BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Sistem Produksi Tepat waktu (Just In Time)
2.1.1 Pengertian Just In Time
Just in time adalah memproduksi dan mengirim barang yang diperlukan, pada
saat diperlukan dan sejumlah yang diperlukan, untuk menigkatkan efisiansi pekerjaan dan menghilangkan berbagai pekerjaan muda ditempat kerja. Merupakan salah satu pilar dari Toyota Production System yang sangat penting melakukan produksi secara efisien tanpa muda dan hanya membuat barang yang sesuai pesanan customer saja.
JIT pada awalnya merupakan suatu teknik yang digunakan untuk mengontrol produksi dan mengurangi persediaan. JIT kemudian berkembang mencakup teknik-teknik setup, perawatan , partisipasi pekerja, hubungan hubungan supplier, dan sebagainya. Ketika JIT dikenalkan pada seluruh dunia pada tahun 1970-an, JIT adalah teknik manufaktur yang berpusat disekitar metode kanban dan sistem produksi tarik. JIT kemudian berkembang menjadi sebuah filosofi manajemen yang terfokus pada Waste reduction dan Continuous Improvement. Organisasi organisasi yang mengunakan JIT terlihat mengalami perkembangan yang sama. mereka mulai menggunakan metode-metode JIT untuk memperbaiki pengendalian shop floor, lalu mereka menggunakan prinsip-prinsip yang lebih luas dari filosofi JIT untuk seluruh
manajemen organisasi. Pengertian JIT secara luas adalah suatu system sederhana untuk penjadwalan produksi yang menyebabkan tingkat Work in Process (WIP) dan persedian rendah.
2.1.2 Prinsip Just In Time
Di dalam organisasi JIT, sumber pemborosan diidentifikasi dan dieliminasi melalui beberapa prinsip JIT. Prinsip-prinsip ini akan menuntun perusahaan dalam
product and process improvement untuk meningkatkan daya saing. Prinsip-prinsip
JIT antara lain :
1. Pull system
Production planning member petunjuk hanya kepada proses terakhir, artinya
hanya boleh memproduksi sejumlah yang telah digunakan oleh proses berikut, proses berikut mengambil dari proses sebelum, dan proses sebelum hanya boleh membuat sejumlah yang telah diambil,sehingga dengan pengambilan oleh proses berikut pelaksanaan just in time dapat terjamin.
Selain itu, dengan melakukan pengambilan oleh proses berikut, berarti barang tidak stagnant, dan masalah dapat dibuat menjadi jelas dengan mengunakan
kanban.
2. Continuous Flow Process
Untuk dapat memproduksi barang yang diperlukan, pada saat diperlukan, dan sejumlah yang diperlukan, maka produk tidak diproduksi dalam lot, tetapi
stock ditiadakan sehingga diperlukan produksi dengan cara Continuous Flow Process
Bila barang dibuat dengan cara Continuous Flow Process maka lead time produksi menjadi lebih singkat, muda menjadi lebih sedikit.
3. Membuat sejumlah yang diperlukan berdasarkan tatk time
Hubungan antara perencanaan produksi dengan perencanaan penjualan. Rencana produksi harus disesuaikan dengan pesanan customer. Oleh karena itu, dalam hal menentukan tatk time pun harus dihitung berdasarkan jumlah yang diperlukan dan waktu kerja murni.
2.2 Sistem Kanban
2.2.1 Definisi Sistem Kanban
Kanban dalam bahasa jepang berarti kartu. Dalam sistem produksi just in time kanban berarti kartu yang merupakan sarana untuk meningkatkan kegiatan perbaikan.
Dalam kartu kanban berisi informasi mengenai nomor part, jumlah part, asal dan tujuan part juga cycle issue.
Sedangkan sistem merupakan suatu rangkaian dari beberapa elemen dengan menggunakan kartu yang dapat digunakan untuk menghubungkan pengunaan
elemn-Waktu kerja per shift (schedule time) Tatk time =
elemen yang terkait dan dapat meningkatkan perbaikan dalam melaksanakan pekerjaan.
Sistem kanban digunakan untuk mengendalikan proses sehingga setiap proses akan memproduksi unit tunggal dalam waktu siklus yang ditentukan.
Ada dua jenis kanban yang biasa digunakan: kanban pengambilan dan kanban pemesanan produksi. Kanban pengambilan merinci jumlah yang harus diambil oleh proses berikutnya, sementara kanban pemesanan produksi menunjukan jumlah yang harus diproduksi oleh proses sebelumnya.
2.2.2 Fungsi Kanban
Fungsi kanban dalam pelaksanaan sistem produksi just in time antara lain : 1. Memberikan informasi pengambilan dan pengangkutan.
dalam kartu kanban terdapat informasi mengenai jumlah part yang harus diambil dan tempat tujuan yang ditempatkan part tersebut.
2. Memberikan informasi produksi
Kanban produksi dapat berfungsi sebagai kanban pindahan dan memberikan
informasi banyaknya part yang harus diproduksi untuk keperluan produksi selanjutnya
Kanban dapat cegah terjadinya kelebihan produksi, karena dalam peraturan kanban disebutkan bahwa tidak ada pengiriman ataupun produksi barang bila
tidak ada informasi beupa kanban.
