ABSTRAK
Pengaturan dan perencanaan kegiatan produksi yang tidak tepat mengakibatkan setiap stasiun kerja di lintas perakitan mempunyai kecepatan produksi yang berbeda.Hal ini dapat mengakibatkan tidak lancarnya aliran bahan ke stasiun kerja berikutnya sehingga terjadi waktu menunggu, penumpukan bahan dan keterlambatan waktu dalam menghasilkan produk. Penyeimbangan lintasan dilakukan untuk mengetahui pengalokasian elemen-elemen kerja pada setiap stasiun kerja agar waktu menganggur dari stasiun kerja pada suatu lintasan produksi dapat ditekan seminimal mungkin, sehingga pemanfaatan dari peralatan maupun operator dapat digunakan semaksimal mungkin. Selain penumpukan material yang terjadi di stasiun kerja akibat lintasan produksi yang tidak seimbang, beban kerja pun menjadi tidak seimbang.
PT. ATMINDO merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi ketel uap (Boiler) dan komponen ketel perebusan (Sterilizer Door). Proses produksi yang ada di lantai produksi belum terlaksana secara optimal karena pembagian elemen-elemen kerja di setiap stasiun kerja belum seimbang. Hal ini menyebabkan waktu siklus di setiap stasiun kerja tidak sama. Ketidakseimbangan lintasan ini menyebabkan beban kerja setiap operator menjadi tidak sama sehingga sering terjadi penumpukan material di beberapa stasiun kerja
Berdasarkan hasil penelitian, pada susunan kerja aktual dengan jumlah 10 stasiun kerja, 26 operator dan waktu siklus 1088 menit diperoleh balance delay
55,31%, efisiensi lintasan 44,69% dan smoothness index 2051,86. Beban kerja aktual terbesar yaitu pada operator 22 dan 23 yaitu 100%, sedangkan operator 15 memiliki beban kerja paling kecil yaitu 15%. Sedangkan dengan lintasan keseimbangan, stasiun kerja usulanterdiri dari 10 stasiun kerja dengan 22 operator dan waktu siklus 1088 menit memiliki balance delay 44,21%, efisiensi lintasan 55,79% dan
smoothness index 1927,26. Beban kerja usulan terbesar yaitu pada operator 17,18 dan 19 yaitu 100%, sedangkan operator 22 memiliki beban kerja paling kecil yaitu 24%.
Kata Kunci: Beban Kerja, Keseimbangan Lintasan, Penumpukan Material
ABSTRACT
Organizing and planning of production activities which not suitable caused the assembly work station has different of production volume. It caused the interrupted flow of material to the next work station, causing the waiting time, the bottleneck of materials and the time delay in generating product. Line of balancing is done to determine the allocation of work elements on work stations so that idle time of workstations on a line production can be minimized, so the utilization of equipment and operators can be used as much as possible. Beside the bottleneck of material occurs at the work station due to line production unbalanced, workload becomes also unbalanced.
PT. ATMINDO is a manufacturing company that produces boilers boiler and Sterilizer Door. Existing production processes on the production floor has not been optimally implemented because of the division of work elements in each work station has not unbalanced. It caused the different cycle time at work stations. The effect of this condition is different of operator workload so there is accumulation of material bottleneck at several work stations
Based on the research results, the actual working arrangement with a total of 10 work stations, 26 operators and a cycle time of 1088 minutes was given 55.31% balance delay, 44.69% line efficiency and smoothness index 2051.86. Actual workload is the largest operator 22 and 23 is 100%, while the operator 15 has the smallest workload by 15%. While the line of balancing, the proposed work station consists include of 10 work stations which 22 operators and 1088 minutes cycle time has balance delay 44.21%, line efficiency 55.79% and smoothness index 1927.26. The proposed workload is the biggest on operator 17, 18 and 19 is 100%, while the operator 22 has the smallest workload is 24%.
Keywords: Line of Balancing, Workload, Material Bottleneck
