IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
4.1.1 Profil Perusahaan
PT. XYZ adalah industri manufaktur yang merakit kendaraan bermotor dan merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang otomotif. PT.XYZsaat ini berlokasi di Sunter, Jakarta Utara. PT. XYZdidirikan pada tahun 1963 dan bergabung dengan PT. Astra Internasional, Tbk sejak tahun 1990 yang saat ini merupakan pemilik penuh dari PT. XYZ.
PT. XYZ memiliki tiga proses utama produksi yaitu welding, painting, dan
assembling dengan pelanggan utamanya adalah Isuzu Astra Motor Indonesia (PT.
IAMI) yang merupakan Agen Tunggal Pemegang Saham (ATPM) Isuzu Panther. PT. Isuzu Astra Motor Indonesia menjual hasil produksi utamanya yaitu Isuzu Panther ke Astra Internasional dan PT. XYZ yang memproduksi Isuzu Panther yang merupakan pesanan dari Isuzu Astra Motor Indonesia. Selain Isuzu Astra Motor Indonesia PT. XYZ juga bekerjasama dengan PT. Astra Honda Motor (PT. AHM) dalam proses painting plastik part. Pada proses painting plastik part Honda terdapat dua jenis yaitu Honda OEM (Original Equipment Manufacturer) dan Honda REM (Replacement Market). Honda OEM ditujukan untuk menjadi satu unit motor sedangkan Honda REM ditujukan untuk spare part. Jenis warna untuk Honda REM lebih banyak dibandingkan dengan Honda OEM. Semua produksi yang telah dikerjakan oleh PT. XYZ akan dikembalikan lagi kepada PT. Astra Honda Motor sesuai dengan permintaan dari PT. Astra Honda Motor.
Sesuai dengan kebijakan mutu, lingkungan dan K3 perusahaan dalam melakukan kegiatan proses produksinya, standart mutu produk pelanggan dan proses produksinya harus dicapai dengan proses produksi yang aman dan ramah lingkungan. Dalam menjankan kegiatan, PT. XYZ berusaha mencegah dan mengurangi pencemaran yang ditimbulkan, kecelakaan kerja, penyakit akibat kerja serta menjadikan tempat kerja yang aman dan nyaman baik untuk karyawan, asset, dan lingkungan.
Untuk menjamin kualitas setiap produknya agar sesuai dengan keinginan konsumen dan untuk mendukung program pemerintah yaitu menciptakan produk
hijau (Green Product), PT.XYZ melakukan kegiatan manajemen yang terpadu yaitu sistem manajemen ISO 9001-2000, sistem manajemen lingkungan 14001-1996, sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja, Isuzu manufacturing
management, management system Astra, dan Astra Green Company dalam satu
manajemen.PT. XYZ juga menggabungkan sistem ISO 9002 menjadi 9001-2000 serta mendapatkan ISO 9002-1994 dan ISO 14001-1996.
4.1.2 Struktur Organisasi Perusahaan
Dalam suatu perusahaan, pembentukan suatu organisasi sangat penting karena dalam usaha diperlukan untuk menjaga kelancaran dan mencapai tujuan jangka panjang maupun jangka pendek dalam suatu perusahaan. Struktur organisasi dibentuk dengan maksud agar setiap organisasi dapat bekerja secara fokus, efisien dan efektif. Adapun struktur organisasi PT. XYZ pada Lampiran 2. Adapun tugas dari tiap divisi,yaitu:
BOARD OF DIRECTOR
Memimpin, mengkoordinasi, dan mengendalikan jalannya seluruh kegiatan perusahaan, baik teknis maupun nonteknis.
Sekretaris
Melakukan pencatatan, pengetikan, korespondensi perusahaan. Membantu kegiatan administrasi direksi.
BPPMT (Badan Pelaksana Peningkatan Mutu Terpadu)
Mengarahkan penerapan policy manajemen aktivitas, mengendalikan gangguan yang terjadi dan berpengaruh terhadap mutu perusahaan dan produk.
Meningkatkan mutu karyawan dan pekerjaan. Security
Menjaga keamanan seluruh area perusahaan dan lingkungan sekitar perusahaan.
P2K3LH (Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja Lingkungan Hidup)
Mengarahan penerapan kebijaksanaan dalam bidang keselamatan kerja baik untuk pegawai maupun lingkungan hidup.
PLANT DIVISION
a. Departemen Produksi
Mengatur dan mengawasi jalannya proses produksi mulai dari penerimaan barang sampai produk jadi.
b. Departemen Quality Control
Menetapkansistemdan prosedurpengendalianmutuprosesproduksi. c. Departemen Teknik
Prosess Enggineering: berhubungan dengan sistem dan design tata letak
pabrik, tata letak fasilitas, dan proses produksi.
Plan tFacility: menyiapkan dan menyediakan semua fasilitas yang
diperlukan untuk suatu kegiatan proses produksi.