4. Berlaku sebagai perintah kerja yang ditempelkan langsung pada barang. 5. Mencegah produk cacat dengan mengenali proses yang membuat cacat.
Dengan menggunakan sistem produksi just in time, maka barang yang diproduksi dalam jumlah yang tidak terlalu besar, sehingga bila terjadi kelainan pada mesin yang digunakan dapat dengan segera diketahui oleh operator, karena dilakukan otomasi (jidoka) sehingga mesin akan berhenti bila terjadi kelainan.
2.2.3 Peraturan Dasar Dalam Sistem Kanban
Terdapat sejumlah peraturan dasar (basic rules) yang harus diperhatikan dalam menggunakan kanban agar dapat menunjang, yaitu:
1. Pemindahan suatu kanban boleh dilakukan hanya apabila lot tersebut akan dipergunakan. Peraturan ini mengharuskan proses berikut harus menarik parts yang dibutuhkan dari proses sebelumnya sesuai dengan kuantitas yang dibutuhkan dan pada saat dibutuhkan. Proses sesudah harus mengirim kanban kepada proses sebelumnya untuk meminta tambahan part hanya apabila
proses sesudah telah menggunakan semua part yang menyertai kanban tersebut.
2. Tidak boleh ada penarikan part tanpa disertai dengan kanban. Peraturan ini mengharuskan bahwa kanban merupakan satu-satunya alat yang sah yang mengijinkan pemindahan atau penarikan part dari proses sebelum ke proses sesudah.
3. Banyaknya part yang dikeluarkan atau dikirim ke proses berikut harus tepat sama dengan yang disfesifikasikan kanban. Peraturan ini mengharuskan bahwa proses sebelum tidak boleh mengeluarkan atau mengirimkan kanban dengan part yang tidak sesuai lot size yang diminta. Apabila jumlah part yang tersedia dalam proses sebelum tidak mencukupi, maka kanban harus menunggu sampai proses sebelum memproduksi kekurangannya.
4. Suatu kanban harus dilampirkan atau disimpan pada produk fisik. Peraturan ini mengharuskan agar kanban sebagai kartu perjalanan selalu dilampirkan pada lot yang selalu tampak oleh pekerja.
5. Proses sebelumnya harus memproduksi part dalam kuantitas yang sama dengan yang ditarik oleh proses sesudah. Dengan ini setiap proses tidak boleh memproduksi dalam kuantitas yang lebih daripada kebutuhan, karena hal ini merupakan pemborosan dalam pengunaan tenaga kerja, mesin, material, dan sumber daya lainnya.
6. Proses kanban dalam setiap pusat kerja dilakukan dengan susunan atau urutan tibanya kanban itu dipusat kerja. Sehingga apabila pusat kerja menemukan beberapa kanban dalam kotak khusus yang diterima dari proses berbeda, maka pekerja harus melayani kanban dalam susunan yang berurutan sesuai dengan urutan kedatangan kanban. Jadi berlaku prinsip tiba pertama akan diproses lebih dahulu.
7. Jumlah kanban harus sedikit mungkin, karena jumlah kanban menyatakan jumlah stok blank part, maka jumlah ini harus dijaga sekecil mungkin. Karena persediaan merupakan suatu pemborosan yang harus dihilangkan.
2.2.4 Penggunaan Kanban
Gambar berikut ini menunjukkan bagaimana kanban pengambilan dan pemesanan produksi digunakan. Mulai dari proses berikutnya, berbagai langkah yang menggunakan kanban adalah :
Gambar 2.1 Penggunaan dua Kanban
2.2.5 Jenis Kanban
Selain kanban pengambilan dan pemesanan produksi, masih terdapat beberapa jenis
kanban yang lain yang dapat digunakan dalam berproduksi. Berkut ini adalah
beberapa kanban lainnya yang dibedakan berdasarkan fungsinya yaitu :
1. Kanban Ekpress : Kanban jenis ini dikeluarkan bila terjadi kekurangan part. 2. Kanban Darurat : Suatu kanban dikeluarkan untuk sementara waktu bila
beberapa sediaan diperlukan untuk memperbaiki unit yang cacat, kerusakan mesin atau tambahan mendadak dalam produksi akhir ٛ tand.
3. Kanban Terusan : Kalau dua buah proses atau saling berhubungan dengan sangat erat, mereka dapat dianggap sebagai satu proses tunggal, tidak perlu menukar kanban diantara proses-proses yang bersebelahan ini.
4. Kereta atau truk sebagai suatu kanban: Kanban sering sangat efektif bila digunakan dalam kombinasi dengan kereta angkut.
5. Sistem kerja-penuh: system kerja penuh dilakukan pada proses pengerjaan mesin otomatis.
6. Kanban sementara: Kanban jenis ini digunakan untuk part-part yang penggunanya jarang dengan perputaran yang tidak tertentu.
