Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Produksi Menggunakan Metode Systematic Layout Planning dengan Simulasi Arena
(Studi Kasus: Gudang Kayu dan Pengetaman BUDI)
TUGAS AKHIR
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Pada Program Studi Teknik Industri
Oleh:
ALDI RENALDI 11850212287
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SULTAN SYARIF KASIM RIAU PEKANBARU
2022
ii
iii
iv
LEMBAR HAK ATAS KEKAYAAN INTELEKTUAL
Tugas Akhir yang tidak diterbitkan ini terdaftar dan tersedia di Perpustakaan Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau adalah terbuka untuk umum, dengan ketentuan bahwa hak cipta ada pada penulis. Referensi kepustakaan diperkenankan dicatat, tetapi pengutipan atau ringkasan hanya dapat dilakukan atas izin penulis dan harus dilakukan mengikut kaedah dan kebiasaan ilmiah serta menyebutkan sumbernya.
Penggandaan atau penerbitan sebagian atau seluruh Tugas Akhir ini harus memperoleh izin tertulis dari Dekan Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau. Perpustakaan dapat meminjamkan Tugas Akhir ini untuk anggotanya dengan mengisi nama, tanda peminjaman dan tanggal pinjam pada form peminjaman
vi
LEMBAR PERSEMBAHAN
Sembah syukur saya ucapkan kepada sang khalik yang telah memberikan saya kekuatan, membekali diri saya dengan pengetahuan, dan mempermudah setiap apa yang saya laksanakan. Terkadang saya mengeluh dan hampir putus asa.
Namun, berkat izin-Mu saya masih diberikan kesabaran dalam menghadapi berbagai rintangan yang menghalau diri saya. Atas karunia dan kemudahan yang
Engkau berikan kepadsaya, saya bisa menysun laporan ini. Shalawat beserta salam saya selalu saya limpahkan kepada Muhammad SAW, yang telah membawa
ilmu pengetahuan bersamanya.
Karya ini saya persembahkan kepada kedua orang tua saya yang telah memberikan dukungan. Saya tahu perjuangan yang telah mereka berikan sangatlah besar. Bahkan, saya pun tak akan sanggup untuk membalas apa yang telah mereka berikan kepada saya. Dengan untaian kata-kata yang saya tulis ini dapat mengungkapkan rasa terima kasih itu. Mudah-mudahan karya saya ini adalah langkah awal bagi saya untuk dapat membahagiakan hati mereka sampai
nantinya saya bisa benar-benar menbahagiakan hari tua mereka esok.
Saya pun mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan laporan ini yang tidak bisa saya sebutkan satu persatu.
“ Dalam setiap langkah kehidupan baik itu ketika dalam keadaan bahagia ataupun sedang dalam mengalami masalah tetap dekatlah kepada sang pencipta Allah SWT, karena hanya dengan kehendaknya lah kita bisa mendapatkan berkah
dunia dan akhirat, ingat selalu ketika belum terwujud ataupun sudah terwujud tetaplah bersujud (Aldi Renaldi,2018)”
Pekanbaru, 01 Desember 2022 Penulis,
Aldi Renaldi NIM. 11850212287
vii
USULAN PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI DI UMKM PENGETAMAN BUDI MENGGUNAKAN METODE SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING DENGAN SIMULASI SOFTWARE ARENA
ALDI RENALDI NIM : 11850212287 Jurusan Teknik Industri Fakultas Sains dan teknologi
Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau Jl. HR. Soebrantas KM. 15 No. 155 Pekanbaru
ABSTRAK
Tata letak fasilitas produksi adalah salah satu hal yang sangat penting dalam sebuah kegiatan produksi. Penyusunan tata letak fasilitas yang tepat akan menghasilkan kegiatan produksi yang efesien dan efektif. Pengetaman Budi merupakan salah satu UMKM yang bergerak dibidang pembuatan produk hasil pengetaman seperti pintu, jendela, kusen, dan produk lainnya yang ada di kota Pekanbaru. Dalam pelaksanaan kegiatan produksi, pengetaman Budi belum menerapkan susunan fasilitas produksi yang teratur dan sesuai aliran produksi sehingga jarak perpindahan material handling belum efektif. Hal ini menimbulkan resiko pekerja memerlukan tenaga lebih dalam melakukan perpindahan material dan akan berakibat juga dengan penambahan waktu kegiatan produksi. Tujuan dilakukan penelitian ini yaitu untuk melakukan perancangan ulang tata letak fasilitas produksi yang lebih efektif dan efesien sehingga dapat mengurangi jarak perpindahan material handling dalam kegiatan produksi di pengetaman Budi.
Metode yang digunakan dalam perancangan tata letak fasilitas produksi pada penelitian ini adalah Systematic Layout Planning (SLP). Systematic Layout Planning adalah metode perancangan tata letak fasilitas dengan mempertimbangkan keterkaitan antar fasilitas untuk melakukan penyusunan tata letak yang akan dibuat sehingga memungkinkan untuk membuat tata letak fasilitas yang sesuai dengan kebutuhan kegiatan produksi. Untuk mengetahui efektifitas tata letak usulan digunakan simulasi menggunakan software Arena. Software Arena merupakan aplikasi simulasi yang dapat menirukan kegiatan produksi dalam bentuk sebuah model.
Perancangan ulang tata letak fasilitas produksi pada pengetaman Budi dimulai dar pengumpulan data fasilitas yang terdapat di lantai produksi meliputi ukuran, jarak, dan waktu pengerjaan pada setiap fasilitas. Proses perancangan tata letak dilanjutkan dengan menentukan keterkaitan fasilitas untuk menyusun beberapa alternatif tata letak yang baru. Hasil alternatif terpilih akan dibandingan dengan
viii
tata letak awal pada jarak perpindahan material handling. Hasil tata letak usulan dan tata letak awal akan dibuat model dalam simulasi software Arena untuk mengetahui waktu proses pada masing-masing tata letak. Berdasarkan hasil pengolahan data, tata letak usulan memliki jarak perpindahan material handling 54,15 meter pada produk kusen pintu dan 64,98 meter pada produk kusen jendela, sedangkan pada tata letak awal jarak perpindahan material handling kusen pintu 88,1 meter dan kusen jendela 105,72 meter. Kemudian untuk hasil simulasi software Arena pada tata letak awal membutuhkan waktu 121,106 menit dalam sekali produksi dan tata letak usulan membutuhkan 109,38 menit. Dari hasil tersebut maka diketahui tata letak usulan lebih efektif dari tata letak awal dengan perbedaan jarak material handling sejauh 33,95 meter pada kusen pintu dan 40,74 meter pada kusen jendela, selanjutnya pada waktu pengerjaan tata letak usulan lebih hemat waktu 11 menit dibandingkan tata letak awal.
Kata Kunci: Tata letak, material handling, systematic layout planning, simulasi software arena.
ix
USULAN PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI DI UMKM PENGETAMAN BUDI MENGGUNAKAN METODE SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING DENGAN SIMULASI SOFTWARE ARENA
ALDI RENALDI NIM : 11850212287 Industrial Engineering Department
Faculty Science and Technology
State Islamic University of Sultan Syarif Kasim Riau HR. Soebrantas Street KM. 15 No. 155 Pekanbaru
ABSTRACT
The layout of production facilities is one of the most important things in a production activity. Preparation of the right facility layout will result in efficient and effective production activities. Pemetaman Budi is one of the SMEs engaged in the manufacture of products such as doors, windows, sills, and other products in the city of Pekanbaru. In carrying out production activities, Budi's plantation has not implemented an orderly arrangement of production facilities and in accordance with the production flow so that the material handling distance is not effective. This raises the risk that workers need more energy in moving materials and will also result in additional time for production activities. The purpose of this research is to redesign the layout of production facilities to be more effective and efficient so as to reduce the distance for moving material handling in production activities at Budi's gardening. The method used in designing the layout of production facilities in this study is Systematic Layout Planning (SLP).
Systematic Layout Planning is a method of designing facility layouts by considering the interrelationships between facilities to carry out layout arrangements to be made so that it is possible to create facility layouts that suit the needs of production activities. To find out the effectiveness of the proposed layout, a simulation using the Arena software was used. Arena Software is a simulation application that can simulate production activities in the form of a model
Redesigning the layout of the production facilities at Budi's planting starts from collecting data on the facilities on the production floor including size, distance, and processing time at each facility. The layout design process is continued by determining the interrelationships of the facilities to develop several new layout alternatives. The results of the selected alternative will be compared with the initial layout at the material handling distance. The results of the proposed layout and the initial layout will be modeled in the Arena software simulation to
x
determine the processing time for each layout. Based on the results of data processing, the proposed layout has a material handling displacement distance of 54.15 meters for door frame products and 64.98 meters for window sill products, while in the initial layout the material handling displacement distance for door sills is 88.1 meters and window sills is 105 .72 meters. Then for the Arena software simulation results, the initial layout takes 121.106 minutes in one production and the proposed layout takes 109.38 minutes. From these results, it is known that the proposed layout is more effective than the initial layout with a material handling distance difference of 33.95 meters on the door frame and 40.74 meters on the window frame, then when working on the proposed layout it saves 11 minutes more time than the layout initial location.