Safety and Environment: menjaga keselamatan kerja karyawan dan
memelihara lingkungan sekitar agar limbah yang dihasilkan perusahaan tidak merusak lingkungan.
d. Departemen Maintanance
Memelihara, merawat, dan memperbaiki mesin-mesin dan fasilitas yang digunakan untuk proses produksi.
e. Departemen PPIC
Membuat perencanaan dan pengendalian pada proses produksi. f. KD Packing
Memelihara dan menjaga hasil produksi sebelum dikirim ke supplier. FINANCE & ACCOUNTING DIVISION
a. Purchasing
Memproses import part yang diperlukan dan melayani pembelian lokal. b. Departemen Finance
Mengkoordinasi kegiatan pembukuan/administrasi dan kegiatan finansial serta kegiatan processing perusahaan.
c. Departemen ACC & MIS
MIS (Manegement Information System)
Membuat program sesuai dengan permintaan direksi dan kepala departemen yang berkaitan dengan kelancaran kegiatan produksi yang berjalan.
ACC(Accounting)
Mengelompokkan kegiatan transaksi sesuai dengan kelompok-kelompok yang telah ditentukan.
HRD & GA DIVISION
a. Departemen HRD (Human Resources Development) Melakukan training dan pengembangan SDM.
b. Departemen GA(General Affair)
Berhubungan dengan semua kegiatan secara umum (Rumah Tangga Perusahaan).
4.1.3 Kebijakan Mutu PT. XYZ
Telah menjadi kebijakan dan komitmen PT. XYZ untuk menyerahkan hasil produksi kepada pelanggan dengan mutu yang sesuai dengan persyaratan, kebutuhan dan harapan pelanggan, karena disadari bahwa kepuasan pelanggan merupakan kunci utama kesuksesan perusahaan. Untuk mencapai hal tersebut, setiap karyawan wajib melaksanakan pekerjaannya sesuai dengan sistem manajemen mutu yang memenuhi persyaratan standar ISO 9001-2000 dan AMS (Astra Management System), Isuzu Manufacturing Management (IMM) secara konsisten, sesuai dengan tanggung jawab dan wewenang.
Setiap karyawan wajib terus mengupayakan dengan sungguh-sungguh agar mutu hasil setiap proses dapat dicapai langsung pada akhir proses, tanpa kerja ulang. Untuk memastikan sistem manajemen mutu tetap memenuhi persyaratan, kebutuhan dan harapan pelanggan, sistem selalu ditinjau dan ditingkatkan secara berkesinambungan.
4.1.4 Data Fisik Perusahaan
PT. XYZ terletak di Sunter, Jakarta Utara. PT. XYZ memiliki luas tanah sebesar 200.757 m2, 97,410 m2 untuk Plant I & II, 39,450 m2untuk Plant IIIdan 63.897 m2 untuk KD Packing. Luas Pabrik Plant I & II 60.700 m2, Plant III 35.864 m2 dan KD Packing 24.000 m2. Luas kantor dan kantin sebesar 7,627 m. Kantor berada di lantai 2 Plant I dan kantin berada di lantai satu dan lantai dua Plant I. Seluruh listrik yang digunakan untuk Plant I & II sebesar 9.690 KVA, Plant III sebesar 4.000KVA dan KD Packing sebesar 415 KVA. Layout PT.
XYZdapat dilihat pada Lampiran 3 dan untuk layout small partdapat dilihat pada Lampiran 4.
4.2.Proses Produksi Honda OEM
Salah satu produk yang diproduksi oleh PT. XYZ yang bekerjasama dengan PT. Astra Honda Motor (AHM) adalah painting plastik part untuk motor Honda Tipe Supra X 125. Alasan peneliti menggunakan produk ini sebagai penelitian adalah karena kegiatan painting merupakan kegiatan yang paling sederhana dan selalu dilakukan setiap jam kerja. Jumlah permintaan produk pun hampir setiap bulan konstan. Sedangkan pada proses perakitan mobil banyak aktivitas yang dikerjakan, seperti proses welding terlebih dahulu dilanjutkan dengan painting dan terakhir assembling dan permintaan terhadap produknya pun tidak pasti.
Proses produksi plastik part Honda OEM diawali dengan pengiriman raw
material ke Knock Down Supply (KDS), persiapan, base coat, clear coat, oven, touch up, dan dikirim kembali ke KDS untuk disimpan. Kegiatan proses produksi
plastik part Honda dapat dilihat sebagai berikut: 1. Raw material
Raw material untuk plastik part Honda OEM adalah body motor. Raw material dikirim langsung dari sub-cound atau supplier yang telah dipilih oleh
PT. Astra Honda Motor (AHM). Raw material yang sudah dikirim disimpan pada
Knock Down Supply (KDS). KDS adalah tempat penyimpanan raw material dan
pengiriman part yang sudah diproses. Raw material yang datang dari sub-cound diperiksa tipe dan kuantitas berdasarkan Surat Perintah Antar Barang (SPAB).