2.2.6 Jumlah Kanban
Dalam perusahaan indusri manufaktur, perencanaan material merupakan orang yang bertanggung jawab mengeluarkan kartu-kartu kanban. Perencanaan juga menetukan ukuran-ukuran lot dari kanban yang akan menarik material. Kadang-kadang perencanaan material akan mengeluarkan kartu material tambahan guna meningkatkan tingkat produksi untuk part tertentu. Sebaliknya peencanaan material juga menarik keluar kartu kanban dari sirkulasi guna mengurangi jadwal produksi.
Banyaknya kanban yang dikeluarkan untuk part tertentu berdasarkan: 1. Permintaan harian
2. Ukuran Lot atau Kapasitas per Box 3. Cycle Issue atau Siklus pemesanan 4. Koefisien keamanan
Keempat ٛ tanda inilah nantinya yang akan digunakan untuk menghitung berapa jumlah kanban yang sepantasnya beredar dalam lingkungan produksi.
2.2.6.1 Permintaan Harian
Permintaan harian merupakan tingkat produksi harian dalam unit untuk suatu part. Biasanya permintaan ini diturunkan dari permintaan produksi bulanan yang dirata-ratakan berdasarkan jumlah hari kerja dalam bulan yang berjalan.
2.2.6.2 Ukuran Lot
Ukoran lot adalah kuantitas part yang ditentukan untuk kanban tarik pada saat pengambilan material atau part untuk kanban produksi pada saat pembuatan part itu. Ukuran ini ditentukan berdasarkan kapasitas ٛ tandardٛ (alat angkut) atau kapasitas mesin atau pertimbangan lainnya.
2.2.6.3 Cycle Issue (Siklus Pemesanan)
Cycle issue (siklus pemesanan) menggambarkan waktu pemesanan (hari).
Waktu pengiriman serta frekwensinya. Terdapat 3 informasi penting dalam cycle
issue yang dilambangkan oleh huruf X (periode pemesanan), Y (frekwensi
dilakukan pemesanan dalam suatu periode yang ditentukan. Sebagai contoh periode pemesanan atau X adalah 2, yang berarti dalam 2 hari dilakukan sekali pemesanan.
Frekwensi pengiriman memberikan informasi besarnya frekwensi pengiriman part yang dilakukan selama satu periode pemesanan. Misalnya, frekwensi pengiriman atau Y adalah 4. Ini berarti dalam satu periode pemesanan dilakukan 4 kali pengiriman material atau part.
Terakhir adalah interval pengiriman yang memberikan informasi tentang kedatangan part yang dipesan. Misalnya interval pengiriman 2, maka pengiriman part akan dilakukan pada fekwensi ketiga dari frekwensi pengiriman. Contoh dari cycle issue ini adalah sebagai berikut: misalnya penyedia part X memiliki CI yaitu 1-2-1 dengan waktu pengiriman 08.00 ; dan 15.00. ini berarti pemesanan dilakukan satu hari dengan frekwensi kedatangan sebanyak 2 kali pada jam diatas dan bila pesanan dilakukan pada hari ini maka part X akan ٛ tanda besok pada jam 08.00 karena interval pengiriman 1.
2.2.6.4 Koefisien Keamanan
Besarnya koefisien keamanan bisanya ditentukan oleh perusahaan yang berguna untuk mengantisipasi hal-hal tak terduga yang mungkin terjadi. Koefisien keamanan biasanya merupakan peningkatan presentase dalam banyaknya kartu kanban yang dikeluarkan dan diperlakukan sebagai ukuran untuk inventori pengamanan.
X : Menyatakan hari / delivery setiap hari Y : Frekuensi dari point X / kali sehari
Z : Interval antara order ٛ tanda & delivery part tersebut PERSYARATAN YANG HARUS DIPENUHI :
1. Produksi per hari 2. Quantity per hari 3. Quantity per kanban
RUMUS KOEFISIEN KANBAN (α) =
X(Z+1)
Y
RUMUS JUMLAH KANBAN(PROD/DAY) X (QTY/UNIT)
4. Safety stock
5. Cycle issue kanban 6. Jam delivery
2.3 Standardisasi Kerja
2.3.3 Definisi Standardisasi Kerja
Standardisasi kerja peraturan pada saat membuat barang ditempat kerja, yaitu cara melakukan produksi yang paling efektif dengan urutan tanpa muda, mengumpulkan pekerjaan, dan menfokuskan gerakan manusia.
Standardisasi kerja merupakan cara untuk secara total meningkatkan kualitas,cost reduction, safety, produktivitas, dll dengan cara mengabungkan ٛ tanda manusia, barang dan peralatan secara paling efektif dengan berdasarkan pada kondisi saat ini. Selain itu juga merupakan suatu cara untuk menekan perbuatan yang berlebihan dan untuk melakukan produksi just in time. Standardisasi kerja juga merupakan cara yang paling efektif sebagai tool untuk kaizen.
Kondisi awal pada standardisasi kerja: 1. Segi Pekerjaan (kondisi pada saat setting)
- Memfokuskan pada gerakan manusia - Pekerjaan yang mengulang-ulang
2. Segi peralatan (kondisi pada saat pengangkutan) - Trouble mesin/ alat sedikit
- Fleksibilitas gerakan line sedikit.