Keywords: Layout, material handling, systematic layout planning, arena software simulation.
xi
KATA PENGANTAR
Segala puji hanyabagi Allah SWT. atas segala Rahmat, Karunia serta Hidayah-Nya yang telah dilimpahkan kepada hamba-Nya, sehingga Penulis dapat menyelesaikan laporan Tugas Akhir ini dengan baik.
Penulis menyadari bahwa dalam laporan ini masih terdapat banyak kekurangan dan ketidaksempurnaan, oleh sebab itu saran dan masukan yang membangun sangat diharapkan dengan harapan dalam menyempurnakan laporan tugas akhir ini dimasa yang akan datang.
Banyak sekali pihak yang telah membantu penulis dalam menyusun laporan tugas akhir, baik secara moril maupun materil. Untuk itu pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Prof. Dr. H. Hairunnas, M.Ag selaku Rektor Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau.
2. Bapak Dr. Hartono, M.Pd selaku Dekan Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau.
3. Ibu Misra Hartati, S.T., M.T., selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau.
4. Bapak Anwardi, ST., M.T., selaku Sekretaris Progam Studi Teknik Industri Universitas Islam Negeri Sultan Syarif Kasim Riau.
5. Bapak Muhammad Isnaini Hadiyul Umam, S.T., M.T., selaku dosen pembimbing I dan Bapak Suheman S.T., M.T., selaku dosen pembimbing II yang telah meluangkan waktu, tenaga, dan pikiran dalam membimbing serta memberi petunjuk yang sangat berharga kepada penulis dalam menyelesaikan laporan ini.
6. Alm. Bapak Petir Papilo, S.T., M.Sc selaku Dosen Pembimbing Akademis yang telah banyak meluangkan waktu, tenaga dan pikiran dalam membimbing penulis selama dalam perkuliahan sampai dengan saat ini.
xii
7. Bapak Nazaruddin, S.ST., M.T., selaku pengganti Dosen Pembimbing Akademis yang telah banyak meluangkan waktu, tenaga dan pikiran dalam membimbing penulis selama dalam perkuliahan sampai dengan saat ini.
8. Bapak dan Ibu dosen Jurusan Teknik Industri yang telah banyak memberikan masukan dan meluangkan waktu untuk transfer ilmu guna menyelesaikan laporan ini.
9. Pemilik dan para pekerja Pengetaman BUDI yang telah melungkan waktu nya untuk membantu saat pengambilan data dan wawancara
10. Teristimewa untuk bapak Ahmadi, Ibunda Murni TB., yang telah berjuang membesarkan dan mendidik penulis tanpa lelah dengan segala kasih sayang, cinta, nasehat dan pengorbanan yang tak mungkin sanggup penulis balas.
Serta untuk adik saya agung gunawan dan seluruh keluarga yang selalu mendoakan untuk kesuksesan dan memberikan motivasi hingga selesainya laporan tugas akhir ini.
11. Terkhusus untuk orang-orang tersayang yang telah banyak membantu serta memberikan masukan dalam menyelesaikan laporan tugas akhir ini. Tanpa campur tangan mereka, laporan ini mungkin tidak dapat diselesaikan tepat pada waktunya.
12. Teman-teman Industrial Enginnering angkatan 18 yang telah memberi dukungan dan kebahagiaan dalam membuat laporan serta mendorong motivasi penulis untuk bergerak maju.
Akhirnya kepada semua pihak, penulis hanya dapat men-do’akan semoga bantuan, kebaikan, dan pengorbanan yang diberikan kiranya dibalas oleh Allah yang maha Kuasa, Amin.
Dalam penulisan laporan ini, penulis menyadari bahwa laporan ini jauh dari kesempurnaan, untuk itu penulis mengharap kritik serta saran yang bersifat membangun dari semua pihak untuk kesempurnaan laporan ini dan agar lebih baik dimasa yang akan datang.
Akhirnya penulis mengharapkan semoga laporan Tugas akhir ini berguna bagi kita semua.
xiii
Pekanbaru, 01 Desember 2022
` Penulis
Aldi Renaldi Nim. 11850212287
xiv
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN COVER ... i
LEMBAR PERSETUJUAN JURUSAN ... ii
LEMBAR PENGESAHAN JURUAN ... iii
LEMBAR HAK ATAS KEKAYAAN INTELEKTUAL ... iv
LEMBAR PERNYATAAN ... v
LEMBAR PERSEMBAHAN ... vi
ABSTRAK ... vii
KATA PENGANTAR ... xi
DAFTAR ISI ... xiv
DAFTAR GAMBAR ... xx
DAFTAR TABEL ... xxiii
DAFTAR RUMUS ... xxv
DAFTAR LAMPIRAN ... xxvi
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ... 1
1.2 Rumusan Masalah... 5
1.3 Tujuan Penelitian ... 6
1.4 Manfaat Penelitian ... 6
1.5 Batasan Masalah ... 6
1.6 Posisi Penelitian... 8
1.7 Sistematika Laporan ... 12
BAB II PEMBAHASAN 2.1 Perancangan Tata Leta Fasilitas Pabrik ... 14
2.2 Peta Kerja ... 17
2.2.1 Operation Process Chart (OPC) ... 18
2.2.2 Assembly Procces Chart ... 19
2.2.3 Routing Sheet ... 19
xv
2.2.4 Multi Product Process Chart ... 20
2.3 Perencanaan Bahan Baku, Mesin dan Operator ... 20
2.3.1 Perencanaan Kebutuhan Bahan ... 20
2.3.2 Perencanaan Kebutuhan Mesin... 22
2.3.3 Perencanaan Kebutuhan Operator ... 23
2.4 Perencanaan Gudang ... 23
2.5 Perencanaan Sumber Daya Manusia, Stasiun Kerja Mandiri, dan Kebutuhan Ruang ... 25
2.5.1 Perencanaan Sumber Daya Manusia ... 25
2.5.2 Perencanaan Stasiun Kerja Mandiri ... 26
2.5.1 Perencanaan Kebutuhan Ruang ... 27
2.6 Material Handling ... 28
2.7 From To Chart ... 32
2. 8 Perencanaan Keterkaitan Kegiatan ... 35
2.8.1 Activity Relationship Chart (ARC) ... 35
2.8.2 Total Closeness Rating (TCR) ... 38
2.8.3 Activity Relationship Diagram (ARD) ... 38
2.8.4 Block Template ... 38
2.8.5 Area Allocation Diagram (AAD) ... 39
2.9 Check Sheet ... 39
2.10 Simulasi ... 39
2.10.1 Verifikasi dan Validasi ... 41
2.11 Software Arena ... 41
BAB III Metodologi Penelitian 3.1 Metodologi Penelitian ... 45
3.2 Studi Pendahuluan ... 46
3.3 Studi Literatur ... 47
3.4 Identifikasi Masalah ... 47
3.5 Perumusan Masalah ... 47
3.6 Penetapan Tujuan ... 47
xvi
3.7 Pengumpulan Data ... 48
3.8 Pengolahan Data ... 48
3.8.1 Peta Proses Operasi ... 48
3.8.2 Routing Sheet ... 49
3.8.3 Multi Product Process Chart (MPPC) ... 49
3.8.4 Perencanaan Sumber Daya Manusia ... 49
3.8.5 Perencanaan Luas Area Lantai Produksi ... 49
3.8.6 Perencanaan Luas Area Fasilitas Pelayanan ... 49
3.8.7 Perhitungan Jarak Material Handling ... 50
3.8.8 Perencanaan Activity Relationship Chart (ARC) ... 50
3.8.9 Perhitungan Total Closeness Rating (TCR) ... 50
3.8.10 Work Sheet (Lembar Kerja) ... 50
3.8.11 Membuat Block Template ... 50
3.8.12 Membuat Activity Relationship Diagram (ARD) ... 51
3.8.13 Membuat Area Allocating Diagram (AAD) ... 51
3.8.14 Merancang Tata Letak Fasilitas ... 51
3.8.15 Melakukan Simulasi dengan Software Arena ... 51
3.9 Analisa ... 52
3.9 Kesimpulan dan Saran ... 52
BAB IV PENGOLAHAN DATA 4.1 Pengumpulan Data ... 53
4.1.1 Profil Perusahaan ... 53
4.1.2 Struktur Organisasi ... 54
4.1.3 Target Produksi ... 54
4.1.4 Penjadwalan Produksi ... 54
4.1.5 Kebutuhan Material ... ....55
4.1.6 Dimensi Bahan Baku ... .56
4.1.7 Dimensi Produk ... .56
4.1.8 Mesin Produksi ... .57
4.1.9 Alur Produksi ... .58
xvii
4.1.10 Jumlah Produksi ... .61
4.2 Pengolahan Data ... .62
4.2.1 Operation Process Chart (OPC) ... .62
4.2.2 Assembly Chart ... .64
4.2.3 Routing Sheet ... .65
4.2.4 Multi Product Process Chart ... .67
4.2.5 Perencanaan SKM (Stasiun Kerja Mandiri) ... .69
4.2.6 Perencanaan Kebutuhan Ruang ... .77
4.2.7 Perencanaan Keterkaitan Kegiatan ... .84
4.2.7.1 Activity Relationship Chart Keseluruhan ... .86
4.2.7.2 Area Relationship Diagram Keseluruhan ... .91