Raw material yang dikirim, diturunkan dari truck dan diletakkan pada pallet seng
yang tersedia selanjutnya di bawa ke area transit KDS menggunakan forklift dan diletakkan di tempat yang sudah tersedia sesuai dengan tipe part. Berdasarkan
Work Order Sheet (WOS) yang dibuat oleh Production Planning Control (PPC), raw material dibawa menggunakan towing ke Small Part untuk dilakukan
proses painting. 2. Persiapan
Raw material yang dikirim oleh Knock Down Supply (KDS) diperiksa tipe, kualitas dan kuantitas berdasarkan Work Order Sheet (WOS) yang dibuat oleh
Production Planning Control (PPC). Persiapan adalah proses sebelum dilakukan
pengecatan pada plastik part. Proses yang terdapat pada persiapan yaitu: a. Striping
Striping adalah proses pembungkusan plastik part dengan kertas koran.
Proses ini bertujuan agar cat tidak mengenai part yang memang tidak boleh di cat. Part yang biasanya dilakukan proses striping adalah cover handel. Proses striping dilakukan oleh tiga orang dan waktu yang dibutuhkan untuk proses ini sekitar enam menit.
b. Setting Part
Setting part adalah proses memasangkan tool pada plastik part. Tipe plastik part terdiri dari empat belas jenis yaitu mainpipekiri, mainpipe kanan, visor speedometer, cover sidekiri, cover side kanan, cover bodykiri, cover body
kanan, cover handle, cover front top, cover tail, cover speedometer, fender dan louver. Tujuan pemasangan part ini adalah untuk memudahkan proses
painting. Sebelum part dipasang tool, plastik part di blowing atau
menembakkan angin untuk membuang kotoran yang ada pada part menggunakan air gun. Proses pemasangan tool dilakukan oleh empat orang dan waktu yang dibutuhkan berbeda-beda tergantung tipe part.
3. Docking
Docking adalah proses pemasangan dan pelepasan tool yang sudah dipasangi part pada tiang tag (stand) yang berjalan menggunakan conveyor. Pada satu stand
biasanya terdiri dari dua hingga empat part, tergantung besar kecil part yang akan di cat. Proses ini dilakukan oleh satu orang pekerja pada saat pemasangan dan tiga orang pada saat pelepasan dan waktu yang dibutuhkan sekitar lima belas detik. 4. Wapping
Wapping adalah proses pengelapan plastik part menggunakan lap dan air
sabun. Proses ini berguna untuk menghilangkan minyak yang ada pada part sehingga cat dapat menempel pada part. Proses ini dilakukan oleh satu orang pekerja dan waktu yang dibutuhkan sekitar 24 detik.
5. Blowing
Blowing adalah proses pembersihan plastik part menggunakan angin yang
yang menempel pada part. Proses ini dilakukan oleh satu orang dan waktu yang dibutuhkan sekitar 24 detik.
6. Tag Rag
Tidak jauh berbeda dengan waping dan blowing, tag rag merupakan membersihkan plastik part menggunakan kain tag rag. Kain tag rag adalah kain khusus yang jika dipegang lengket sehingga pada penggunaannya tidak boleh terlalu ditekan karena dapat merusak part yang akan di spray. Proses ini berguna untuk membersihkan noda yang masih menempel pada plastik part. Proses ini dilakukan oleh seorang pekerja dan waktu yang dibutuhkan sekitar delapan belas detik.
7. Base Coat dasar
Sesuai dengan namanya, base coat adalah proses pemberian warna dasar gunanya untuk memberikan lapisan pertama pada plastik part agar tidak bolong dan tidak kasar. Untuk warna hitam base coat dasar hitam, untuk warna putih base
coat dasar putih, untuk warna merah base coat dasar pink, dan untuk warna silver base coat dasar silver. Proses ini menggunakan cop gun dan catnya di mixing di
ruang mixing. Proses ini dilakukan oleh seorang pekerja dan waktu yang dibutuhkan berbeda-beda tergantung tipe part.
8. Finish Base Coat
Finish base coat adalah proses pemberian warna kedua pada plastik part ini
berguna untuk meratakan base coat dasar. Proses base coat dasar hingga finish
base coat untuk hitam dua pos dan untuk silver, merah, dan putih tiga pos. Alat
yang digunakan adalah cop gun sama seperti base coat dasar. Dilakukan oleh satu orang pekerja dan waktu yang dibutuhkan berbeda-beda tergantung tipe part. 9. Clear coat dasar
Clear coat adalah proses lanjutan dari base coat. Tujuan dari proses ini
adalah untuk memberikan warna dan pelapis base coat. Alat yang digunakan proses ini adalah spay gun. Untuk warna hitam clear coat hitam, warna merah
clear coat merah dan untuk silver dan putih clear coatmetalic atau bening. Proses
ini dilakukan oleh seorang pekerja dan waktu yang dibutuhkan berbeda-beda tergantung tipe part.