3. Segi kualitas (kondisi pada saat pengangkutan) - Trouble kualitas proses sedikit.
- Baratsuki (ketidakteraturan) keakuratan sedikit. 2.3.2 Karakteristik Standardisasi Kerja
Standardisasi kerja merupakan aktualisasi dari system produksi untuk melaksanakan prinsip dasar Toyota production system, serta merupakan ٛ tandard untuk mengukur peningkatan kualitas, cost reduction dan safety, maka standardisasi kerja mempunyai tiga ٛ tanda penting, dimana semuanya tidak akan berjalan jika satu saja tidak terpenuhi.
Unsur dalam karakteristik standardisasi kerja;
1. Takt time
Merupakan waktu yang menentukan (1unit atau 1 part harus dibuat dalam berapa menit dan berapa detik).
- Takt time actual : Takt time dihitung dengan produksi waktu kerja murni, tetapi jika tidak dapat dihindarkan seperti untuk pengangkutan, maka ada juga takt time yang di set dengan waktu yang tidak fixed.
- Cycle time : Waktu yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan dengan urutan kerja yang telah ditentukan untuk proses yang ditangani oleh 1 orang operator.
2. Urutan kerja
Pada pemprosesan dan assembling barang, operator melakukan pekerjaan dengan urutan yang efektif seperti mengangkut barang, memasang ke mesin, dan melakukan proses.
3. Standard in process stock
Standard in process stock adalah barang dengan supply minimum yang
dimiliki didalam proses agar pekerjaan dapat dilakukan dengan urutan dan gerakan yang sama-sama berulang-ulang, jika melakukan pekerjaan sesuai dengan urutan kerja.
2.3.3 Elemen dalam standardisasi kerja
Proses yang mengabungkan Standardisasi kerja yang diulang, dan menggunakan elemen penting.
Yang dimaksud dengan table standardisasi kapasitas produksi adalah table yang berisi kemampuan proses dan produksi pada saat memproses part pada tiap-tiap proses.
Table ini berisi tentang waktu pengiriman otomatis oleh mesin atau peralatan, pekerjaan manual, dll, serta dapat diketahui mengenai kemampuan proses untuk setiap mesin atau alat.
Tabel standardisasi kapasitas produksi menjadi dasar pada saat membuat table
ٛtandard kerja kombinasi. Selain itu, digunakan juaga untuk menemukan
proses bottle neck(proses yang bermasalah) pada line tersebut.
Gambar 2.2 Tabel Standardisasi Kapasitas Produksi
Point-point penting pada pembuatan Tabel Standardisasi Kapasitas Produksi :
1. No part, Nama part
2. Type, Jumlah
Isilah dengan type produk, serta dan jumlah part yang akan digunakan dalam
assembling
3. Nama seksi, Nama pembuat
Isilah dengan nomor kode divisi dan nama orang yang mengerjakan. 4. Tanggal Pembuatan
Isilah dengan tanggal pembuatan baru. 5. Urutan Proses
Isilah dengan nomor urutan proses. 6. Nama proses
Isilah dengan nama proses yang dilakukan untuk part tersebut.
- Jika melakukan proses dengan beberapa mesin dengan prose yang sama, maka gantilah barisnya, dan isilah secara terpisah.
- Jika memproses beberapa unit pada waktu yang bersamaan dengan mengunakan satu unit mesin / alat, maka tambahkanlah ( ) pada kolom nama proses, dan isilah jumlahnya.
- Jika ada pekerjaan yang dilakukan pada waktu tertentu, maka frekwensinya juga ikut ditulis.
Isilah dengan nomor mesin.
Jika ada beberapa mesin / alat pada proses yang sama, maka gantilah barisnya, dan tulis satu per satu.
8. Waktu pokok
Isilah dengan 3 elemen yaitu waktu untuk pekerjaan manual, waktu feeder otomatis, dan waktu penyelesaian.
Waktu kerja manual
Ukurlah waktu untuk pekerjaan manual yang dilakukan oleh operator pada mesin (proses) tersebut, kemudian isilah. Tidak termasuk waktu untuk berjalan.
Waktu mesin kerja otomatis
Isilah dengan waktu sejak dari start mesin / alat, setelah memproses work, hingga kembali ke posisi awal.
Waktu penyelesaian (Total)
Isilah dengan waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan part di setiap mesin (proses) (waktu selesai = waktu untuk pekerjaan manual+ waktu untuk mesin otomatis).
b. Tabel standardisasi kerja Kombinasi
Tabel standardisasi kerja kombinasi adalah imtruksi kerja yang mengambarkan gabungan antara gerakan manusia dengan mesin dalam satu
cycle time, yang menggambarkan seberapa area kerjanya, dan bagaimana
urutan kerja tersebut dilakukan.Dengan melihat table ini, urutan kerja dan beberapa waktu kerja tersebut berlangsung akan mudah dimengerti, dipergunakan juga untuk menentukan point-point yang diperlukan untuk melakukan kaizen pekerjaan.