4.2.7.3 Area Allocating Diagram Keseluruhan ... .92
4.2.7.4 Activity Relationship Chart Lantai Produksi ... .93
4.2.7.5 Area Relationship Diagram Lantai Produksi ... .96
4.2.7.6 Area Allocating Diagram Lantai Produksi ... .97
4.2.7.6 Perbandingan Material Handling AAD ... .99
4.2.7.7 Area Allocating Diagram Gabungan ... .99
4.2.8 Perhitungan Material Handling ... .102
4.2.8.1 Material Handling Kusen Pintu... .102
4.2.8.2 Material Handling Kusen Jendela ... .113
4.2.9 Perbandingan Material Handling Layout ... .128
4.2.10 Simulasi Layout dengan Rockwell Arena V15 ... .129
4.2.10.1 Input Analyzer ... .129
4.2.10.2 Input Modul ... .133
4.2.10.3 Simulasi Layout ... .137
4.2.11 Perbandingan Hasil Simulasi Layout ... .142
BAB V ANALISA 5.1 Pengumpulan Data ... .144
5.1.1 Profil Perusahaan ... .144
5.1.2 Struktur Organisasi ... .144
xviii
5.1.3 Target Produksi ... .144
5.1.4 Penjadwalan Produksi ... .144
5.1.5 Kebutuhan Material ... ....145
5.1.6 Dimensi Bahan Baku ... .145
5.1.7 Dimensi Produk ... .145
5.1.8 Mesin Produksi ... .145
5.1.9 Alur Produksi ... .145
5.1.10 Jumlah Produksi ... .145
5.2 Pengolahan Data ... .146
5.2.1 Operation Process Chart (OPC) ... .146
5.2.2 Assembly Chart ... .146
5.2.3 Routing Sheet ... .147
5.2.4 Multi Product Process Chart ... .147
5.2.5 Perencanaan SKM (Stasiun Kerja Mandiri) ... .148
5.2.6 Perencanaan Kebutuhan Ruang ... .148
5.2.7 Perencanaan Keterkaitan Kegiatan ... .149
5.2.7.1 Activity Relationship Chart Keseluruhan ... .149
5.2.7.2 Area Relationship Diagram Keseluruhan ... .150
5.2.7.3 Area Allocating Diagram Keseluruhan ... .151
5.2.7.4 Activity Relationship Chart Lantai Produksi ... .151
5.2.7.5 Area Relationship Diagram Lantai Produksi ... .152
5.2.7.6 Area Allocating Diagram Lantai Produksi ... .152
5.2.7.7 Perbandingan Material Handling AAD ... .152
5.2.7.8 Area Allocating Diagram Gabungan ... .153
5.2.8 Perhitungan Material Handling ... .153
5.2.9 Simulasi Layout dengan Rockwell Arena V15 ... .153
5.2.9.1 Input Analyzer ... .154
5.2.9.2 Input Modul ... .154
5.2.9.3 Simulasi Layout ... .155
5.2.10 Perbandingan Hasil Simulasi Layout ... .155
xix BAB VI PENUTUP
6.1 Kesimpulan ... 157 6.1 Saran ... 158
DAFTAR PUSTAKA
xx
DAFTAR GAMBAR
BAB I PENDAHULUAN
Gambar 1.1 Layout Awal ... 5
BAB II LANDASAN TEORI Gambar 2.1 Assembly Chart ... 19
Gambar 2.2 Routing Sheet ... 20
Gambar 2.3 Pola Aliran Garis Lurus ... 33
Gambar 2.4 Pola Aliran Zig-zag (S-Shaped) ... 33
Gambar 2.5 Pola Aliran U-Shape ... 34
Gambar 2.6 Pola Aliran Circular ... 34
Gambar 2.7 Pola Aliran Odd-angle ... 35
Gambar 2.8 Activity Relationship Chart (ARC) ... 36
BAB III METODOLOGI PENELITAN Gambar 3.1 Metodologi Penelitian ... 45
BAB IV PENGOLAHAN DAN PENGUMPULAN DATA Gambar 4.1 Foto Pengetaman Budi ... 53
Gambar 4.2 Struktur Organisasi Pengetaman Budi ... 54
Gambar 4.3 Kayu Meranti ... 55
Gambar 4.4 Paku ... 55
Gambar 4.5 Kayu (400cm x 16cm x 6cm) ... 56
Gambar 4.6 Kusen Pintu ... 56
Gambar 4.7 Kusen Jendela ... 56
Gambar 4.8 Mesin Siku ... 57
Gambar 4.9 Mesin Potong ... 57
Gambar 4.10 Mesin Ketam Press ... 58
Gambar 4.11 Mesin Spooning ... 58
Gambar 4.12 Alur Produksi Kusen Pintu ... 59
xxi
Gambar 4.13 Alur Produksi Kusen Jendela ... 60
Gambar 4.14 OPC Kusen Pintu ... 62
Gambar 4.15 OPC Kusen Jendela ... 63
Gambar 4.16 Assembly Chart Kusen Pintu ... 64
Gambar 4.17 Assembly Chart Kusen Jendela ... 64
Gambar 4.18 Multi Production Process Chart (MPPC) Kusen Pintu ... 67
Gambar 4.19 Multi Production Process Chart (MPPC) Kusen Jendela ... 68
Gambar 4.20 Luas SKM Meja Pengukuran ... 70
Gambar 4.21 Luas SKM Mesin Potong ... 71
Gambar 4.22 Luas SKM Mesin Siku ... 72
Gambar 4.23 Luas SKM Mesin Press ... 73
Gambar 4.24 Luas SKM Mesin Spooning ... 75
Gambar 4.25 Luas SKM Meja Rakit ... 76
Gambar 4.26 Area Parkir ... 78
Gambar 4.27 Area Bahan Baku ... 81
Gambar 4.28 Area Bahan Jadi ... 82
Gambar 4.29 Luas Area Sholat ... 83
Gambar 4.30 Luas Area Pembakaran ... 84
Gambar 4.31 Luas Area Scrap ... 84
Gambar 4.32 Activity Relationship Chart (ARC) Keseluruhan ... 86
Gambar 4.33 Perencanaan (ARD) Keseluruhan Alternatif 1 ... 91
Gambar 4.34 Perencanaan (ARD) Keseluruhan Alternatif 2 ... 91
Gambar 4.35 Perencanaan (AAD) Keseluruhan Alternatif 1 ... 92
Gambar 4.36 Perencanaan (AAD) Keseluruhan Alternatif 2 ... 92
Gambar 4.37 Activity Relationship Chart (ARC) Lantai Produksi ... 93
Gambar 4.38 Perencanaan (ARD) Lantai Produksi Alternatif 1 ... 97
Gambar 4.39 Perencanaan (ARD) Lantai Produksi Alternatif 2 ... 97
Gambar 4.40 Perencanaan (ARD) Lantai Produksi Alternatif 3 ... 97
Gambar 4.41 Perencanaan (AAD) Lantai Produksi Alternatif 1 ... 98
Gambar 4.42 Perencanaan (AAD) Lantai Produksi Alternatif 2 ... 98
Gambar 4.43 Perencanaan (AAD) Lantai Produksi Alternatif 3 ... 98
xxii
Gambar 4.44 Perencanaan (AAD) Gabungan Alternatif 1 ... 99 Gambar 4.45 Perencanaan (AAD) Gabungan Alternatif 2 ... 100 Gambar 4.46 Layout Usulan ... 101 Gambar 4.47 Input Analyzer Data Produksi... 129 Gambar 4.48 Input Analyzer Waktu Proses Pengukuran ... 130 Gambar 4.49 Input Analyzer Waktu Proses Pemotongan ... 130 Gambar 4.50 Input Analyzer Waktu Proses Penghalusan (Press) ... 131 Gambar 4.51 Input Analyzer Waktu Proses Penyikuan ... 131 Gambar 4.52 Input Analyzer Waktu Proses Spooning ... 132 Gambar 4.53 Input Analyzer Perakitan ... 132 Gambar 4.54 Module Pesanan ... 133 Gambar 4.55 Module Konversi ... 134 Gambar 4.56 Module Station... 134 Gambar 4.57 Module Process ... 135 Gambar 4.58 Module Route ... 136 Gambar 4.59 Module Dispose ... 136 Gambar 4.60 Model Konseptual Awal ... 137 Gambar 4.61 Validasi Model Konseptual Awal ... 137 Gambar 4.62 Setup Run Model Konseptual Awal ... 138 Gambar 4.63 Model Konseptual Usulan ... 140 Gambar 4.64 Validasi Model Konseptual Usulan ... 140 Gambar 4.65 Setup Run Model Konseptual Usulan ... 141
xxiii
DAFTAR TABEL
BAB I PENDAHULUAN
Tabel 1.1 Jarak Antar Stasiun ... 4 Tabel 1.2 Posisi Penelitian ... 8
BAB II LANDASAN TEORI
Tabel 2.1 From To Chart ... 32 Tabel 2.2 Jenis Modul dan Keterangan pada Software Arena ... 42
BAB IV PENGOLAHAN DATA
Tabel 4.1 Data Produksi Bulan Maret Pengetaman Budi ... 61 Tabel 4.2 Routing Sheet Kusen Pintu ... 65 Tabel 4.3 Routing Sheet Kusen Jendela ... 66 Tabel 4.4 Rekapitulasi Perencanaan SKM ... 77 Tabel 4.5 Rekapitulasi Perhitungan Luas Fasilitas ... 82 Tabel 4.6 Rekapitulasi Perhitungan Luas Fasilitas Usulan ... 85 Tabel 4.7 Perbandingan Luas Fasilitas Usulan ... 85 Tabel 4.8 Derajat Kedekatan (%) ... 87 Tabel 4.9 Work Sheet Keseluruhan ... 87 Tabel 4.10 Ketetapan Nilai untuk Summary Lantai Produksi ... 88 Tabel 4.11 Rekapitulasi Total Closeness Rating (TCR) Keseluruhan Area ... 90 Tabel 4.12 Derajat Kedekatan Lantai Produksi (%). ... 93 Tabel 4.13 Work Sheet Lantai Produksi ... 94 Tabel 4.14 Ketetapan Nilai untuk Summary Lantai Produksi ... 95 Tabel 4.15 Rekapitulasi Total Closeness Rating (TCR) Lantai Produksi ... 96 Tabel 4.16 Perbandingan Material Handling. ... 99 Tabel 4.17 Perbandingan Jarak AAD Gabungan ... 100 Tabel 4.18 Keterangan Simbol Fasilitas Produksi... 102 Tabel 4.19 Aliran Produk Kusen Pintu ... 102 Tabel 4.20 Jarak Antara Stasiun Kerja. Kusen Pintu ... 102
