Definisi dan Konsep Pengendalian Kualitas

Masing-masing teknik tersebut mempunyai kegunaan yang dapat berdiri sendiri maupun saling membantu antar satu teknik dengan teknik yang lain.

Diagram Pareto diagram pencar (scatter diagram)

box plots

histogram run chart peta multivariabel lembar pengecekan

(check sheet)

diagram grier peta pengendali (control chart)

analisis matriks time series analisis kemampuan proses diagram sebab

akibat

stem-and-leaf plots

Manajemen Kualitas seringkali disebut sebagai the problem solving, sehingga manajemen kualitas dapat menggunakan metodologi dalam problem solving tersebut untuk meengadakan perbaikan (Ridman dan Zachary, 1993). Ada berbagai teknik perbaikan kualitas yang dapat digunakan dalam organisasi, antara lain:

Tujuh Tools Kualitas

(The Seven Tools of Quality)

1. Diagram Pareto 2. Diagram Histogram

3. Lembar Pemeriksaan (Check Sheets)

4. Sebab & Akibat (Cause-and-Effect Diagram)

5. Diagram Pencar (Scatter Diagram)

6. Bagan Aliran (Flow Chart)

1. DIAGRAM PARETO

• Diagram Pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu Alfredo Pareto.

• Diagram Pareto ini merupakan suatu gambar yang

mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah. Hal ini dapat membantu menemukan permasalahan yang terpenting untuk segera diselesaikan (ranking tertinggi) sampai dengan yang tidak harus segera diselesaikan (ranking terendah).

• Selain itu, Diagram Pareto juga dapat

digunakan untuk membandingkan kondisi

proses, misalnya ketidaksesuaian proses,

sebelum dan setelah diambil tindakan

Penyusunan Diagram Pareto

Penyusunan Diagram Pareto meliputi enam langkah, yaitu:

1. Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya berdasarkan masalah, penyebab jenis

ketidaksesuaian, dan sebagainya.

2. Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan karakteristik- karakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi, unit, dan sebagainya.

3. Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan.

4. Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut dari yaang terbesar hingga yang terkecil.

5. Menghitung frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif yang digunakan.

6. Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat

kepentingan relatif masing- masing masalah. Mengidentifikasi beberapa hal yang penting untuk mendapat perhatian.

Prinsip Pareto

• Vilfredo Pareto (1848-1923), ahli ekonomi

Italia:

– 20% dari population memiliki 80% dari total

kekayaan

• Juran mengistilahkan “vital few, trivial

many”:

– 20% dari masalah kualitas menyebabkan kerugian

sebesar 80%

.

Contoh Diagram Pareto

7 Quality Tools % C o m p la in ts 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

Roundness Weight Size Shape Number

F re q u e n c y Source Pareto Frequency Cum. Freq.

Pe rce n t fro m e a ch ca u se

Causes of poor quality 0 10 20 30 40 50 60 70 (64) (13) (10) (6) (3) _{(2) (2)}

Contoh

Diagram

Pareto

Prosedur Diagram Pareto

• Tetapkan klasifikasi data

• Tentukan kerangka waktu

• Kumpulkan data

• Rangking penyebab-penyebab (

causes

)

• Bangun Tabel

Contoh Diagram Pareto

“Billing Errors”

Penyebab

Frekuensi Komulatif

Kesalahan Ketik

₈₁

₈₁

Kesalahan Hitung

27

108

Rekening Keliru

₂₂

₁₃₀

Alamat Keliru

₁₃

₁₄₃

Contoh Diagram Pareto

“Billing Errors”

0 20 40 60 80 100

2. Histogram

• Histogram menjelaskan variasi proses,

namun belum mengurutkan rangking dari

variasi terbesar sampai dengan yang

terkecil.

• Histogram juga menunjukkan kemampuan

proses, dan apabila memungkinkan,

histogram dapat menunjukkan hubungan

dengan spesifikasi proses dan angka-angka

nominal, misalnya rata-rata.

• Dalam histogram, garis vertikal menunjukkan

banyaknya observasi tiap-tiap kelas.

Langkah-langkah

penyusunan histogram

Menurut Mitra (1993), langkah penyusunan histogram adalah:

1. Menentukan batas-batas observasi: perbedaan antara nilai terbesar dan terkecil.

2. Memilih kelas-kelas atau sel-sel.

Pedoman: banyaknya kelas = n, dengan n = banyaknya data, 3. Menentukan lebar kelas-kelas tersebut.

Biasanya, semua kelas mempunyai lebar yang sama. Lebar kelas = range / banyak kelas.

4. Menentukan batas-batas kelas.

Kelas-kelas tersebut tidak saling tumpang tindih.