Gambar 2.3 Tabel Standar Kerja Kombinasi
Point-point penting pembuatan Tabel Standardisasi Kerja Kombinasi (TSKK)
1. Nomor part / Nama part, proses
Diisi sesuai yang tertera di Tabel Standardisasi Kapasitas Produksi.
2. Tanggal, bulan, tahun pembuatan, section/bagian yang membuat harus dicantum section/bagian yang membuat.
Diisi dengan mengkalkulasi jumlah yang diperlukan untuk tiap shift
4. Tatk time
Diisi dengan mengkalkulasi tatk time. Pada skala waktu yang ditampilkan di dalam kolom waktu kerja tariklah garis vertical merah untuk menunjukkan nilai waktu tatk time.
5. Nama pekerjaan
Diisi dengan mencantumkan nama pekerjaan.karena merupakan gerakan manusia maka harus dengan bahasa yang mengambarkan “ melakukan sesuatu hal…”.
Apabila ada mesin atau alat yang ikut terlibat, maka nomor mesinnya harus dicantumkan.
6. Waktu
Diisi dengan mencantumkan waktu kerja manual, waktu kerja auto/mesin yang tertera didalam “Tabel Standardisasi Kapasitas Produksi”.
Waktu untuk jalan diukur dengan benar, lalu dicantumkan dengan waktu yang paling minimum. Kalau sudah ditetapkan area proses untuk tiap satu orang maka harus juga dicantumkan didalam kolom TOTAL.
Jumlah yang diperlukan per shift =
Jumlah produksi yang seharusnya tiap bulan X 1
7. Waktu (waktu pokok)
Sambil menetapkan urutan pekerjaannya, gambarkan disitu waktu untuk kerja manual (dengan garis tebal lurus), waktu kerja auto/mesin (dengan garis putus-putus), lalu waktu jalan (dengan garis gelombang).
8. Urutan pekerjaan
Diisi dengan mencantumkan nomor urutan pekerjaan dilakukan. Ini harus diisi setelah menetapkan area proses dan urutan pekerjaan tiap satu orang.
c. Tabel Standardisasi Kerja
Tabel standardisasi kerja adalah intruksi kerja yang mengambarkan dengan jelas kondisi pekerjaan di tempat tersebut dengan sekaligus menggambarkan masing-masing proses tersebut di dalam suatu tempat kerja (gerakan orang dengan satu lay out dalam satu cycle), Tabel standardisasi kerja ini dipakai juga sebagai alat/instrument untuk pengawasan kerja langsung terlihat oleh mata. Selain itu juga memiliki fungsi untuk menangkap point-point masalah yang tertangkap secara visual di tiap line, juga bisa difungsikan sebagai alat untuk instruksi kepada bawahan.
d. Step Sheet
SOP adalah sebuah sheet (lembar intruksi) yang menjelaskan uraian pekerjaan, urutan perakitan, waktu yang dipakai untuk merakit, waktu untuk jalan di dalam tiap-tiap proses kerja, dan step sheet ini merupakan tool/instrument untuk mengontrol
proses kerja kombinasinya ketika terjadi perubahan jumlah produksi, perubahan takt time dan lain-lain.
e. Yamazumi Chart
Yamazumi chart adalah chart yang merupakan yamazumi nama-nama elemen
pekerjaan di tiap-tiap model yang ditampilkan pada SOP dan yamazumi ini dipakai sebagai alat/instrument untuk mengawasi secara visual keseluruhan proses dan mengawasi/mempertahankan elemen pekerjaan.
f. Elemen Work Sheet
Elemen work sheet adalah salah satu lembar instruksi pengawasan proses yang mencantumkan quality kendaraan assy-line/ cara pengerjaan suatu pekerjaan / safety dan lain-lain, di dalam setiap unit pembuatan element sheet tersebut dengan jelas mencantumkan step gerakan pekerjaan tiap part, waktu pekerjaan, tool yang dipakai, point-point perhatian quality dan lain-lain.
Ketika ada perubahan takt time produksi, bisa melakukan pengontrolan dan juga perubahan proses kerja dengan mengacu kepada element work sheet.
2.4 Heijunka
Yang dimaksud dengan heijunka adalah merata-ratakan jumlah kebutuhan unit seperti jumlah, jenis, dll, dan merupakan prasyarat dari produksi just in time.
Produksi heijunka merupakan cara yang efektif untuk menghilangkan muda, mura,
muri yang banyak timbul dalam sistem proses produksi terutama pada proses
produksi yang varian-nya banyak.
Jika fluktuasi (ketidakteraturan) jumlah dam jenis dapat diperkecil, maka timbulnya berbagai macam muda dapat dikurangi. Tetapi sebaliknya semakin banyak fluktuasi maka upaya penangulangannya cukup sulit, disitu timbul peningkatan (peralatan,material,man power) sehingga cost meningkat.
2.5 Bagan Aliran Produk dan Informasi
Pembuatan bagan ini didefinisikan suatu diagram yang mendeskripsikan hubungan antara proses sesudah dan proses sebelum dalam suatu proses pemenuhan order dari informasi order diterima sampai terpenuhi.