xxiv
Tabel 4.21 Rekapitulasi Material Handling Kusen Pintu. ... 112 Tabel 4.22 FTC Material Handling Kusen Pintu ... 113 Tabel 4.23 Aliran Produk Kusen Jendela ... 113 Tabel 4.24 Jarak Antara Stasiun Kerja Kusen Jendela ... 113 Tabel 4.25 Rekapitulasi Material Handling Kusen Jendela. ... 126 Tabel 4.26 FTC Material Handling Kusen Jendela... 127 Tabel 4.27 Perbandingan Material Handling Layout Awal dan Usulan ... 128 Tabel 4.28 Rekapitulasi Input Analyzer ... 129 Tabel 4.29 Total Time Model Koseptual Awal ... 138 Tabel 4.30 Total Time Model Koseptual Usulan ... 141 Tabel 4.31 Perbandingan Hasil Simulasi Layout Awal dan Layout Usulan ... 143
BAB V ANALISA
Tabel 5.1 Rekapitulasi Perencanaan SKM ... 148 Tabel 5.2 Rekapitulasi Perencanaan Kebutuhan Ruang ... 149 Tabel 5.3 Hasil Input Analyzer Pola Data ... 152
DAFTAR RUMUS
Rumus 2.1 Menghitung Scrap ... 21 Rumus 2.2 Output Produksi ... 21 Rumus 2.3 Input Produksi ... 21 Rumus 2.4 Kebutuhan Bahan ... 22 Rumus 2.5 Jumlah Mesin ... 22 Rumus 2.6 Efesiensi Mesin ... 23 Rumus 2.7 Jumlah Operator ... 23 Rumus 2.8 Kebutuhan Ruang ... 25 Rumus 2.9 Luas Area Penyimpanan ... 25 Rumus 2.10 Luas Dimensi Produk ... 27 Rumus 2.11 Total Luas Area ... 27 Rumus 2.12 Total Luas Lantai ... 28 Rumus 2.13 Frekuensi Pemindahan ... 29 Rumus 2.14 Jarak Tempuh ... 30 Rumus 2.15 Kebutuhan Material Handling ... 30 Rumus 2.16 Volume Handling ... 32 Rumus 2.17 Handling Jarak ... 32 Rumus 2.18 Handling Momen ... 32
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran Halaman
Lampiran A Dokumentasi Observasi ... A-1 Dokumentasi Pengambilan Data ... A-2 Dokumentasin Kegiatan Produksi... A-3 Lampiran B Lembar Observasi Pengukuran Waktu Stasiun Kerja ... B-1
Lembar Observasi Pengukuran Waktu Transfer ... B-2 Lampiran C Layout Awal Fasilitas Produksi ... C-1 Layout Usulan Fasilitas Produksi ... C-2
1
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dalam era persaingan industri yang berlangsung saat ini suatu industri di tuntut untuk dapat melakukan perbaikan dan inovasi agar dapat menguatkan perusahaan dalam bersaing. Untuk dapat menjadi perusahaan yang kuat dan stabil maka harus dilakukan pengopti malan kegiatan produksi. Pengoptimalan kegiatan produksi mencakup peningkatan kualitas produk, efisiensi biaya produksi, dan efektivitas distribusi produk. Salah satu cara untuk melakukan efisiensi biaya produksi adalah dengan mengoptimalkan aliran produksi, dengan aliran produksi yang optimal maka biaya perpindahan material pada kegiatan produksi akan menjadi rendah sehingga membuat efisiensi biaya pada kegiatan produksi, selain itu kemampuan perusahaan dalam memproduksi suatu produk juga akan meningkat sehingga dapat memenuhi kebutuhan konsumen secara cepat.
Aliran produksi merupakan kegiatan yang melibatkan hubungan aktivitas mesin dengan setiap departemen. Ada beberapa hal yang menjadi pertimbangan utama dalam aliran produksi yaitu ukuran lot produksi dan transfer, ukuran beban unit, sistem penangan material, pengaturan tata letak, dan konfigurasi bangunan (Apple,1990). Salah satu faktor yang membuat aliran produksi yang optimal terbentuk adalah tata letak fasilitas produksi yang tepat.
Menurut Hadiguna dkk., (2008) tata letak fasilitas produksi dapat di definisikan sebagai kumpulan kumpulan unsur-unsur fisik yang diatur mengikuti aturan atau logika tertentu. Tata letak fasilitas merupakan bagian perancangan fasilitas yang lebih fokus pada pengaturan unsur-unsur fisik. Unsur-unsur fisik dapat berupa mesin, peralatan, meja, bangunan, dan sebagainya. Aturan atau logika pengaturan dapat berupa ketetapan fungsi tujuan misalnya total jarak atau total biaya perpindahan bahan.
Gudang kayu dan pengetaman “BUDI” merupakan salah satu UMKM yang bergerak dibidang pengetaman kayu yang berada di kota Pekanbaru. UMKM ini memproduksi hasil pengetaman kayu berupa pintu, jendela, kusen pintu dan
2 kusen jendela. Untuk memproduksi produk tersebut pengetaman BUDI menggunakan beberapa mesin di fasilitas produksi mereka yaitu mesin potong, mesin prees, dan mesin belah, mesin siku, dan mesin spooning.
Berdasarkan hasil wawancara awal yang dilakukan diketahui bahwa urutan alur produksi produk pada pengetaman Budi adalah stasiun pengukuran, stasiun mesin potong, stasiun mesin press, stasiun mesin siku, stasiun mesin spooning, stasiun perakitan, dan berakhir pada gudang produk jadi. Dari hasil wawancara juga diketahui terdapat beberapa permasalahan pada pengetaman Budi yaitu jarak antar stasiun produksi yang berjauhan tepatnya pada meja perakitan dengan gudang produk jadi dan meja pengukuran dengan mesin potong.
Pada wawancara awal juga diketahui informasi jumlah produksi pengetaman Budi yaitu kusen pintu sebanyak 125 unit dan kusen jendela berjumlah 150 unit setiap bulannya. Kedua produk ini merupakan produk yang paling banyak diproduksi. Berdasarkan hasil tersebut maka penelitian ini di fokuskan pada proses produksi kusen pintu dan kusen jendela.
Pengamatan yang dilakukan berikutnya adalah pengamatan waktu proses produksi. Berdasarkan hasil perhitungan waktu maka diketahui waktu siklus produksi dari sekali produksi kusen jendela selama 4620 detik dan kusen pintu selama 5690 detik.
Observasi dilanjutkan dengan mengamati lantai produksi secara langsung.
Hasil pengamatan lantai produksi didapati bahwa terdapat fasilitas produksi dan fasilitas pendukung. Fasilitas produksi meliputi fasilitas produksi meliputi meja pengukuran, mesin potong, mesin press, mesin siku, mesin spooning, dan meja perakitan. Selanjutnya fasilitas pendukung meliputi gudang bahan baku, gudang produk jadi, kantor, toilet dan parkir. Fasilitas tersebut digambarkan dalam bentuk layout. Layout awal pada pengetaman Budi dapat dilihat pada gambar 1.1
3 Berikut ini adalah layout awal pengetaman Budi:
Gambar 1.1 Layout Awal (Sumber: Pengetaman Budi, 2022)
4 Berdasarkan hasil pengamatan awal yang kemudian di implementasikan pada layout awal, maka alur produksi pada pengetaman Budi dimulai dari stasiun pengukuran, stasiun pemotongan, stasiun press, stasiun penyikuan, stasiun spooning, dan berakhir pada stasiun perakitan. Kemudian hasil analisa awal pada layout diketahui adanya jarak yang berjauhan dalam alur proses produksi yaitu dapat dilihat dari stasiun pengukuran yang harus melewati beberapa stasiun produksi lain untuk menuju stasiun berikutnya yaitu stasiun pemotongan. Hal ini juga terjadi antara stasiun finishing dengan gudang produk jadi (storage) yang dipisah oleh beberapa stasiun lainnya. Hal ini menimbulkan resiko pekerja kesulitan dalam memindahkan bahan yang berakibat banyak bahan baku ataupun produk jadi diletakkan sembarangan disekitar area mesin produksi. Produk jadi yang diletakkan sembarangan pada area mesin beresiko rusak akibat terkena debu dan serbuk kayu bekas pengetaman. Selain itu, kesulitan dalam pemindahan bahan juga akan menimbulkan penambahan waktu dalam kegiatan produksi.