Finish clear coat adalah proses lanjutan dari clear coat dasar. Proses ini
berguna untuk meratakan clear coat dasar dan mengkilapkan plastik part yang sudah di painting sehingga pada saat masuk ke ovenroom cat tidak tipis. Proses ini dilakukan oleh seorang pekerja dan waktu yang dibutuhkan berbeda-beda tergantung tipe part.
11. Oven Room
Setelah finih clear coat, part didinginkan sebentar pada setting room selanjutnya partakan langsung bergerak menuju ovenroom. Tujuan dari oven part ini adalah agar cat menjadi kering dan tidak meleleh. Suhu dalam oven ini diatur sesuai dengan tipe part yang di cat. Jika part yang di painting warna merah, putih dan silver maka suhunya diatur 700 - 800C karena part ini dilakukan oleh 5 pos sehingga cat yang dihasilkan lebih tebal, sedangkan untuk warna hitam suhunya diatur 600-700C karena pada part ini hanya dilakukan oleh 3 pos.
Suhu pada oven ini harus sesuai dengan standar yang ditetapkan karena jika suhu terlalu panas maka part akan meleleh dan jika terlalu rendah maka part akan lembab. Part dipanaskan kurang lebih 40 menit akan tetapi antar satu tag waktunya bergerak selama 40 detik. Setelah part keluar dari oven room, part yang sudah dipasangi tools dilepaskan dari stand dan diletakkan di lantai dan terjadi proses cooling time. Proses ini untuk mendinginkan part beberapa saat setelah proses oven. Setelah cooling time selesai part akan diletakkan di rak yang tersedia untuk selanjutnya di bawa ke touch up.
12. Touch up
Setelah proses di oven,part di bawa ke touch up untuk dilakukan pengecekan proses painting yang dilakukan oleh Quality Control (QC). Proses ini berguna untuk mendapatkan kualitas terbaik sehingga pelanggan tidak kecewa. Pemeriksaan biasanya dilakukan QC dengan cara visual yaitu melihat secara langsung part yang telah selesai diproses. Setelah di periksa oleh QC akan dipilah apakah part yang sudah di painting OK, repair atau repaint
Ada 2 jenis defect yaitu repair dan repaint. Repair adalah defect ringan seperti part bernoda, part beda warna dan part meleleh. Repair dapat diperbaiki dengan pengamplasan dan buffing menggunakan alat buffing setelah itu akan di
cat kembali di ruang touch up dan akan diperiksa kembali oleh QC dan jika sudah memenuhi standar QC, maka part akan diberikan label OK.
Repain adalah defect berat sehingga part tidak dapat langsung masuk ke
ruang touch up untuk diperbaiki tetapi akan dibawa ke proses sanding yaitu pengamplasan dengan menggunakan amplas dan air. Sanding berguna untuk meratakan part dan membuka pori-pori cat sehingga pada saat dilakukan cat ulang, cat baru tidak mengelupas. Setelah dilakukan proses sanding, part akan kembali ke proses persiapan dan di cat kembali.
Part yang sudah dinyatakan OK oleh QC akan langsung disusun pada
hambalan dan diletakkan ke rak hambalan untuk dikirim ke tempat penyimpanan
di KDS yang nantinya akan dikirim ke PT. Astra Honda Motor (AHM). Proses produksi pada plastik part Honda OEM dapat dilihat pada Lampiran 5.
4.3.Pengendalian Persediaan Bahan Baku
Bahan baku merupakan salah satu satu faktor yang menentukan baik buruknya produk yang dihasilkan. Bahan baku dengan kualitas yang baik dan dengan jumlah yang tepat akan menghasilkan produk yang berkualitas, begitu juga sebaliknya.Bahan baku juga merupakan faktor yang menentukan kelancaran proses produksi. Dengan adanya bahan baku yang cukup dan sesuai dapat melancarkan proses produksi dan perusahaan dapat mengirimkan produk kepada pelanggan tepat pada waktu yang telah ditentukan.
Bahan baku yang terdapat pada PT. XYZ terbagi dua, yaitu:
1. Bahan baku versi ATPM berupa bahan baku CKD (Completly Knock
Down).
Raw material langsung diterima dari Agen Tunggal Pemilik Merk (ATPM)
untuk bahan utama dalam perakitan seperti raw material untuk Honda berupa plastik part yang langsung dikirim PT. AHM. Raw material terdiri dari mainpipe, visor speedometer, cover side, cover body, cover handel,
cover tail, cover speedometer, front top, fender dan louver.Bahan baku ini
langsung dikendalikan dan tanggung jawab oleh ATPM, dan PT. XYZhanya bersifat menerima dan mengecatraw material tersebut yang nantinya akan dikirim kembali ke PT. AHM.
Bahan baku yang termasuk PT. XYZ yaitu berupa bahan baku yang terdapat di gudang consumable dan gudang tools seperti cat, thinner,masking
tape,sand paper, dan sebagainya. Bahan baku ini sepenuhnya dikendalikan
oleh PT. XYZkhususnya bagian inventory PPC. Bahan baku ini merupakan bahan utama dalam proses produksi khususnya painting.