Dengan pembuatan bagan mempunyai target yang berlanjut pada kaizen-kaizen untuk memenuhi masalah, sekaligus mengetahui kondisi saat ini di tempat kerjanya sendiri. Dan dengan bagan ini dapat menginformasikan lead time dan titik-titik stagnasi.
Hal-hal yang harus diperhatikan pada saat pembuatan :
1. Bagan aliran tidak hanya bersi tentang proses yang menjadi objek saja, tetapi juga urutan proses dan hubungannya dengan proses sebelum dan proses berikut.
2. Jika terdapat beberapa line, bila sistem produksinya sama maka dapat dijelaskan dengan line yang mewakili saja, sedangkan line yang lainnya boleh disingkat.
3. Lead time produksi, timing pengangkutan dan supply (frekwensi waktu, jumlah) ditulis didalam bagan.
4. Jika terdapat kondisi khusus mengenai system atau bagan, maka dapat ditulis pada margin sebagai item khusus.
Urutan pembuatan bagan aliran produksi dan informasi :
Tahap 1 : Mendeskripsikan kondisi saat ini. Menggambarkan kondisi actual secara genchi genbutshu (langsung ditempat kejadian pada barang tersebut) agar dapat dipahami secara visual.
1. Bagaimana aliran produk dari material hingga menjadi barang jadi ?
- Bagaimana mengenai jenis, bentuk, jumlah isi, lead time, dan supply lot ? 2. Bagaimana menyampaikan infomasi (kanban) ?
- Apa, siapa, kanban apa? - Kemana infomasi pergi ? - Bagaimana deliveri lot?
3. Untuk itu, perlu mendengarkan hal-hal yang sulit dilakukan, hal-hal yang menbuat sulit.
Tahap 2 : Mendeskripsikan performance yang ideal, membuat gambaran mengenai performance yang ideal deangan tatk time satu pe satu, lalu dilakukan level up untuk just in time mengenai bagaimana mendekatinya.
Tahap 3 : Mengetahui point masalah dan gapnya pada kondisi saat ini.
Tahap 4 : pertimbangan dan pemeriksaan point masalah, melakukan pertimbangan mengenai kondisi keterbatasan seperti uang, orang waktu, kemudian menjelaskannya di awal.
Tahap 5 : mendeskripsikan performance yang ditargetkan. Dapat menyatakan keinginan sebagai pengawasan line mengenai akan dapat diapakan ditempat kerjanya.
Simbol yang digunakan
2.6 Jidouka (Autonomotion)
Jidouka adalah alat yang dapat mencegah berulangnya keabnormalan dan tidak mengalirkan cacat dengan cara mendeteksi sesuatu keabnormalan seperti keabnormalan mesin atau peralatan, keabnormalan kualitas, pekerjaan terlambat, dll kemudian menghentikan mesin / alat atau line, dan menginformasikan kepada manusia.
Jadi dasar pemikirannya adalah tidak perlu mengawasi peralatan karena jika proses sudah selesai, mesin akan berhenti sendiri.
Jidouka adalah salah satu pilar dasar pemikiran yang penting untuk mendukung
Toyota production system. Sasaran dasarnya adalah :
1. Membuat part yang 100% ok. 2. Mencegah trouble mesin/alat.
3. Man power saving (tidak perlu pengawasan untuk mesin/alat) Contoh penerapan jidouka adalah :
1. Andon
Jika timbul suatu keabnormalan yang berhubungan dengan kualitas dll pada pekerjaan yang mengalirkan barang dengan mengunakan conveyor/shutter, maka pengawas akan diberitahukan melalui indikasi andon yang mengunakan
abnormal, kemudian mengatasi kondisi yang abnormal tersebut untuk mencegah kualitas cacat berlanjut.
2. Pokayoke
Dari segi peralatan dapat digunakan pokayoke. Pokayoke adalah alat untuk mencegah mengalirnya part cacat ke proses berikut dengan cara mengecek keabnormalan secepatnya jika terjadi keabnormalan secepatnya jika terjadi keabnormalan pada proses, kemudian menghentikan peralatan, dan menyingkirkan part yang cacat.
2.7 Proses perbaikan (Kaizen)
Kaizen merupakan proses perbaikan yang berkesinambungan guna memperkecil
daripada muda(pemborosan) yang ada pada setiap lini. Kaizen sendiri berasal dari bahasa jepang yang mempunyai arti perbaikan secara terus menerus. Tujuan daripada kaizen sendiri yaitu untuk peningkatan produk yang lebih baik, penurunan biaya, meningkatkan keamanan kerja, mempercepat proses kerja (memperpendek lead time), dan meningkatkan produktivitas. Dalam pelaksanaan kaizen terdapat beberapa tahap yaitu :
1. Menemukan point yang memerlukan kaizen
Titik awal kaizen adalah menemukan apa yang harus di kaizen. Ada yang merupakan point yang masalah di tempat kerja, atau ada juga yang point
kaizen sudah jelas, tetapi sebagai pengawas, yang penting adalah menemukan
apa yang menjadi masalah, kemudian menemukan apakah ada muda. 2. Menganalisa cara saat ini
Jika point yang harus di kaizen telah ditemukan,segeralah menemukan (pahami kondisi yang ada pada saat ini, jangan ada hal-hal yang terlewat) dengan memahami kondisi saat ini dengan tepat, kaizen pun dapat dilakukan dengan lebih baik lagi, dan tidak bercampur dengan dugaan.