Histogram

Histogram

0 5 10 15 20 25 30 35 40 1 2 6 13 10 16 19 17 12 16 20 17 13 5 6 2 1

Contoh Histogram

3. Lembar Pengecekan

(check sheets)

• Tujuan pembuatan lembar pengecekan adalah

menjamin bahwa data dikumpulkan secara teliti

dan akurat oleh karyawan operasional untuk

diadakan pengendalian proses dan

penyelesaian masalah.

• Data dalam lembar pengecekan tersebut

nantinya akan digunakan dan dianalisis secara

cepat dan mudah. Lembar pengecekan ini

Contoh Lembar Pengecekan

Kesalahan jumlah kesalahan dalam satu semester Total

Cara mengajar IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII 30

Pelayanan administrasi IIIII IIIII IIIII IIIII 20

Pelayanan perpust. IIIII IIIII IIIII 15

Buku teks kuno IIIII IIIII III 13

Tidak ada dukungan IIIII IIIII IIIII IIIII II 22

Sumber : Goetsch dan Davis (I995)

Lembar pemeriksaan kerusakan secara

bertingkat

N o . b a g ia n X -1 0 11 N o . b a g ia n X -2 0 11 N o . b a g ia n X -3 0 11 N o . b a g ia n X -4 0 11 N o . b a g ia n X -5 0 11

Contoh 1000 samb. solder

Patri dingin

||||

||||

Tanpa patri di lubang

||||

||

||

Patri berbutir-butir

||||

|

|||

Lubang tidak berlapis

||||

|||

Penutup tidak terpasang

dengan benar

||||

||||

||||

                      Shifts D ef ec t T y pe 7 Quality Tools    

4. Cause-and-Effect Diagrams

(Diagram sebab-akibat)

• Menunjukkan hubungan antara suatu

masalah dan kemungkinan penyebabnya

• Dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa

(1953)

• Disebut juga

– Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram)

– Diagram Ishikawa

Diagram sebab-akibat

• Keunggulan

– Dengan menbuat diagram ini kita telah mempelajari sistem

– Diagram ini menunjukkan pemahaman tentang tim pemecahan masalah

– Diagram ini menghasilkan penemuan secara aktif tentang penyebab masalah

– Diagram ini bisa memberi petunjuk untuk pengumpulan datanya

• Tujuan: mendapatkan hubungan antara suatu akibat dengan penyebabnya

• Sangat baik hasilnya jika dibangun oleh suatu Tim

• Alat ideal untuk Brainstorming (urun pendapat)

Penyusunan Diagram sebab-akibat

Untuk menyusun kerangkanya harus diingat:

• Untuk industri barang - 4 M



man, method, machine, material

• Untuk industri jasa:

Cause and Effect “Skeleton”

Problem Kualitas Material Mesin Manusia Prosedur

Diagram Tulang Ikan

Problem Kualitas Mesin Pengukuran Manusia Proses Lingkungan Material

Kesalahan Pengujian alat Spesifikasi tidak teliti

Metode tidak sesuai

Pengawasan jelek Kurang konsentrasi

Pelatihan tidak cukup

Pemasangan salah Peralatan salah Keausan/tua

Kerusakan bahan baku Tidak ada spesifikasi

Masalah

penangan-an material Ketakcukupan _rancangan Produk Manajemen kualitas Tak efektif Rancangan proses jelek Pengendalian suhu tidak tepat Kotor dan berdebu

Contoh Diagram sebab-akibat

Keterlambatan datangnya penumpang Keterlambatan awak Keterlambatan prosedur check in Pengumuman kedatangan buruk Pesawat lambat Kegagalan mekanik Keterlambatan bahan bakar Keterlambatan bagasi cuaca

Lain-lain Alat/mesin Orang

bahan Prosedur

Keterlambatan penerbangan

Pemaduan Diagram Sebab Akibat

dan Pareto

• Diagram Pareto membantu dalam

menentukan akibat yang menjadi fokus

• Diagram Sebab & Akibat memperagakan

semua kemungkinan penyebab

• Kedua diagram ini digunakan secara

bersama-sama, sehingga merupakan

instrumen untuk mendokumentasikan &

mengkomunikasikan perbaikan kualitas

5. Diagram Penyebaran (scatter diagram)

• Scatter diagram merupakan cara yang paling sederhana untuk menentukan hubungan antara sebab dan akibat dari dua variabel.

• Langkahlangkah penyusunan:

Data dikumpulkan dalam bentuk pasangan titik (x, y). Dari titik-titik tersebut dapat diketahui hubungan antara variabel x dan variabel y, apakah terjadi hubungan positif atau negatif.