Pengendalian bahan baku PT. XYZ dilakukan dengan memperhatikan prosedur pembelian bahan baku, prosedur penerimaan bahan baku dari vendor, dan prosedur pemakaian bahan baku. Adapun proses pengendalian tersebut, yaitu: 4.3.1 Prosedur Pembelian Bahan Baku
Bahan baku yang cukup diperlukan untuk melancarkan proses produksi. Perusahaan diharuskan membeli bahan baku yang dibutuhkan agar proses produksi berjalan lancar. Jumlah yang dibeli pun harus sesuai agar tidak terjadi penumpukan barang di gudang yang nantinya akan menambah cost perusahaan. Bahan baku yang dibeli PT. XYZuntuk proses produksi painting plastik part Honda telah ditentukan oleh ATPM yaitu PT. Nippon Paint Pacific. Sedangkan untuk raw material seperti masking tape dan sand paper dikirim oleh PT. Sentral Warna Primajaya, majun dikirim oleh PT. Anggi Jaya, sarung tangan oleh PT. Kenbel.
PT. XYZmenerapkan sistem MRP (Material Requirement Planning) sebagai sistem pengadaan bahan baku, hal tersebut didasarkan pada jadwal produksi yang telah di-input pada SAP(System Application and Product for Data
Processing). Namun dalam realisasi produksi tidak selalu sama dengan rencana,
oleh karena itu diterapkan sistem safety stock, dimana perusahaan akan memesan sejumlah barang pada saat persediaan di gudang telah dibawah ROP (Reorder
Point). Safety stock yang digunakan di perusahaan merupakan stok selama 1 shift
kerja atau 8 jam kerja.
Waktu pembelian bahan baku ditentukan olehPPCbagian inventory saat persediaan bahan baku di bawah ROP. Bagian inventory akan membuat PR (Purchase Requisition)yang kemudian diperiksa dan ditandatangani oleh
supervisor, deputy manager, dangeneral manager. Jika PR sudah ditandatangani
maka PPC akan membuat PO (Purchase Order) kemudian diberikan ke bagian
ditandatangani oleh user, supervisor, kepala departemen dan kepala divisi, PO tersebut dikirim dengan faximile ke supplier yang telah dipilih oleh ATPM. Prosedur pembelian bahan baku untuk lebih jelas dapat dilihat pada Gambar 5 dibawah ini :
Gambar 5. Prosedur pembelian bahan baku
4.3.2 Prosedur Penerimaan Bahan Baku
Setelah PO dibuat dan dikirim ke supplier maka supplier akan mengirimkan barang yang diminta dan akan diterima oleh bagian gudang
consumable. Bagian gudang consumable akan menerima bahan baku tersebut
sesuai dengan nomor PO, waktu pemesanan, delivery date, dan kondisi fisik bahan baku yang datang. Perusahaan menentukan delivery date yaitu satu minggu setelah dibuatnya PO. Pemeriksaan fisik barang diperlukan untuk melihat kondisi barang apakah sesuai atau tidak dengan barang yang diminta. Apabila bahan baku tersebut tidak sesuai dengan kriteria maka bahan baku akan dikembalikan dan akan meminta bahan baku yang sesuai. Apabila sudah sesuai kemudian dilakukan pencatatan penerimaan bahan baku atau good receipt dan di input ke SAP.Setelah selesai, bahan baku dilakukan pemeriksaan kembali oleh bagian quality dan diuji kelayakannya berdasarkan standar perusahaan. Selanjutnya bahan baku disimpan menggunakan sistem FIFO (first in first out) maksudnya bahan baku yang pertama datang akan terlebih dahulu keluar untuk diproduksi. Sistem ini
dilakukan dengan tujuan agar bahan baku tidak mengalami perubahan karena lama disimpan.Selain menerima, bagian gudang consumable juga mempunyai tanggung jawab untuk menyimpan dan mendistribusikan bahan baku ke jalur produksi. Prosedur penerimaan bahan baku dapat dilihat pada Gambar 6.
Gambar 6. Prosedur penerimaan bahan baku
4.3.3 Prosedur Pemakaian Bahan baku
Bahan baku yang telah datang dari vendor dan disimpan di gudang
consumable akan diambil oleh orang jalur produksi untuk dilakukan proses
produksi. Pengambilan barang ini disebut dengan istilah pengebonan.Bahan baku yang diambil menggunakan metode FIFO (first in first out). Orang jalur produksi harus mengambil barang di gudang sesuai dengan bukti pengebonan. Bon pengambilan barang akan diperiksa oleh administrasi gudang dan akan diambilkan barang yang dibutuhkan sesuai dengan kuantitas yang ada di bon pengebonan. Setelah barang diambil bon tersebut langsung di entri datanya oleh administrasi gudang.Prosedur penerimaan bahan baku dapat dilihat pada Gambar 7.