3. Memperoleh ide
Memikirkan cara atau konsep baru untuk kondisi saat ini. Yang harus diperhatikan pada tahap ini adalah dengan keluarnya konsep, bukan berarti langsung membuat usulan kaizen. Pada tahap mengeluarkan konsep atau ide, jangan melakukan pembatasan atau pertimbangan, sedapat mungkin keluarkanlah ide berdasarkan pada tujuannya.
4. Membuat usulan kaizen
Mulai dari tahap ini dibuatkan usulan kaizen yang kongkrit dari konsep yang telah dipikirkan tanpa ada satupun pembatasan. Ide yang original pun untuk dapat diterapkan harus diperhatikan dari berbagai segi seperti tingkat kemungkinan untuk terlaksana, standard dan peraturan, cost dan lain
sebagainya. Sehingga dari beberapa usulan kaizen akan dilaksanakan usulan
kaizen yang efisiensinya lebih baik.
5. Melaksanakan usulan kaizen
Mengenai pelaksanaan, perlu diinfomasikan dan dimintakan kerjasama dari orang-orang dan divisi terkait seperti atasan, bawahan, proses sebelum dan proses berikut. Melaksanakan usulan kaizen tanpa informasi yang cukup tidak akan menghasilkan kaizen yang baik, dan akan mengakibatkan banyak muda serta menyebabkan kebingungan. Terutama kepada bawahan yang cara kerjanya dirubah karena adanya kaizen, jelaskanlah dengan baik mengenai alasan kaizen, tujuannya dan lain sebagainya, sehingga mereka merasa cukup puas.
6. Konfirmasi setelah pelaksanaan
Jika telah melaksanakan cara yang baru, maka kondisi pelaksanaannya harus dikonfirmasikan, selain itu jika terdapat keabnormalan harus segera dilakukan penangggulangan. Kemudian dicarikan point penting kaizen berikutnya sebagai realisasi kelanjutan dari kaizen yang telah dilaksanakan.
2.8 Konsep Dan Cara Pandang Kaizen 2.8.1 Kesadaran Akan Muda
Toyota Production System meningkatkan produktivitas dengan
menghilangkan muda secara menyeluruh. Oleh karena itu, diperlukan peningkatan tentang kesadaran muda. Definisi muda adalah berbagai macam fenomena dan efek yang tidak meningkatkan nilai tambah. Dengan kata lain, muda di genba (lapangan) manufaktur adalah ٛ nsure produksi yang hanya meningkatkan cost. Pada saat melakukan pekerjaan dalam aktivitas produksi, jika gerakan kerja kita perhatikan secara mendetail, maka setidaknya dapat dibagi ke dalam 3 bagian:
1. MUDA
2. Pekerjaan tambahan yang tidak mempunyai nilai tambah.
3. Pekerjaan pokok = pekerjaan yang memberikan nilai tambah.
Jenis-jenis MUDA
Dalam Toyota Production System, muda dibagi ke dalam 7 jenis: 1. Muda cacat atau repair.
Muda karena membuat part cacat atau part yang perlu di-repair, sehingga menurunkan kualitas dan meningkatkan cost.
2. Muda over produksi (produksi berlebih) Muda over produksi dibagi ke dalam 2 bagian:
Yang pertama adalah memuat melebihi dari jumlah yang diperlukan. Yang satunya lagi adalah membuat dengan waktu yang lebih cepat dari yang diperlukan. Muda over produksi akan menyebabkan muda lainnya, sehingga merupakan salah satu muda yang paling penting untuk diamati.
Masalah yang ditimbulkan oleh muda over produksi: 1. Ada alat atau man power yang berlebihan. 2. Material dan part digunakan lebih cepat. 3. Mengkonsumsi energi seperti listrik, oli, dll. 4. Menambah kontainer seperti palet, skit, dll.
5. Menambah pengangkutan seperti pengangkutan dengan tenaga manusia, forklift, dll.
6. Persiapan baru untuk tempat peletakan, ware house, dll. 7. Menambah man power pengontrol dan timbulnya stock. 8. Menambah beban interest (bunga pinjaman)
9. Memangkas tunas-tunas kaizen
3. Muda Proses
Muda seperti melakukan proses yang tidak diperlukan dan yang tidak
ada hubungannya, dalam keakuratan proses dan kemampuan proses (over quality).
4. Muda delivery (Pengangkutan)
Yang diangkut bukan hanya barang, tetapi juga berbagai informasi sehingga tugasnya menjadi besar tetapi bukan merupakan pengangkutan yang diperlukan dalam produksi just in time.