Scatter Diagram

• Mengidentifikasi hubungan antar dua

variabel

• Memperagakan secara graphis dua

kumpulan data

• Menyatakan derajat hubungan, tetapi

Contoh Diagram Pencar

• Kesalahan ketik yang dipengaruhi oleh

penundaan

• Tingkat kecelakaan kerja dan waktu lembur

• Kerusakan mesin dan frekuensi perawatan

X Y

Prosedur Membuat Diagram Pencar

• Hipotesiskan hubungan yang akan

dipelajari

• Tentukan ukuran sampel yang tepat

• Penyebab diperagakan sebagai X dan

hasil sebagai Y

• Tentukan nilai Max dan Min tiap sumbu

• Plot data pada bagan

Petunjuk Penggunaan Diagram Pencar

• Diagram pencar menampilkan pola berbeda yang harus

ditafsirkan

Korelasi kuat Korelasi sedang Tanpa Korelasi

6. Flowcharts (Diagram Alir)

• Perbaikan terhadap “proses” merupakan bagian

penting dalam terjaminnya kualitas

• Pertama-tama pahamilah proses itu

•

Flow chart

adalah cara terbaik untuk memahami

proses

• Tidak ada cara yang khas untuk menggambarkan

flow chart

• Kita membuat

flow chart

agar dapat memahami

proses

• Partisipasi kelompok amat mendukung

• Diperlukan cukup waktu untuk membuat diagram ini

• Banyak pertanyaan yang harus dijawab

• Data seharusnya menggambarkan keadaan yang

menyeluruh

Manfaat Flowcharts

• Untuk memahami proses

• Mengidentifikasi perbaikan yang mungkin

dapat dilakukan

• Membantu pekerja untuk mengetahui,

dimana posisi mereka di dalam proses

• Membangkitkan dukungan melalui

Flow Diagrams

" Draw a flowchart for whatever you

do. Until you do, you do not know

what you are doing,

you just have a job.”

Flow

Chart

Pelayanan

Drive-in

suatu Bank

Nassabah datang Pencet tombol Menerima kontainer silendris Deposit Kirim ke teller Teller menerima Identifikasi pelayanan yang diminta Kredit rekening nasabah

Letakkan slip deposit ke dalam kontainer

Kembalikan kontainer ke nasabah

Entri deposit ke pembukuan

Process Chart Symbols

Operations

Inspection

Transportation

Delay

Storage

Process Chart (Diagram Proses)

S te p O p e ra ti o n T ra n s p o rt In s p e c t D e la y S to ra g e D is ta n c e (f e e t) T im e (m in ) Description of process 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Unload apples from truck Move to inspection station Weigh, inspect, sort

Move to storage Wait until needed Move to peeler

Apples peeled and cored Soak in water until needed Place in conveyor

Move to mixing area Weigh, inspect, sort Total Page 1 0f 3 480 30 5 20 15 360 30 20 190 ft 20 ft 20 ft 50 ft 100 ft Date: 9-30-00 Analyst: TLR

Location: Graves Mountain Process: Apple Sauce

7. Bagan Kendali Proses

(Process Control

Chart)

• Dikembangkan pertama kali oleh Shewhart

• Menyediakan suatu deteksi dini terhadap

ketaknormalan proses

• Membedakan suatu kondisi pengecualian

dari kondisi rutin

• Memperlihatkan keragaman tak normal vs.

keragaman acak

• Membantu operator dalam menentukan

kapan suatu perbaikan/koreksi (

adjustment

)

diperlukan

Process Control

Chart

Xbar Control Chart

70 80 90 100 110 120 1 6 11 16 21 Subgroup Number S u b g ro u p A v e ra g e s UCLxbar Averages Xbarbar LCLxbar

Jenis-jenis Bagan Kendali

• Variabel

– X bar – R – S – Delta

• Atribut

– p – np – c – U

Semua bagan kendali tersebut akan dibahas lebih lanjut kemudian

Penggunaan suatu Jenis Bagan Kendali

• Untuk mengendalikan proporsi cacat (p-chart) • Untuk mengendalikan jumlah cacat (np-chart) • Untuk mengendalikan banyaknya cacat (c-chart)

• Untuk mengendalikan banyaknya cacat per unit (u-chart) • Untuk mengendalikan suatu ukuran (X dan R atau S

chart)

• Untuk data pengukuran yang bersifat “short run” (Delta)

Control Chart/ Peta Kendali

18 12 6 3 9 15 21 24 27 2 4 6 8 10 12 14 16 Nomor sampel Ju m la h ke ru sa ka n UCL = 23.35 LCL = 1.99 c = 12.67

Control Charts