BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Permasalahan
Pemeliharaan atau maintenance adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima. (Corder, 1997).Dampak yang terjadi akibat ketidakteraturan terhadap perawatan mesin/peralatan diantaranya tidak tercapainya target produksi, kehilangan waktu proses produksi, biaya perbaikan yang lebih tinggi dan biaya lembur akibat kehilangan waktu produksi.
Penerapan sistem pemeliharaan mesin ini dapat divisualisasikan dengan suatu sistem yang mempresentasikan aliran material dan informasi sehingga dapat menghasilkan suatu gambaran umum sebuah proses yang mudah dipahami dengan metode Maintenance Value Stream Mapping (MVSM).MVSM menggambarkan keseluruhan proses perawatan dengan lengkap dan sistematis juga memudahkan untuk mengambil keputusan dalam mengeliminasi kegiatan-kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah (non value added activities) seperti yang terjadi di PT. XYZ yaitu terjadi delay akibat operator lambat dalam merespon kerusakan, tidak tersedianya sumberdaya, tidak adanya teknisi yang standby ditempat, dan prosedur perawatan yang belum optimal.
PT. XYZ telah menerapkan sistem perawatan mesin dengan menjalankan
kelancaran proses produksi. Penerapan sistem perawatan dengan preventive
maintenance yang dilakukan di pabrik gula adalah melakukan perawatan secara
berkala seperti pelumasan mesin-mesin, pengencangan baut-baut mesin dan pembersihan bagian dalam mesin. Penerapan sistem perawatan secara corrective
maintenance dilakukan setelah terjadi kerusakan pada mesin yaitu melakukan
perbaikan maupun penggantian komponen mesin yang rusak.
Penggantian komponen pada mesin yang bersifat corrective ini mengakibatkan mesin berhenti beroperasi pada saat proses produksi sedang berlangsung. Hal ini akan mengakibatkan kerugian pada perusahaan karena kerusakan yang terjadi tidak pada waktunya dan peluang keuntungan akan hilang. Besar kerugian yang terjadi di perusahaan akibat penggantian komponen secara
corrective maintenance ini dapat dilihat pada Tabel 1.1. Komponen mesin ini
merupakan komponen mesin Feeding Rolldengan frekuensi kerusakan dengan waktu pergantian komponen terlama selama periode 2014 – 2015.
Diketahui bahwa didapat waktu penggantian komponen mesin Feeding
Roll,Maka dilanjutkan dengan perhitungan kerugian biaya perawatan secara correctivemaintenancepada mesinFeeding Roll.
Biaya perawatan corrective didapatkan dari (biaya tenaga kerja + biaya kehilangan produksi) x waktu penggantian komponen + harga komponen. Biaya perawatan ini dapat diminimalkan dengan menghilangkan biaya kehilangan produksi dan mengurangi waktu yang diperlukan untuk melakukan penggantian komponen. Menghilangkan biaya kehilangan produksi danmeminimalkan waktu
penggantian komponen dapat dilakukan dengan perencanaan penggantian komponen mesin yaitu menjadwalkan waktu penggantian komponen.
Oleh karena itu untuk menyelesaikan masalah tersebut perlu diterapkan perencanaan perawatan yang terjadwal secara preventivemaintenanceuntuk melakukan penggantian komponen sehingga mesin mampu beroperasi pada jam kerja standar tanpa terjadi kerusakan saat proses produksi berlangsung sehingga proses produksi dapat berjalan dengan lancar dan biaya perawatan yang timbul pada perawatan yang sudah terjadwal akan dapat dioptimalkan.
Utilitas mesin adalah pengoptimalan waktu operasi mesin dari waktu yang tersedia. Untuk mencari utilitas real mesin perlu dihitung operating time (waktu mesin menghasilkan produk) dan breakdown(waktu berhenti mesin tidak terencana) terlebih dahulu, maka rumus untuk mencari operating time adalah
loading time(waktu mesin beroperasi) dikurang dengan breakdown time. Rumus
utilitas mesin adalah waktu operasi mesin menghasilkan produk dibandingkan dengan waktu tersedia mesin (operating time dibagi dengan gross availability
time). (Conway,1967).Nilaiutilitas setiap mesin dapat dilihat pada Tabel 1.3.
Dari Tabel 1.3. diatas diketahui bahwa rata-rata utilitas real mesin Feeding
Roll adalah 95,70%. Biasanya ukuran perusahaan untuk membeli mesin lagi
adalah ketika utilitas mesin sudah diatas 70% maka disarankan perusahaan untuk membeli mesin yang baru.
Penelitian dengan melakukan penjadwalan penggantian komponen mesin ini telah dilakukan diantaranyadi PT. Chaeron Phokphand Indonesia dengan
sistem perawatan breakdownmaintenance dan correctivemaintenance,
menyebabkan kerugian diantaranya kehilangan biaya produksi dan biaya perbaikan yang tinggi sebab tidak adanya jadwal perbaikan mesin berdasarakan analisa kegagalan mesin (Ivan Soesetyo, 2014).
