 2011. UHT Milk Processing and Effect of Plasmin Activity on Shelf Life: A Review. Comprehensive Reviews In Food Science and Food Safety, 10.

Lewis, M. & Heppell, N., 2000. Contiuous Thermal Processing of Food Pasteurization and UHT sterilization. Geithersburg: Aspen Publisher, Inc.

Ravichandran, V., Shalini, S., Sundram, K.M. & Rajak, H., 2010. Validation of Analytical ethods - Strategies & Importance. International Journal of Pharmacy and Pharmaceutical Sciences, 2(3), pp.18-22.

Segall, K.I. & Goff, H.D., 1999. Influence of absorbed milk protein type and surface concentration on the quiescent and shear stability of butteroil emulsion. Dairy, (9), pp.693-91.