5. Muda Inventory / Stock
Muda yang timbul karena terlalu banyaknya jumlah part yang masuk
dari supplier, terlalu banyaknya part supply inter process sehingga melebihi jumlah yang diperlukan, dll.
6. Muda Gerakan
Gerakan mesin atau alat, serta gerakan orang yang tidak menghasilkan nilai tambah di dalam proses atau pekerjaan.
Pada saat mesin atau alat memproses secara otomatis, operator berdiri di sampingnya untuk mengawasi mesin, sehingga meskipun ia ingin melakukan pekerjaan, Karena mesin masih berjalan maka ia tidak dapat melakukan apa-apa (harus menunggu).
2.8.2 MURA Dan MURI
Penyebab utama yang meningkatkan cost dan membuat kualitas tidak seragam bukan hanya muda, tetapi juga MURA dan MURI.Mura adalah ketidak teraturan karena production planning untuk kendaraan atau part tidak tetap, kadang banyak kadang sedikit. Dari segi manusia, merupakan baratsuki (ketidakteraturan) beban terhadap suatu standard tertentu.Muri adalah memberi beban berlebihan pada pikiran dan tubuh, dalam segi manusia ditempat kerja. Dalam hubungannya dengan mesin dan peralatan, muri adalah member beban melebihi kemampuan yang dapat ditanggung oleh mesin atau peralatan tersebut.
2.9 Kerja Manusia Dan Kerja Mesin.
Dengan menghilangkan muda di tempat kerja, serta memajukan kaizen maka
Toyota Production System dapat dilaksanakan, dan salah satu dasar pemikiran yang
penting adalah adanya klasifikasi antara pekerjaan manusia dengan pekerjaan mesin. Yang dimaksud dengan pekerjaan manusia adalah pekerjaan yang dilakukan oleh operator itu sendiri, seperti mengeset material di mesin, mengambil part, dll.
Pekerjaan mesin merupakan pekerjaan yang diperlukan oleh mesin atau peralatan, atau proses secara otomatis.
2.9.1 Produktivitas dan Efisiensi Perusahaan
Kata Noritsu dan Koritsu perusahaan digunakan sebagai istilah untuk menegaskan hasil pekerjaan dan kaizen. Noritsu adalah produktivitas. Ratio
output actual terhadap nilai standard atau nilai yang telah lalu. Sedangkan Koritsu adalah efisiensi. Rasio energi yang masuk dan energi keluar secara
aktual
Pada saat melihat produktivitas dari sudut pandang keseluruhan plant dengan berpusat pada line, gabungan line, atau proses masing-masing, terdapat peningkatan produktivitas pada masing-masing tahap, selain itu secara keseluruhan juga tampak kemajuan produktivitas dari cara pandang dan dasar pemikiran total yang meningkatkan hasil.
Yang dimaksud dengan produktivitas masing-masing adalah produktivitas proses satu per satu, line atau tiap mesin, peralatan, dll meningkatkan produktivitasnya hanya pada prosesnya sendiri atau tiap-tiap mesin saja, dan tidak berhubungan dengan line atau proses sebelum dan sesudah.
Produktivitas total tidak hanya meningkatkan efisiensi pada perhitungan secara simple saja, tetapi juga meningkatkan efisiensi pada proses, line, part
dan level masing-masing, serta terhubung dengan peningkatan efisiensi pada proses, line, plant dan level masing-masing, serta terhubung dengan peningkatan efisiensi secara keseluruhan (total).
Operating ratio, Ratio demand terhadap kemampuan pada waktu
tertentu ketika beroperasi secara full dengan kemampuan mesin tersebut, untuk memproses jumlah produksi yang diperlukan oleh proses berikut (terhubung ke sales).
Operating Ratio = Jumlah pesanan tiap hari x 100 =
Kemampuan proses (scheduled time)
Operational Availability yaitu ratio kemungkinan kondisi bias
dioperasikannya suatu mesin / peralatan dengan testability (keyakinan) yang dimiliki oleh sebuah mesin / peralatan. Ini sangat tergantung pada cara
maintenance mesin / alat tersebut. Idealnya adalah 100%.
2.9.2 Produktivitas Semu dan Produktivitas Nyata.
Peningkatan produktivitas berguna untuk cost reduction. Peningkatan produktivitas semu, sama sekali tidak berhubungan dengan cost reduction. Untuk meningkatkan produktivitas, jumlah kebutuhan produksi menjadi prasyarat utama.
Produktivitas semu merupakan peningkatan produktivitas pada perhitungan saja, dan merupakan peningkatan produktivitas dengan
menambah jumlah produksi dengan man power yang ada, serta tidak berhubungan dengan sales atau pesanan (order customer).
Produktivitas nyata adalah peningkatan produktivitas yang dihubungkan dengan cost reduction secara nyata, merupakan cata untuk meningkatkan produktivitas dengan cara memproduksi dengan man power minimum yang diperlukan untuk sales (pesanan). Jika jumlah produksi meningkat, perlu dipikirkan bagaimana produksi akan dilakukan dengan man power yang ada pada saat ini, lalu jika jumlah produksi menurun, harus dipikirkan pengurangan man power untuk meningkatkan produktivitas.