Pada Joint Operating Body Pertamina-Petrochina East Java (JOB-PEJ) yang sering mengalami kerusakan mesin secara tiba-tiba, diperlukan tindakan perbaikan yang mengeluarkan biaya perbaikan komponen lebih mahal jika dibandingkan dengan pencegahan sebelum mesin atau peralatan mengalami kerusakan. Kedua kasus ini berhasil menerapkan metode Reliability Engineering untuk menjaga kondisi mesin tetap dalam kondisi optimal dengan membuat jadwal perawatan mesin berdasarkan tingkat keandalannya dan meminimalkan biaya perawatan setelah melakukan perawatan secara terjadwal (Nursubiyantoro,2012).
Metode ini diterapkan pada PT. XYZuntuk meyelesaikan permasalahan menentukan interval waktu penggantian komponen mesin untuk menghindari kerusakan mesin secara tiba-tiba dan menjaga keandalan mesin tetap pada tingkat yang diharapkan dengan menerapkan jadwal penggantian komponen mesin secara berkala.
1.2 Rumusan Masalah
Rumusan masalah pada penelitian ini adalah masih tingginya breakdown pada mesin-mesin kritis yang menyebabkan kinerja diluar kinerja produktif mengalami penurunan karenaperusahaan menerapkan sistem perawatan corrective
maintenance, yaitu mengganti komponen mesin setelah terjadi kerusakan yang
menyebabkan mesin berhenti beroperasi pada saat proses produksi berlangsung dan menimbulkan kerugian akibat hilangnya waktu produksi sehingga target produksi tidak tercapai dan biaya perawatan semakin tinggi akibat waktu penggantian yang lama.
1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian
Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan rancangan sistem perawatan yang efektif untuk mengurangi waktu breakdown mesin kritis pada PT. XYZ..
Tujuan khusus dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Menemukenali jenis dan komponen mesin kritis yang mengalami kerusakan padaPT. XYZ.
2. Menemukanjadwal penggantian komponen mesin dengan metode
ReliabilityEngineering.
3. Mendapatkan nilai keandalan mesin kritis pada jadwal penggantian komponen mesin.
4. Mendapatkan biaya perawatan mesinsecara preventive maintenance.
perawatan komponen mesin dengan metode Maintenance Value Stream
Mapping (MVSM).
Sesuai dengan tujuan yang ingin dicapai, maka hasil penelitian ini diharapkandapat memberikan manfaat sebagai berikut:
1. Manfaat bagi mahasiswa
Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan teori yang diperoleh selama kuliah dan meningkatkan wawasan dalam menganalisis dan memecahkan masalah sebelum memasuki dunia kerja khususnya dalam hal perencanaan perawatan mesin dan perhitungan biaya perawatan mesin dengan
Reliability engineering dan Maintenance Value Stream Mapping (MVSM).
2. Manfaat bagi perusahaan.
Sebagai masukan bagi perusahaan untuk jadwal perawatan mesin, perhitungan biaya dan penerapan SOP dengan MVSM perawatan mesin sehingga proses produksi dapat berjalan dengan lancar tanpa terjadi kerusakan.
3. Bagi Departemen Teknik Industri USU
Untuk mempererat hubungan kerja sama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri USU dan untuk menambah literatur perpustakaan.
1.4. Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian
Batasan-batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah: 1. Penelitian dilakukan terhadap mesin yang digunakanpada proses produksi
2. Penelitian dilakukan pada mesin dan komponen kritis yaitu yang memiliki frekuensi kerusakan terbesar untuk menyusun rencana perawatan mesin dan menghitung biaya perawatan mesin.
3. Metode yang digunakan pada penelitian ini adalah metode Reliability
Engineering dan Maintenance Value Stream Mapping (MVSM).
4. Data-data kerusakan dan kegagalan yang digunakan adalah data pada periode Januari 2014- Desember 2015.
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian adalah :
1. Tidak terjadi perubahan sistem produksi saat penelitian berlangsung dan proses produksi berjalan dengan normal.
2. Tidak terjadi perubahan terhadap metode perawatan yang dilakukan oleh bagian maintenance pada Departemen Pengolahan Gula (Pabrik Gula).
1.5 Sistematika Penulisan Tugas Akhir
Sistematika penulisan tugas sarjana dapat dilihat sebagai berikut :
Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang mendasari penelitian dilakukan, perumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian dan sistematika penulisan tugas sarjana.
Bab II gambaran umum Pabrik GulaKwala Madu PTPN II., ruang lingkup perusahaan, lokasi, struktur organisasi, tugas dan tanggung jawab, jumlah tenaga kerja dan jam kerja karyawan, dan sistem pengupahan,
pemecahan masalah. Sumber teori atau literatur yang digunakan berupa buku, jurnal penelitian dan draft tugas sarjana mahasiswa yang pernah mengangkat permasalah yang sama.
Bab IV Metodologi Penelitian, berisi jenis penelitian, lokasi dan waktu penelitian serta tahapan-tahapan mulai persiapan hingga penyusunan laporan tugas akhir.
Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, berisi data primer dan sekunder yang diperoleh dari penelitian serta teknik yang digunakan untuk mengolah data dalam memecahkan masalah.
Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, meliputi analisis hasil pengolahan data dan pemecahan masalah.
Bab VII Kesimpulan dan Saran, berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang bermanfaat bagi PT. XYZ