Dari hasil penggambaran layout maka dapat ditentukan juga jarak antar stasiun. Berdasarkan hasil pengamatan yang telah dilakukan diketahui jarak antar stasiun dalam fasilitas produksi pada pengetaman Budi sebagai berikut:
Tabel 1.1 Jarak Antar Stasiun
No Stasiun Jarak
1 Storage – Pengukuran 10,26 m
2 Pengukuran – Pemotongan 4.82 m
2 Pemotongan – Press 4,67 m
3 Press - Penyikuan 4,41 m
4 Penyikuan – Spooning 4,23 m
5 Spooning – Perakitan 4,49 m
6 Perakitan – Werehouse 13,72 m
Sumber: Pengetaman Budi, 2022
Pengukuran dilakukan dengan menggunakan sistem jarak Euclidean dengan mengukur dari titik pusat fasilitas menuju pusat fasilitas lainnya. Dari hasil pengukuran maka dapat diketahui bahwa jarak antar stasiun perakitan dengan gudang barang jadi (werehouse) memilki jarak sejauh yaitu 13,72 meter, kemudian jarak jauh lainnya adalah antara stasiun bahan baku (storage) dengan
5 stasiun pemotongan sejauh 10,26 meter. Hal ini sesuai dengan gambaran pada layout produksi.
Dalam mengatasi permasalahan material handling pada pengetaman kayu Budi seperti yang telah dipaparkan pada latar belakang penelitan, maka metode yang dapat digunakan adalah metode Systematic Layout Planning dengan implementasi menggunakan software ARENA. Metode Systematic Layout Planning (SLP) adalah pendekatan yang digunakan dalam merancang tata letak fasilitas secara sistematis dan terorganisir (Apple, 1990). Menurut Merry dkk (2019) merancang ulang tata letak fasilitas menggunakan metode Systematic Layout Planning dapat mengidentifikasi fasilitas yang ada di pabrik dan menentukan hubungan kedekatan antar fasilitas tersebut menggunakan Activity Relationship Chart (ARC). Dalam Alfian dan Okka (2020) pemilihan metode Systematic Layout Planning dalam merancang layout yaitu untuk dapat meminimalkan material handling dengan mempertimbangkan aliran material.
Menurut Merry dan Isnaini (2016) Model simulasi merupakan alat yang fleksibel untuk memecahkan permasalahan yang sulit diselesaikan dalam bentuk model matematika konvensional dan sangat efektif untuk memecahkan permasalahan model analitik dalam sistem yang kompleks. Dalam Andini dkk.
(2019) juga menyatakan model simulasi dapat dijadikan salah satu pendekatan untuk mengidentifikasi kondisi layout saat ini dan untuk membuktikan alternatif layout tepat sasaran.
Arena merupakan suatu perangkat lunak simulasi dan otomasi yang dikembangkan oleh System Modelling. Software Arena dipakai untuk keperluan pembuatan model eksperimen yang menggunakan model-model yang memuat proses atau logika. Software Arena terintegrasi dengan Microsoft visual basic.
Selain itu, Arena juga mendukung diagram alir hasil Microsoft Visio serta dapat membaca Excel dan Acces (Kelton. et al, 2003).
Maka dari itu metode yang akan digunakan untuk melakukan perancangan ulang tata letak fasilitas pada pengetaman kayu Budi adalah metode Systematic Layout Planning dengan hasil yang akan dibandingkan menggunakan simulasi software Arena. Hasil dari metode Systematic Layout Planning berupa layout
6 usulan yang memiliki jarak material handling lebih ringkas dibandingkan layout awal akan dibuktikan efesiensinya dengan simulasi menggunakan software Arena.
Simulasi yang dilakukan pada layout yaitu untuk mencari waktu pengerjaan setiap satu produk pada masing-masing layout, sehingga diketahui layout mana yang memiliki waktu pengerjaan lebih singkat.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang permasalahan yang telah dipaparkan sebelumnya, maka penulis menarik rumusan masalah pada pengetaman kayu Budi yaitu “Bagaimana melakukan perencangan ulang tata letak fasilitas dalam meminimasi jarak material handling menggunakan metode Systematic Layout Planning dengan simulasi software Arena pada pengetaman kayu Budi ?”
1.3 Tujuan Penelitian
Berdasarkan dari rumusan masalah yang telah ditetapkan, maka tujuan dari penelitian ini yaitu:
1. Melakukan perbaikan alur produksi untuk meminimalkan jarak material handling pada kegiatan produksi di UMKM pengetaman Budi
2. Mengurangi waktu siklus pengerjaan produk pada UMKM pengetaman Budi.
1.4 Manfaat Penelitian
Adapun manfaat dari penelitian tata letak fasilitas ini yaitu sebagai berikut:
1. Bagi Peneliti
a. Dapat mengetahui cara untuk melakukan perancangan tata letak fasilitas pada suatu industri
b. Dapat menerapakan ilmu yang telah dipelajari pada dunia kerja secara langsung
2. Bagi perusahaan
a. Untuk efesiensi biaya dan waktu dalam kegiatan produksi
7 b. Untuk efektivitas dari penggunaan sumber daya fasilitas pada ruang
produksi
c. Untuk masukkan serta pertimbangan dalam melakukan perbaikan tata letak fasilitas produksi yang baik.
1.5 Batasan Masalah
Batasan masalah dari pelaksanaan penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Produk yang menjadi objek penelitian yaitu Kusen Pintu dan Kusen Jendela
2. Mesin produksi yang di amati sebanyak 5 mesin
3. Waktu proses pengamatan dalam penelitian selama 30 hari 4. Menggunakan software Arena
5. Biaya tidak diperhitungkan
8 1.6 Posisi penelitian
Penelitian yang dilakukan mengacu pada 5 penelitian yang dirincikan pada tabel berikut ini
Tabel 1.2 Posisi Penelitian
No Judul Permasalahan Metode Hasil
1 Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Pabrik Di CV.
Apindo Brother Sukses
Menggunakan Metode Systematic Layout Planning (SLP)
Ikhsan Adiasa, Ryan Surantalla, Muhammad Sayyid Rafi, dan Koko Hermanto, 2020
Berdasarkan
pengamatan peneliti selama satu bulan menunjukkan bahwa tata letak pabrik yang di CV. Apindo Brother Sukses kurang efektif karena masih banyak masalah dalam keterlambatan dalam proses produksinya yang banyak melewati waktu yang telah ditetapkan
Systematic Layout Planning (SLP)
Hasil pembuatan layout usulan didapatkan improveme nt
penguranga n jarak tempuh produksi sebesar 62,5%
untuk nikel chrome dan 73,5%
untuk gold.
2 Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi UKM Eko
Bubut dengan Kolaborasi Pendekatan Konvensional 5 S dan
Systematic Layout Planning (SLP)
Alfian Rahmawan, Okka Adiyanto, 2020
Permasalahan yang dihadapi UKM Eko Bubut adalah pada tata letak lantai produksi yang tidak tertata rapi, dan tidak
mempertimbangkan urutan proses pembuatan produk.
Terdapat banyak departemen yang tidak tertata dengan baik, alat bantu / tools tidak ditata tetapi dibiarkan berserakan di area kerja. Bahan baku
Pendekatan 5S dan metode Systematic Layout Planning (SLP)
UKM Eko Bubut yaitu dengan menerapkan pendekatan 5S dan metode Systematic Layout Planning (SLP).
Berdasarkan hasil
pengolahan data menggunak an
perancanga n tata letak
9 Tabel 1.2 Posisi Penelitian (Lanjutan)
No Judul Permasalahan Metode Hasil
2 dan produk setengah
jadi tidak tertata secara rapi dan banyak berserakan di area kerja mengakibatkan dapat mengganggu aliran material in dan out pada setiap departemen sehingga jarak material handling menjadi lebih besar, dan jarak antar departemen tidak
berdekatan. Terdapat back tracking pada aliran material pembuatan produk mangkok kayu, yaitu saat bahan baku produk mangkok kayu departemen
pengovenan dan kembali lagi dengan jalur yang sama menuju ke departemen pemotongan
Dengan dan metode Systematic Layout Planning (SLP), maka didapatkan 5 alternatif layout dengan jarak
perpindahan material dan nilai OMH yang berbeda- beda. Layout alternatif yang dipilih
berdasarkan nilai
jarak perpindahan dan OMH terkecil yaitu layout alternatif 5 dengan total jarak perpindahan sebesar 71,4 meter dan OMH sebesar Rp. 31.338,00.
Berdasarkan evaluasi 5S maka
diperlukan rak peralatan yang berguna untuk menempatkan
10 Tabel 1.2 Posisi Penelitian (Lanjutan)
No Judul Permasalahan Metode Hasil
2 alat-alat
bantu agar tidak berserakan dan
mengganggu aliran produksinya 3 Usulan Tata
Letak Fasilitas Produksi Dengan Metode
Systematic Layout Planning
Andre Lasut, Ronaldo Rottie, dan Indah Kairupan, 2019
Tata letak perusahaan saat ini tidak optimum untuk meningkatkan produktifitas yang ditandai dengan penempatan tiap ruang produksi tidak sesuai dengan alur produksi.