Gambar 7. Prosedur pemakaian bahan baku
4.4. Penentuan Bahan Baku Prioritas dengan Analisis ABC
Analisis ABC merupakan analisis yang membagi persediaan kedalam tiga klasifikasi dengan basis volume dolar tahunan. Analisis ABC memiliki tujuan yakni untuk membuat kebijakan-kebijakan persediaan yang memfokuskan persediaan pada bagian-bagian persediaan bahan baku yang penting dan sedikit, bukan pada yang banyak tetapi sepele (Heizer dan Reinder, 2010). Perhitungan analisis ABC dibantu menggunakan software POM dan hasil analisis ABC dapat dilihat pada Tabel 3.
Bahan baku yang digunakan untuk proses painting plastik part Honda OEM setidaknya terdapat 26 jenis bahan baku yang diperhitungkan untuk persediaannya. Namun dalam kenyataannya yang harus diperhitungkan adalah bahan baku yang memiliki volume paling besar dengan biaya yang besar untuk menekan persediaan dalam jumlah yang terlalu besar. Tabel 3 merupakan hasil perhitungan analisis ABC, dimana penentuan tersebut berdasarkan volume penggunaan bahan baku paling banyak dan menghasilkan biaya dalam jumlah yang tinggi. Bahan baku yang termasuk kedalam kelas A dengan presentasi kumulatif biaya yang digunakan 50%-75% agar mendapat perhatian lebih dalam pengendalian persediaan.
Berdasarkan Tabel 3. terdapat lima jenis bahan baku yang termasuk kedalam kategori A, yaitu Nippe Acryl HM NH/103, Nax Superio Base AHM
Thinner (New), Wip Up Solvent, F/C R258 Winning Red, dan T/C Clear Base.
Jenis yang termasuk kedalam kategori B, yaitu U/C NH-177M Vestock Silver Met,
U/C Pink R258 For Winning Red, SGI U/C Thinner New, SGI F/C Thinner,
sarung tangan nylon, Polyure Mightlac Hardener, Thinner Laquer Central, dan
U/C NH-A 30M Digital Silver. Sedangkan jenis bahan baku yang termasuk dalam
kategori C adalah Masking Tape, Sand Paper, masker kain, tag rag, Tessa
Flexible Fineline, sarung tangan, High Performance Cloth, Majun B, koran bekas
dan Scoth Brate. Berdasarkan hasil analisis ABC, penelitian ini lebih difokuskan pada jenis bahan baku yang termasuk kedalam kelas A karena kelas A memiliki tingkat volume penggunaan tinggi dan biaya persediaannya juga tinggi.
Tabel 3.Hasil analisis ABC bahan baku Honda OEM
Nama Bahan Baku Permintaan Harga/ Unit Biaya (Rp/Tahun) Persent asi Biaya/T ahun (%) Kumulatif Persentasi Biaya (%) Kelas Nippe Acryl HM NH / 103 12911,12 40000 516.444.800 28,11 28,11 Nax Superio Base
AHM Thinner (New) 12746,56 30000 382.396.800 20,82 48,93 Wip Up Solvent 4707,84 30000 141.235.200 7,69 56,62 A F/C R258 Winning Red 992,56 140000 138.958.400 7,56 64,19 T/C Clear Base 1306 90000 117.540.000 6,4 70,58 U/C NH-177M
Vostok Silver Met 1049,8 87000
91.332.600 4,97 75,56 U/C Pink R258
For Winning Red 1066,2 80000
85.296.000 4,64 80,2 SGI U/C Thinner
New 1959 40000 78.360.000 4,27 84,47 SGI F/C Thinner 1697,8 30000 50.934.000 2,77 87,47 B Sarung Tangan Nylon 3291,12 15000 49.366.800 2,69 89,93 Polyure Mightylac Hardener 425,76 100000 42.576.000 2,32 92,24 Thinner Laquer Central 2559,76 16000 40.956.160 2,23 94,47 U/C NH-A 30M Digital Silver 444,04 90000 39.963.600 2,18 96,65
Lanjutan Tabel 3. Nama Bahan Baku Permintaan Harg a/Unit Biaya (Rp/Tahun) Persenta si Biaya/T ahun (%) Kumulatif Persentasi Biaya (%) Kelas Masking Tape 1x30 Anco 4022,48 6000 24.134.880 1,31 97,96 Sand Paper #600 1828,4 5000 9.142.000 0,5 98,46 Masking Tape 2x30 Anco 731,36 8000 5.850.880 0,32 98,78 Masker Kain 1828,4 2000 3.656.800 0,2 98,98 Tag Rag 731,36 5000 3.656.800 0,2 99,18 Tessa Flexible Fineline 42,57 80000 3.405.600 0,19 99,36 Masking Tape 4174 C Sarung Tangan 6 Benang 255,98 9000 2.303.820 0,13 99,49 Sand Paper #800 438,82 5000 2.194.100 0,12 99,61 High Performance Cloth (IPO) 42,57 50000 2.128.500 0,12 99,72 Majun B 329,11 6000 1.974.660 0,11 99,83 Sarung Tangan Karet 255,98 7000 1.791.860 0,1 99,93 Koran Bekas 146,27 6000 877.620 0,05 99,98 Scoth Brate 42,57 10000 425.700 0,02 100 Total Biaya (Rp/tahun) 10695,87 1.887.210.760