Hal ini menyebabkan arus bolak-balik yang sangat banyak dan dikhawatirkan bahan baku produk obat terjadi kontaminasi dengan lingkungan sekitar
Systematic Layout Planning (SLP)
Dari
perhitungan yang dilakukan didapat hasil Ongkos Material Handling (OMH) untuk usulan tata letak sebesar Rp. 944.352 dibandingkan dengan tata letak sebelumnya yaitu sebesar Rp.
3.046.695.
Jika memakai tata letak usulan maka persahaan dapat menghemat dana sebesar Rp.2.102.343 untuk setiap proses produksinya 4 Usulan Perbaikan
Tata Letak Lantai Produksi PT Jingga Perkasa
Masalah yang ditemukan pada perusahaan adalah adanya arak antar
Metode Konvensio n-al Systematic Layout
Setelah dilakukan pengolahan data, maka
11 Tabel 1.2 Posisi Penelitian (Lanjutan)
No Judul Permasalahan Metode Hasil
4 Printing Menggunakan Systematic Layout Planning Dan Software Arena
Merry Siska, Dede Rizal Zamri, 2017
fasilitas di lantai produksi yang cukup jauh satu sama lain sehingga
mengganggu produksi yang dihasilkan
Planning yang
disilmulasika n dengan aplikasi software ARENA
diperoleh layout usulan alternatif 1 dengan total jarak perpindahan material handling sebesar 157,64 m sedangkan kondisi awalnya sebesar 205,84 m 5 Perancangan
Tata Letak Gudang Dengan Metode
Systematic Layout Planning Ahmad Fajri, 2021
Berdasarkan pengamatan lapangan,
terdapat penempatan gudang material yang
kurang efisien yang mengakibatkan proses
perpndahan material terlal jauh yang mengakibatkan pemborosan dalam biaya
perpindahan material (OMH), serta
mengakibatkan resiko accident yang berimbas
pada kerusakan material.
Systematic Layout Planning (SLP)
Hasil pengolahan data
menggunaka n metode SLP diperoleh bahwa perancangan tata letak usulan lebih baik dengan biaya operasional Rp.
347.795.285 dibandingkan layout awal sebesar Rp.
577.022.833 dengan selisih
mencapai RP.
229.227.549 dan efisiensi sebesar 40%
12 1.7 Sistematika Laporan
Sistematika laporan yang digunakan dalam penulisan laporan penelitian ini yaitu sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab I ini berisi latar belakang masalah penelitian, rumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah dan sistematika penulisan laporan penelitian ini mengenai perancangan ulang tata letak fasilitas menggunakan metode Systemtic Layout Planning
BAB II LANDASAN TEORI
Pada bab II ini berisi tentang teori-teori mengenai perancangan tata letak fasilitas menggunakan metode Systemtic Layout Planning dan software Arena. Teori-teori tersebut digunakan untuk mendukung penelitian yang dilaksanakan.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Bab III berisikan mengenai studi literatur yang digunakan, identifikasi masalah, teknik yang digunakan dalam pengumpulan data, langkah-langkah dalam pengolahan data dan analisa dari hasil pengolahan data mengenai perancangan ulang tata letak fasilitas menggunakan metode Systemtic Layout Planning dan simulasi software Arena.
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini berisikan langkah-langkah pengolahan data dari data yang telah dikumpulkan dalam proses perancangan tata letak fasilitas menggunakan metode Systemtic Layout Planning dan simulasi software Arena.
BAB V ANALISA
Bab V berisikan analisa hasil dari pengolahan data yang telah didapat.
13
BAB VI PENUTUP
Pada bab IV berisi kesimpulan dari hasil penelitian yang digunakan dalam menjawab tujuan dari penelitian. Pada bab ini juga terdapat saran dari penulis untuk instansi dan peneliti selanjutnya.
14
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Definisi Perencaanan Tata Letak Fasilitas Pabrik
Perancangan tata letak fasilitas pada suatu proses produksi merupakan kunci utama dalam meningkatkan produktifitas pabrik. Tata letak fasilitas adalah pengaturan penempatan sekelompok mesin dalam sebuah lantai produksi atau area pabrik yang paling efektif sehingga dapat menghemat jarak material handling sebesar 20% -50%. Perancangan dapat digunakan untuk mengurangi biaya material handling dan jarak perpindahan material (Yan, 2017).
Tata letak fasilitas pabrik merupakan suatu hal penting dalam dunia industri. Perencanaan tata letak fasilitas merupakan kombinasi antara seni (art) dan teknik rekayasa (engineering). Tata letak pabrik adalah rancangan fasilitas, menganalisis tata letak, membentuk konsep, serta mewujudkan sistem pembuatan barang atau jasa. Rancangan ini digambarakan sebagai rancangan lantai, dalam satu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, gedung dan sarana lain) agar dapat mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mecapai tujuan secara ekonomis dan aman, selain itu tata letak fasilitas merupakan tata cara pengaturan fasilitas- fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi (Choir, dkk, 2018).
Perencanaan tata letak fasilitas merupakan suatu kegiatan yang menganalisis membentuk konsep merancang, dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Perancangan ini berupa perancangan lantai yang berhubungan dengan susunan fasilitas fisik sepeprti perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain yang bertujuan untuk mengoptimumkan hubungan antara operator, aliran barang, aliran informasi, dan tata cara yang diperluakan untuk mencapai tujuan usaha secara efisien, ekonomis, dan aman. Berikut adalah tujuan utama dari tata letak (Nabilah, dkk, 2019):
1. Memudahkan proses manufaktur 2. Meminimumkan pemindahan barang
3. Memelihara keluwesan tata letak dan proses operasi
15 4. Memelihara perputaran baranng setegah jadi yang tinggi
5. Meunurunkan penanaman modal dan peralatan 6. Penghematan dalam pemakaian ruang bangunan 7. Meningkatkan kesangkilan pemakaian tenaga kerja
8. Memberikan kemudahan, keselamatan, dan kenyamanan pada pegawai dalam kerja.
Prinsip dasar penyusunan atau perencanaan pengaturan tata letak fasilitas pabrik adalah sebagai berikut (Asdi, dkk, 2019):
1. Integrasi secara total,
Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak fasilitas pabrik dilakukan secara terintegrasi dari semua faktor yang mempengaruhi proses produksi menjadi satu unit organisasi yang besar.
2. Jarak perpindahan bahan paling minimum,
Waktu perpindahan bahan dari satu proses ke proses lainnya dalam suatu industri dapat dihemat dengan cara mengurangi jarak perpindahan tersebut seminimum mungkin.
3. Memperlancar aliran kerja,
Sebagai kelengkapan dari prinsip jarak perpindahan bahan seminimum mungkin, prinsip memperlancar aliran kerja diusahakan untuk menghindari adanya gerakan aliran balik (backtracking), gerakan memotong (cross movement), kemacetan (congestion). Dengan kata lain, material diusahakan bergerak terus tanpa adanya interupsi atau gangguan jadwal kerja.
4. Kepuasan dan keselamatan kerja,
tata letak yang baik apabila pada akhirnya mampu memberikan keselamatan dan keamanan dari orang yang bekerja di dalamnya.
5. Fleksibilitas,
Tata letak atau layout yang baik dapat juga mengantisipasi perubahan- perubahan dalam bidang teknologi, komunikasi maupun kebutuhan konsumen. Fleksibilitas untuk diadakan penyesuaian atau pengaturan kembali (relayout) maupun layout yang baru dapat dibuat dengan cepat dan murah.
16 Pola dasar umum tata letak diantaranya adalah sebagai berikut (Asdi, dkk, 2019):
1. Tata Letak Fungsional
Tata letak Fungsional adalah pengelompokan mesin-mesin dan personalia dalam melakukan pekerjaan yang seragam maupun sejenis.
2. Tata Letak Produk
Tata Letak produk atau tata letak sesuai garis, bermakna bahwa kebutuhan- kebutuhan proses pembuatan produk mendominasi dalam menentukan layout mesin dan peralatan lainnya.
3. Tata Letak Kelompok
Tata Letak Kelompok (group layout) memisah-misahkan daerah-daerah serta kelompok-kelompok mesin untuk pembuatan komponen-komponen yang membutuhkan pemrosesan yang sama.
4. Tata Letak Posisi Tetap
Tata Letak posisi tetap (fixed position layout) sering dipakai untuk produk- produk besar serta kompleks, layout ini merupakan ketentuan fasilitas produksi untuk kegiatan pembuatan produk dengan letak produk tidak berpindah-pindah.
Jenis proses produksi didalam sistem operasional dikenal ada 4 jenis produksi yaitu (Nabilah, dkk, 2019):
1. Proses produksi secara terputus-putus (Intermittent process),
Proses produksi terputus-putus merupakan kegiatan operasional yang mempergunakan peralatan produksi yang disusun dan diatur sedemikian rupa, yang dapat dimanfaatkan untuk secara fleksibel (multipurpose) untuk menghasikan berbagai produk atau jasa.
2. Proses produksi secara terus-menerus (Continous Process)
Proses produksi terus-menerus merupakan proses produksi yang mempergunakan peralatan produksi yang disusun dan diatur dengan memperhatikan susunan urutan-urutan atau routing dalam menghasikan produk atau jasa, serta arus bahan didalam proses telah terstandarisir.
3. Proses produksi secara berulang-ulang (Repetitive process),
17 Proses produksi secara berulang-ulang adalah proses produksi dimana terdapat penggabungkan fungsi intermittent process dengan continuous process.
4. Proses produksi jenis masa (Mass Customization),
Proses produksi bentuk campuran yaitu proses produksi yang menggabungkan; fungsi Intermittent Process, fungsi Continuous process, dan fungsi repetitive process dengan menggunakan beberapa komponen bahan, serta teknik jadwal produksi yang mengutamakan kecepatan dari pelayanan.
2.2 Peta Kerja
Peta-peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan jelas, (biasanya kerja produksi). Lewat peta-peta kerja ini kita bisa melihat semua langkah atau kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja dari mulai masuk ke pabrik (berbentuk bahan baku) kemudian menggambarkan semua langkah yang dialaminya, seperti transportasi, operasimesin, pemerikasaan dan perakitan sampai akhirnya menjadi produk jadi, baik produk lengkap atau merupakan bagian dari produk lengkap (Elizabeth, dkk, 2020).
Menurut catatan sejarah, peta-peta kerja yang ada sekarang ini dikembangkan oleh Gilberth. Pada saat itu, untuk membuat suatu peta kerja, Gilberth mengusulkan 40 buah lambang yang bisa dipakai. Pada tahun berikutnya jumlah lambang tersebut disederhanakan sehingga hanya tinggal 4 macam saja.
Namun pada tahun 1947 American Society of Mechanical Engineers (ASME) membuat standar lambang-lambang yang terdiri atas 5 macam lambang yang merupakan modifikasi dari yang telah dikembangkan sebelumnya oleh Gilberth.
Lambang-lambang tersebut dapat diuraikan sebagai berikut (Baihaqi, dkk, 2019):
1. Operasi diberi simbol lingkaran.
Suatu kegiatan operasi terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan sifat baik fisik maupun kimiawi, mengambil informasi, dan memberikan informasi mengenai suatu keadaan.
2. Pemeriksaan/inspeksi diberi simbol persegi.
18 kegiatan pemeriksaan dapat terjadi apabila benda kerja dan peralatan dilakukan pemeriksaan dari segi kualitas ataupun kuantitasnya.
3. Transportasi dilambangkan dengan anak panah.
aktivitas transportasi berlangsung yaitu apabila mesin produksi, pekerja ataupun objek lainnya mengalami perpindahan tempat yang bukan bagian dari kegiatan produksi contohnya memindahkan produk dengan kereta dorong, mengangkut produk dengan katrol, serta memindahkan alat kerja dari mesin bubut ke mesin press.
4. Kegiatan Gabungan dilambangkan dengan lingkaran dengan persegi.
Aktivitas ini berlangsung pada kegiatan produksi dengan pengecekkan yang dilaksanakan pada satu waktu.
5. Menunggu (delay) dilambangkan dengan D
Proses menunggu berlangsung apabila alat kerja, pekerja ataupun objek lainnya tidak terjadi aktivitas apapun dan tidak beroperas sementara yang berarti objek sedang ditinggalkan dalam beberapa waktu tanpa pencatatan hingga dilaksanakan kembali contohnya objek yang menunggu diproses atau dicek, peti menunggu dibongkar, contoh lainnya bahan menunggu dipindahkan ke tempat lain.
6. Penyimpanan (storage) dilambangkan dengan merge.
Proses penyimpanan berlangsung apabila produk disimpan dalam jangka waktu yang lama.
2.2.1 Operation Process Chart (OPC)
Peta Proses Operasi atau yang dikenal juga dengan Operation Process Chart (OPC) merupakan suatu alat yang menggambarkan tahapan-tahapan proses yang dialami oleh suatu produk secara berurutan. OPC juga memberikan informasi mengenai waktu yang diperlukan, inspeksi, material yang digunakan, serta alat atau mesin yang digunakan (Teguh, 2019). Tujuan dari OPC yaitu menggambarkan seperti apa suatu industri menyusun seluruh aliran kegiatan pembuatan produk secara bertahap kemudian setiap tahapan tidak terlewatkan.
Data yang diperlukan dalam OPC yaitu waktu proses, material yang diproses serta
19 mesin (Islaha dan Cahyana, 2017). OPC umumnya memiliki beberapa keuntungan, antara lain (Teguh, 2019):
1. Mengetahui kebutuhan akan mesin dan anggarannya,
2. Memperkirakan kebutuhan akan bahan baku melalui perhitungan efisiensi di tiap operasi,
3. Membantu menentukan tata letak pabrik, 4. Membantu perbaikan cara kerja
2.2.2 Assembly Precess Chart
Assembly Process Chart merupakan gambran grafis yang menunjukkan urutan-urutan aliran komponen dan rakitan suatu produk (Tjaja, 2017):. Contoh assembly chart dapat dilihat sebagai berikut
Gambar 2.1 Assembly Chart (Sumber: Siswiyanti dan Rustono, 2018)
2.2.3 Routing Sheet
Production Routing berguna untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan dan untuk menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha memperoleh sejumlah produk jadi yang diinginkan. Routing Sheet adalah
20 tabulasi langkah-langkah yang harus dilakukan dalam memproduksi komponen- komponen tertentu. Routing Production memberikan informasi seperti jumlah demand schedule, demand expected, jumlah mesin yang dibutuhkan dari proses produksi (Setiawan, dkk, 2019).
No
Operasi Deskri-
psi
Nama Mesin/
Perala- tan
Produk si Mesin/
Jam
%Scrap Bahan
yang diminta
Bahan yang disiap
kan
Efesien -si Mesin
Kebutuhan Mesin
Teoritis Aktual
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gambar 2.2 Kepala Tabel Routing Sheet (Sumber: Setiabudi, dkk, 2018) 2.2.4 Multi Product Process Chart (MPPC)
MPPC (Multi Product Process Chart) adalah suatu diagram yang menunjukkan urutan untuk masing-masing komponen yang akan diproduksi. Peta MPPC juga dapat berguna sebagai gambaran umum yang berkaitan dengan langkah-langkah pengerjaan dari setiap produk yang ada pada waktu proses tertentu sehingga diperoleh informasi tentang kesamaan proses dari setiap produk dengan yang lainya. Berdasarkan MPPC juga dapat diketahui aliran balik (back tracking) dan pola aliran yang tidak sesuai dengan urutan proses (Setiawan, dkk, 2019).
2.3 Perencanaan Kebutuhan Bahan, Mesin, dan Operator
Adapun perencanaan kebutuhan bahan, mesin, dan peralatan serta operator adalah sebagai berikut :
2.3.1 Perencanaan Kebutuhan Bahan
Perencanaan kebutuhan bahan baku adalah suatu sistem perencanaan dan penjadwalan kebutuhan material untuk produksi yang memerlukan beberapa tahap proses/fase. Bahan baku merupakan unsur produksi yang sangat penting. Selain itu persediaan bahan baku tidak boleh berlebih dan berkurang. Karena, dengan persediaan bahan baku yang berlebih menimbulkan biaya produksi yang besar
21 sehingga mengurangi laba perusahaan dan sebaliknya persediaan bahan baku yang kurang akan menghambat proses produksi. Faktor-faktor yang mempengaruhi kelancaran proses produksi adalah perencanaan dan pengendalian persediaan dan pengadaan bahan. Kelancaran kegiatan produksi dan operasi sangat ditentukan dan kelancaran tersedianya bahan yang dibutuhkan, bagi produksi dan operasi tersebut. Selain itu faktor penting yang mempengaruhi kelancaran proses produksi adalah pengendalian mutu, terjaminnya hasil atau keluaran dari proses produksi menentukan keberhasilan dan pengoperasian sistem produksi dan operasi (Yani, 2017).
Penentuan scrap biasa ditetapkan secara presentas. Cara lain menentukan faktor scrap adalah berdasarkan pertimbangan kualitas. Penentuannya dilakukan berdasarkan target prouk yang diizinkan cacat sebagai konsekuensi metode kerja yang belum sempurna, mesin atau peralatan yang kurang efisien ataupun operator yang kurang terampil. Penghitunagn kebutuhan bahan dengan memerhitungkan jumlah keluaran yang direncanakan dan faktor scrap (Hadiguna, 2008).
Berikut ini adalah rumus untuk mencari %scrap :
%scrap =
Dimensi Awal-Dimensi AkhirDimensi Awal
×
100%...(2.1) Unit per bahan dasar merupakan dimensi bahan dasar dibagi dengan dimensi bahan jadi. Sedangkan jumlah input yang akan dihasilkan tergantung dan target produksi yang akan dihasilkan per waktu.
Output
=
Target Produksi/ mingguBanyaknya jam kerja / minggu
...(2.2) Target produksi ini sama dengan jumlah output yang akan dihasilkan pada akhir produksi sehingga menghasilkan output per waktu. Untuk menghitung jumlah input dapat digunakan rumus sebagai berikut:
…(2.3) Untuk menghitung kebutuhan bahan untuk masing-masing komponen dapat dihitung dengan cara sebagai berikut:
Input =
)
% 1
( Scrap Output
22 Kebutuhan Bahan = Input x Jumlah Item
Unit per Bahan Dasar ….(2.4) 2.3.2 Perencanaan Kebutuhan Mesin
Jumlah mesin yang dibutuhkan tergantung pada rencana produksi, target produksi yang telah ditentukan, kapasitas produksi, dan waktu produksi yang dibutuhkan, kebutuhan mesin sangat erat sekali hubungannya dengan kebutuhan material setiap kelompok yang sudah ditentukan. Kebutuhan mesin ini ditentukan oleh berapa lama waktunya proses setiap masing- masing stasiun kerja. Maka total stasiun kerja itu yang dimasukkan terhadap jumlah kebutuhan mesin aktual (Oktariningrum, 2019).