Sumber: Dept. PPC PT. XYZ (diolah tahun 2012)
4.5. Biaya Persediaan
Biaya persediaan adalah biaya yang timbul akibat adanya persediaan bahan baku. Biaya persediaan terdiri dari biaya penyimpanan (holding cost), biaya pemesanan (ordering cost), biaya kekurangan bahan (shortage cost). Biaya yang terkait dengan adanya persediaan perlu mendapat perhatian lebih untuk persediaannya adalah sebagai berikut:
4.5.1 Biaya Pemesanan
Biaya pemesanan adalah biaya yang timbul akibat dari pembelian bahan baku seperti biaya telepon dan faksimile. Komponen biaya pemesanan tidak dipengaruhi oleh besarnya jumlah persediaan yang dipesan tetapi dipengaruhi oleh
frekuensi pemesanan.Biaya telepon diperlukan saat perusahaan menghubungi
supplier untuk memesan barang. Biaya telepon berdasarkan data dari PT. Telkom
sebesar Rp 125 per menit, rata-rata penggunaan telepon untuk setiap kali pemesanan sekitar 50 menit, sehingga didapat total biaya telepon setiap kali dilakukan pemesanan sebesar Rp 6.250. Biaya faksimile dikeluarkan untuk mengirimkan PO kepada supplier. Biaya faksimile per pengiriman Rp 5.000.Rincian biaya pemesanan dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Perhitungan biaya pemesanan
Biaya Pemesanan Biaya Pesan (Rp/pesan)
Biaya Telepon 6250
Biaya Faksimile 5000
Total Biaya Pesan 11.250
Sumber: Dept. Purchasing PT. XYZ (diolah tahun 2012) 4.5.2 Biaya Penyimpanan
Biaya penyimpanan adalah biaya yang terkait dengan menyimpan persediaan selama waktu tertentu. Biaya penyimpanan mencakup biaya barang usang dan biaya yang terkait penyimpanan seperti fasilitas penyimpanan (listrik), biaya asuransi dan biaya administrasi gudang.Biaya listrik digunakan untuk penerangan gudang consumable saat malam hari. Berdasarkan data dari PT. PLN biaya listrik per kwh yakni Rp 734. Rata-rata penggunaan listrik digudang
consumable yakni 90 kwh sehingga diperoleh total biaya listrik selama satu bulan
yaitu Rp 66.060. Rata-rata penyimpanan di gudang consumableadalah 36 kaleng atau 720 liter, sehingga biaya penyimpanan per liter per bulan sebesar Rp 91,75 dan selama satu tahun Rp 1.101.
4.6.Jumlah Pemesanan Ekonomis (Economic Order Quantity, EOQ)
EOQ dengan jumlah pemesanan masing-masing dilakukan pertimbangan menggunakan nilai EOQ (Q*) pada masing-masing bahan baku utama. Hal tersebut terjadi dengan pertimbangan teoritik dan pada setiap pemesanan bahan baku terjadi pemisahan biaya pemesanan dan biaya penyimpanan antara bahan baku yang satu dengan yang lainnya. Hasil kebutuhan optimum dengan menggunakan metode EOQ terdapat pada Tabel 5.
Tabel 5. Kebutuhan optimum bahan baku kelas A dengan metode EOQ
Bahan Baku Permintaan (liter/tahun) Biaya Pesan (Rp/pesan) Biaya Simpan (Rp/liter/tahun) Q* (liter/pesan) Nippe Acryl HM NH / 103 12.911,12 11.250 1.101 513,66 Nax Superio Base AHM Thinner (New) 12.746,56 510,38 Wip Up Solvent 4.707,84 310,18 F/C R258 Winning Red 992,56 142,42 T/C Clear Base 1.306 163,37
Sumber: Dept. PPC PT. XYZ (diolah tahun 2012)
Kebutuhan optimum bahan baku kelas A dengan menggunakan metode EOQ merupakan kebutuhan bahan baku yang optimum untuk setiap kali pemesanan agar biaya persediaan optimum.
Tabel 6. Jumlah pemesanan yang diperkirakan sepanjang tahun dan waktu antar pemesanan yang diperkirakan pada EOQ dengan jumlah pemesanan masing-masing bahan baku
Sumber: Dept. PPC PT. XYZ (diolah tahun 2012)
Setelah mengetahui kuantitas pemesanan yang optimum, maka perlu diketahui juga jumlah pemesanan yang diperkirakan sepanjang tahun dan waktu antar pemesanan yang diperkirakan. Jumlah pesanan yang diperkirakan sepanjang tahun berasal dari permintaan yang berbanding dengan kuantitas pemesanan optimum.
Hasil dari Tabel 6. didapat jumlah pemesanan yang diperkirakan sepanjang tahun (N) berdasarkan masing-masing bahan baku berturut-turut yaitu Nippe Acryl
HM NH/103, Nax Superio Base AHM Thinner (New), Wip Up Solvent, F/C R258
Bahan Baku Permintaan (liter/tahun) Q* (liter /pesan) ∑ pesan /tahun (N) Jumlah hari kerja T (hari antar pesanan) Nippe Acryl HM NH / 103 12.911,12 513,66 26 242 10 Nax Superio Base
AHM Thinner (New) 12.746,56 510,38 25 10
Wip Up Solvent 4.707,84 310,18 16 16
F/C R258 Winning
Red 992,56 142,42 7 35
Winning Red, dan T/C Clear Basesebesar 26 kali pesan, 25 kali pesan, 16 kali
pesan, 7 kali pesan, dan 8 kali pesan. Hal tersebut menunjukkan jumlah pesanan yang diperlukan untuk produksi periode Juli 2011-Juni 2012 dengan melakukan penyimpanan pada saat persediaan tingkat rata-rata.
Waktu antar pemesanan yang dihitung dari perbandingan antara jumlah hari kerja per tahun dengan jumlah pesanan yang diperkirakan sepanjang tahun. Hasilnya yaitu jarak waktu antar pesanan Nippe Acryl HM NH/103 dan Nax
Superio Base AHM Thinner (New)10 hari antar pemesanan, Wip Up Solvent16
hari antar pemesanan, F/C R258 Winning Red35 hari antar pemesanan dan T/C
Clear Base 31 hari antar pemesanan. Hal tersebut menunjukkan jarak pemesanan
yang dekat antara pemesanan yang satu dengan pemesanan yang lain, ini tidak mempengaruhi total biaya pemesanan karena biaya transportasi yang termasuk kedalam biaya pesan sudah di tanggung oleh supplier.
Tabel 7. Perbandingan total biaya tahunan bahan baku kelas Adengan metode EOQ dan perusahaan
Bahan Baku TC Perusahaan (Rp/tahun) TC Metode EOQ (Rp/tahun) Penghematan (Rp/tahun) Nippe Acryl HM NH / 103 593.884.300 517.010.300 76.874.000
Nax Superio Base AHM
Thinner (New) 453.884.300 382.958.700 70.925.600
Wip Up Solvent 202.182.500 141.576.700 60.605.800
F/C R258 Winning Red 221.091.200 139.115.200 81.976.000
T/C Clear Base 192.807.100 117.719.900 75.087.200
Total Biaya Tahunan 1.663.849.400 1.298.380.800 365.468.600
Sumber: Dept. PPC PT. XYZ (diolah tahun 2012)
Perhitungan biaya yang dikeluarkan perusahaan dan dengan menggunakan metode EOQ dapat dilihat pada Tabel 7. biaya yang dikeluarkan perusahaan lebih besar dibandingkan dengan menggunakan metode EOQ. Total biaya yang dikeluarkan perusahaan yaitu sebesar Rp 1.663.849.400 dan dengan metode EOQ sebesar Rp 1.298.380.800; sehingga jika perusahaan menggunakan metode EOQ dapat menghemat biaya perusahaan sebesar Rp 365.468.600 atau sekitar 21,96 % per tahun.
4.7. Implikasi Manajerial
Berdasarkan hasil perhitungan EOQ, terdapat beberapa rekomendasi manajerial yang berkaitan dengan fungsi manajemen yakni POAC (Planning,
Organizing, Actuating, Controlling).POAC diterapkan dalam setiap perusahaanuntuk mempertahankan kelanjutan perusahaan. POAC adalah dasar manajemen untuk organisasi manajerial.
Berkaitan dengan planningPT. XYZ perlu memperkirakan dan memproyeksikan permintaan produksi dari ATPM untuk selanjutnya dapat memproyeksi rencana kebutuhan bahan baku agar dapat memperlancar proses produksi. Untuk fungsi organizing, perusahaan harus menempatkan karyawan yang sudah berpengalaman contohnya di bidang paintingagar tidak terjadi lagi pengembalian raw material yang sudah diproses dari ATPM yang dapat menghambat kelancaran proses produksi karena persediaan bahan baku yang sudah direncanakan melebihi actual sehingga sering mengalami kekurangan vahan baku. Fungsi actuating, pelaksanaan kerja harus sesuai dengan rencana yang telah dibuat oleh sebab itu semua sumber daya yang dimiliki perusahaan harus dioptimalkan agar semua program kerja perusahaan dapat tercapai, khususnya untuk produksi Honda OEM semua bahan baku yang ada harus dipergunakan agar
claim dapat terbayar dan produksi dapat sesuai dengan rencana yang telah dibuat
oleh PPC. Pengontrolan dibutuhkanagar pekerjaan berjalan sesuai dengan program kerja yang sudah direncanakan. Baik dalam bentuksupervisi, pengawasan, inspeksi hingga audit. Hal ini diperlukan agar apabila terjadi penyimpangan dapat segera dilakukan koreksi, antisipasi dan penyesuaian dengan situasi dan kondisi yang ada.