Dalam menentuan jumlah mesin yang diperlukan, terdapat data-data yang mesti dipahami terlebih dahulu (Wignjosoebroto, 2009), ialah :
1. Volume kegiatan yang dicapai.
2. Perkiraan scrap pada tiap proses pembuatan produk.
3. Waktu kerja standar dalam proses pembuatan produk yang berlangsung.
4. Berikutnya dalam menentukan jumlah mesin (termasuk jumlah operator) yang dibutuhkan dalam pembuatan produk, rumus yang baiasanya dipakai (Wignjosoebroto, 2009), yaitu
N = D E P
60
T
…(2.5) Dimana :
P = Jumlah produk yang dibuat oleh tiap-tiap mesin per periode waktu kerja (unit produk/tahun).
T = Total waktu pengerjaan yang diperlukan dalam proses pembuatan produk yang diperoleh dari hasil time study ataupun perhitungan secara teoritis (menit/unit produk).
D = Total waktu aktivitas yang tersedia.
E = Aspek efisiensi kerja mesin karena adanya set up, breakdown, repair ataupun hal-hal lain yang menghasilkan idle. Harga umunya diambil berkisar antara 0,8-0,9.
23 N = Jumlah mesin maupun operator yang diperlukan dalam aktivitas
pembuatan produk.
Untuk menentukan kebutuhan dari masing-masing mesin di setiap tahapan, proses, terlebih dahulu menetapkan tingkat efisiensi dan jumlah yang dikerjakan untuk masing-masing proses (Wignjosoebroto, 2009).
E=1-
DT+ STD ...(2.6) Dimana :
DT = Down Time (jam)
ST = Set Up Time untuk proses pengerjaan per periode (jam)
Pada dasarnya, efisiensi dari masing-masing tahapan proses ini akan tergantung pada faktor-faktor (Wignjosoebroto, 2009) :
1. Macam atau tipe mesin produksi yang dipakai.
2. Bagaimana caranya mesin atau produksi tersebut dioperasikan.
3. Kebijakan yang diambil untuk aktivitas perawatan.
2.3.3 Perencanaan Kebutuhan Operator
Ketersediaan tenaga kerja atau operator dengan tingkat keterampilan yang memadai dalam jumlah yang tepat merupakan salah satu kunci penting keberhasilan dalam mencapai pemenuhan permintaan. Dengan sumber daya manusia yang baik yang dimiliki oleh perusahaan tersebut akan berdampak pada lebih baiknya kualitas produksi yang dihasilkan (Umam, dkk, 2018).
Jumlah Operator = Jumlah Mesin aktual x Jumlah Operator per Mesin.(2.7)
2.4 Perencanaan Gudang
Gudang adalah tempat penyimpanan material yang diperlukan dalam proses pembuatan produk, material tersebut nantinya terus ada dalam penyimpanan sampai siap diproses pada waktu pesanan ataupun order konsumen yang telah ditentukan. Kegiatan yang biasanya dilaksanakan berkaitan dengan penyimpanan material dalam gudang, yaitu Receiving, Prepacking, Put-away,
24 Storage, Order picking, Packaging, Sortation, accumulation, Packing and Shipping (Husaeni, ddk., 2020)
Ada beberapa fungsi pokok dari gudang diantaranya adalaha sebagai berikut (Husaeni, ddk., 2020):
1. Receiving, meliputi aktivitas menerima semua produk serta menyediakan jaminan bahwa kualitas dan kuantitas produk sesuai dengan yang dibeli.
2. Prepackaging, meliputi aktivitas yang dilakukan jika produk yang diterima dalam partai besar dari supplier dan sesudah itu dibungkus satu demi satu atau dikombinasikan dengan produk yang lain.
3. Putaway, meliputi tindakan menyimpan produk dalam tempat penyimpanan.
4. Storage, meliputi aktivitas penahanan secara fisik produk sebelum diproses.
5. Order picking merupakan proses memindahkan item-item dari tempat penyimpanan untuk diproses sesuai dengan permintaan.
6. Packaging and/or pricing, merupakan langkah pilihan yang dapat dilakukan setelah proses pengambilan.
7. Sortation, melakukan pengklasifikasian kedalam permintaan - permintaan individu.
8. Untizing and shipping, meliputi aktivitas pengecekan, pengemasan, menyiapkan dokumen pengiriman, penimbangan pengiriman, mengumpulkan order dan pemuatan.
9. Cross-docking, merupakan aktivitas menerima kemudian langsung dikirim 10. Replenishing, merupakan aktivitas pengambilan dari tempat penyimpanan
cadangan.
Kemudian dalam Husaeni, ddk., (2020) gudang juga menjadi menjadi 7 jenis diantaranya yaitu:
1. Raw material and component warehouses, adalah tempat penyimpanan bahan baku utama serta bahan baku penunjang.
2. Work in-process warehouses, adalah tempat penyimpanan produk yang masih belum berakhir diproses.
3. Finished goods warehouses, adalah tempat untuk penyimpanan produk jadi.
25 4. Distribution warehouses and distribution centers, adalah tempat penyimpanan yang menghimpun beberapa macam produk dari satu industri ataupun banyak industri, dalam menyelesaikan permintaan konsumen.
5. Fulfillment warehouses and fulfillment centers, adalah tempat yang menerima, meletakkan serta mengirim order kecil dari konsumen individu.
6. Warehouses, adalah gudang yang mempunyai fungsi dalam memperpendek jarak transportasi supaya bisa menangani permintaan mendadak dari konsumen.
7. Value-added service warehouses, adalah gudang yang mempunyai sarana packaging, pemberian label, pemberian penanda, pemberian harga serta proses lainnya
Kemudian untuk mencari luas area gudang maka dapat digunakan perhitungan sebagai berikut (Nanda dan Indiyanto, 2017)
1. Kebutuhan Ruang (Space Requirement/S)
Data kebutuhan ruang dilakukan untuk mengetahui jumlah slot dan luas lantai yang diperlukan untuk masing-masing produk yang akan disimpan di gudang.
Rumus yang dipakai adalah:
Kebutuhan Ruang (S) : stok =
Jumlah Produk
Banyak Lapisan Produk ….(2.8) 2. Penentuan luas area penyimpanan Untuk menghemat pemakaian area dan
juga untuk mempermudah dalam penyusunan produk ke area penyimpanan juga untuk menghemat pemanfaatan ruang. Jadi area yang dibutuhkan untuk penyimpanan adalah
Luas Area Penyimpanan = Panjang Produk x Lebar Produk …..(2.9)
2.5 Perencanaan Sumber Daya Manusia, Stasiun Kerja Mandiri, dan Kebutuhan Ruang
Adapun beberapa penjelasan mengenai perencanaan SDM, SKM, dan kebutuhan ruang yaitu sebagai berikut:
2.5.1 Perencanaan Sumber Daya Manusia
26 Perencanaan sumber daya manusia dakam Hasibuan (2003) dikutip oleh Kelejan, dkk (2018) didefinisikan sebagai proses meramalkan sumber daya manusia dari suatu organisasi untuk waktu yang akan datang, agar langkah- langkah dapat diambil untuk menjamin bahwa kebutuhan ini dapat dipenuhi Kemudian Menurut Stone (1982) dikutip oleh Kelejan, dkk (2018) Perencanaan sumber daya manusia memiliki beberapa tujuan pokok, yaitu
1. Membantu menentukan tujuan organisasi, termasuk perencanaan pencatatan kesempatan kerja yang sama pada karyawan dan tujuan tindakan afirmatif 2. Melihat pengaruh program dan kebijakan alternatif SDM dan menyarankan
pelaksanaan alternatif yang paling menunjang kepada keefektifan organisasi 3. Perencanaan dengan segala variasinya ditujukan utntuk membantu mencapai
tujuan organisasi.perencanaan dapat menimbulkan resiko atau ketidakpastian suatu tindakan
2.5.2 Perencanaan Stasiun Kerja Mandiri
Stasiun kerja mandiri mempunyai sistem sendiri yang sama dengan pabrik dimana terdapat tempat penerimaan, proses pembuatan produk, serta pengiriman.
Pengaturan stasiun kerja mandiri yang efektif dan pemakaian luas lantai yang optimum serta cocok dengan pola aliran material dapat memudahkan proses pengerjaan produk secara total. Langkah-langkah yang biasanya digunakan untuk merancang stasiun kerja mandiri yaitu (Buku Ajar Perancangan Tata Letak Fasilitas, 2009)
1. Tentukan aliran bahan dalam stasiun kerja kemudian sesuaikan dengan aktivitas pada lintasan pabrik ataupun divisi.
2. Tentukan arah aliran yang direncanakan, sesuai dengan aliran bahan saat melewati tempat kerja, misalnya dari kiri ke kanan ataupun dari depan berbalik.
3. Tentukan alat ataupun aktivitas yang nantinya mengisi tempat kerja, misalnya mesin, meja, serta tempat sementara material.
4. Buatlah sketsa awal alat kerja utama pada stasiun kerja di posisi terdekat yang diinginkan
